WO2022112024A1 - Verfahren zur durchführung eines automatischen kannenwechselvorgangs an einer spinnstelle einer spinnmaschine sowie spinnmaschine und verfahrbarer kannenwechsler - Google Patents

Verfahren zur durchführung eines automatischen kannenwechselvorgangs an einer spinnstelle einer spinnmaschine sowie spinnmaschine und verfahrbarer kannenwechsler Download PDF

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WO2022112024A1
WO2022112024A1 PCT/EP2021/081569 EP2021081569W WO2022112024A1 WO 2022112024 A1 WO2022112024 A1 WO 2022112024A1 EP 2021081569 W EP2021081569 W EP 2021081569W WO 2022112024 A1 WO2022112024 A1 WO 2022112024A1
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WO
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sliver
spinning
changer
station
movable
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/081569
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English (en)
French (fr)
Inventor
Sebastian Fritz
Adalbert Stephan
Michael Ueding
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
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Priority to US18/254,081 priority patent/US20230416952A1/en
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/005—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing empty packages or cans and replacing by completed (full) packages or cans at paying-out stations; also combined with piecing of the roving
    • D01H9/008—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing empty packages or cans and replacing by completed (full) packages or cans at paying-out stations; also combined with piecing of the roving for cans
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H2700/00—Spinning or twisting machines; Drafting devices
    • D01H2700/21—Piecing or cleaning in spinning mules

Definitions

  • the present invention relates to a method for carrying out an automatic can changing process at a spinning position of a spinning machine by means of a movable can changer, in which a fiber sliver is supplied from a sliver can positioned below the spinning position by means of a feeding device of the spinning position in a delivery direction to the spinning position, the fiber sliver being severed in order to carry out the can changing process.
  • a can change is necessary in spinning machines, for example, as part of a lot change or when a spinning can is empty. It is not always possible to completely use up or spin the sliver of the old spinning can to be replaced before the cans are changed.
  • the sliver or the sliver can is usually replaced before the sliver can is empty, since this reduces the unproductive downtimes at the spinning stations compared to replacing them only after the sliver cans are empty.
  • the sliver delivered from the sliver can to the spinning station must first be severed. After replacing the spinning can or the fiber material, the new sliver must continue to be fed to the spinning station.
  • DE 2521 851 A1 It is known from DE 2521 851 A1 to carry out the can change at all spinning stations of a spinning machine simultaneously or only shortly after one another and thereby to separate the slivers at all spinning stations.
  • the sliver cans are fitted with slivers of the same length filled and when a predetermined length of the sliver is reached, the can changing process is initiated.
  • the collection devices of the spinning bodies are driven centrally by means of a common drive.
  • the fiber sliver is first severed at each spinning station by means of a spinning station's own separating device by means of a smooth cut immediately in front of the draw-in device. The remainder of the sliver is spun, with the smoothly cut end of the sliver forming a slub at the end of the yarn.
  • the object of the present invention is to propose a method that enables an improved automatic can changing process on a spinning machine. Furthermore, a corresponding spinning machine and a corresponding can changer are to be proposed.
  • a sliver is delivered from a sliver can positioned below the spinning station by means of a feeding device of the spinning station in a delivery direction to the spinning station.
  • the fiber sliver is severed to carry out the can changing process.
  • the fiber sliver is clamped by a clamp of the can changer, in particular the can gripper, and the fiber sliver is severed after clamping.
  • the feeding device is driven counter to the delivery direction, with a residual sliver remaining at the spinning station being returned by means of the feeding device and being ejected from the spinning station.
  • the spinning positions each having a feed device for feeding a sliver to be spun to the spinning position, and with at least one control unit, it is proposed that the control unit be designed to carry out the method.
  • the spinning machine can be designed, for example, as a rotor spinning machine, with the feeding device for feeding the sliver containing a feeding device.
  • the method can also be used on an air-jet spinning machine.
  • the feed device for feeding the sliver is a drafting system.
  • the measuring device is in control connection with the control unit in order to initiate the automatic can changing process.
  • the spinning positions have a measuring device by means of which a remaining sliver length of the sliver to be spun can be determined.
  • the Can changer in particular a can gripper of the can changer, has a fixed clamp for clamping a sliver to the sliver can.
  • the can changer can carry out the can changing process independently, with a defined separation point with a defined remaining sliver length being produced by the clamp of the can changer.
  • the remaining sliver is removed from a sliver guide of the spinning station, in particular lifted out, and fed to disposal.
  • the removal preferably takes place after the sliver has been separated, but can also take place during or even before the sliver is ejected, depending on the design of the sliver guide and the position of the separation point.
  • the fiber sliver can possibly be removed from the sliver guide before it is cut. Otherwise, the remaining tape is preferably removed after it has been separated and ejected, since it can then be disposed of immediately. This reduces the risk of the residual sliver getting caught on the spinning position or on organs of the can changer. For disposal, the remaining sliver can be placed in the sliver can to be discharged and transported away with it. Alternatively, the residual sliver can be fed to a suction device of the spinning machine or the can changer.
  • the spinning machine and/or the spinning positions have a handling device for removing a residual sliver remaining at the spinning position from a sliver guide of the spinning position.
  • the can changer has a handling device for removing a residual sliver remaining at the spinning station from a sliver guide of the spinning station. It is also advantageous if the sliver is severed while production is running at the spinning station. The spinning position continues to run for a while during and, if necessary, also after the separation process, which means that the remaining sliver to be fed is kept very short and the idle times of the spinning position are further reduced.
  • the sliver can is first pulled by the can changer from its position below the spinning station to a position in front of the spinning station and the sliver is clamped at a front edge of the sliver can facing the spinning station.
  • the clamping point at which the clamp clamps the sliver to the sliver can is thereby particularly close to the spinning point, so that the formation of a defined and reproducible ren separation point with a short remaining sliver is thereby facilitated.
  • the sliver is clamped to the sliver can by a fixed clamp of the can changer, in particular the can gripper.
  • the can changer in particular a can gripper of the can changer, preferably has a fixed clamp for clamping a sliver to the sliver can. Due to the fixed clamp of the can gripper, as described, a defined separation point can be created near the spinning position and uncontrolled tearing of the sliver can be avoided.
  • the sliver can with the clamped sliver is removed from the spinning station by the can changer and the sliver is severed as a result.
  • the can changing process can be carried out particularly quickly, since the sliver is severed directly when the sliver can to be exchanged is exchanged or removed.
  • the sliver is clamped by a movable clamp and the sliver is severed by a movement of the movable clamp.
  • the sliver is clamped by the movable clamp in addition to being clamped by the fixed clamp.
  • the fiber sliver can be severed at a particularly precisely reproducible point between the two clamps. This further facilitates further handling of the remainder of the tape. This also allows the can changing process to be carried out quickly and the unproductive downtimes of the spinning positions can be reduced. Separating devices on the spinning positions are not required here either.
  • the can changer has a movable clamp for severing the fiber sliver. This is only required once and there is no need for clamps on the individual spinning positions.
  • an additional fixed or movable clamp which clamps the fiber sliver in addition to the clamp of the can changer, can also be arranged at the spinning station.
  • the residual sliver is sucked off by means of a suction device of the spinning machine, in particular a suction device of the spinning station or a suction device of the can changer or a suction device of a movable maintenance device.
  • a suction device of the spinning machine in particular a suction device of the spinning station or a suction device of the can changer or a suction device of a movable maintenance device.
  • the remaining sliver can be removed separately, possibly together with other fiber residues, and recycled or disposed of.
  • the spinning machine and/or the spinning bodies have a suction device, by means of which the residual sliver remaining at the spinning body can be sucked off.
  • a suction device which is assigned to a plurality of spinning stations is also conceivable.
  • the can changer has a suction device for sucking off the residual sliver remaining at the spinning station after the sliver has been severed.
  • the residual slivers can be collected here by advantageously separately from other fiber waste from the spinning machine and fed to separate recycling.
  • Figure 1 is an overview of a spinning machine in a schematic front view
  • FIG. 2 shows a spinning position of a spinning machine with a can changer before an automatic can changing process in a schematic side view
  • FIG. 3 shows the spinning position of FIG. 2 after the sliver has been clamped
  • FIG. 4 shows the spinning position of FIG. 2 after the sliver has been separated according to a first embodiment with a fixed clamp
  • FIG. 5 shows the spinning position of FIG. 2 after the separation of the sliver according to a second embodiment with an additional movable clamp
  • FIG. 6 shows a broken representation of a spinning position after the separation and before the sliver is ejected
  • FIG. 7 shows the spinning position of FIG. 6 during the removal of the fiber sliver
  • FIG. 8 the spinning position of FIG. 6 after the sliver has been ejected
  • FIG. 9 shows the spinning position of FIG. 2 during disposal of the remainder of the sliver according to a first embodiment
  • FIG. 10 shows the spinning position of FIG. 2 during disposal of the remaining sliver according to a second embodiment.
  • FIG. 1 shows a spinning machine 1 with a large number of spinning positions 2 arranged next to one another in a schematic front view.
  • the Spinnstel len 2 are arranged in the usual way between two frames 11 on one or on both longitudinal sides of the spinning machine 1.
  • Each of the spinning places 2 has a feed device 5, by means of which a Spinnvor device 6, a sliver 4 from a sliver can 3 is fed.
  • the sliver cans 3 are placed below the spinning positions 2 in one or in meh eral rows.
  • a yarn 8 is made the sliver 4 is spun, which is wound onto a spool 7 by means of a spooling device in a manner that is also known.
  • the fiber sliver 4 is guided between the sliver can 3 and the feed device 5 through a sliver guide 9 at the spinning station 2 .
  • a measuring device 17 is also arranged at each spinning station 2, by means of which a remaining sliver length of the sliver 4 still in the respective spinning can 3 can be determined. This can be done indirectly, for example, by measuring the running length of the sliver 4 that has already been processed.
  • the spinning machine 1 also has a movable maintenance device 12 with maintenance elements 24 which can carry out maintenance processes such as bobbin changing, cleaning processes or, depending on the design of the spinning machine 1, also piecing processes.
  • the spinning positions 2 of the spinning machine 1 are preferably designed as at least partially self-sufficient spinning positions 2, which can carry out at least one piecing process independently.
  • the spinning stations 2 can also be designed to be completely self-sufficient, so that a mobile maintenance device 12 is not absolutely necessary.
  • the spinning machine 1 shown here has a vacuum channel 22 which extends along the spinning positions 2 and which is subjected to vacuum by a central vacuum source 23 .
  • the negative spinning pressure can be provided by means of the negative pressure channel 22 .
  • suction devices 19 (see FIG. 10) of the spinning machine 1 can be acted upon by means of the vacuum channel 22 .
  • the spinning machine 1 also has at least one control unit 16 for controlling the spinning stations 2 and, if necessary, the maintenance device 12 .
  • Control units 16 can, however, also be provided at the spinning stations 2, as shown here, in order to control working elements of the spinning stations, such as the measuring device 17, the feed device 5, the spinning device 6, among other things.
  • Each spinning station 2 can have its own control unit 16 as a spinning station controller, or a control unit 16 can be provided as a spinning station controller for a group of spinning stations 2 .
  • the spinning machine 1 can be designed as a rotor spinning machine, so that a feeding device is provided as the feeding device 5 .
  • the spinning machine 1 could also be designed as an air spinning machine, in which case the feed device 5 would then be designed as a drafting system.
  • FIGS. 2-4 A method for carrying out an automatic can changing process at a spinning position 2 of a spinning machine 1 by means of a movable can changer 14 is now shown with reference to FIGS. 2-4.
  • FIG. 2 shows the spinning position 2 in a schematic side view.
  • the fiber sliver 4 is guided through the sliver guide 9 via the measuring device 17 from the sliver can 3a to be removed during the can-changing process before it reaches the feed device 5 and is fed to the spinning device 6 by the latter.
  • the can changing process can be initiated, for example, as soon as the measuring device 17 registers that a specified residual sliver length has been reached.
  • the desired remaining sliver length can be stored, for example, in the control unit 16 of the spinning machine 1 and/or the spinning station 2 .
  • the measuring device 17 is in control connection with the control unit 16 .
  • the can changer 14 is summoned, which carries a full sliver can 3b (shown in dot-dash lines) with it.
  • the can changer 14 has a Kan gripper 15 to handle the sliver cans 3 and to be removed or to exchange sliver can 3a (shown in solid lines) against the full sliver can 3b.
  • the can changer 14 has already positioned itself in front of the relevant spinning station 2 and the spinning can 3a to be removed is gripped with the can gripper 15 .
  • the can changer 14 has a fixed clamp 18 for clamping the sliver 4 to the sliver can 3 , which is arranged here on the can gripper 15 .
  • the fixed terminal 18 is vorlie shown in the open state.
  • the spinning station 2 is preferably still in ongoing production operation.
  • sliver 4 is still being spun, so that only a short residual sliver 21 remains and the downtimes of the spinning position 2 are reduced.
  • FIG. 3 shows the spinning station 2 of FIG. 2 after the sliver 4 has been clamped.
  • the clamp 18 is now shown in the closed state.
  • the sliver can 3a to be removed was grasped by means of the can gripper 15 and initially pulled out of its position below the spinning station 2, which is shown in FIG.
  • the sliver can 3a with the sliver 4 clamped at its front edge 20, was removed from the spinning position 2 by means of the can gripper 15 or from the pulled-out position completely onto the can changer 14 transferred. Due to the movement of the can gripper 15, the sliver 4 was severed at the same time. The rest of the sliver 21 remaining at the spinning station 2 is now exposed and can be thrown out of the spinning station 2 or removed and disposed of.
  • a clamp 18 arranged on the can gripper 15 was shown in FIGS. However, as an alternative to this, it would also be possible to arrange the clamp 18 separately on the can changer. Furthermore, it would also be imaginable to arrange a fixed clamp 18 at the spinning station.
  • FIG. 5 shows the separation of the sliver 4 according to a second embodiment with an additional movable clamp 10, which is also arranged on the can gripper 15 in the present case.
  • the movable clamp separately from the can gripper 15 on the can changer 14 .
  • An arrangement at the spinning point 2 would also be conceivable.
  • FIG. 5 shows the spinning position of FIG. 2 after the sliver 4 has been severed.
  • the sliver 4 was now additionally clamped by means of the movable clamp 10 after the sliver can 3a to be removed had been pulled from its position below the spinning station 2 to the position in front of the spinning station 2.
  • the sliver 4 is now separated not by moving or removing the sliver can 3a to be removed, but by moving the movable clamp 10.
  • the movable clamp 10 with the fiber sliver 4 clamped therein is a little far from the fixed one Clamp 18 removed, whereby the sliver 4 is severed.
  • Flier barn can in a particularly advantageous manner a clean separation point in the sliver 4 at a defined and reproducible position at the spinning station 2 or the can changer 14. This facilitates the handling of the remainder of the band 21 after it has been severed, since it can be found and recorded more easily at the precisely defined point by handling devices 13 (not shown here).
  • the remaining sliver 21 is still clamped in the feed device 5 of the spinning station 2 . It may also still be in engagement with other working elements of the spinning station 2. For example, in the examples shown here, the rest of the sliver is still threaded into the sliver guide 9. In order to now feed the residual sliver 21 for disposal, it is ejected from the spinning station 2 and, if this has not already happened, unthreaded from the sliver guide. This is shown in Figures 6-8.
  • FIG. 6 shows the work station 2 in a broken representation in a front view immediately after the sliver 4 has been severed.
  • the feed device 5 can, for example, be designed as a feed roller (not designated), so that the remaining strip 21 is clamped between the feed roller 21 and a feed trough, not shown here.
  • the feed device 5 can also be a drafting system (not shown), between the rollers of which the residual sliver 21 is clamped.
  • the spinning device 6 can still be in operation, so that at this point in time sliver 4, here the residual sliver 21, is still being delivered by the feed device 5 in a delivery direction LR into the spinning device 2.
  • spinning station 2 is now shut down. This can be done, for example, by stopping the feed roller, which causes a yarn breakage. However, a controlled, controlled shutdown of the working elements of the spinning station 2 is also possible.
  • the control unit 16 of the spinning machine 1 and/or the spinning station 2 is responsible for this other things with the spinning device 6 and the feeder 5 in control moderate connection. Then the feeding device 5, here the food roller, is driven briefly against the delivery direction and thus against its regu lar direction of rotation.
  • the remaining sliver 21 is thereby returned counter to the delivery direction LR until it has been conveyed out of the feed device 5 and is thus ejected from the spinning station 2 .
  • the remainder of the band 21 is now only guided in the band guide 9.
  • FIG. 8 shows the removal of the remaining tape 21 from the tape guide.
  • the handling device 13 is preferably arranged on the can changer 14, but an arrangement on each of the spinning positions 2 would also be possible out of the tape guide 9.
  • the remaining tape is completely free and can be disposed of, as shown in FIGS. 9 and 10.
  • the front end of the sliver can 3a with the front edge 2 is still below the spinning position 2.
  • the residual sliver 21 has now been completely separated from the spinning position 2, it constantly falls into the sliver can 3a due to gravity and can, together with the empty spinning can 3a are transported away.
  • the sliver cans 3a are at least partially below the spinning position 2 and the remaining sliver 21 can be picked up, it is also possible here, in a modification to the sequence shown in FIGS Earlier time point from the tape guide 9 can be found.
  • an openable strap guide 9 it would also be conceivable to remove the remaining strap 21 from the strap guide 9 before it is cut.
  • the handling device 13 is designed as a movable clamp 10, it would still be possible even with a closed tape guide 9 to throw the remaining tape 21 before it is removed or to remove it from the tape guide 9 during the ejection.
  • FIG. 10 shows another embodiment of the method, in which the remaining strip 21 is disposed of by a suction device 19.
  • the residual sliver 21 is lifted out of the sliver guide 9 by means of the handling device 13 and thereby transferred into the effective range of the suction device 19 .
  • the handling device 13 can also be provided here both on the can changer 14 and on the spinning station 2 .
  • From the suction device 19 is presently arranged on the movable can changer 14 and includes, for example, a telescopic suction arm. This is delivered before the removal of the remaining sliver 21 from the sliver guide 9 of the spinning station 2, so that the remaining sliver 21 automatically reaches its effective range when it is lifted out and can be sucked off.
  • the residual slivers 21 that have been sucked off can be collected in an advantageous manner on the can changer 14 and fed to separate recycling or disposal.
  • the method it would also be possible, please include, to do without the handling device 13 .
  • the remaining tape 21 is then unthreaded from the tape guide 9 directly by the suction process itself.
  • a suction device 19 of the can changer it is also possible to dispose of the residual sliver through a suction device 19 of the spinning station.
  • the spinning stations 2 have suction devices 19 anyway, which are used in the spinning process, for example, as thread storage, as a cleaning opening or the like.
  • Such a suction device 19 is shown in FIG. 10 on the right in the picture.
  • the suction device 19 includes a suction opening, which in the present case is arranged in the area of the sliver 4 between the measuring device 17 and the feeding device 5 .
  • the suction device 19 is pressurized via the vacuum channel 22 . After the fiber sliver 4 has been separated, the residual sliver 21 remaining at the spinning station 2 can be lifted out of the sliver guide 9 by means of the handling device 13 and thereby brought into the effective range of the suction opening.
  • the can changing process and the separation of the fiber sliver 4 can, as described in the figures, take place on the basis of reaching a unit 16 in the control unit remaining running quantity. However, it can alternatively also take place on the basis of a signal specified by a control unit 16, for example during a batch change, or it can also be triggered manually by an operator.
  • the methods and devices described are equally suitable for both alternatives.
  • 3a sliver can to be removed 3b full sliver can sliver feeding device spinning device bobbin yarn

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Durchführung eines automatischen Kannenwechselvorgangs an einer Spinnstelle (2) einer Spinnmaschine (1) mittels eines verfahrbaren Kannenwechslers (14) wird ein Faserband (4) aus einer unterhalb der Spinnstelle (2) positionierten Spinnkanne (3) mittels einer Zuführvorrichtung (5) der Spinnstelle (2) in einer Lieferrichtung (LR) an die Spinnstelle (2) geliefert. Zur Durchführung des Kannenwechselvorgangs wird das Faserband (4) durchtrennt. Das Faserband (4) wird durch eine Klemme (10, 18) des Kannenwechslers (14) geklemmt, nach dem Klemmen das Faserband (4) durchtrennt und nach dem Trennen wird die Zuführvorrichtung (5) entgegen der Lieferrichtung (LR) angetrieben, wobei ein an der Spinnstelle (2) verbliebenes Restband (21) mittels der Zuführvorrichtung (5) rückgeliefert wird und aus der Spinnstelle (2) ausgeworfen wird. Eine entsprechende Spinnmaschine (1) weist wenigstens eine Steuereinheit (16) auf, die zur Durchführung des Verfahrens ausgebildet ist. Ein verfahrbarer Kannenwechsler (14) weist weiterhin eine feste Klemme (18) zum Klemmen eines Faserbandes (4) an der Spinnkanne (3) auf.

Description

Verfahren zur Durchführung eines automatischen Kannenwechselvor- qanqs an einer Spinnstelle einer Spinnmaschine sowie Spinnmaschine und verfahrbarer Kannenwechsler
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung eines auto matischen Kannenwechselvorgangs an einer Spinnstelle einer Spinnma schine mittels eines verfahrbaren Kannenwechslers, bei welchem ein Faser band aus einer unterhalb der Spinnstelle positionierten Spinnkanne mittels einer Zuführvorrichtung der Spinnstelle in einer Lieferrichtung an die Spinn stelle geliefert wird, wobei zur Durchführung des Kannenwechselvorgangs das Faserband durchtrennt wird.
Ein Kannenwechsel ist bei Spinnmaschinen beispielsweise im Rahmen eines Partiewechsels oder bei Leerlaufen einer Spinnkanne erforderlich. Nicht im mer ist es dabei möglich, das Faserband der alten, zu ersetzenden Spinn kanne vollständig aufzubrauchen bzw. zu verspinnen, bevor der Kannen wechsel durchgeführt wird. Meist wird das Faserband bzw. die Spinnkanne bereits vor Leerlaufen der Spinnkanne ausgetauscht, da hierdurch die unpro duktiven Stillstandszeiten an den Spinnstellen gegenüber einem Austausch erst nach Leerlaufen der Spinnkannen reduziert werden können. Zum Kan nenwechsel muss somit zunächst das aus der Spinnkanne zur Spinnstelle gelieferte Faserband durchtrennt werden. Nach dem Austausch der Spinn kanne bzw. des Fasermaterials muss weiterhin das neue Faserband der Spinnstelle zugeführt werden.
Aus der DE 2521 851 A1 ist es bekannt, den Kannenwechsel an allen Spinnstellen einer Spinnmaschine gleichzeitig oder nur kurz nacheinander durchzuführen und hierbei die Faserbänder an allen Spinnstellen zu durch trennen. Die Spinnkannen werden hierzu mit Faserbändern gleicher Länge befüllt und bei Erreichen einer vorbestimmten Länge des Faserbandes wird der Kannenwechselvorgang eingeleitet. Die Einzugsvorrichtungen der Spinn stellen sind bei der DE 2521 851 A1 zentral mittels eines gemeinsamen An triebs angetrieben. Zum Kannenwechsel wird zunächst an jeder Spinnstelle mittels einer spinnstelleneigenen Trennvorrichtung das Faserband durch ei nen glatten Schnitt unmittelbar vor der Einzugsvorrichtung durchtrennt. Der verbleibende Faserbandrest wird versponnen, wobei das glatt abgeschnit tene Faserbandende eine Dickstelle am Ende des Garns bilden soll.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren vorzuschlagen, das einen verbesserten automatischen Kannenwechselvorgang an einer Spinn maschine ermöglicht. Weiterhin soll eine entsprechende Spinnmaschine und ein entsprechender Kannenwechsler vorgeschlagen werden.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren, eine Spinnmaschine und einen Kannenwechsler mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Bei einem Verfahren zur Durchführung eines automatischen Kannenwechsel vorgangs an einer Spinnstelle einer Spinnmaschine mittels eines verfahrba ren Kannenwechslers wird ein Faserband aus einer unterhalb der Spinnstelle positionierten Spinnkanne mittels einer Zuführvorrichtung der Spinnstelle in einer Lieferrichtung an die Spinnstelle geliefert. Dabei wird zur Durchführung des Kannenwechselvorgangs das Faserband durchtrennt.
Es wird vorgeschlagen, dass das Faserband durch eine Klemme des Kan nenwechslers, insbesondere des Kannengreifers, geklemmt wird, und nach dem Klemmen das Faserband durchtrennt wird. Nach dem Trennen des Fa serbandes wird die Zuführvorrichtung entgegen der Lieferrichtung angetrie ben, wobei ein an der Spinnstelle verbliebenes Restband mittels der Zuführ vorrichtung rückgeliefert wird und aus der Spinnstelle ausgeworfen wird. Durch das Trennen mittels der Klemme des Kannengreifers kann eine defi nierte und reproduzierbare Trennung erzielt werden, durch welche stets ein Restband definierter Länge an der Spinnstelle verbleibt. Die Handhabung des Restbands im Rahmen des automatischen Kannenwechselvorgangs ist hierdurch erleichtert. Ebenso sind hierdurch an den einzelnen Spinnstellen keine Trennvorrichtungen mehr erforderlich. Durch das Rückliefern und Aus werfen des Restbandes werden weiterhin Garnfehler, welche beim Verspin nen des Restbandes, insbesondere der Trennstelle, auftreten können, ver mieden. Ebenso werden durch das Auswerfen des Restbandes der automati sche Abtransport des Restbandes und das Anlegen eines neuen Faserban des erleichtert, da das alte Restband hierdurch restlos von der Spinnstelle entfernt werden kann. Die unproduktiven Stillstandszeiten der Spinnstellen können hierdurch reduziert werden.
Bei einer entsprechenden Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, wobei die Spinnstellen jeweils eine Zuführvorrich tung aufweisen zum Zuführen eines zu verspinnenden Faserbandes an die Spinnstelle, und mit wenigstens einer Steuereinheit wird vorgeschlagen, dass die Steuereinheit zur Durchführung des Verfahrens ausgebildet ist.
Die Spinnmaschine kann beispielsweise als Rotorspinnmaschine ausgeführt sein, wobei die Zuführvorrichtung zum Zuführen des Faserbandes eine Spei sevorrichtung beinhaltet. Das Verfahren kann jedoch ebenso auch an einer Luftspinnmaschine zum Einsatz kommen. Die Zuführvorrichtung zum Zufüh ren des Faserbandes ist in diesem Fall ein Streckwerk. Die Messvorrichtung steht mit der Steuereinheit in steuermäßiger Verbindung, um den automati schen Kannenwechselvorgang einzuleiten.
Vorzugsweise weisen die Spinnstellen eine Messvorrichtung auf, mittels wel cher eine Restbandlänge des zu verspinnenden Faserbandes ermittelbar ist, wobei in der Steuereinheit eine Restbandlänge des Faserbandes vorgebbar ist, bei welcher ein automatischer Kannenwechselvorgang einzuleiten ist.
Bei einem verfahrbaren Kannenwechsler zur Durchführung eines automati schen Kannenwechselvorgangs wird entsprechend vorgeschlagen, dass der Kannenwechsler, insbesondere ein Kannengreifer des Kannenwechslers, eine feste Klemme zum Klemmen eines Faserbandes an der Spinnkanne aufweist. Der Kannenwechsler kann hierdurch den Kannenwechselvorgang selbstständig durchführen, wobei durch die Klemme des Kannenwechslers eine definierte Trennstelle mit einer definierten Restbandlänge erzeugt wird.
Vorteilhafterweise wird das Restband aus einer Bandführung der Spinnstelle entnommen, insbesondere herausgehoben, und der Entsorgung zugeführt. Das Entnehmen erfolgt vorzugsweise nach dem Trennen des Faserbandes, kann jedoch je nach Ausführung der Bandführung und Lage der Trennstelle auch während oder sogar vor dem Auswerfen des Faserbandes erfolgen.
Der Kannenwechsel wird hierdurch weiter beschleunigt. Ist die Bandführung öffenbar ausgeführt, kann das Faserband u.U. bereits vor dem Trennen aus der Bandführung entnommen werden. Ansonsten erfolgt das Entnehmen des Restbandes bevorzugt nach dem Trennen und Auswerfen, da dieses dann unmittelbar der Entsorgung zugeführt werden kann. Die Gefahr, dass sich das Restband an der Spinnstelle oder an Organen des Kannenwechslers verhakt, wird hierdurch reduziert. Zur Entsorgung kann das Restband in die abzuführende Spinnkanne verbracht werden und mit dieser abtransportiert werden. Alternativ kann das Restband einer Absaugung der Spinnmaschine oder des Kannenwechslers zugeführt werden.
Bei der Spinnmaschine ist es entsprechend vorteilhaft, wenn die Spinnma schine und/oder die Spinnstellen eine Handhabungseinrichtung aufweisen zum Entnehmen eines an der Spinnstelle verbliebenen Restbandes aus einer Bandführung der Spinnstelle.
Alternativ oder zusätzlich kann es auch vorteilhaft sein, wenn der Kannen wechsler eine Handhabungseinrichtung zum Entnehmen eines an der Spinn stelle verbliebenen Restbandes aus einer Bandführung der Spinnstelle auf weist. Auch ist es vorteilhaft, wenn das Faserband bei laufender Produktion der Spinnstelle durchtrennt wird. Die Spinnstelle läuft während und ggf. auch nach dem Trennvorgang noch eine Weile weiter, wodurch das anzuführende Restband sehr kurz gehalten wird und die Stillstandszeiten der Spinnstelle weiter reduziert werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn vor dem Klemmen des Faserbandes die Spinnkanne durch den Kannenwechsler zunächst aus ihrer Position unter halb der Spinnstelle in eine Position vor der Spinnstelle hervorgezogen wird und das Faserband an einer der Spinnstelle zugewandten Vorderkante der Spinnkanne geklemmt wird. Die Klemmstelle, an welcher die Klemme das Faserband an der Spinnkanne klemmt, liegt hierdurch besonders nahe an der Spinnstelle, so dass die Ausbildung einer definierten und reproduzierba ren Trennstelle mit einem kurzen Restband hierdurch erleichtert wird.
Dabei ist es von Vorteil, wenn das Faserband durch eine feste Klemme des Kannenwechslers, insbesondere des Kannengreifers, an der Spinnkanne ge klemmt wird. Der Kannenwechsler, insbesondere ein Kannengreifer des Kan nenwechslers, weist hierzu vorzugsweise eine feste Klemme zum Klemmen eines Faserbandes an der Spinnkanne auf. Durch die feste Klemme des Kannengreifers kann wie beschrieben eine definierte Trennstelle nahe der Spinnstelle erzeugt werden und ein unkontrolliertes Reißen des Faserbandes vermieden werden.
Ebenso ist es bei dem Verfahren vorteilhaft, wenn die Spinnkanne mit dem geklemmten Faserband durch den Kannenwechsler von der Spinnstelle ent fernt wird und dadurch das Faserband durchtrennt wird. Der Kannenwechsel vorgang kann hierdurch besonders schnell durchgeführt werden, da das Durchtrennen des Faserbandes direkt mit dem Austausch bzw. dem Entfer nen der auszutauschenden Spinnkanne erfolgt. Nach einer anderen Ausführung ist es jedoch ebenso vorteilhaft, wenn das Faserband durch eine bewegliche Klemme geklemmt wird und das Faser band durch eine Bewegung der beweglichen Klemme durchtrennt wird. Ins besondere wird das Faserband zusätzlich zu der Klemmung durch die feste Klemme auch durch die bewegliche Klemme geklemmt. Durch die doppelte Klemmung mit der festen und der beweglichen Klemme wird eine Durchtren nung des Faserbandes an besonders exakt reproduzierbarer Stelle zwischen den beiden Klemmen erreicht. Die weitere Flandhabung des Restbandes wird hierdurch weiter erleichtert. Auch hierdurch kann der Kannenwechselvorgang schnell durchgeführt werden und die unproduktiven Stillstandszeiten der Spinnstellen können reduziert werden. Trennvorrichtungen an den Spinnstel len sind auch hier nicht erforderlich.
Entsprechend ist es vorteilhaft, wenn der Kannenwechsler eine bewegliche Klemme zum Durchtrennen des Faserbandes aufweist. Diese wird nur ein mal benötigt und auf Klemmen an den einzelnen Spinnstellen kann hierdurch verzichtet werden.
Nach einer alternativen Ausführung kann eine zusätzliche feste oder auch bewegliche Klemme, die das Faserband zusätzlich zu der Klemme des Kan nenwechsler klemmt, jedoch auch an der Spinnstelle angeordnet sein.
Vorteilhaft ist es, wenn das Restband mittels einer Absaugvorrichtung der Spinnmaschine, insbesondere einer spinnstelleneigenen Absaugvorrichtung oder einer Absaugvorrichtung des Kannenwechslers oder einer Absaugvor richtung einer verfahrbaren Wartungseinrichtung abgesaugt wird. Das Rest band kann hierdurch, ggf. zusammen mit anderen Faserresten, gesondert abgeführt und verwertet oder entsorgt werden.
Entsprechend ist es vorteilhaft, wenn die Spinnmaschine und/oder die Spinn stellen eine Absaugvorrichtung aufweisen, mittels welcher das an der Spinn stelle verbliebene Restband absaugbar ist. Beispielsweise ist hierzu an jeder der Spinnstellen eine spinnstelleneigene Absaugvorrichtung angeordnet, wel che an einen ohnehin vorhandenen Unterdruckkanal der Spinnmaschine an geschlossen ist. Alternativ zu einer spinnstelleneigenen Absaugvorrichtung an jeder der Spinnstellen ist auch eine Absaugvorrichtung denkbar, welche mehreren Spinnstellen zugeordnet ist.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Kannenwechsler eine Absaugvorrich tung zum Absaugen des nach dem Durchtrennen des Faserbandes an der Spinnstelle verbliebenen Restbandes aufweist. Die Restbänder können hier durch in vorteilhafter Weise gesondert von anderen Faserabfällen der Spinn maschine gesammelt und einer gesonderten Verwertung zugeführt werden.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbei spielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:
Figur 1 eine Übersichtsdarstellung einer Spinnmaschine in einer sche matischen Vorderansicht,
Figur 2 eine Spinnstelle einer Spinnmaschine mit einem Kannenwechs ler vor einem automatischen Kannenwechselvorgang in einer schematischen Seitenansicht,
Figur 3 die Spinnstelle der Figur 2 nach dem Klemmen des Faserban des,
Figur 4 die Spinnstelle der Figur 2 nach dem Trennen des Faserban des nach einer ersten Ausführung mit einer festen Klemme,
Figur 5 die Spinnstelle der Figur 2 nach dem Trennen des Faserban des nach einer zweiten Ausführung mit einer zusätzlichen be weglichen Klemme Figur 6 eine abgebrochene Darstellung einer Spinnstelle nach dem Trennen und vor dem Auswerfen des Faserbandes,
Figur 7 die Spinnstelle der Figur 6 während des Entnehmens des Fa serbandes,
Figur 8 die Spinnstelle der Figur 6 nach dem Auswerfen des Faserban des,
Figur 9 die Spinnstelle der Figur 2 während der Entsorgung des Rest bandes nach einer ersten Ausführung, sowie
Figur 10 die Spinnstelle der Figur 2 während der Entsorgung des Rest bandes nach einer zweiten Ausführung.
Bei der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele werden iden tische oder in ihrer Gestaltung und/oder Wirkweise zumindest vergleichbare Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen. Weiterhin werden diese le diglich bei ihrer erstmaligen Erwähnung detailliert erläutert, während bei den folgenden Ausführungsbeispielen lediglich auf die Unterschiede zu den be reits beschriebenen Ausführungsbeispielen eingegangen wird. Weiterhin sind aus Gründen der Übersichtlichkeit von mehreren identischen Bauteilen bzw. Merkmalen oftmals nur eines oder nur einige wenige beschriftet.
Figur 1 zeigt eine Spinnmaschine 1 mit einer Vielzahl nebeneinander ange ordneter Spinnstellen 2 in einer schematischen Vorderansicht. Die Spinnstel len 2 sind in üblicher Weise zwischen zwei Gestellen 11 auf einer oder auch auf beiden Längsseiten der Spinnmaschine 1 angeordnet. Jede der Spinn stellen 2 weist eine Zuführvorrichtung 5 auf, mittels welcher einer Spinnvor richtung 6 ein Faserband 4 aus einer Spinnkanne 3 zugeführt wird. Die Spinnkannen 3 sind unterhalb der Spinnstellen 2 in einer oder auch in meh reren Reihen aufgestellt. Mittels der Spinnvorrichtung 6 wird ein Garn 8 aus dem Faserband 4 gesponnen, welches in ebenfalls bekannter Weise mittels einer Spulvorrichtung auf eine Spule 7 gewickelt wird. Das Faserband 4 wird im Verlauf zwischen der Spinnkanne 3 und der Zuführvorrichtung 5 durch eine Bandführung 9 an der Spinnstelle 2 geführt. Bei der gezeigten Spinnma schine 1 ist weiterhin an jeder Spinnstelle 2 eine Messvorrichtung 17 ange ordnet, mittels welcher eine Restbandlänge des noch in der jeweiligen Spinn kanne 3 befindlichen Faserbandes 4 ermittelt werden kann. Dies kann bei spielsweise indirekt dadurch erfolgen, dass die bereits verarbeitete Lauflänge des Faserbandes 4 gemessen wird.
Im vorliegenden Beispiel weist die Spinnmaschine 1 weiterhin eine verfahr bare Wartungsvorrichtung 12 mit Wartungsorganen 24 auf, welche War tungsvorgänge wie beispielsweise Spulenwechsel, Reinigungsvorgänge o- der, je nach Ausführung der Spinnmaschine 1, auch Anspinnvorgänge durch führen kann. Die Spinnstellen 2 der Spinnmaschine 1 sind jedoch vorzugs weise als zumindest teilautarke Spinnstellen 2 ausgeführt, welche zumindest einen Anspinnvorgang selbstständig durchführen können. Die Spinnstellen 2 können weiterhin auch vollständig autark ausgebildet sein, sodass eine ver fahrbare Wartungsvorrichtung 12 nicht unbedingt erforderlich ist.
Weiterhin weist die vorliegend dargestellte Spinnmaschine 1 einen Unter druckkanal 22 auf, welcher sich entlang der Spinnstellen 2 erstreckt und wel cher durch eine zentrale Unterdruckquelle 23 mit Unterdrück beaufschlagt wird. Mittels des Unterdruckkanals 22 kann im Falle einer Rotorspinnma schine der Spinnunterdruck bereitgestellt werden. Ebenso können Absau geinrichtungen 19 (siehe Figur 10) der Spinnmaschine 1 mittels des Unter druckkanals 22 beaufschlagt werden.
Zur Steuerung der Spinnstellen 2 und gegebenenfalls der Wartungsvorrich tung 12 weist die Spinnmaschine 1 weiterhin mindestens eine Steuereinheit 16 auf. Vorliegend ist eine Steuereinheit 16 als zentrale Maschinensteuerung der Spinnmaschine 1 ersichtlich. Steuereinheiten 16 können zusätzlich je doch, wie vorliegend dargestellt, auch an den Spinnstellen 2 vorgesehen sein, um Arbeitsorgane der Spinnstellen wie z.B. die Messvorrichtung 17, die Zuführvorrichtung 5, die Spinnvorrichtung 6 u.a. zu steuern. Dabei kann jede Spinnstelle 2 eine eigene Steuereinheit 16 als Spinnstellensteuerung aufwei sen oder es kann eine Steuereinheit 16 als Spinnstellensteuerung für eine Gruppe von Spinnstellen 2 vorgesehen sein.
Die Spinnmaschine 1 kann als Rotorspinnmaschine ausgebildet sein, so dass als Zuführvorrichtung 5 eine Speisevorrichtung vorgesehen ist. Die Spinnmaschine 1 könnte jedoch ebenso als Luftspinnmaschine ausgebildet sein, wobei die Zuführvorrichtung 5 dann als Streckwerk ausgebildet wäre.
Anhand der Figuren 2-4 wird nun ein Verfahren zur Durchführung eines auto matischen Kannenwechselvorgangs an einer Spinnstelle 2 einer Spinnma schine 1 mittels eines verfahrbaren Kannenwechslers 14 dargestellt.
Figur 2 zeigt die Spinnstelle 2 in einer schematischen Seitenansicht. Aus der bei dem Kannenwechselvorgang zu entfernenden Spinnkanne 3a ist das Fa serband 4 durch die Bandführung 9 über die Messvorrichtung 17 geführt, be vor es die Zuführvorrichtung 5 erreicht und von dieser der Spinnvorrichtung 6 zugeführt wird. Der Kannenwechselvorgang kann beispielsweise eingeleitet werden, sobald durch die Messvorrichtung 17 das Erreichen einer vorgege benen Restbandlänge registriert wurde. Die gewünschte Restbandlänge kann beispielsweise in der Steuereinheit 16 der Spinnmaschine 1 und/oder der Spinnstelle 2 hinterlegt sein. Die Messvorrichtung 17 steht hierzu mit der Steuereinheit 16 in steuermäßiger Verbindung.
Für den automatischen Kannenwechselvorgang wird der Kannenwechsler 14 herbeigerufen, welcher eine volle Spinnkanne 3b (in strichpunktierten Linien dargestellt) mit sich führt. Der Kannenwechsler 14 verfügt über einen Kan nengreifer 15, um die Spinnkannen 3 zu handhaben und die zu entfernende bzw. zu wechselnde Spinnkanne 3a (in ausgezogenen Linien dargestellt) ge gen die volle Spinnkanne 3b auszutauschen. In der in Figur 2 gezeigten Dar stellung hat sich der Kannenwechsler 14 bereits vor der betreffenden Spinn stelle 2 positioniert und mit dem Kannengreifer 15 die zu entfernende Spinn kanne 3a ergriffen. Der Kannenwechsler 14 verfügt vorliegend über eine feste Klemme 18 zum Klemmen des Faserbandes 4 an der Spinnkanne 3, die hier am Kannengreifer 15 angeordnet ist. Die feste Klemme 18 ist vorlie gend in geöffnetem Zustand dargestellt. Die Spinnstelle 2 befindet sich zu diesem Zeitpunkt vorzugsweise noch im laufenden Produktionsbetrieb. Somit wird während und ggf. auch nach dem Durchtrennen des Faserbandes 4 noch Faserband 4 versponnen, so dass ein nur kurzes Restband 21 verbleibt und die Stillstandszeiten der Spinnstelle 2 reduziert werden. Möglich ist es je doch auch, die Spinnstelle 2 zuerst stillzusetzen und erst dann den Kannen wechselvorgang mit dem Durchtrennen des Faserbandes einzuleiten.
Figur 3 zeigt die Spinnstelle 2 der Figur 2 nach dem Klemmen des Faserban des 4. Die Klemme 18 ist nun in geschlossenem Zustand dargestellt. Mittels des Kannengreifers 15 wurde dabei die zu entfernende Spinnkanne 3a ergrif fen und zunächst aus ihrer Position unterhalb der Spinnstelle 2, welche in der Figur 2 dargestellt ist, in eine Position vor der Spinnstelle 2 hervorgezogen.
In dieser Position ist nun auch die der Spinnstelle 2 zugewandte Vorderkante 20 der Spinnkanne 3 gut erreichbar, da sich diese nicht mehr unterhalb der Spinnstelle 2 befindet. Durch das Hervorziehen der zu entfernenden Spinn kanne 3a wurde nun das Faserband 4 zugleich über den Rand bzw. die Vor derkante 20 der Spinnkanne gelegt. Das Faserband 4 ist nun für die feste Klemme 18 zugänglich. Durch Betätigen der festen Klemme 18 wird nun das Faserband 4 an der Vorderkante 20 der Spinnkanne 3a geklemmt. Im An schluss kann die Spinnkanne 3a mit dem geklemmten Faserband 4 vollstän dig auf den Kannenwechsler 14 übernommen werden, wodurch in Folge das Faserband 4 durchtrennt wird. Figur 4 zeigt die Spinnstelle 2 der Figur 2 nach dem Trennen des Faserban des. Die Spinnkanne 3a wurde mit dem an ihrer Vorderkante 20 geklemmten Faserband 4 mittels des Kannengreifers 15 von der Spinnstelle 2 entfernt bzw. aus der hervorvorgezogenen Position vollständig auf den Kannen wechsler 14 überführt. Durch die Bewegung des Kannengreifers 15 wurde dabei zugleich das Faserband 4 durchtrennt. Das an der Spinnstelle 2 ver bliebene Restband 21 liegt nun frei und kann aus der Spinnstelle 2 ausge worfen oder entnommen und der Entsorgung zugeführt werden.
In den Figuren 2 -4 wurde eine am Kannengreifer 15 angeordnete Klemme 18 gezeigt. Alternativ dazu wäre es jedoch ebenso möglich, die Klemme 18 separat an dem Kannenwechsler anzuordnen. Weiterhin wäre es auch denk bar, jeweils eine feste Klemme 18 an der Spinnstelle anzuordnen.
Figur 5 zeigt das Trennen des Faserbandes 4 nach einer zweiten Ausführung mit einer zusätzlichen beweglichen Klemme 10, welche vorliegend ebenfalls an dem Kannengreifer 15 angeordnet ist. Auch hier wäre es alternativ aber auch denkbar, die bewegliche Klemme separat von dem Kannengreifer 15 an dem Kannenwechsler 14 anzuordnen. Auch eine Anordnung an der Spinn stelle 2 wäre denkbar. Figur 5 zeigt hierzu die Spinnstelle der Figur 2 nach dem Durchtrennen des Faserbandes 4.
Im Unterschied zur Ausführung der Figuren 2 - 4 wurde das Faserband 4, nachdem die zu entfernende Spinnkanne 3a aus ihrer Position unterhalb der Spinnstelle 2 in die Position vor der Spinnstelle 2 hervorgezogen wurde, nun zusätzlich mittels der beweglichen Klemme 10 geklemmt. Das Trennen des Faserbandes 4 erfolgt nun nicht durch die Bewegung bzw. das Entfernen der zu entfernenden Spinnkanne 3a, sondern durch eine Bewegung der bewegli chen Klemme 10. Die bewegliche Klemme 10 mit dem darin geklemmten Fa serband 4 wird hierzu ein Stück weit von der festen Klemme 18 entfernt, wodurch das Faserband 4 durchtrennt wird. Flierdurch kann in besonders vorteilhafter Weise eine saubere Trennstelle in dem Faserband 4 an einer definierten und reproduzierbaren Position an der Spinnstelle 2 oder dem Kannenwechsler 14 erzeugt werden. Dies erleichtert das Handling des Rest bandes 21 nach dem Durchtrennen, da dieses an der exakt definierten Stelle durch Handhabungseinrichtungen 13 (hier nicht dargestellt) leichter aufge funden und aufgenommen werden kann.
Nachdem dem Durchtrennen des Faserbandes 4 ist das Restband 21 noch immer in der Zuführvorrichtung 5 der Spinnstelle 2 geklemmt. Ggf. befindet es sich zudem noch immer im Eingriff mit weiteren Arbeitsorganen der Spinn stelle 2. Beispielsweise ist in den vorliegend gezeigten Beispielen das Rest band noch immer in der Bandführung 9 eingefädelt. Um das Restband 21 nun der Entsorgung zuzuführen, wird es aus der Spinnstelle 2 ausgeworfen und, sofern noch nicht geschehen, aus der Bandführung ausgefädelt. Dies wird anhand der Figuren 6 - 8 gezeigt.
Figur 6 zeigt dabei die Arbeitsstelle 2 in abgebrochener Darstellung in einer Vorderansicht, unmittelbar nach dem Durchtrennen des Faserbandes 4. Das Restband 21 ist noch in der Bandführung 9 geführt und in der Zuführvorrich tung 5 geklemmt. Die Zuführvorrichtung 5 kann beispielsweise als Speise walze (nicht bezeichnet) ausgebildet sein, so dass das Restband 21 zwi schen der Speisewalze 21 einer hier nicht dargestellten Speisemulde ge klemmt ist. Alternativ kann die Zuführvorrichtung 5 auch ein Streckwerk (nicht dargestellt) sein, zwischen dessen Walzen das Restband 21 geklemmt ist.
Die Spinnvorrichtung 6 kann noch in Betrieb sein, so dass zu diesem Zeit punkt noch immer Faserband 4, hier das Restband 21 durch die Zuführvor richtung 5 in einer Lieferrichtung LR in die Spinnvorrichtung 2 geliefert wird.
Sofern noch nicht erfolgt, wird nun die Spinnstelle 2 stillgesetzt. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Speisewalzestillgesetzt wird, wodurch ein Fadenbruch entsteht. Möglich ist jedoch auch ein kontrolliertes, gesteuertes Herunterfahren der Arbeitsorgane der Spinnstelle 2. Die Steuer einheit 16 der Spinnmaschine 1 und/oder der Spinnstelle 2 steht hierzu unter anderem mit der Spinnvorrichtung 6 sowie der Zuführvorrichtung 5 in steuer mäßiger Verbindung. Sodann wird die Zuführvorrichtung 5, hier die Speise walze, kurzzeitig entgegen der Lieferrichtung und somit entgegen ihrer regu lären Drehrichtung angetrieben.
Wie nun in Figur 7 gezeigt, wird das Restband 21 hierdurch entgegen der Lieferrichtung LR rückgeliefert, bis es aus der Zuführvorrichtung 5 herausge fördert ist und dadurch aus der Spinnstelle 2 ausgeworfen wird. Das Rest band 21 ist nun nur noch in der Bandführung 9 geführt.
Figur 8 zeigt das Entnehmen des Restbandes 21 aus der Bandführung. Vor liegend wird das Restband 21 mittels einer Handhabungseinrichtung 13 nach oben aus der Bandführung 9 herausgehoben, wie durch den Pfeil symboli siert. Die Handhabungseinrichtung 13 ist vorzugsweise an dem Kannen wechsler 14 angeordnet, möglich wäre jedoch auch eine Anordnung an jeder der Spinnstellen 2. Vorliegend ist die Handhabungseinrichtung 13 als Heber ausgebildet, denkbar wäre jedoch auch eine bewegliche Klemme 10 als Handhabungseinrichtung 13, welche das Restband 21 aus der Bandführung 9 herauszieht. Das Restband ist nach dem Entnehmen vollständig frei und kann der Entsorgung zugeführt werden, wie in den Figuren 9 und 10 gezeigt.
Gemäß der Darstellung der Figur 9 ist die Spinnkanne 3a zwar bereits aus ihrer Position unterhalb der Spinnstelle 2 hervorgezogen in eine Position vor der Spinnstelle 2 und auf den Kannenwechsler 14 übernommen. Das vordere Ende der Spinnkanne 3a mit der Vorderkante 2 befindet sich jedoch noch im mer unterhalb der Spinnstelle 2. Nachdem das Restband 21 nun vollständig von der Spinnstelle 2 getrennt ist, fällt es aufgrund der Schwerkraft selbst ständig in die Spinnkanne 3a und kann zusammen mit der leeren Spinn kanne 3a abtransportiert werden. Da bei dieser Ausführung des Verfahrens die Spinnkannen 3a zumindest teil weise noch unterhalb der Spinnstelle 2 steht und das Restband 21 aufneh men kann, ist es hier in Abwandlung zu der in den Figuren 6 - 8 gezeigten Reihenfolgen auch möglich, das Restband 21 bereits zu einem früheren Zeit punkt aus der Bandführung 9 zu entnehmen. So wäre es bei einer öffenbaren Bandführung 9 auch denkbar, das Restband 21 bereits vor dem Trennen aus der Bandführung 9 zu entnehmen. Ist die Handhabungseinrichtung 13 als be wegliche Klemme 10 ausgeführt, so wäre es weiterhin auch bei einer ge schlossenen Bandführung 9 möglich, das Restband 21 bereits vor dem Aus werfen oder während des Auswerfens aus der Bandführung 9 zu entnehmen.
Figur 10 zeigt eine andere Ausführung des Verfahrens, bei welchem das Restband 21 durch eine Absaugvorrichtung 19 entsorgt wird. Das Restband 21 wird hierzu mittels der Handhabungseinrichtung 13 aus der Bandführung 9 herausgehoben und dadurch in den Wirkbereich der Absaugvorrichtung 19 überführt. Die Handhabungseinrichtung 13 kann auch hier sowohl an dem Kannenwechsler 14 als auch an der Spinnstelle 2 vorgesehen sein. Die Ab saugvorrichtung 19 ist vorliegend an dem verfahrbaren Kannenwechsler 14 angeordnet und beinhaltet beispielsweise einen teleskopartigen Absaugarm. Dieser wird vor dem Entnehmen des Restbandes 21 aus der Bandführung 9 der Spinnstelle 2 zugestellt, so dass das Restband 21 beim Herausheben au tomatisch in dessen Wirkbereich gelangt und abgesaugt werden kann. Die abgesaugten Restbänder 21 können dabei in vorteilhafter Weise auf dem Kannenwechsler 14 gesammelt und einer gesonderten Verwertung oder Ent sorgung zugeführt werden.
Nach einer alternativen Ausführung des Verfahrens wäre es dabei auch mög lich, auf die Handhabungseinrichtung 13 zu verzichten. Das Ausfädeln des Restbandes 21 aus der Bandführung 9 erfolgt dann direkt durch den Absaug vorgang selbst. Alternativ zu der Entsorgung durch eine Absaugvorrichtung 19 des Kannen wechslers ist es weiterhin auch möglich, das Restband durch eine spinnstel leneigenen Absaugvorrichtung 19 zu entsorgen. In der Regel verfügen die Spinnstellen 2 ohnehin über Absaugvorrichtungen 19, die im Spinnprozess beispielsweise als Fadenspeicher, als Reinigungsöffnung oder dgl. dienen. Eine solche Absaugvorrichtung 19 ist in der Fig. 10 rechts im Bild gezeigt.
Die Absaugvorrichtung 19 beinhaltet eine Absaugöffnung, die vorliegend im Bereich des Faserbandes 4 zwischen der Messvorrichtung 17 und der Zu führvorrichtung 5 angeordnet ist. Die Absaugvorrichtung 19 wird über den Unterdruckkanal 22 beaufschlagt. Nach dem Trennen des Faserbandes 4 kann das an der Spinnstelle 2 verbliebene Restband 21 mittels der Handha- bungseinrichtung 13 aus der Bandführung 9 herausgehoben werden und dadurch in den Wirkbereich der Absaugöffnung gebracht werden.
Der Kannenwechselvorgang und das Trennen des Faserbandes 4 kann, wie in den Figuren beschrieben, aufgrund des Erreichens einer in der Steuerein heit 16 vorgegebenen Restlaufmenge erfolgen. Es kann jedoch alternativ auch aufgrund eines von einer Steuereinheit 16 vorgegebenen Signals, bei spielsweise im Rahmen eines Partiewechsels erfolgen oder auch manuell durch einen Bediener ausgelöst werden. Die beschrieben Verfahren und Vor richtungen sind für beide Alternativen gleichermaßen geeignet.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentan sprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebe nen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dar gestellt und beschrieben sind, vorausgesetzt, dass kein Widerspruch zur Lehre der unabhängigen Ansprüche entsteht. Bezugszeichenliste
1 Spinnmaschine Spinnstelle Spinnkanne
3a zu entfernende Spinnkanne 3b volle Spinnkanne Faserband Zuführvorrichtung Spinnvorrichtung Spule Garn
9 Bandführung
10 bewegliche Klemme
11 Gestell
12 verfahrbare Wartungsvorrichtung
13 Handhabungseinrichtung
14 Kannenwechsler
15 Kannengreifer
16 Steuereinheit
17 Messvorrichtung
18 feste Klemme
19 Absaugvorrichtung
20 Vorderkante
21 Restband
22 Unterdruckkanal
23 Unterdruckquelle
24 Wartungsorgan
LR Lieferrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Durchführung eines automatischen Kannenwechselvor gangs an einer Spinnstelle (2) einer Spinnmaschine (1) mittels eines verfahrbaren Kannenwechslers (14), bei welchem ein Faserband (4) aus einer unterhalb der Spinnstelle (2) positionierten Spinnkanne (3) mittels einer Zuführvorrichtung (5) der Spinnstelle (2) in einer Lieferrichtung (LR) an die Spinnstelle (2) gelie fert wird, wobei zur Durchführung des Kannenwechselvorgangs das Faserband (4) durchtrennt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserband (4) durch eine Klemme (10, 18) des Kannen wechslers (14) geklemmt wird, dass nach dem Klemmen das Faserband (4) durchtrennt wird und dass nach dem Trennen des Faserbandes (4) die Zuführvorrich tung (5) entgegen der Lieferrichtung (LR) angetrieben wird, wobei ein an der Spinnstelle (2) verbliebenes Restband (21) mittels der Zuführ vorrichtung (5) rückgeliefert wird und aus der Spinnstelle (2) ausge worfen wird.
2. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Restband (21) aus einer Bandführung (9) der Spinnstelle entnommen, insbesondere herausgehoben, und der Entsorgung zuge führt wird.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Faserband (4) bei laufender Produktion der Spinn stelle (2) durchtrennt wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass eine Restbandlänge des Faserbandes (4) vorgegeben wird und bei Erreichen der vorgegebenen Restbandlänge der Kannen wechselvorgang eingeleitet wird und das Faserband (4) durchtrennt wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass vor dem Klemmen des Faserbandes (4) die Spinn kanne (3) durch den Kannenwechsler (14) zunächst aus ihrer Position unterhalb der Spinnstelle (2) in eine Position vor der Spinnstelle (2) hervorgezogen wird und das Faserband (4) an einer der Spinnstelle (2) zugewandten Vorderkante (20) der Spinnkanne (3) geklemmt wird.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Faserband (4) durch eine feste Klemme (18) des Kannenwechslers (14), insbesondere des Kannengreifers (15), an der Spinnkanne (3) geklemmt wird.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Spinnkanne (3) mit dem geklemmten Faserband (4) durch den Kannenwechsler (14) von der Spinnstelle (2) entfernt wird und dadurch das Faserband (4) durchtrennt wird.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Faserband (4) durch eine bewegliche Klemme (10) geklemmt wird und das Faserband (4) durch eine Bewegung der be weglichen Klemme (10) durchtrennt wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Restband (21) mittels einer Absaugvorrichtung (19) der Spinnmaschine (1), insbesondere einer spinnstelleneigenen Ab- saugvorrichtung (19) oder einer Absaugvorrichtung (19) des Kannen wechslers (14) oder einer Absaugvorrichtung (19) einerverfahrbaren Wartungseinrichtung (12) abgesaugt wird.
10. Spinnmaschine (1 ) mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen (2), wobei die Spinnstellen (2) jeweils eine Zuführvorrich tung (5) aufweisen zum Zuführen eines zu verspinnenden Faserban des (4) an die Spinnstelle (2), und mit wenigstens einer Steuereinheit (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (16) ausgebildet ist zur Durchführung des Ver fahrens gemäß einem der vorherigen Ansprüche.
11. Spinnmaschine (1 ) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass die Spinnstellen eine Messvorrichtung (17) aufweisen, mittels welcher eine Restbandlänge des zu verspinnenden Faserban des (4) ermittelbar ist, und dass in der Steuereinheit (16) eine Rest bandlänge des Faserbandes (4) vorgebbar ist, bei welcher ein auto matischer Kannenwechselvorgang einzuleiten ist.
12. Spinnmaschine (1) nach einem der beiden vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmaschine (1) und/oder die Spinnstellen (2) eine Flandhabungseinrichtung (13) aufweisen zum Entnehmen eines an der Spinnstelle (2) verbliebenen Restbandes (21) aus einer Bandführung (9) der Spinnstelle (2).
13. Verfahrbarer Kannenwechsler (14) zur Durchführung eines automati schen Kannenwechselvorgangs an einer Spinnmaschine (1) gemäß einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kan nenwechsler (14), insbesondere ein Kannengreifer (15) des Kannen wechslers (14), eine feste Klemme (18) zum Klemmen eines Faser bandes (4) an der Spinnkanne (3) aufweist.
14. Verfahrbarer Kannenwechsler (14) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Kannenwechsler (14) eine bewegli che Klemme (10) zum Durchtrennen des Faserbandes (4) aufweist.
15. Verfahrbarer Kannenwechsler (14) nach einem der beiden vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kannenwechsler (14) eine Handhabungseinrichtung (13) zum Entnehmen eines an der Spinnstelle (2) verbliebenen Restbandes (21) aus einer Bandführung (9) der Spinnstelle (2) aufweist.
16. Verfahrbarer Kannenwechsler (14) nach einem der drei vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kannenwechsler (14) eine Absaugvorrichtung (19) zum Absaugen des nach dem Durchtren nen des Faserbandes (4) an der Spinnstelle (2) verbliebenen Rest bandes (21) aufweist.
PCT/EP2021/081569 2020-11-24 2021-11-12 Verfahren zur durchführung eines automatischen kannenwechselvorgangs an einer spinnstelle einer spinnmaschine sowie spinnmaschine und verfahrbarer kannenwechsler WO2022112024A1 (de)

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