EP1713963A2 - Verfahren zum erreichen einer konstanten ansetzermasse bei vortex-luftspinnverfahren - Google Patents

Verfahren zum erreichen einer konstanten ansetzermasse bei vortex-luftspinnverfahren

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Publication number
EP1713963A2
EP1713963A2 EP05700340A EP05700340A EP1713963A2 EP 1713963 A2 EP1713963 A2 EP 1713963A2 EP 05700340 A EP05700340 A EP 05700340A EP 05700340 A EP05700340 A EP 05700340A EP 1713963 A2 EP1713963 A2 EP 1713963A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
drafting system
pair
drafting
rear pair
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05700340A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Wolf
Michael Bergmann
Oliver Straub
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to EP05700340A priority Critical patent/EP1713963A2/de
Publication of EP1713963A2 publication Critical patent/EP1713963A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D01H1/20—Driving or stopping arrangements
    • D01H1/22—Driving or stopping arrangements for rollers of drafting machines; Roller speed control
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/42—Control of driving or stopping

Definitions

  • the present invention relates to a method for starting up a drafting system according to the preamble of independent patent claims 1 and 3, as well as a control for drafting systems of a textile machine according to the preamble of patent claim 11, and a textile machine with said control according to patent claim 12.
  • the known methods for starting up a drafting system have disadvantages. This applies in particular to drafting systems which belong to air spinning machines or to drafting systems which forward the warped fiber structure to a spinning unit which operate using an air spinning process.
  • a disadvantage of the known methods for starting up a drafting system is that the piecing quality is not always satisfactory.
  • the piecing means a “seam” within a yarn at which the yarn was “attached” or “attached” again, for example after a production interruption.
  • a piecing is usually produced by adding fibers to or around an existing yarn end The piecer represents an actual overlap area between a yarn end and additionally spun new fibers on it. Often it thus represents a thick spot which is actually undesirable.
  • a piecer or a piecing point should not differ from the rest of the yarn, this applies in particular with regard to strength and fiber mass.
  • various possibilities are disclosed in the above-mentioned documents.
  • the fiber end, on which should be applied, tapered and / or the drafting system delivers fewer fibers in the overlap area than in the subsequent stationary operating state. Notwithstanding, there is still another problem with the known devices, which the present invention now intends to solve.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method for starting up a drafting system for drawing a fiber structure with which mass fluctuations in the piecer are avoided or minimized. It can also be considered a task to create a method for commissioning a drafting system in which a fiber structure is to be warped with the correct draft ratio from the start.
  • FIG. 1 shows a typical drafting device 1 to which the method according to the invention can be used.
  • the drafting system 1 has a front pair of rollers 3 and a rear pair of rollers 4 which have a clamping line 5.
  • the drafting system 1 can have a further pair of rollers 7.
  • the drafting system 1 serves to warp the fiber structure 2.
  • the roller pairs 3 and 4 rotate at different speeds or peripheral speeds.
  • the front pair of rollers 3 and the rear pair of rollers 4 thus form the so-called main drafting zone 8 of the drafting unit 1.
  • a draft can also take place (so-called pre-drafting).
  • a drafting system as shown in FIG.
  • the fiber structure 2 passes through the roller pair 7 (if present) and above all the roller pairs 3 and 4.
  • the fiber structure 2 is warped and leaves the drafting device 1 at or after the clamping line 5 of the rear roller pair 4.
  • the warped The fiber structure is then usually further processed immediately (for example on a spinning unit, see the following FIG. 4). If for some reason there is an interruption in production or if the drafting system 1 generally has to be put into operation again, the fiber structure 2 must be reinserted into the drafting system 1 or at least correctly positioned.
  • the position of the fiber dressing end 6 therefore plays a particularly important role.
  • the drafting system 1 has the additional pair of rollers 7 or even a further pair of rollers. It is normally the case that in the event of an interruption in production, the roller pairs of the drafting system 1 are stopped in an order that the fiber structure 2 is torn off at the clamping line 5.
  • the front pair of rollers 3 is parked in front of the rear pair of rollers 4.
  • the fiber assembly end 6 is located directly in front of the clamping line 5. See, for example, the aforementioned EP 137 57 09.
  • the rear pair of rollers 4 generally begins to rotate before the front pair of rollers 3 in turn starts operating again. It may well be that the period between the start-up of the rear pair of rollers 4 and the front pair of rollers 3 is long enough for the transient process from the acceleration to end in the course of the speed of the pair of rollers 4 before the front pair of rollers 3 is set in motion becomes. However, since the sliver end 6 is located directly in front of the clamping line 5 of the rear pair of rollers 4, the fiber assembly 2 warps immediately after the front pair of rollers 3 has been started up.
  • the front pair of rollers 3 still has to accelerate to the piecing speed or operating speed after it has been started up, it also settles to the desired piecing speed here.
  • the area of the fiber structure 2 immediately following at the sliver end 6 is warped and thus exhibits undesirable fluctuations in mass. If this “initial area” of the fiber structure 2 is used to generate a piecing, then of course this piecing also has undesirable mass fluctuations.
  • FIG. 2 The figure shows, inter alia, the speed curve U 4 (t) of the rear roller pair 4 and the speed curve U 3 (t) of the front roller pair 3.
  • the rear roller pair 4 is put into operation.
  • said roller pair 4 accelerates for a period t ⁇ , 4 until roller pair 4 has reached the application speed UA, 4 (ZB ⁇ 5 mm / msec).
  • the acceleration of the rollers is very high, since the yarn end 10 is otherwise unbearably long must be chosen. The startup therefore takes place in a few milliseconds.
  • the end of the fiber structure (that is, the foremost tip of the fiber structure) is only fed to the clamping line of the second pair of rollers when both pairs of rollers perform their corresponding settling processes of acceleration have ended.
  • This point in time is denoted by t ⁇ v ⁇ in FIG. 2: at this point in time both pairs of rollers have reached a constant setting speed (as shown in the figure) or they have at least ended the settling process.
  • the warping of the fiber structure is started again at the earliest at time t ⁇ v ⁇ or, in other words, at the earliest at time t ⁇ v ⁇ the fiber structure end may enter the clamping line of the rear second pair of rollers and thus be warped.
  • the start-up of the drafting system also includes a piecing process with a yarn end in addition to this coordinated delay, the time for the beginning of the piecing process t ⁇ ⁇ must not be before the time t E v ⁇ .
  • the time t E v ⁇ is therefore the earliest time to begin the attachment process. If a preparation process is carried out, it takes a few milliseconds (see period E, eg. ⁇ 8 msec) and is completed at a time t E.
  • the drafting system can again be operated in a stationary manner.
  • the piecing process takes place at a constant piecing speed UA, 4 or UA, 3, whereby after the piecing has taken place both roller pairs can run up to their respective operating speeds Ue, 3 and UB, 4 synchronously and more slowly, ie without overshoots.
  • the application takes place at operating speed, so that the application speeds U A , 3 and UA already represent the operating numbers for the stationary operation of the drafting system.
  • the synchronous raising of the rolls to an operating speed different from the preparation speed is shown in dashed lines in FIG.
  • FIG. 3 shows a drafting system on which an attachment process is to be carried out, the method according to the invention being used for its commissioning.
  • an existing yarn end 10 is first drawn through the spinning unit 12 against the actual spinning direction, which is arranged after the drafting system.
  • the yarn end 10 is also passed through the clamping line 5 of the rear pair of rollers 4 and - cut to a certain length - positioned accordingly for commissioning.
  • the rear pair of rollers 4 begins to rotate first. Only then is the front pair of rollers 3 put into operation. It is also possible that both pairs of rollers are put into operation simultaneously (corresponds to a possible variant of the method according to the invention).
  • the sliver end 6 is brought, as shown, at a certain distance from the clamping line 5 of the rear pair of rollers 4. This distance is at least so large that when the sliver end 6 is the Clamping line 5 reached, both roller pairs 3 and 4 have completed the transient process from the acceleration in the course of the speed.
  • parts of the yarn end 10 and the front region of the fiber structure 2 shown overlap. This overlap region is spun in the subsequent spinning unit 12 to form the actual piecing machine.
  • FIG. 4 shows a drafting system which was put into operation with the method according to the invention and its subsequent spinning unit 12.
  • the figure shows the drafting system 1 and the spinning unit 12 in the stationary operating state.
  • the individual elements correspond to the preceding figures and are provided with the same reference numerals.
  • the rollers 16 of the rear pair of rollers 4 deliver the warped fiber structure 11 of the spinning unit 12.
  • the spinning unit 12 can spin the warped fiber structure 11 according to various spinning processes.
  • a spinning unit 12 is shown, which works according to an air spinning process (so-called vortex air spinning process).
  • the spinning unit 12 has a swirl chamber 14 and a spindle 15 contained therein.
  • the spindle 15 is, strictly speaking, a preferably non-rotating spinneret.
  • the drafting system 1 also has the pair of rollers 7, which forms a pre-drafting field 9 with the pair of rollers 3. It should be explicitly pointed out again that the method according to the invention for starting up a drafting system is not restricted to a specific spinning method, such as the air spinning method shown here, nor to the presence of the further pair of rollers 7.
  • FIG. 5 shows a controller 19 according to the invention, which puts the drafting system 1 into operation according to the method according to the invention.
  • the rear pair of rollers 4 has its own drive 18, as does the front pair of rollers 3, which has the drive 17.
  • the drafting system 1 still consists as shown here a further pair of rollers 7, which forms a forward draft field with the pair of rollers 3, the pair of rollers 7 can also be driven by the drive 17 of the pair of rollers 3 (or have an additional drive of their own).
  • the controller 19 according to the invention controls the drives 17 and 18 when the drafting system is started up in accordance with the method according to the invention.
  • the controller 19 can be connected to corresponding further control and control devices of a textile machine (entire textile machine not shown).
  • the method according to the invention can also include that the fiber sliver end 6 is moved back from the clamping line 5 of the rear pair of rollers 4 before the drafting system is started up. This can also be done automatically, for example with the control 19 and the drive 17. This applies in particular if the fiber sliver end 6 is not severed by hand at a predetermined distance from the clamping line 5 of the rear pair of rollers 4. This is particularly desirable in the case of fully automatic attachment methods and devices in which the drafting system is first switched off in such a way that the fiber structure 2 leaves the clamping line 5 of the rear pair of rollers 4. This creates a clearly defined sliver end 6, which only has to be positioned accordingly before the drafting system can be put into operation again.

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Abstract

Zusammenfassung Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2). Das Streckwerk (1) weist dazu zumindest ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) auf, wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt. Gemäss der Erfindung wird bei Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) das Faserverband-Ende (6) erst dann in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) eintreten, wenn im Drehzahlverlauf des vorderen Walzenpaares (3) und im Drehzahlverlauf des hinteren Walzenpaares (4) der Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet ist.

Description

Konstante Ansetzermasse bei Vortex-Luftspinnverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruches 1 und 3, sowie eine Steuerung für Streckwerke einer Textilmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11 , und eine Textilmaschine mit einer genannten Steuerung gemäss Patentanspruch 12.
Stand der Technik Verfahren zur Inbetriebnahme von Streckwerken sind in der Textiltechnik bekannt. Die Schriften EP 121 97 37, EP 807 700, und EP 137 57 09 beschreiben derartige Verfahren. Die vorliegende Erfindung eignet sich aber insbesondere, wie aus den erwähnten Schriften ersichtlich ist, für die Inbetriebnahme von Streckwerken, welche zu Luftspinnmaschinen gehören. Bei Luftspinnmaschinen wird ein Faserverband mittels einer oder mehrerer Luftströmungen zu einem Garn versponnen.
Die bekannten Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks weisen jedoch Nachteile auf. Dies gilt insbesondere für Streckwerke, welche zu Luftspinnmaschinen gehören bzw. zu Streckwerken, die den verzogenen Faserverband an eine Spinnein- heit weiterleiten, die nach einem Luftspinnverfahren arbeiten. Nachteilig an den bekannten Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks ist, dass die Ansetzerqualität nicht immer befriedigend ist. Unter dem Ansetzer versteht man eine „Nahtstelle" innerhalb eines Garnes, an welcher das Garn zum Beispiel nach einem Produktionsunterbruch wieder „angesetzt" oder „angehängt" wurde. Üblicherweise wird ein Anset- zer dadurch hergestellt, dass an oder um ein bestehendes Garnende weitere Fasern versponnen werden. Der Ansetzer stellt einen eigentlichen Überlappungsbereich dar zwischen einem Garnende und zusätzlich daran angesponnenen neuen Fasern. Oftmals stellt er somit eine Dickstelle dar, welche eigentlich unerwünscht ist. Idealerweise sollte sich ein Ansetzer oder eine Ansetzstelle nicht vom restlichen Garn unter- scheiden, dies gilt insbesondere in Bezug auf Festigkeit und Fasermasse. Im Bestreben, diesen Idealzustand zu erreichen, werden in den oben erwähnten Schriften verschiedene Möglichkeiten offenbart. Zum Beispiel kann das Faserende, an welchem angesetzt werden soll, verjüngt werden und / oder das Streckwerk liefert im Überlappungsbereich weniger Fasern ab als im anschliessenden stationären Betriebszustand. Ungeachtet dessen, besteht bei den bekannten Vorrichtungen aber noch ein weiteres Problem, welches die vorliegende Erfindung nun zu lösen beabsichtigt.
Es ist nämlich festgestellt worden, dass bei Inbetriebnahme eines Streckwerkes und somit bei Inbetriebnahme bzw. beim Beschleunigen der zugehörigen Walzenpaare ein Einschwingvorgang des Drehzahlverlaufes auf die entsprechenden Ansetzgeschwindigkeiten stattfindet. Dieser Einschwingvorgang (Über- und Unterschwingungen), wel- eher durch das Hochfahren der Walzenpaare vom Stillstand auf deren entsprechende Ansetzgeschwindigkeit bzw. -drehzahl verursacht wird (siehe Fig. 2 und spätere Beschreibung), verursacht beim ersten Erreichen der Ansetzdrehzahl einen nicht konstanten Drehzahlverlauf der Walzenpaare und somit ein nicht konstantes Drehzahlverhältnis zwischen den Walzenpaaren eines Streckwerkes. Normalerweise beginnt der Ansetzvorgang in einem Streckwerk während der Beschleunigung der Walzenpaare auf eine Betriebsgeschwindigkeit oder unmittelbar nach Erreichen einer festgesetzten Ansetzgeschwindigkeit. Anders ausgedrückt, wurde bei der Herstellung eines An- setzers der Einschwingvorgang der Walzenpaare bei deren Beschleunigung auf die Ansetzgeschwindigkeit bisher nie berücksichtigt. Dadurch entstand bisher ein Anset- zer bei nicht konstanten Drehzahlen bzw. einem nicht konstanten Drehzahlverhältnis zwischen den beiden Walzenpaaren eines Streckwerkes, welche den Verzug verursachen. Durch das Über- und Unterschwingen der Walzenpaare entsteht nämlich ein ungenauer bzw. variierender Verzug im Faserverband. Wird dieser variierend verzogene Faserverband mit einem Garnende zusammengeführt, wodurch ein Ansetzer entsteht, so weist auch dieser Ansetzer Massenschwankungen auf. Dies hat zur Folge, dass im Überlappungsbereich des Ansetzers meist eine unzulässige Dickstelle entsteht, oftmals gefolgt von einer unzulässigen Dünnstelle. Im umgekehrten Fall entsteht eine Dünnstelle im Überlappungsbereich bzw. das Ansetzen misslingt vollständig.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks zum Verziehen eines Faserverbandes vorzusehen, mit welchem Massenschwankungen im Ansetzer vermieden bzw. minimiert werden. Als Aufgabe kann auch angesehen werden, ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes zu schaffen, bei welchem ein Faserverband von Beginn an mit dem richtigen Verzugsverhältnis verzogen werden soll.
Diese Aufgabe bzw. diese Aufgaben werden durch die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen 1 und 3 gelöst.
Die vorteilhafte Wirkung des erfindungsgemässen Verfahrens wird nun im Folgenden anhand der Figuren 1 und 2 erklärt.
Die Figur 1 zeigt ein typisches Streckwerk 1 , an welchem das erfindungsgemässe Verfahren Anwendung finden kann. Das Streckwerk 1 weist dazu ein vorderes Walzenpaar 3 und ein hinteres, eine Klemmlinie 5 aufweisendes Walzenpaar 4 auf. Das Streckwerk 1 kann ein weiteres Walzenpaar 7 aufweisen. Das Streckwerk 1 dient dem Verziehen des Faserverbandes 2. Dazu drehen die Walzenpaare 3 und 4 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bzw. Umfangsgeschwindigkeiten. Das vordere Walzenpaar 3 und das hintere Walzenpaar 4 bilden damit das sogenannte Hauptverzugsfeld 8 des Streckwerkes 1. Zwischen den Walzenpaaren 7 und 3 kann auch ein Ver- zug stattfinden (sogenannter Vorverzug). In der Regel weist ein Streckwerk, wie es in der Figur 1 dargestellt ist, am vorderen Walzenpaar 3 Riemchen 20 auf, welche der Führung des zu verziehenden Faserverbandes 2 dienen. Das Vorhandensein der Riemchen 20 ist aber nicht erfindungswesentlich bzw. nicht unbedingt erforderlich. Im stationären Betrieb durchläuft der Faserverband 2 das Walzenpaar 7 (sofern vorhan- den) und vor allem die Walzenpaare 3 und 4. Dabei wird der Faserverband 2 verzogen und verlässt das Streckwerk 1 an bzw. nach der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4. Der verzogene Faserverband wird im Anschluss meist gleich weiterverarbeitet (z.B. an einer Spinneinheit, siehe dazu die folgende Figur 4). Findet nun aus irgendwelchen Gründen ein Produktionsunterbruch statt bzw. muss das Streckwerk 1 allgemein wieder in Betrieb genommen werden, so muss der Faserverband 2 wieder in das Streckwerk 1 eingeführt oder zumindest richtig positioniert werden. Der Position des Faserverband-Endes 6 kommt daher eine besonders wichtige Rolle zu. Für die Erfindung ist es unwesentlich, ob das Streckwerk 1 dabei das zusätzliche Walzenpaar 7 oder gar noch ein weiteres Walzenpaar aufweist. Normalerweise ist es so, dass bei einem Produktionsunterbruch die Walzenpaare des Streckwerkes 1 in einer Reihenfolge abgestellt werden, dass der Faserverband 2 an der Klemmlinie 5 abgerissen wird. Dazu wird das vordere Walzenpaar 3 vor dem hinteren Walzenpaar 4 abgestellt. Dadurch befindet sich das Faserverband-Ende 6 unmittelbar vor der Klemmlinie 5. Siehe dazu beispielsweise die vorher genannte EP 137 57 09.
Wird das Streckwerk 1 nun wieder in Betrieb genommen, so beginnt in der Regel zu- erst das hintere Walzenpaar 4 zu drehen, bevor das vordere Walzenpaar 3 seinerseits wieder den Betrieb aufnimmt. Es mag durchaus sein, dass der Zeitraum zwischen der Inbetriebnahme des hinteren Walzenpaares 4 und des vorderen Walzenpaares 3 gross genug ist, damit im Drehzahlverlauf des Walzenpaares 4 der Einschwingungs- vorgang aus der Beschleunigung beendet ist, bevor das vordere Walzenpaar 3 in Be- wegung gesetzt wird. Da sich das Faserband-Ende 6 aber unmittelbar vor der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 befindet, findet ein Verzug des Faserverbandes 2 unmittelbar nach Inbetriebnahme des vorderen Walzenpaares 3 statt. Da das vordere Walzenpaar 3 nach dessen Inbetriebnahme noch auf die Ansetzgeschwindigkeit oder Betriebsgeschwindigkeit beschleunigen muss, findet auch hier ein Einschwingen auf die gewünschte Ansetzdrehzahl statt. Dadurch wird der unmittelbar am Faserband- Ende 6 folgende Bereich des Faserverbandes 2 schwankend verzogen und weist damit unerwünschte Massenschwankungen auf. Wird dieser „Anfangsbereich" des Faserverbandes 2 dazu verwendet, um einen Ansetzer zu erzeugen, so weist naturge- mäss auch dieser Ansetzer unerwünschte Massenschwankungen auf.
Dass diese Massenschwankungen entstehen, lässt sich auch sehr gut anhand der Figur 2 erkennen. Die Figur zeigt unter anderem den Drehzahlverlauf U4(t) des hinteren Walzenpaares 4 und den Drehzahlverlauf U3(t) des vorderen Walzenpaares 3. Zu einem Zeitpunkt t = 0 wird das hintere Walzenpaar 4 in Betrieb genommen. Dazu be- schleunigt das genannte Walzenpaar 4 während eines Zeitraumes tπ,4 bis das Walzenpaar 4 die Ansetzdrehzahl UA,4 (Z.B. ~ 5 mm/msec) erreicht hat. Die Beschleunigung der Walzen ist sehr hoch, da dass Garnende 10 ansonsten unerträglich lang gewählt werden muss. Das Hochfahren geschieht daher während weniger Millisekunden. Da es den Walzenpaaren aus physikalischen Gründen nicht möglich ist, bei den konstanten, aber sehr hohen Beschleunigungen bei Erreichen der gewünschten Drehzahl abrupt die Beschleunigung abzubrechen, entsteht ein Einschwingungsvorgang während eines bestimmten Zeitraumes tεv,4- Das gleiche gilt entsprechend auch für das vordere Walzenpaar 3 (Einschwingungsvorgang während des Zeitraumes t.E ,3)- Wie lange dieser Einschwingungsvorgang dauert und wie gross die Über- bzw. Unterschwingungen sind, hängt von den physikalischen Eigenschaften der angetriebenen Walzenpaare, sowie von deren Antrieb, Regelung, und Steuerung ab. Durch Verwen- düng geeigneter Regelungen und Antriebe lässt sich der Zeitraum tεv auf ein Minimum reduzieren. Aufgrund der hohen Beschleunigungen der Walzenpaare aber nicht vollständig verhindern.
Damit bei Inbetriebnahme eines Streckwerks durch die genannten Effekte im An- fangsbereich des verzogenen Faserverbandes keine Massenschwankungen entstehen, wird erfindungsgemäss das Faserverband-Ende (also die vorderste Spitze des Faserverbandes) erst dann der Klemmlinie des zweiten Walzenpaares zugeführt, wenn beide Walzenpaare ihre entsprechende Einschwingungsvorgänge aus der Beschleunigung beendet haben. Dieser Zeitpunkt ist in der Figur 2 mit tεvε bezeichnet: zu diesem Zeitpunkt haben beide Walzenpaare eine konstante Ansetzdrehzahl erreicht (wie in der Figur dargestellt) oder sie haben zumindest den Einschwingungsvorgang beendet. Erfindungsgemäss wird nun frühestens zum Zeitpunkt tεvε mit dem Verziehen des Faserverbandes wieder begonnen oder anders ausgedrückt, frühestens zum Zeitpunkt tεvε darf das Faserverband-Ende in die Klemmlinie des hinteren zweiten Walzenpaares eintreten und damit verzogen werden. Beinhaltet die Inbetriebnahme des Streckwerks nebst diesem abgestimmten Verzug auch einen Ansetzvorgang mit einem Garnende, so darf der Zeitpunkt für den Beginn des Ansetzvorganges tι< nicht vor dem Zeitpunkt tEvε liegen. Der Zeitpunkt tEvε ist somit der früheste Zeitpunkt, um mit dem Ansetzvorgang zu beginnen. Wird ein Ansetzvorgang durchgeführt, so dauert dieser ein paar wenige Millisekunden (siehe Zeitraum E, Z-B. ~ 8 msec) und ist zu einem Zeitpunkt tE abgeschlossen. Mit dem Abschluss des Ansetzvorganges zum Zeitpunkt tE ist das Streckwerk wieder stationär betreibbar. Vorzugsweise findet der Ansetzvorgang bei einer konstanten Ansetzdrehzahl UA,4 bzw. UA,3 statt, wobei nach erfolgtem Ansetzen beide Walzenpaare synchron und langsamer, d.h. ohne Überschwinger, auf ihre jeweilige Betriebsdrehzahl Ue,3 und UB,4 hochfahren können. Es ist aber durchaus denkbar, dass das Ansetzen quasi bei Betriebsdrehzahl erfolgt, sodass die Ansetzdrehzahlen UA,3 und UA, bereits die Betriebszahlen für den stationären Betrieb des Streckwerkes darstellen. Das synchrone Hochfahren der Walzen auf eine von der Ansetzdrehzahl unterschiedliche Betriebsdrehzahl ist in der Figur 2 gestrichelt dargestellt.
Für das erfindungsgemässe Verfahren gibt es verschiedene vorteilhafte Ausgestaltungen und Ausführungsformen, welche in den abhängigen Ansprüchen zu finden sind.
Im Folgenden wird die Erfindung und der Erfindungsgedanke bzw. ihre Wirkungsweise anhand von weiteren Figuren erläutert. Es soll aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass sich die Erfindung bzw. der Erfindungsgedanke nicht auf die in den Figuren und Beispielen gezeigten Ausführungsformen beschränkt.
Die Figur 3 zeigt ein Streckwerk an dem ein Ansetzvorgang durchgeführt werden soll, wobei dabei für deren Inbetriebnahme das erfindungsgemässe Verfahren Anwendung findet. Zur Durchführung des Ansetzvorganges wird zuerst ein bestehendes Garnende 10 entgegen der eigentlichen Spinnrichtung durch die Spinneinheit 12 gezogen, welche nach dem Streckwerk angeordnet ist. Das Garnende 10 wird ebenfalls durch die Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 geführt und - auf eine bestimmte Länge abgelängt - für die Inbetriebnahme entsprechend positioniert. Bei Inbetriebnahme des Streckwerkes beginnt wie in der Figur 2 dargestellt, zuerst das hintere Walzenpaar 4 zu rotieren. Erst anschliessend wird das vordere Walzenpaar 3 in Betrieb genommen. Möglicherweise werden auch beide Walzenpaare gleichzeitig in Betrieb genommen (entspricht einer möglichen Variante des erfindungsgemässen Verfahrens). Vor Inbe- triebnahme des Streckwerkes wird jedoch das Faserband-Ende 6 wie dargestellt in einem bestimmten Abstand zur Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 gebracht. Dieser Abstand ist mindestens so gross, dass wenn das Faserband-Ende 6 die Klemmlinie 5 erreicht, beide Walzenpaare 3 und 4 im Drehzahlverlauf den Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet haben. Wird wie weiter vorne beschrieben angesetzt, so überlappen sich Teile des Garnendes 10 und des vorderen Bereiches des dargestellten Faserverbandes 2. Dieser Überlappungsbereich wird in der nachfolgenden Spinneinheit 12 zum eigentlichen Ansetzer versponnen.
Die Figur 4 zeigt ein Streckwerk, welches mit dem erfindungsgemässen Verfahren in Betrieb genommen wurde und deren nachfolgende Spinneinheit 12. Die Figur zeigt das Streckwerk 1 und die Spinneinheit 12 in stationärem Betriebszustand. Die einzel- nen Elemente entsprechen den vorangehenden Figuren und sind mit entsprechend gleichen Bezugszeichen versehen. Die Walzen 16 des hinteren Walzenpaares 4 liefern den verzogenen Faserverband 11 der Spinneinheit 12. Die Spinneinheit 12 kann den verzogenen Faserverband 11 nach verschiedenen Spinnverfahren verspinnen. In dieser Figur ist eine Spinneinheit 12 dargestellt, welche nach einem Luftspinnverfah- ren arbeitet (sogenanntes Vortex-Luftspinnverfahren). Die Spinneinheit 12 weist dazu eine Wirbelkammer 14 und eine darin enthaltene Spindel 15 auf. Bei der Spindel 15 handelt es sich genau genommen um eine vorzugsweise sich nicht drehende Spinndüse. In der Wirbelkammer 14 wird durch Düsen eine Luftwirbelströmung erzeugt, welche ein Verspinnen der Fasern des verzogenen Faserverbandes 11 an der Mün- düng der Spindel 15 verursacht. Das dadurch hergestellte Garn 13 wird entsprechend abgezogen und auf eine Aufspulvorrichtung aufgespult (nicht gezeigt). Wie man der Figur entnehmen kann, weist das Streckwerk 1 auch das Walzenpaar 7 auf, welches mit dem Walzenpaar 3 ein Vorverzugsfeld 9 bildet. Es soll explizit nochmals darauf hingewiesen werden, dass das erfindungsgemässe Verfahren für die Inbetriebnahme eines Streckwerkes nicht auf ein bestimmtes Spinnverfahren, wie das hier gezeigte Luftspinnverfahren, eingeschränkt ist, noch auf das Vorhandensein des weiteren Walzenpaares 7.
Die Figur 5 zeigt eine erfindungsgemässe Steuerung 19, welche nach dem erfin- dungsgemässen Verfahren das Streckwerk 1 in Betrieb nimmt. Dazu weist das hintere Walzenpaar 4 einen eigenen Antrieb 18 auf, ebenso das vordere Walzenpaar 3, welches den Antrieb 17 aufweist. Besteht das Streckwerk 1 wie hier dargestellt noch aus einem weiteren Walzenpaar 7, welches mit dem Walzenpaar 3 ein Vorverzugsfeld bildet, so kann auch das Walzenpaar 7 über den Antrieb 17 des Walzenpaares 3 angetrieben sein (oder über einen zusätzlichen eigenen Antrieb verfügen). Die erfindungsgemässe Steuerung 19 steuert die Antriebe 17 und 18 bei der Inbetriebnahme des Streckwerkes entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren. Die Steuerung 19 kann mit entsprechend weiteren Kontroll- und Steuervorrichtungen einer Textilmaschine verbunden sein (gesamte Textilmaschine nicht dargestellt).
Zum erfindungsgemässen Verfahren kann auch gehören, je nachdem wie das Streckwerk zuvor abgestellt wurde, dass vor der Inbetriebnahme des Streckwerkes das Faserband-Ende 6 von der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 zurückbewegt wird. Dies kann auch automatisch erfolgen, zum Beispiel mit der Steuerung 19 und dem Antrieb 17. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Faserband-Ende 6 nicht von Hand an einem vorbestimmten Abstand von der Klemmlinie 5 des hinteren Wal- zenpaares 4 abgetrennt wird. Dies ist vor allem bei vollautomatischen Ansetzverfahren und -Vorrichtungen wünschenswert, bei welchen das Streckwerk zuerst so abgestellt wird, dass der Faserverband 2 an der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 abreiset. Dabei entsteht nämlich ein klar definiertes Faserband-Ende 6, welches nur noch entsprechend positioniert werden muss, bevor das Streckwerk wieder in Betrieb genommen werden kann.
Die Erfindung ist nicht auf die explizit genannten Möglichkeiten und Ausführungsformen beschränkt. Diese Varianten sind vielmehr als Anregung für den Fachmann gedacht, um die Erfindungsidee möglichst günstig umzusetzen. Von den beschriebenen Ausführungsformen sind daher leicht weitere vorteilhafte Anwendungen und Kombinationen ableitbar, die ebenfalls den Erfindungsgedanken wiedergeben und durch diese Anmeldung geschützt werden sollen. Einige der offenbarten Merkmale wurden in dieser Beschreibung kombiniert beschrieben und werden in den folgenden Ansprüchen kombiniert beansprucht. Es ist aber auch denkbar, einzelne Merkmale dieser Be- Schreibung für sich alleine oder in einer andern Kombination in Anwendung des Erfindungsgedankens zu beanspruchen. Die Anmelderin behält sich daher ausdrücklich vor, allenfalls andere Kombinationen in Anwendung des Erfindungsgedankens vorzusehen.
Legende
1 Streckwerk
2 Faserverband
3 vorderes Walzenpaar
4 hinteres Walzenpaar
5 Klemmlinie
6 Faserband-Ende
7 Walzenpaar
8 Hauptverzugsfeld
9 Vorverzugsfeld
10 Garnende
11 verzogener Faserverband
12 Spinneinheit
13 Garn
14 Wirbelkammer
15 Spindel
16 Walzen des hinteren Walzenpaares
17 Antrieb Vorverzug
18 Antrieb hinteres Walzenpaar
19 Steuerung
20 Riemchen
U (t) Drehzahlverlauf hinteres Walzenpaar 4
U3(t) Drehzahlverlauf vorderes Walzenpaar 3
UA,4 Ansetzdrehzahl für das hintere Walzenpaar 4
UA,3 Ansetzdrehzahl für das vordere Walzenpaar 3 ts,3 Zeitpunkt für Inbetriebnahme des vorderen Walzenpaars 3 th.,3 Zeitraum, bis das vordere Walzenpaar 3 die Ansetzdrehzahl UA,3 erreicht (Beschleunigung) th,4 Zeitraum, bis das hintere Walzenpaar 4 die Ansetzdrehzahl UA,4 erreicht (Beschleunigung) tεv,3 Zeitraum, bis das vordere Walzenpaar 3 den Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet hat tεv,4 Zeitraum, bis das hintere Walzenpaar 4 den Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet hat t« Zeitpunkt Beginn Ansetzvorgang tε Zeitpunkt Ende Ansetzvorgang t.AE Zeitraum Ansetzvorgang tεvε Zeitpunkt, bei welchem beide Walzenpaare den Einschwingungsvorgang beendet haben
UB,4 Betriebsdrehzahl des hinteren Walzenpaares 4 UB,3 Betriebsdrehzahl des vorderen Walzenpaares 3

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2), wobei das Streckwerk (1) ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) enthält, und wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt, dadurch gekennzeichnet, dass vor Inbetriebnahme des Streckwerkes (1), das Faserverband-Ende (6) zu der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) in einen vorbestimmten Abstand gebracht wird, vorzugsweise beträgt dieser Abstand bis zu 6 mm, bevorzugt beträgt dieser Abstand 0.1 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt beträgt dieser Abstand 3 mm oder 4 mm, vorzugsweise wird das in Abstand bringen durch Zuschneiden des Faserverband-Endes (6) durchgeführt.
2. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2), wobei das Streckwerk (1) ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) enthält, und wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt, dadurch gekennzeichnet, dass bei Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) das Faserverband-Ende (6) erst dann in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) eintritt, wenn im Drehzahlverlauf des vorderen Walzenpaares (3) und im Drehzahlverlauf des hinteren Walzenpaares (4) der Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet ist, wobei das vordere und das hintere Walzenpaar (3, 4) bei Eintritt des Faserver- band-Endes (6) in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) vorzugsweise konstante Drehzahlwerte aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass dazu vor Inbetriebnahme des Streckwerkes (1), das Faserverband-Ende (6) zu der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) in einen vorbestimmten Abstand gebracht wird, vorzugsweise beträgt dieser Abstand 0.1 mm bis 5 mm, bevorzugt 3 mm oder 4 mm.
4. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2), wobei das Streckwerk (1) ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) enthält, und wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt, da- durch gekennzeichnet, dass vor Inbetriebnahme des Streckwerkes (1), das Faserverband-Ende (6) zu der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) in einen vorbestimmten Abstand gebracht wird, vorzugsweise beträgt dieser Abstand bis zu 6 mm, bevorzugt beträgt dieser Abstand 0.1 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt beträgt dieser Ab- stand 3 mm oder 4 mm, vorzugsweise wird das in Abstand bringen durch Zuschneiden des Faserverband-Endes (6) durchgeführt.
5. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (1) mindes- tens ein weiteres Walzenpaar (7) aufweist, wobei das vordere und das hintere Walzenpaar (3, 4) dabei vorzugsweise das Hauptverzugsfeld (8) des Streckwerkes (1) bilden.
6. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der voran- gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Walzenpaar (4) das Auslaufwalzenpaar des Streckwerkes (1) darstellt.
7. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach oder bei Inbetrieb- nähme des Streckwerkes (1), ein Bereich des verzogenen Faserverbandes (2) mit einem Garnende (10) überlappt wird, vorzugsweise durchläuft das Garnende (10) dazu ebenfalls die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4).
8. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der voran- gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (1) den verzogenen Faserverband (11) unmittelbar an eine Spinneinheit (12) weiterleitet, welche den Faserverband (2,11) zu einem Garn (13) verspinnt, vorzugsweise sind das Streckwerk (1) und die Spinneinheit (12) Elemente einer Spinnstelle einer Textilmaschine.
9. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss Anspruch 8, da- durch gekennzeichnet, dass die Spinneinheit (12) den Faserverband (2, 11) mittels eines Luftspinnverfahrens zu einem Garn (13) verspinnt, vorzugsweise weist die Spinneinheit (12) dazu eine Wirbelkammer (14) und eine Spindel (15) auf.
10. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der voran- gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Eintritt des Faserverband-Endes (6) in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4), die Walzen (16) des hinteren Walzenpaares (4) eine Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 300 m/min aufweisen oder, dass der Faserverband (11) unmittelbar nach Verlassen der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) eine Geschwindig- keit von mindestens 300 m/min aufweist.
11. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Eintritt des Faserverband-Endes in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) bei tieferen Walzen-Drehzahlwerten als die Betriebsdrehzahlwerte stattfindet und im An- schluss an den Eintritt des Faserverband-Endes (6) in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4), die Walzen (3, 4, 16) synchron auf ihre Betriebsdrehzahl hochfahren.
12. Steuerung (19) für ein oder mehrere Streckwerke (1) einer Textilmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (19) zur Inbetriebnahme des oder der Streckwerke ein Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüchen durchführt.
13. Textilmaschine mit einer oder mehreren Steuerungen (19) gemäss Anspruch 12.
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