DE3315034A1

DE3315034A1 - Verfahren und vorrichtung zum anspinnen an einem spinnaggregat einer oe-friktionsspinnmaschine

Info

Publication number: DE3315034A1
Application number: DE19833315034
Authority: DE
Inventors: Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-04-26
Filing date: 1983-04-26
Publication date: 1984-10-31
Also published as: US4561242A; US4563872A

Description

.". PATENTANWÄLTE""; DR. - I NG. H. H. Wl-L-HI-E'L ΚΛ-" -^: Di-^b.- ING. H. DAUSTER D-7000 STUTTGART 1 · GYMNASIUMSTRASSE 31B- TELEFON (07 11) 291133/29 28

Anmelder: -8- D 6648

Fritz Stahlecker
Josef-Neidhart-Str. 18

7347 Bad Überkingen
und

Hans Stahlecker
Haldenstraße 20

7334 Süssen

Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen an einem Spinnaggregat

einer OE-Friktionsspinnmaschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einem Spinnaggregat einer OE-Friktionsspinnmaschine, welches zwei gleichsinnig antreibbare,- nebeneinander angeordnete und einen Keilspalt bildende Walzen, eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung zum Zuspeisen von vereinzelten Fasern zu dem Keilspalt, eine Abzugseinrichtung zum Abziehen des gebildeten Garnes in Richtung des Keilspaltes und eine Saugeinrichtung zum Halten des entstehenden Garnes in dem Keilspalt enthält, wobei zum Anspinnen ein bereits gesponnenes Garnende zurückgeliefert und zunächst in eine einen Abstand zu dem Keilspalt einhaltende Position gebracht und anschließend dem Keilspalt zugestellt wird, wonach die vorher unterbrochene Zuspeisung von einzelnen Fasern wieder aufgenommen und das Garn abgezogen werden,

Es ist ein manuell durchzuführendes Anspinnverfahren für ein Spinnaggregat einer OE-Friktionsspinnmaschine bekannt (EP-OS 34 427), bei welchem ein Garnende, das so abgelängt wurde, daß es

bis zur Zuspeisestelle reicht, über ein Garnabzugsrohr in das geschlossene Spinnaggregat zurückgeführt wird. Dabei werden besondere Vorkehrungen an dem Spinnaggregat getroffen, durch die erreicht werden soll, daß das Garnende gestreckt gehalten in eine zunächst in Abstand zu dem Keilspalt liegende Stellung gebracht wird, aus der es dann in gestrecktem Zustand in den Keilspalt hineingebracht wird. Bei dieser Bauart wird das Garnende in wesentlichen auf dem Umfang der in den Keilspalt hin-

allexne besaugten

eindrehenden /Trommel zurückgeführt, auf der es dann in den Keilspalt gelangt. Anschließend wird die Zuspeisung eingeschaltet. Danach wird dann der Garnabzug gestartet. Das bekannte Verfahren ist schwierig durchzuführen und bietet keine wirkliche Kontrolle darüber, ob das Garnende tatsächlich auch in den Bereich der Zuspeisestelle gelangt. Da der Keilspalt nicht freigelegt wird und nicht einsichtbar ist, ist keine Kontrollmöglichkeit gegeben. Außerdem besteht die Gefahr, daß das sich auf der in den Keilspalt hineindrehenden Trommel bewegende Garnende eine nicht kontrollierbare Lage einnimmt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, durch welches es möglich ist, das Garnende sicher für einen Anspinnvorgang zurückzuführen, wobei mit Sicherheit gewährleistet ist, daß das Garnende auch tatsächlich in den Bereich gelangt, in welchem die Zuspeisung der Fasern erfolgt, d.h. in den Bereich der Zuspeisestelle.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß vor dem Zurückführen des Garnendes der Keilspalt durch Wegbewegen eines deckelartigen Bauteils freigelegt wird, wonach das Garnende in eine Position zwischen dem Keilspalt und dem deckelartigen Bauteil gebracht wird, aus welcher das Garnende anschließend

in einen Bereich in unmittelbarer Nähe

des Keilspaltes überführt wird, wonach der eigentliche Anspinnvorgang mit Einschalten des Garnabzugs, mit Übergabe des Garnendes an den Keilspalt und mit Einschalten der Faserzuspeisung

durchgeführt wird.

Durch dieses Verfahren wird das Garnende kontrolliert vor einem Anspinnvorgang zurückgeführt, so daß bei dem eigentlichen Anspinnvorgang auch ein anspinnbares Garnende tatsächlich im Bereich der Zuspeisestelle vorhanden ist, an das Fasern angesetzt werden können. Da das Spinnaggregat vor dem Anspinnen und Einlegen des Garnendes geöffnet wird, ist eine Kontrolle der Rückführung des Garnendes ohne weiteres möglich. Die dabei notwendigen Arbeiten sind ohne Behinderungen durchzuführen, so daß insbesondere auch automatisch arbeitende Mittel eingesetzt werden können.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Zuspeisung der Fasern eingeschaltet wird, wenn sich das Ende des Garnendes im Bereich der Zuspeisestelle befindet, das über die Länge des Keilspaltes hinaus zurückgeführt worden war und danach durch den Keilspalt hindurch abgezogen wird. Dadurch wird es möglich, eine qualitative Verbesserung der Anspinnstelle durchzuführen .

Um eine Anspinnstelle zu erhalten, die sich möglichst wenig von dem übrigen Garn unterscheidet, wird in Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß eine gegenüber der betriebsmäßigen Faser-? menge reduzierte Fasermenge zugespeist wird, bis das Ende des Garnendes aus dem Bereich der Zuspeisestelle abgezogen worden ist. Diese Maßnahme, erlaubt es, die Anspinnstelle weiter zu verbessern und insbesondere eine Fadenverdickung vor der eigentlichen Anspinnstelle auf ein unbedingt notwendiges Maß zu reduzieren. Selbstverständlich ist diese Maßnahme auch einsetzbar, wenn zum Einlegen des Garnendes die Spinnstelle nicht geöffnet wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß das Ende des Garnendes wenigstens teilweise von der Spinndrehung befreit worden ist, bevor es in den Bereich der Zuspeisestelle gelangt. Dadurch läßt sich eine sehr intensive Verbindung zwischen

den neu zugespeisten Fasern und dem Garnende erreichen, so daß auch hier die Qualität der Anspinnstelle verbessert werden kann. Die zunächst zugespeisten, das Garnende umhüllenden Fasern können auf ein Minimum reduziert werden. Auch dieser Verfahrensschritt ist selbstverständlich anwendbar, wenn das Spinnaggregat nicht zum Zurückführen des Garnendes geöffnet wird.

Um eine Dickstelle im Bereich der Anspinnstelle zu vermeiden wird nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß das Garnende mit einer gegenüber der betriebsmäßigen Garnabzugsgeschwindigkeit veränderten Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, bis das Ende des Garnendes den' Bereich der Zuspeisestelle verlassen hat. Auch dadurch läßt sich das Entstehen einer Dickstelle weiter reduzieren. Diese Maßnahme bietet besondere Vorteile in Verbindung mit einer Steuerung der Faserzuspeisemenge während des AnspinnVorgangs.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß das Garnende in Abstand zum Keilspalt und ohne Berührung mit den Walzenoberflächen gehalten wird und erst kurz vor dem eigentlichen Anspinnvorgang an den Keilspalt übergeben wird, wenn das Ende des Garnendes in dem Bereich der Zuspeisestelle gelangt. Dadurch wird erreicht, daß das an den Keilspalt übergebene Garnende nicht gegenüber dem übrigen unter betriebsmäßigen Bedingungen ersponnenen Garn eine zu hohe Spinndrehung erhält, die seine Eigenschaften verändern und auch den Anspinnvorgang erschweren könnten. Auch diese Maßnahme ist selbstverständlich möglich, ohne daß zum Einlegen des Garnendes das Spinnaggregat geöffnet wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung, insbesondere Merkmale und Vorteile einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele, in welchen vorteilhaft die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens als ein entlang einer OE-Friktionsspinnmaschine verfahrbares Wartungsgerat ausgeführt ist.

Fig. 1 zeigt eine Teilvorderansicht einer OE-Friktionsspinnmaschine aus einer Vielzahl von Spinnaggregaten mit einem verfahrbaren Wartungsgerät zum Durchführen eines Anspinnvorgangs,

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch die OE-Friktionsspinnmaschine und das Wartungsgerät der Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines nur teilweise in vergrößertem Maßstab dargestellten Spinnaggregates,

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV durch das Spinnaggregat der Fig. 3,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines durch Abschwenken eines deckelartigen Bauteils geöffneten Spinnaggregates während der ersten Phase des Zurückführens eines Garnendes,

Fig. 6 das Spinnaggregat nach Fig. 5 während der nächsten Phase des Zurückführens,

Fig. 7 eine Seitenansicht des Spinnaggregates während des Spannens des zurückgeführten Garnendes in einer Linie zwischen einem Keilspalt eines Walzenpaares und dem wegbewegten deckelartigen Bauteil ,

Fig. 8 eine Seitenansicht des Spinnaggregates während des Schließens des Spinnaggregates durch Zurückbewecren des deckelartigen Bauteils, der das gespannte Garnende mitnimmt,

Fig. 9 das nunmehr geschlossene Spinnaggregat mit in Bereitschaftstellung vor dem Keilspalt befindlichem zurückgeführten Garnende,

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Fig. 10 das Spinnaggreqat während des Anfangs des eigentlichen Anspinnvorgangs,

Fig. 11 das Spinnaggreqat nach dem Anspinnvorgang kurz vor dem Zurückgeben des angesponnenen Garnendes an die Abzugsvorrichtung des Spinnaggregates,

Fig.1iA eine Einzelheit des Spinnaggregates,

Fig. 12 das Spinnaggregat nach erfolgtem Anspinnvorgang und an das Spinnaggregat zurückgegebenem Garn,

Fig. 13 einen Schnitt durch eine v/eitere Ausführungsform eines Spinnaggregates mit einer teilweisen Dar stellung eines ebenfalls geänderten Wartungsgerätes zum Durchführen des Anspinnvorgangs,

Fig. 14 das Spinnaggregat und Wartungsgerät nach Fig. 13 in einer Stellung kurz vor dem Durchführen des eigentlichen Anspinnens durch Wiedereinschalten der Zuspeisung und Abziehen des Garnendes,

Fig. 14a eine Einzelheit der Ausführungsform nach Fig. 13 und 14 im Bereich eines Fadenführers und

Fig. 15 eine teilweise Darstellung eines Spinnaggregates mit einer zusätzlichen Fadenbremse für das zurückzuführende und wiederabzuziehende Garnende.

Die dargestellte OE-Friktions spinnmaschine (Fig, 1 und 2) weist eine Vielza vcn nebeneinander in einer Reihe, vorzugsweise einer Reihe auf ~eaer Maschinenseite, angeordnete Spinnaggregate 1 auf, die untereinander gleich ausgebildet sind. Diese Spinnaggregate werden in noch zu beschreibender Weise von einem verfahrbaren Wartungsgerät 2 gewartet. Das Wartungsgerät 2 ist auf Schienen 10 und 12 der OE-Friktionsspinnmaschine mittels Laufrädern 11,

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13 und 14 in dessen Längsrichtung verfahrbar. Das Wartungsgerät 2 ist in nicht näher dargestellter Weise mit Einrichtungen zum Erkennen eines Wartungsfalles, beispielsweise eines Garnbruches, ausgerüstet. Es wird dann an dem betreffenden wartungsbedürftigen Spinnaggregat 1 angehalten und führt dann die Wartungsoperation durch.

An jedem Spinnaggregat 1 wird aus einer Kanne 4 ein Faserband 5

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vorgelegt, das zu einem Garn versponnen wird, welches durch ein Abzugswalzenpaar 7 abgezogen und auf Aufwickelspulen 9 aufgewickelt wird. Die Abzugswalzenpaare 7 bestehen jeweils aus einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden angetriebenen Zylinder und einer federnd angedrückten Druckwalze. Die Aufwickelspule 9 ist in einem um eine Achse 20 schwenkbaren Spulenrahmen 19 gehalten, und liegt auf einer angetriebenen Nutentrommel 8 auf.

Jedes Spinnaggregat 1 (Fig. 3 und 4) enthält zwei von einem Tangentialriemen 46 gleichsinnig in Pfeilrichtung A und B angetriebene Walzen 18 und 18", die miteinander einen Keilspalt 39 bilden, in welchem das Garn erzeugt wird. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine der beiden Walzen, die Walze 18, als eine sogenannte Saugwalze ausgebildet. Sie besitzt einen mit Lochungen perforierten Mantel und einen im Inneren angeordneten Saugeinsatz 37, der an eine Unterdruckquelle angeschlossen und

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über eine Schlitzöffnung zu dem Bereich des Keilspaltes 39 hin offen ist. Die andere Walze 18¹, die nur angedeutet ist, kann ebenfalls eine Saugwalze sein, oder aber auch als eine Walze mit einem geschlossenen, gegebenenfalls mit einer Beschichtung oder einer Profilierung versehenen Mantel ausgebildet sein. Die Walzen 18, 18' sind in einem Lagergehäuse 41 gelagert, das ortsfest an einem Maschinengestell 15 angebracht ist. Das Lagergehäuse 41 weist einen Ausschnitt 45 auf, in welchem sich der Tangentialriemen 46 befindet, der in Längsrichtung der Maschine läuft und der außen an den Mantelflächen der Walzen 18 und 18' aller Spinnaggregate einer Maschinenseite anliegt und diese antreibt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Walzen 18 und 18¹ auf den rohrförmigen Saugeinsätzen 37 gelagert, die an ihren beiden Enden

geschlossen und über einen Anschluß 47 an eine Unterdruckleitung angeschlossen sind, die ein Schaltventil 48 enthält.

Die Walzen 18 und 18' sind wenigstens im Bereich des Keilspaltes 39 mittels eines deckelartigen, wegbewegbaren Bauteils 16 abgedeckt, das sich in der geschlossenen Stellung an dem Lagergehäuse 41 abstützt. Das deckelartige Bauteil 16 ist mit halbschalenförmigen Aussparungen entsprechend den Konturen der Walzen 18 und 18' versehen. Es kann in nicht näher dargestellter Weise mit Lufteintrittsöffnungen versehen sein, die insbesondere im Bereich der aus dem Keilspalt 39 herausdrehenden Walze 18' angeordnet sind und

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die eine bestimmte Luftströmung im Bereich des Keilspaltes begünstigen .

Das deckelartige Gehäuseteil 16 enthält einen Teil 42 eines Faserzuführkanals, der mit einer Mündung 43 im Bereich des Keilspaltes 39 mündet. Die Mündung 43 liegt dabei vorzugsweise in der Nähe des Keilspaltes 39 der in den Keilspalt 39 hineindrehenden Mantelfläche der Walze 18 gegenüber. Der zweite Teil bzw. der in Fasertransportrichtung erste Teil 51 des Faserzuführkanals befindet sich in einem stationär angeordneten Gehäuse 49, in welchem eine Auflösewalze 50 und eine Zuführwalze 76 (vgl. Fig. 13 und 14) angeordnet sind, die eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung bilden, mit deren Hilfe das Faserband 5 zu Einzelfasern aufgelöst und in Form dieser Einzelfasern dem Bereich des Keilspaltes 39 zugeführt wird. Derartige Zuführ- und Auflöseeinrichtungen sind bei OE-Rotorspinnvorrichtungen bekannt. Das in dem Keilspalt 39 zusammengedrehte Garn wird in Längsrichtung des Keilspaltes 39 über das entsprechend angeordnete Abzugswalzenpaar 7 abgezogen. Das deckelartige Bauteil 16 ist um eine vorzugsweise unterhalb der Zuführ- und Auflöseeinrichtung liegende und in Maschinenlängsrichtung verlaufende Schwenkachse 17 derart abschwenkbar, daß der Bereich des Keilspaltes 39 zwischen den Walzen 18 und 18' vollständig freigelegt werden kann.

Jedes Spinnaggregat ist mit einem nicht dargestellten Garnbruch-

fühler versehen, der zwischen den Walzen '18, 18' und dem Abzugswalzenpaar 7 oder zwischen dem Abzugswalzenpaar 7 und der Nutentrommel 8 angeordnet ist. Dieser Garnbruchfühler unterbricht bei einem Fadenbruch die weitere Zufuhr des Faserbandes, indem beispielsweise die Zuführwalze (Zuführwalze 76 in Fig. und 14) von ihrem zentralen Antrieb abgekoppelt wird, wobei der Antrieb jeder Zuführwalze dann eine entsprechende Schaltkupplung enthalten muß. Es ist auch möglich, die Faserbandzufuhr dadurch zu unterbrechen, daß ein mit der Zuführwalze zusammenarbeitender Zuführtisch von der Zuführwalze weggeschwenkt wird, gegebenenfalls unter Festklemmen des Faserbandes. Der Garnbruchfühler aktiviert außerdem einen jedem Spinnaggregat zugeordneten Signalgeber, beispielsweise eine Lampe, dem ein entsprechender Detektor des Wartungsgerätes 2 zugeordnet ist, das dann zu dem wartungsbedürftigen Spinnaggregat 1 gerufen wird und dort dann den notwendigen WartungsVorgang ausführt. Gegebenenfalls kann auch von dem Fadenwächter ein an jedem Spinnaggregat vorgesehener Mechanismus betätigt werden, mit welchem der Spulenrahmen 19 bei Auftreten eines Garnbruches verschwenkt und von der Nutenwalze 8 abgehoben wird. Bei einem einzelnen Garnbruch an einem oder mehreren Spinnaggregaten werden die Antriebe der übrigen Elemente nicht unterbrochen, d.h. die Auflösewalzen 50, die Walzen 18 und 18', die Abzugswalzen 7 und die Nutenwalze 8 werden mit unveränderter Drehzahl angetrieben. Der notwendige WartungsVorgang wird dann von dem herbeigerufenen und dem betreffenden Spinnaggregat 1 zugeordneten und zugestellten Wartungsgerät 2 durchgeführt.

Das Wartungsgerät 2 (Fig. 2) öffnet zunächst das Spinnaggregat 1 durch Abschwenken des wegbewegbaren deckelartigen Bauteils 16. Hierzu ist das Wartungsgerät 2 mit einer beispielsweise hydraulischen Presse 34 versehen, die mit einem Kugelkopf 35 einer entsprechend gestalteten Mitnahme des Bauteils 16 zugestellt wird. Danach wird die hydraulische Presse 34 mittels eines motorischen Antriebes um ihre Schwenkachse 33 zusammen mit dem Bauteil 16 verschwenkt. Vor dem eigentlichen Anspinnvorgang wird jetzt zweckmäßigerweise ein Reinigen des Spinn-

aggregates 1 insbesondere der Walzen 18 und 18' vorgenommen, da eine Verschmutzung in diesem Bereich möglicherweise Ursache für den Garnbruch war. Eine derartige Reinigung ist bei freigeleg tem Keilspalt 39 relativ einfach mit geeigneten Mitteln des Wartungsgerätes 2 durchführbar.

Das Wartungsgerät 2 bewirkt dann ein Zurückführen eines geeigneten Garnendes 6 zu dem Bereich des Keilspaltes 39. Hierzu ist das Wartungsgerät 2 mit einer Abheberolle 22 versehen, die in beiden Drehrichtungen antreibbar ist. Die Abheberolle 22 ist auf einem Schwenkarm 21 angeordnet, der mittels eines motorischen Antriebes um eine Schwenkachse 23 derart verschwenkbar ist, daß die Abheberolle 22 der Aufwickelspule 9 zugestellt wird. Falls der Spulenrahmen 19 nicht durch Mittel des Spinnaggregates 1 verstellt sein sollte, so hebt die Abheberolle 22 dann die Aufr wickelspule 9 mitsamt dem Spulenrahmen 19 von der Nutenwalze 8 ab. Die Abheberolle 22 treibt dann die Aufwickelspule 9 entgegen der normalen Aufwickelrichtung an. Der Aufwickelspule 9 wird dann eine Suchdüse 25 zugestellt, die auf einem Schwenkarm

24 angeordnet ist, der mittels eines motorischen Antriebs um eine Schwenkachse 26 verschwenkbar ist, so daß die Suchdüse 25 dem Umfang der Aufwickelspule 9 zugestellt wird. Die Suchdüse

25 schwenkt dann mit dem gefundenen Garnende 6 von der Aufwickelspule 9 ab und legt dieses Garnende in ein durch Auseinanderbewegen geöffnetes Hilfsabzugswalzenpaar 29 ab. Während des Abziehens des Garnendes mittels der Suchdüse 25 wird zweckmäßigerweise die Aufwickelwalze 9 durch die Abheberolle 22 weiterhin in

29 Abwickelrichtung angetrieben. Das Hilfsabzugswalzenpaar wird dann geschlossen, d.h. die beiden Walzen legen sich aneinander an, so daß das Garnende geklemmt ist. Dem zwischen der Suchdüse 25 und dem Hilfsabzugwalzenpaar 29 gehaltenen Garnende wird dann eine Ablängeinrichtung zugestellt, die bevorzugt aus einem angetriebenen Reibrad 30 besteht, das auf einem Schwenkarm 31 gehalten ist, der mittels eines motorischen Antriebes um eine Schwenkachse 32 verschwenkbar ist. Durch das Reibrad 30 wird das Garnende abgelängt, wobei gleichzeitig sein eigentliches Ende zu einem faserbartförmigen Ende aufbereitet wird.

Das Hilfsabzugswalzenpaar 29, das dann das Garnende 6 mit dem aufbereiteten Ende 58 hält, wird dann dem Spinnaggregat 1 zugestellt (Fig. 5). Hierzu ist das Hilfsabzugswalzenpaar 29 auf einem Schwenkarm 27 angeordnet, der mittels eines motorischen Antriebes um eine Achse 28 verschwenkbar und dem geöffneten Spinnaggregat 1 zustellbar ist (Fig. 5). Das Hilfsabzugswalzenpaar 29, das als ein erstes Fadenführungselement dient, schwenkt in den Bereich des Spinnaggregates 1 so weit, daß das Ende 58 des Garnendes in den Bereich eines zweiten Fadenführungselementes gelangt, das als eine ortsfest in dem Gehäuse 49 vorgesehene Saugdüse 52 ausgebildet ist, die sich im Bereich des den Abzugswalzen 7 abgewandten Endes der Walzen 18 und 18' befindet. Die Saugdüse 52 ist an eine ein Schaltventil 5 3 enthaltende Unterdruckleitung angeschlossen, in die das Garnende 6 hineingesaugt wird, sobald die Hilfsabzugswalzen in Abwickelrichtung angetrieben werden und ebenfalls die Abhebewalze 22. Das Einschalten der Saugdüse 52 über das Schaltventil 5 3 wird zweckmäßigerweise von dem Wartungsgerät 2 gesteuert, wozu eine Leitung von dem Schaltventil 53 zu einem Schalter 98 geführt ist, dem ein nicht dargestelltes Schaltelement des Wartungsgerätes 2 zustellbar ist. Das Garnende 6 wird mit einer größeren Länge in die Saugdüse 52 eingeführt, die etwa in der Größenordnung der axialen Länge der Walzen 18 liegt. Die Rückführung des Garnendes 6 kann durch die Einschaltdauer der Hilfsabzugswalzen 29 und der Abhebewalze 22 bestimmt werden. Es ist auch möglich, das ausreichende Zurückführen des Garnendes 6 (Fig. 6) über ein Kontrollgerät 54 an das Wartungsgerät 2 zu melden, das zweckmäßig an den gleichen Schalter 98 angeschlossen wird, an den auch das Schaltventil 53 angeschlossen ist. Ein weiteres Abwickeln des Garnendes 6 wird dann unterbrochen. Um eine sichere Kontrolle der zurückgeführten Menge des Garnendes 6 zu ermöglichen, kann auch, wie in Fig. 5 und 6 angedeutet ist, eine Einrichtung 56 zum Markieren des Garnendes 6 vorgesehen werden, die in einem exakt definierten Abstand zu dem eigentlichen Ende 58 des Garnendes eine Markierung auf dem Garnende 6 anbringt. Diese Einrichtung 56 ist beispielsweise auf dem Schwenkarm 27 der Hilfsabzugswalze 29 angeordnet. Durch

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diese Einrichtung kann das Garnende mit einem Material besprüht werden, das in seinen optischen, akustischen oder insbesondere elektrischen Eigenschaften von dem Fasermaterial abweicht und deshalb leicht von dem Kontrollgerät 54 erfaßt werden kann.

Nachdem das Garnende 6 mit einer ausreichenden Länge in die Saugdüse 52 entsprechend der Pfeilrichtung C zurückgeführt worden ist (Fig. 6), wird durch Zurückschwenken entsprechen! des Weges 57 (Fig. 5 und 6) der Hilfsabzugswalzen 29 ein Garnstück zwischen der Saugdüse 52. und dem abgeschwenkten Bau-teil 16 gespannt. Während des Zurückbewegens des Hilfsabzugswalzenpaares 29 in die Stellung entsprechend Fig. 7,

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können die Hilfsabzugswalzen durch Auseinanderbewegen geöffnet oder weiter in Abwickelrichtung angetrieben werden. Anschließend schwenkt das Wartungsgerät 2 das Bauteil 16 in die Betriebsstellung zurück (Fig. 8 und 9). Das Bauteil 1.6 ist mit einer das gespannte Garnstück aufnehmenden Führungsnut 44 (s\^;- auch Fig. 4) sehen, die in der geschlossenen Stellung des Bauteils 16 parallel aber in Abstand zu dem Keilspalt 39 der beiden Walzen 18 und 18' verläuft. Das zurückgeführte Garnende 6 liegt nun in einer Bereitstellung in unmittelbarer Nähe des Keilspaltes 39 in der Führungsnut 44, ohne die Mantelflächen der Walzen 18 und 18¹ zu berühren. Das zurückgeführte Garnende 6 wird somit keiner zusätzlichen Drallgebung ausgesetzt.

Um zu verhindern, daß durch den im Bereich des Keilspaltes wirksamen Saugzug der Saugvorrichtung, d.h. des Saugeinsatzes 37, das Garn in den Keilspalt 39 hineingezogen wird, kann die Wirkung dieser Saugeinrichtung über das Wartungsgerät 2 bis zu dem eigentlichen Anspinnvorgang reduziert oder unterbrochen werden. Hierzu kann das Wartungsgerät 2 das Schaltventil 48 betätigen, das zweckmäßigerweise ebenfalls an den gemeinsamen Schalter 98 elektrisch angeschlossen ist und dem dann ein

2 eigenes Betätigungsglied des Wartungsgerätes zugeordnet ist.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Schaltventile 53 und 48 und das Kontrollgerät 54 nur an den gleichen Schalter ange-

schlossen sind, d.h. eine gemeinsame Anschlußstelle haben, jedoch unabhängig voneinander betätigt werden bzw. Signale übermitteln.

Das zurückgeführte Garnende 6 wird jetzt durch Einschalten der Hilfsabzugswalzen 29 in Abzugsrichtung wieder abgezogen, wobei auch die Abheberolle 22 in Aufwickelrichtung geschaltet wird. In dieser ersten Phase des Garnabzuges befindet sich das zurückgeführte Garnende 6 noch in der Führungsnut 44, d.h. es ist noch nicht an den Keilspalt 39 übergeben worden. Die Übergabe des Garnendes 6 an den Keilspalt 39' erfolgt erst, wenn das Ende 58 des Garnendes 6 sich dem Bereich' der Zuspeisestelle für die Einzelfasern nähert, d.h. der Mündung 43 des Faserzuführkanals 51, 42. Das Einschalten der Zuspeisung in Pfeilrichtung E (Fig. 10) wird durch das Kontrollgerät 54 gesteuert, das auf das Ende 58 des Garnendes 6 bzw. auf eine in exaktem Abstand zu diesem Ende 58 angebrachte Markierung anspricht. Die Einschaltung der Zuspeisung, d.h. das Wiederantreiben der Zuführwalze (Zuführwalze 76, Fig. 13 und 14) oder das Lösen einer Klemmung des Faserbandes 5 erfolgt mit einer geeigneten Zeitverzögerung, die so gewählt ist, daß die zugespeisten Fasern den Bereich des Keilspaltes 39 erreichen, wenn sich das Ende 58 des Garnendes im Bereich der Mündung 43 bzw. des entsprechenden Teils des Keilspaltes 39 befindet. Die Übergabe des Garnendes 6 an den Keilspalt 39 erfolgt erst kurz vorher, nämlich dann,- wenn das Ende 5 8 des Garnendes 6 die Saugdüse 52 verläßt, die dann zweckmäßigerweise durch Betätigen des Schaltventils 53 stillgesetzt wird. Um zu diesem Zeitpunkt das Garnende 6 vollständig und sicher an den Keilspalt 39 zu übergeben, wird von dem Wartungsgerät 2 über eine mit einem Betätigungsglied 61 versehene und in Pfeilrichtung G und F bewegliche Stange ein Fadenführer betätigt/ der das zurückgeführte Garnende 6 auch in dem der Mündung 4 3 des Faserzuspeisekanals 51, 42 abgewandten Bereich in den Keilspalt 39 hineindrückt. Dieser Fadenführer 55 (Fig. 11A), der an seinem Ende eine Führungskerbe 6 3 aufweist, arbeitet zweckmäßigerweise mit einem

ortsfest an dem Lagergehäuse 41 angebrachten Führungselement zusammen, das im Betrieb eine ringförmige Fadenführung bildet, die das Garn zu dem Keilspalt 39 zentriert. Der Fadenführer 55 wird zweckmäßigerweise so ausgebildet, daß er in der Betriebsstellung, in die er durch das Betätigungselement 61 bewegt wird, einrastet. Spätestens mit dem Einschalten der Zuspeisung für die Einzelfasern wird auch das Schaltventil 48 geöffnet, so daß die notwendige Saugwirkung im Bereich des Keilspaltes 39 zur Verfügung steht.

Nach dem erfolgten Anspinnen, bei welchem der Garnabzug in Pfeilrichtung D ausschließlich durch das Wartungsgerät 2 erfolgte, d.h. durch die Hilfsabzugswalzen 29, und das Aufwickeln durch die Abhebewalze 22, wird das laufende Garn an das Spinnaggregat 1 wieder übergeben. Hierzu ist ein übergabehebel 64 vorgesehen, der das laufende Garn von den Hilfsabzugswalzen 29 übernimmt und in die Abzugswalzen 7 des Spinnaggregates 1 übergibt. Gleichzeitig wird die Abhebewalze 22 abgesenkt, so daß die Aufwickelspule 9 wieder auf die Nutenwalze 8 aufgelegt wird. Damit ist dann der Anspinnvorgang beendet (Fig. 12)und das Wartungsgerät 2 kann seine Kontrollfahrt entlang der OE-Friktionsspinnmaschine wieder aufnehmen.

Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, daß das Zurückführen des für das Anspinnen benötigten Garnendes keine Schwierigkeiten bereitet und exakt ausgeführt werden kann, da der Bereich des Keilspaltes 39 freigelegt wird. Außerdem wird das Garnende 6 erst unmittelbar vor dem eigentlichen Anspinnvorgang an den Keilspalt 39 übergeben, so daß dieses Garnende 6 vor dem tatsächlichen Anspinnen keine überdrehung erfährt und praktisch die gleichen Eigenschaften aufweist, wie das unter normalen Bedingungen ersponnene Garn. Außerdem läßt sich der Einschaltzeitpunkt für das Wiederaufnehmen der Zuspeisung der Einzelfasern in Pfeilrichtung E exakt mit der Lage des Endes 58 des Garnendes 6 abstimmen, so daß die Bedingungen für das tatsächliche Anspinnen der neu zugeführten Fasern an das Garnende 6 exakt eingehalten

werden können. Da während des Anspinnens der Abzug über das Hilfsabzugswalzenpaar 29 erfolgt, kann auch die Garnabzugsgeschwindigkeit gesteuert und an die Anspinnbedingungen angepaßt werden. Insbesondere ist es möglich, für den Zeitabschnitt mit einer erhöhten Garnabzugsgeschwindigkeit zu arbeiten, in welchem die erneut zugespeisten Einzelfasern mit dem Garnende 6 verbunden werden, wobei sie in der ersten Phase das Garnende 6 umhüllen und erst dann ein neues Garn bilden, wenn das Garnende 6 den Zuspeisungsbereich, d.h. den Bereich der Mündung 43, verlassen hat. Insbesondere in Verbindung mit einem aufbereiteten und zu einem Paserbart zerfaserten Garnende läßt sich eine sehr sichere Verbindung herstellen, ohne daß eine Dickstelle in dem Garn erhalten wird.

Das Wartungsgerät 2 startet auch die Faserzuspeisung. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß das Wartungsgerät 2 den nicht dargestellten Garnbruchfühler durch ein mechanisches Betätigungselement, beispielsweise eine verschiebbare Stange, in seine Betriebsposition bringt, so daß die Faserzuspeisung über den Garnbruchfühler eingeschaltet wird. Dieses Betätigungsglied muß dann den Garnbruchfühler so lange in der Betriebsstellung halten, bis er wieder von dem an das Spinnaggregat zugegebenen Garn in der Betriebsstellung gehalten wird. Dabei ist es auch möglich, über dieses Betätigungsglied die Zuspeisuhg zu dosieren und insbesondere in der Anfangsphase der Zuspeisung eine verringerte Fasermenge zuzuspeisen, die erst dann den den normalen Betriebsbedingungen entsprechenden Betrag erreicht, wenn das Ende 58 des Garnendes 6 den Bereich der Faserzuspeisestelle durchlaufen hat, d.h. den der Mündung 43 entsprechenden Bereich. Auch hierdurch kann der Effekt erreicht werden, daß die beim Anspinnen zunächst das zurückgeführte Garnende 6 umschlingenden Fasern auf ein Minimum reduziert werden, und daß erst die volle Fasermenge zugespeist wird, wenn das zurückgeführte Garn nicht mehr umschlungen wird.

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Ein im wesentlichen dem anhand der Fig. 1 bis 12 erläutertes Verfahren kann auch angewendet werden, wenn nach einem Stillstand der gesamten Maschine ein Sammelanspinnen durchgeführt werden soll. In diesem Fall kann vorgesehen werden, daß an allen Spinnstellen vor dem Einschalten der Antriebe der Maschine ein Garnende in die einzelnen Spinnstellen eingelegt wird, das dann im Bereich der Walzen 18 und im Bereich der Saugdüse entsprechend der Darstellung nach Fig. 9 verläuft, jedoch dann - in Garnabzugsrichtung gesehen - nach dem Keilspalt 39 in das Abzugswalzenpaar 7 eingelegt ist und direkt zu den Aufwickelspulen 9 führt, die auf den Nutenwalzen 8 aufliegen. Es werden dann der Antrieb der Walzen 18, der Antrieb der Auflösewalzen 50 und die Wirkung der Saugeinrichtung nur im Bereich des Keilspaltes eingeschaltet, sowie die Antriebe der Abzugswalzenpaare 7 und der Nutenwalze 8. Mit einer entsprechenden zeitlichen Abstimmung wird dann auch durch eine zentrale Steuereinrichtung die Zuspeisung des Faserbandes eingeschaltet, wobei die zeitliche Abstimmung wieder so gewählt ist, daß der Beginn der Zuspeisung der Fasern zu dem Keilspalt 39 dann erfolgt, wenn das Ende 58 der Garnenden 6 den Bereich der Mündung des Faserzuführkanals 51, 42 erreicht. Außerdem können zentrale Stellglieder vorgesehen werden, die zu geeigneten Zeitpunkten gleichzeitig an allen Spinnstellen die Fadenführer 55 und die Schaltventile 48 und die Schaltventile 5 3 betätigen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 bis 12 sind an jedem Spinnaggregat 1 Bauelemente vorgesehen, nämlich die Schaltventile und 53, das Kontrollgerät 54 und die Saugdüse 52, die nur für den Anspinnvorgang benötigt werden. Um den Herstellungsaufwand weiter zu verringern, ist bei der Bauart nach Fig. 13 und 14 vorgesehen, daß einige dieser Elemente in das Wartungsgerät 2 verlegt worden sind, während das Schaltventil 48 für die im Bereich des Keilspaltes 39 wirksame Saugeinrichtung völlig entfallen ist. Bei dieser Bauart ist vorgesehen, daß die Saugdüse 75, die ein zweites Fadenführungselement bildet und im Bereich des den Abzugswalzen 7 abgewandten Endes des Keilspaltes 39 an-

geordnet ist, über ein Verbindungsstück 100 an eine Saugleitung des Wartungsgerätes 2 anschließbar ist, die das Schaltventil 53 enthält. Die Saugleitung mit dem Schaltventil 53 ist mit einem Anschlußstück 101 einem ortsfest an dem Spinnaggregat 1 angeordneten Gegenstück 102 zustellbar, wobei gegebenenfalls diese beiden Anschlußstücke 101 und 102 so ausgebildet sind, daß durch das Zustellen erst eine Öffnung zur Verbindungsleitung 100 freigegeben wird. Auch das Kontroll gerät 54 ist in dem Wartungsgerät 2 angeordnet, so daß es insgesamt nur einmal für die gesamte OE-Friktionsspinnmaschine vorhanden sein muß. Die Saugdüse ist bei dieser Bauart ebenfalls in einem die Au-flösewalze 50 umgebenden stationären Gehäuse 49 angeordnet, wobei sie im Bereich des ersten Teilstücks 51 des Faserzuführkanals 51, 42 mündet. Das zweite Teilstück 42 des Faserzuführkanals 51, 42 ist mit einem Schlitz zu dem Keilspalt 39 der Walzen 18, 18' hin offen.

Bei dieser Bauart wird ferner vorgesehen, daß die Zuführwalze 76, die in nicht näher dargestellter Weise mit einem Zuführtisch zusammenarbeitet, von einem Hilfsantrieb des Wartungsgerätes 2 während des Anspinnvorganges angetrieben wird. Hierzu ist die Welle der Zuführwalze 76 mit einer Verlängerung versehen, die ein Kegelrad 78 trägt, auf welches eine Mitnahmehülse 79 einer angetriebenen und axial verstellbaren Welle 80 des Wartungsgerätes aufgesteckt werden kann. Durch diesen Hilfsantrieb kann während des Anspinnvorgangs die Faserzuspeisung sehr fein an die gewünschten Bedingungen angepaßt werden, insbesondere bezüglich einer reduzierten und anschließend allmählich bis zur betriebsmäßigen Fasermenge ansteigenden Fasermenge.

Bei der Bauart nach Fig. 13 und 14 ist außerdem ein Fadenführer 85 an dem deckelartigen Bauteil 16 im Bereich des dem Abzugswalzenpaar 7 zugekehrten Ende des Keilspaltes 39 angeordnet, der von einer Feder 86 in der Betriebsstellung gehalten wird, in der er vorzugsweise mit einem ortsfest an dem die Walzen aufnehmenden Lagergehäuseteil angeordneten weiteren Führungselemente eine Art Garnabzugskanal bildet. Dieser Fadenführer

wird vor dem eigentlichen Anspinnvorgang aus seiner Betriebsstellung zurückgezogen (Fig. 14), in die er erst dann wieder überführt wird, wenn das Garnende 6 an den Keilspalt 39 übergeben wird. Hierzu ist ein auf einer dem Fadenführer 85 zustellbaren Stange 81 des Wartungsgerätes 2 ein erregbarer Elektromagnet 82 vorgesehen, dem ein Permanentmagnet 83 an dem Fadenführer 85 zugeordnet ist. Entweder durch Entregen des Elektromagneten 82 oder durch axiales Verschieben der Stange 81 kann der Fadenführer 85 in seine Betriebsstellung überführt werden. Zusätzlich ist an dem deckelartigen Bauteil 16 auf der den Abzugswalzen 7 zugekehrten Seite ein weiterer schlitzförmiger Fadenführer 84 vorgesehen, der mit einer trichterförmigen Aufweitung in eine schlitzförmige Verlänae-

rung übergeht und der dazu dient, das zurückgeführte und von dem deckelartigen Bauteil 16 in gespanntem Zustand mitzunehmende Garnende zu der Führungsfläche 88 des Fadenführers 85 zu leiten (Fig- 14A) .

Insbesondere in Fig. 14 ist zu sehen, daß dann, wenn sich das Ende 5 8 des zurückgeführten Garnendes 6 beim Wiederabziehen dem Bereich der Saugdüse 75 nähert, die Garnspannung nachgibt, so daß dann das Garnende 6 durch die im Bereich des Keilspaltes 39 wirksame Absaugung über den Saugeinsatz 37 bogenförmig in den Keilspalt 39 hineingesaugt wird. Erst dann, wenn das Ende 58 des Garnendes 6 die Saugdüse 75 verläßt und der Fadenführer 85 in die Betriebsposition überführt wird, erfolgt das endgültige Zustellen des Garnendes 6 zu dem Keilspalt 39.

Wie in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 und 14 dargestellt ist, kann das Hilfsabzugswalzenpaar 70 des Wartungsgerätes 2 stationär angeordnet werden. In diesem Fall wird eine Fadenklemme vorgesehen, die zwei um eine Schwenkachse 74 zueinander bewegliche Klemmbacken 72 und 73 aufweist, die auf einer Führungsstange 71 angeordnet sind. Die auf und zu klemmbare Klemme ist mittels der Führungsstange 71 von dem Bereich der Hilfsabzugswalzen 70 zu der ortsfesten, an dem Spinnaggregat 1 befind-

lichen Saugdüse 75 verstellbar. Wenn das Garnende 6 an diese Saugdüse 75 übergeben worden ist, wird die Fadenklemme zurückgezogen.

Um zu verhindern, daß das zurückgeführte Garnende 6 vor dem eigentlichen Anspinnvorgang zu einem ungewünschten Zeitpunkt bereits in den Keilspalt 39 angesaugt wird, insbesondere wenn der dort wirksame Unterdruck nicht über das Ventil 48 reduziert Oder abgeschaltet wird, kann zusätzlich im Bereich der Saugdüse 52 oder auch 75 eine mechanische Fadenklemme vorgesehen werden, wie dies in Fig. 15 dargestellt ist. Diese Fadenklemme besitzt zwei Klemmbacken 89 und 90, die das Garnende 6 zwischen sich aufnehmen, so daß das Garnende 6 während des Abziehens stramm gespannt bleibt, bis das Ende 58 des Garnendes 6 die Fadenklemme 89, 90 verläßt. Um das Einfädeln des Garnendes 6 in die Saugdüse 52 nicht zu behindern, wird vorgesehen, daß die Fadenklemme entweder erst dann geschlossen wird, wenn das Spinnaggregat 1 durch Zurückbewegen des deckelartigen Bauteils geschlossen wird, oder von dem Wartungsgerät 2 betätigt wird. Der Klemmbacken 89 ist auf einem Hebelarm 91 eines um eine Schwenkachse 92 schwenkbaren Hebelarmes angeordnet, dessen anderer Hebelarm in Pfeilrichtung L derart von einem Betätigungsglied 94 gegen die Wirkung einer Feder 9 3 betätigbar ist, daß dadurch die Fadenklemme geschlossen wird. Um die exakte Lage des Klemmpunktes, insbesondere bezüglich des Keilspaltes 39; einstellen zu können, ist die an sich stationäre Klemmbacke 90 der Fadenklemme in einem Halter 96 verschiebbar gehalten und durch eine Feststellschraube 9 7 in der gewünschten Position sicherbar.

Claims

1. Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einem Spinnaggregat einer OE-Friktionsspinnmaschine, welches zwei gleichsinnig antreibbare, nebeneinander angeordnete und einen Keilspalt bildende Walzen, eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung zum Zuspeisen von vereinzelten Fasern zu dem Keilspalt, eine Abzugseinrichtung zum Abziehen des gebildeten Garnes in Richtung des Keilspaltes und eine Saugeinrichtung zum Halten des entstehenden Garnes in dem Keilspalt enthält, wobei zum Anspinnen ein bereits gesponnenes Garnende zurückgeliefert und zunächst in eine einen Abstand zu dem Keilspalt einhaltende Position gebracht und anschließend dem Keilspalt zugestellt wird, wonach die vorher unterbrochene Zuspeisung von einzelnen Fasern wieder aufgenommen und das Garn abgezogen werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zurückführen des Garnendes der Keilspalt durch Wegbewegen eines deckelartigen Bauteils freigelegt wird, wonach das Garnende in eine Position zwischen dem Keilspalt und dem deckelartigen Bauteil gebracht wird, aus welcher das Garnende anschließend in einen Bereich in unmittelbarer Ilahe des Keil-

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Spaltes überführt wird/ wonach der eigentliche Anspinnvorgang mit Einschalten des Garnabzugs/ mit Übergabe des Garnendes an den Keilspalt und mit Einschalten der Faserzuspeisung durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Garnende von dem in die Betriebsposition zurückbewegten deckelartigen Bauteil mitgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuspeisung der Fasern eingeschaltet wird, wenn sich das Ende des Garnendes im Bereich der Zuspeisestelle befindet, das über die Länge des Keilspaltes hinaus zurückgeführt worden war und danach durch den Keilspalt hindurch abgezogen wird.

4. Verfahren, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine gegenüber der betriebsmäßigen Fasermenge reduzierte Fasermenge zugespeist wird, bis das Ende des Garnendes aus dem Bereich der Zuspeisestelle abgezogen worden ist.

5. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Garnendes wenigstens teilweise von der Spinndrehung befreit worden ist, bevor es in den Bereich der Zuspeisestelle gelangt.

6. Verfahren, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Garnende mit einer gegenüber der betriebsmäßigen Garnabzugsgeschwindigkeit veränderten Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, bis das Ende des Garnendes den Bereich der Zuspeisestelle verlassen hat.

7. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Garnende in Abstand zu dem Keilspalt und ohne Berührung mit den Walzenoberflächen gehalten wird und erst kurz vor dem eigentlichen Anspinnvorgang an den Keilspalt übergeben wird, wenn das Ende des Garnendes in den Bereich der Zuspeisestelle gelangt.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die übergabe des Garnendes an den Keilspalt und wenigstens das Einschalten des Garnabzugs und das Einschalten der Zuspeisung mittels einer Programmsteuerung voneinander abhängig selbsttätig ausgeführt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Garnende mit einer Länge zurückgeführt wird, die mit einem ausreichenden Betrag über den Bereich der Zuspeisestelle hinaus geht, und daß das Ende des Garnendes oder eine in einem definierten Abstand zu dem Ende des Garnendes angebrachte Markierung während des Garnabzugs erfaßt und als Signal für das Auslösen eines oder mehrerer Schritte des Anspinnvorgangs verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirkung der Saugeinrichtung bis unmittelbar vor dem Beginn der Zuspeisung der Fasern reduziert oder unterbrochen ist.

. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach

einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Führungselemente (29, 72, 73; 52, 75) vorgesehen sind, die das zurückgeführte Garnende (6) zu einer Linie zwischen sich spannen, die sich in einer gemeinsamen Ebene zwischen dem Keilspalt (39) der Walzen (18, 18¹) und einer Mitnahmeführung (44) des wegbewegbaren Bauteils (16) erstreckt, die in der Betriebsstellung etwa parallel zum Keilspalt (39) verläuft.

^². Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das dem der Garnabzugsrichtung abgewandtei Ende des Keil Spaltes (39) zugeordnete Führungselement (52, 75) für das Garnende (6) ortsfest und das andere Führungselement (29, 72, 73) in Richtung des zu spannenden Garnendes (6) beweglich angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das ortsfeste Führungselement (52, 75) eine Saugdüse ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Führungselement (29) ein antreibbares auf einem Verstellarm (27) angeordnetes Walzenpaar (29) ent hält.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch· gekennzeichnet, daß das bewegliche Führungselement eine dem ortsfesten Führungselement (52, 75) zustellbare auf einem Verstellarm (71) angeordnete Klemme (72, 73) enthält.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugdüse (52, 75) an eine ein Schaltventil (58) enthaltende Unterdruckleitung angeschlossen ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die im Keilspalt (39) wirksame Saugeinrichtung an eine ein Schaltventil (48) enthaltende Unterdruckleitung angeschlossen ist.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis

17_f dadurch gekennzeichnet, daß das deckelartige Bauteil (16) mit einer in dessen Betriebsstellung wenigstens annähernd parallel· zum Keilspalt (39) verlaufenden, das Garnende (6) aufnehmenden und als Mitnahmeführung dienenden Führungsnut (44) versehen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens im Bereich des dem Garnabzug zugewandten Endes des Keilspaltes (39) ein von der Mitnahmeführung (44) zum Keilspalt (39) hin verstellbarer Fadenführer (55, 85) vorgesehen ist.

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. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugdüse (52) eine das Garnende {6) aufnehmende Fadenbremse (89, 90) zugeordnet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20 , dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenbremse (89, 90) in ihrer relativen Lage zum Keilspalt (39) einstellbar ist.

. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (30) zum Ablängen des Garnendes (6) und zum Zerfasern des Endes (58) des Garnendes (6) vorgesehen ist.

. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (56) zum Markieren einer Stelle des zurückzuführenden Garnendes (6) in vorgegebenem Abstand zu seinem Ende (58) vorgesehen ist.

. Vorrichtung nach Anspruch 23 , dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (56) zum Markieren eine Auftragseinrichtung aufweist, die auf das Garnende (6) ein Material aufträgt, das eine von dem Fasermaterial abweichende optische, elektrische oder akustische Eigenschaft aufweist.

. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 24, dadurch gekennzeichnet, "daß in dem von dem Garnende (6) vor Erreichen der Speisestelle (43) zu durchlaufenden Weg ein Kontrollgerät (54) zum Erfassen des Endes (58) des Garnendes (6) oder der auf dem Garnende (6) aufgebrachten Markierung vorgesehen ist, das bei Vorbeilaufen des Endes (58) oder der Markierung des Garnendes ein Signal an die Programmsteuerung gibt.

26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß ein entlang der OE-Friktionsspinnmaschine verfahrbares, einem wartungsbedürftigen

Spinnaggregat (1) zustellbares Wartungsgerät (2) vorgesehen ist, das mit Einrichtungen zum Durchführen des Anspinnvorgangs an diesem Spinnaggregat (1) ausgerüstet ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet,

daß das Wartungsgerät (2) mit Einrichtungen (22, 25; 30; 29; 72, 73) zum Abnehmen und Abwickeln des Garnendes (6) von einer Aufwickelspule (9) des wartungsbedürftigen Spinnaggregates (1), zum Ablängen und/oder Aufbereiten des Endes (58) des Garnendes, zum Spannen des Garnendes (6) im Bereich zwischen dem Keilspalt (39) und dem wegbewegten deckelartigen Bauteil (16) des Spinnaggregates (1) und zum Wiederabziehen des Garnendes von dem Spinnaggregat (1) und zum Aufwickeln auf die Aufwickelspule (9) ausgerüstet ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (2) mit einer Einrichtung (81, 82) zum Verstellen des Fadenführers (55, 85) versehen ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (2) mit einer Einrichtung zum Betätigen des Schaltventils (48) der im Bereich des Keilspaltes (39) wirksamen Saugeinrichtung versehen ist.

30. Vorrichtung nach einen der Ansprüche -26 bis .29 _r -dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (2) mit einer Einrichtung zum Betätigen des Schaltventils (53) der Saugdüse (52) versehen ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 29_f dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (2) mit einer das Schaltventil (5 3) enthaltenden Saugleitung versehen ist, die an eine zur Saugdüse (52) des wartungsbedürftigen Spinnaggregates (1 ) führenden Verbindungsleitung anschließbar ist.

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32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, d das Wartungsgerät (2) mit einer Einrichtung (79, 80) zum Einschalten des Antriebs der Zuführ- und Auflöseeinrich tung (50, 76) des wartungsbedürftigen Spinnaggregats (1) versehen ist.

33. vorrichtung nach Anspruch 32_/ dadurch gekennzeichnet, daß das Wartungsgerät (2) mit einem dem wartungsbedürftigen Spinnaggregat (1) zustellbaren Hilfsantrieb (79, 80) für die Zuführ- und Auflöseeinrichtung versehen ist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das auf das Ende (58) des Garnendes (6) oder eine Markie-rung ansprechende Kontrollgerät (54) in dem Wartungsgerät (2) angeordnet ist.

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