EP0170972A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung Download PDF

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EP0170972A2
EP0170972A2 EP85109206A EP85109206A EP0170972A2 EP 0170972 A2 EP0170972 A2 EP 0170972A2 EP 85109206 A EP85109206 A EP 85109206A EP 85109206 A EP85109206 A EP 85109206A EP 0170972 A2 EP0170972 A2 EP 0170972A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
wedge gap
spinning
bobbin
store
Prior art date
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EP85109206A
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English (en)
French (fr)
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EP0170972B1 (de
EP0170972A3 (en
Inventor
Peter Dr. Dipl.-Ing. Artzt
Gerhard Prof. Dipl.-Ing. Egbers
Hans Dipl.-Ing. Rottmayr (Fh)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt GmbH
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Publication of EP0170972A3 publication Critical patent/EP0170972A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/52—Piecing arrangements; Control therefor for friction spinning

Definitions

  • the invention relates to a method for re-spinning an open-end friction spinning device, in which fibers are fed into an aspirated wedge gap and the thread formed in the wedge gap is drawn off from it and wound onto a spool, with the fiber feed in the spline gap being interrupted and one from the spool for re-spinning withdrawn thread end is guided against the spinning direction to the wedge gap, and a device for performing the method.
  • Open-end friction spinning devices are known in various designs from the prior art.
  • the development in this field has concentrated on devices with rotationally symmetrical friction elements forming a wedge gap or gusset, at least one of which is perforated and provided with a suction insert connected to a suction device (DE-PS 2,449,583; EP-OS 0 031 250; DE-OS 2,714,089).
  • a suction device DE-PS 2,449,583; EP-OS 0 031 250; DE-OS 2,714,089
  • cylindrical, conical or hyperbolic rolls are used and a supplied sliver is broken up into individual fibers by a breakup roll.
  • the fibers fed into the vacuumed wedge gap through a feed channel are rotationally strengthened in the wedge gap by friction and drawn off as yarn from the wedge gap and wound onto a spool. In this way, a yarn can be produced at a high production speed.
  • the industrial use and the economic efficiency of friction spinning are only ensured if the device can be
  • the object of the invention is to provide a method and a device which enables reliable re-spinning of a friction spinning device and thereby gives the piecing point the strength and an inconspicuous appearance necessary for the further processing of the thread.
  • the object is achieved in that the thread end is laid out in front of the wedge gap and at the end of the wedge gap facing away from the bobbin in a piezable Length is stored in a storage station, whereupon the spool of its drive roller is delivered and the thread is withdrawn from the storage station, and that after a predetermined time after the start of thread withdrawal, the fiber feed is resumed in the wedge gap, so that the fibers fed to it by lay the thread end running on the wedge gap and twist it together.
  • the thread end is laid out in front of a vertically running wedge gap.
  • the thread end is preferably stored in a pneumatic storage station, the suction air flow of which can be used for the laying out. Trouble-free laying close to and along the wedge gap is made possible by the fact that the suction of the wedge gap is interrupted before laying out.
  • the friction elements are cleaned before the thread end is laid out, in that the friction elements are driven in the opposite direction in the spinning direction and the residual fibers detaching from them are sucked into the storage station.
  • a piecing length of the thread end matched to the delivery speed of the spinning device is obtained by storing a measured thread length in the storage station. However, measuring can also be dispensed with if a thread length exceeding a predetermined piecing length is stored in the storage station and the absolute thread end is scanned when the thread is drawn off. In order to prevent the thread from oscillating until it is spun on, the thread end laid out in front of the wedge gap is held elastically at a distance from the thread laying device. A lifting of the pressure roller of the pair of draw rollers is unnecessary in that the obtain from the spool Pulled thread end is guided laterally past the pair of draw-off rollers and is held elastically at a distance from the clamping line of the pair of draw-off rollers. The piecing conditions are further improved in that the thread end is prepared for piecing before being laid out.
  • the device for carrying out the method with two rotationally symmetrical friction elements forming a wedge gap, at least one of which is perforated and connected to a suction device via a suction pipe, a fiber feed device with a fiber band feed and dissolving device and a thread monitor arranged between a pair of take-off rolls and a winding device, is characterized by a bobbin lifting device, a sliver clamping device assigned to the sliver feed device and a thread store arranged in front of the friction elements in the spinning direction.
  • the thread store is preferably designed as a suction tube and a closure member is assigned to it.
  • a rapid and simultaneous actuation of the bobbin lifting device and the sliver clamping device, as well as the opening of the closure member of the thread storage device and the closing of a closure member associated with the suction tube of the friction element in the event of a thread break, is made possible in that these devices can be controlled via the thread monitor.
  • Functionally reliable re-spinning of fed fibers to the laid thread end is achieved in that the bobbin lifting device, the fiber sliver clamping device and the closure member of the suction tube and the thread storage device can be controlled according to a time-based program.
  • the control is preferably carried out by a microprocessor.
  • the re-spinning of the spinning device with a predetermined piecing length the thread end can be done in a simple manner by assigning a thread scanning device to the thread store. This eliminates the need to measure the thread end before laying out.
  • the thread scanning device is expediently a light barrier.
  • a suction device for residual fibers detached from the friction elements Traversing movements of the laid thread end before re-spinning are prevented by an elastic thread guide element arranged in front of the thread laying device associated with the winding device.
  • the pair of draw-off rollers is expediently assigned an elastic thread-guiding element that keeps the thread away from it, so that it is not necessary to lift the pressure roller of the pair of draw-off rollers.
  • the fact that the friction elements are arranged vertically standing, the laying out of the thread end in front of the wedge gap is significantly favored.
  • the spinning device contains two rotationally symmetrical friction elements in the form of two cylindrical rollers 1 and 2, which are mounted in an upright position and form a wedge gap or gusset.
  • the vertical arrangement of the friction rollers 1 and 2 is preferred because it favors the laying out of the piecing thread, which will be described later, but the friction rollers 1 and 2 can also be arranged in any other position, for example in a horizontal position.
  • At least one of the friction rollers, in the exemplary embodiment the friction roller 2 is perforated and suctioned in the area of the wedge gap during spinning.
  • it is connected to a suction device (not shown) via a suction pipe 20 with a closure member 21, for example a slide or valve.
  • the two friction rollers 1 and 2 are driven in the same direction in a known manner.
  • the friction rollers 9 and 2 are preceded by a fiber feed device which contains a feed table 3 with a feed roller 30, a dissolving roller 4 and a fiber feed channel 5.
  • a sliver clamping device 31 is arranged above the dining table 3 and in front of the feed roller 30.
  • the yarn is drawn off from the wedge gap between the friction rollers 1 and 2 by a pair of take-off rollers, which consists of a drive roller 6 and a pressure roller 60 pressed against the drive roller 6 by a loading means.
  • the drawn yarn is wound on a spool S which is held in spool arms 7 and is driven by a spool drive roller 70 by friction.
  • the bobbin drive roller is designed as a slit drum and thus simultaneously takes over the thread laying for the bobbin formation.
  • thread laying can for example also by a separate traversing thread guide.
  • the coil S is assigned a coil lifting device 71 with a plunger that can be pressed against the coil arm 7.
  • a thread store 8 is arranged in front of the rolls 1 and 2.
  • the thread store 8 is designed as a suction tube, the suction opening of which protrudes somewhat into the wedge gap formed by the friction rollers 1 and 2 and the other end of which is connected to the suction device with the interposition of a closure member 80.
  • the thread between the draw-off roller pair 6, 60 and the bobbin S is monitored by a thread monitor F, which is located in the vicinity of the draw-off roller pair 6, 60.
  • the thread monitor F is electrically connected to a microprocessor 9, via which the bobbin lifting device 71 and the sliver clamping device 31 as well as the closure members 21 and 80 of the suction line 20 and the thread storage device 8 can be controlled.
  • the microprocessor 9 is also electrically connected to a thread scanning device 81, which is assigned to the thread store 8 and is a light barrier in the exemplary embodiment.
  • the sliver clamping device 31 is at a distance from the feed table 3 and the spool S, which ensures the passage of the sliver to be spun to the feed roller 30 and opening roller 4, and the spool S is in contact with the spool drive roller 70 (FIG. 1).
  • the closure member 80 for the thread store 8 is closed and the closure member 21 assigned to the suction tube 20 is opened, so that the wedge gap between the rotating friction rollers 1 and 2 is vacuumed.
  • the thread monitor F detects the absence of the thread and sends a signal to the microprocessor 9.
  • the microprocessor 9 then simultaneously gives a control pulse to the bobbin lifting device 71, the sliver clamping device 31 and the closure members 21 and 80, which causes that the bobbin lifting device 71 lifts the bobbin S from the bobbin drive roller 70, the sliver clamping device clamps the sliver on the dining table and, moreover, the closure member 21 is in the closed position and the closure member 80 is in the open position.
  • Mechanisms for moving the devices 31 and 71 and the closure members 21 and 80 are known per se, so that a detailed description is not necessary.
  • the movement of the bobbin lifting device 71 and the sliver clamping device 31 into the lifting position or clamping position and the closing elements into the closing position can be carried out by an electromagnet and the return movement by springs.
  • the spinning device is thus prepared for laying out the piecing thread.
  • the friction rollers 1 and 2 are expediently cleaned beforehand, in particular residual fibers which are still fed into the wedge gap after the fiber band has been clamped, are to be removed therefrom. This can be done in a simple manner by driving the friction rollers 1 and 2 against their direction of rotation for a short time.
  • the rolled-up residual fibers are thereby moved out of the wedge gap and detected by the suction air flow of the thread store 8, which conveys them into the thread store 8 and removes them through it.
  • Other types of cleaning for example mechanically by means of a brush or a yarn end inserted into the wedge gap, are of course also possible.
  • one end of the thread is unwound from the bobbin S and suitably prepared for piecing in a manner known per se, for example by roughening the surface of the thread, in order to increase the success rate when piecing and the strength of the piecer.
  • the end of the thread is then laid out in front of the wedge gap and stored in the thread store 8 for a certain length (FIG. 2).
  • the thread length which must be in the thread store 8, depends on the spinning speed and can be measured accordingly. In order to avoid measuring, however, a thread length exceeding a predetermined piecing length is preferably stored in the thread store 8 and the absolute end of the thread is scanned by the thread scanning device 81 when it is withdrawn from the thread store.
  • a traversing movement of the laid thread should be avoided as much as possible, since this can lead to disturbances during piecing.
  • the thread end is therefore guided when laying over a spring clip 72, which is in front of the slit drum formed spool drive roller 70 is arranged, and thus kept away from the spool drive roller 70.
  • a spring clip 61 prevents the end of the thread from getting into the nip line of the pair of take-off rollers 6, 60 before piecing when the pressure roller 60 is not lifted off the drive roller 6.
  • the end of the thread is guided past the pair of draw-off rollers 6, 60, placed over the spring clip 61 and threaded into a thread guide 62 with automatic threading.
  • the thread end is then brought into the wedge gap, before which it is laid out with the support of the suction air flow of the thread storage device 8 acting in the wedge gap and sucked into the thread storage device 8, passing through the thread scanning device 81.
  • the piecing program is started, with the closure member 21 of the suction tube 20 being controlled and opened by the microprocessor 9 so that in the area of the wedge gap there is a negative pressure again.
  • the microprocessor 9 sends a control pulse to the coil lifting device 71, which then releases the coil S.
  • the bobbin S comes into frictional contact with the bobbin drive roller 70, as a result of which the laid-out piecing thread starts to be drawn out of the thread store 8.
  • the negative pressure in the thread store 8 exerts a retaining force on the piecing thread so that it is tensioned.
  • the thread tension causes the piecing thread to push the spring clips 61 and 72 away and to run into the clamping line of the pair of draw-off rollers 6, 60 and the thread-laying slot of the bobbin drive roller 70. If a thread length exceeding the required piecing length has been stored in the thread store 8, the absolute thread end of the piecing thread passes the light barrier serving as thread scanning device 81 and previously put into operation, by which the microprocessor 9 is caused to control the sliver clamping device 31. The control takes place after a delay time t 2 matched to the delivery speed of the piecing device with respect to the start of the coil drive.
  • the sliver clamping device is activated and returned to its starting position as soon as the piecing thread lies taut in the wedge gap and is evenly drawn off.
  • the time from the start to the even withdrawal of the thread can be determined empirically and set.
  • the microprocessor controls the closure member 80 of the thread store 8 after a time t 3 after resetting the sliver clamping device, which is then brought into the closed position.
  • the time t 1 should be such that the coil S comes into contact with the coil drive roller 70 as soon as the full negative pressure on the Friction roller 2 is present.
  • the time t 2 between the start of the bobbin drive and the opening of the sliver clamping device 31 is to be determined such that when the fiber is fed into the wedge gap, the piecing thread lies taut in the wedge gap.
  • the negative pressure in the thread store 8 must be maintained at least until the piecing thread has been completely removed from the thread store to ensure that the thread is always kept taut when it is pulled off.
  • the time period t 3 between the opening of the sliver clamping device 31 and the closing of the thread store 8 must accordingly be long.
  • the device according to the invention can be modified in various ways.
  • any other suitable control device can be provided for the time-programmed control of the bobbin lifting device 71, the sliver clamping device 31 and the closure members 21 and 80.
  • the drive of the opening roller 4 can also be interrupted if necessary before the piecing thread is laid out in front of the wedge gap.
  • a safe insertion of the piecing thread into the thread storage device which is neither impaired by the air flow generated by the opening roller nor by the air vortex that occurs when the friction rollers continue to run, can be achieved, for example, by correspondingly dimensioning the negative pressure in the thread storage device.
  • the printing roller 60 of the pair of take-off rollers is lifted off the drive roller 6 before the piecing thread is laid out.
  • the spring clip 61 can be omitted in this case.
  • the thread store 8 is arranged in a maintenance carriage W that can be moved along the spinning positions.
  • the thread store 8 is designed here as a hose which is provided with a suction nozzle 83.
  • the suction nozzle 83 is moved by means of a gripper 91 movably mounted on the maintenance carriage W from its initial position in the vicinity of the end of the friction rollers facing away from the take-off roller pair 6, 60 into a position 83 'in front of the bobbin S in order to search for the end of the thread on the bobbin. to suck it in and to return the thread length necessary for spinning into the thread store 8.
  • the gripper 91 returns the suction nozzle 83 to its starting position, so that the thread is laid out in front of the wedge gap.
  • the gripper 91 then moves the suction nozzle 83 in the direction of the plane of the wedge gap into a position 83 ′′, as a result of which the thread extending from the bobbin S into the thread store 8 comes to rest in the wedge gap.
  • the coil is in contact with the Spool drive roller 70 brought and thus initiated the thread take-off from the thread store 8.
  • the thread end is also prepared here for piecing.
  • the device 81 ′ required for this is arranged in the thread store 8 in a space-saving manner (FIGS. 4 and 5).
  • the device contains a suction nozzle 50 with a tubular shield 51 connected to the vacuum source.
  • the suction nozzle 50 is designed such that it generates a turbulent suction air flow in the shield.
  • the thread returned to the thread store 8 and extending beyond the shield 51 in the direction of the closure member 80 is first cut by a knife 52 which is pressed against an anvil 53 in the shield 51, whereupon the free thread end F 'by the turbulent Suction air flow is set in whip-like vibrations.
  • the inner wall of the shield 51 can be provided with edge-like projections, such as those e.g. are given by a cord.
  • Other devices for processing the thread end can of course also be used and arranged in the thread store 8.

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Abstract

Ein Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung, bei der Fasern in einen besaugten Keilspalt gespeist und der im Keilspalt gebildete Faden aus diesem abgezogen und auf eine Spule aufgewickelt wird. Zum Wiederanspinnen wird die Faserspeisung in den Keilspalt unterbrochen und ein von der Spule abgezogenes Fadenende gegen die Spinnrichtung zum Keilspalt hin geführt. Dieses Fadenende wird vor dem Keilspalt ausgelegt und an dem der Spule abgewandten Ende des Keilspaltes in einer anspinnfähigen Länge in einer Speicherstation gespeichert. Die Spule wird dann ihrer Antriebswalze zugestellt und der Faden aus der Speicherstation abgezogen. Nach einer vorbestimmten Zeit nach Beginn des Fadenabzuges werden die Fasern wieder in den Keilspalt gespeist, wo sie sich an das durch den Keilspalt laufende Fadenende anlegen und mit diesem zusammengedreht werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung, bei der Fasern in einen besaugten Keilspalt gespeist und der im Keilspalt gebildete Faden aus diesem abgezogen und auf eine Spule aufgewickelt wird, wobei zum Wiederanspinnen die Faserspeisung in den Keilspalt unterbrochen und ein von der Spule abgezogenes Fadenende gegen die Spinnrichtung zum Keilspalt hin geführt wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
  • Offenend-Friktionsspinnvorrichtungen sind aus dem Stand der Technik in verschiedenen Ausführungen bekannt. In neuerer Zeit hat sich die Entwicklung auf diesem Gebiet auf Vorrichtungen mit rotationssymmetrischen, einen Keilspalt oder Zwickel bildenden Friktionselementen konzentriert, von denen mindestens eines perforiert und mit einem an eine Saugvorrichtung angeschlossenen Saugeinsatz versehen ist (DE-PS 2.449.583; EP-OS 0 031 250; DE-OS 2.714.089). In der Regel werden als Friktionselemente zylindrische, konische oder hyperbolische Walzen verwendet und ein zugeführtes Faserband durch eine Auflösewalze in Einzelfasern aufgelöst. Die durch einen Speisekanal hindurch in den besaugten Keilspalt gespeisten Fasern werden in diesem durch Reibung drehungsverfestigt und als Garn aus dem Keilspalt abgezogen und auf eine Spule gewickelt. Auf diese Weise läßt sich ein Garn mit hoher Produktionsgeschwindigkeit herstellen. Der industrielle Einsatz und die Wirtschaftlichkeit des Friktionsspinnens sind jedoch nur dann sichergestellt, wenn ein Wiederanspinnen der Vorrichtung problemlos und zuverlässig möglich ist.
  • Überlegungen zum Wiederanspinnen im Hinblick auf eine Automatisierung einer Friktionsspinnmaschine sind aus der Literatur bekannt (W. Topf: Friktionsspinnen - Gedanken zu einem kommenden Spinnverfahren. Chemiefasern/Textilindustrie, April 1984, S. 278/279). Danach soll bei Fadenbruch der Faserzufluß unterbrochen werden, die Spinneinheit gereinigt und danach wieder Fasermaterial zugespeist und das von der Kreuzspule aufgenommene Garnende gegen die Spinnrichtung in den Spinnzwickel eingeführt werden. Eine Lösung des Problems, die zugespeisten Fasern mit dem Garnende ordnungsgemäß und sicher zu verbinden, wird jedoch nicht angegeben.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die auf einfache Weise ein zuverlässiges Wiederanspinnen einer Friktionsspinnvorrichtung ermöglicht und dabei der Anspinnstelle die für die Weiterverarbeitung des Fadens notwendige Festigkeit und ein unauffälliges Aussehen verleiht.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Fadenende vor dem Keilspalt ausgelegt und an dem der Spule abgewandten Ende des Keilspaltes in einer anspinnfähigen Länge in einer Speicherstation gespeichert wird, worauf die Spule ihrer Antriebswalze zugestellt und der Faden aus der Speicherstation abgezogen wird, und daß nach einer vorbestimmten Zeit nach Beginn des Fadenabzuges die Faserspeisung in den Keilspalt wieder aufgenommen wird, so daß sich die zugespeisten Fasern an das durch den Keilspalt laufende Fadenende anlegen und mit diesem zusammengedreht werden.
  • Das Auslegen des Anspinnfadens wird dadurch erleichtert, daß das Fadenende vor einem vertikal verlaufenden Keilspalt ausgelegt wird. Vorzugsweise wird das Fadenende in einer pneumatischen Speicherstation gespeichert, deren Saugluftstrom für das Auslegen genutzt werden kann. Ein störungsfreies Auslegen dicht vor und entlang dem Keilspalt wird dadurch ermöglicht, daß die Besaugung des Keilspaltes vor dem Auslegen unterbrochen wird. In einfacher Weise und ohne zusätzlichen Aufwand werden die Friktionselemente vor dem Auslegen des Fadenendes gereinigt, indem die Friktionselemente in der Spinndrehrichtung entgegengesetzter Richtung angetrieben werden und die von ihnen sich ablösenden Restfasern in die Speicherstation gesaugt werden.
  • Eine auf die Liefergeschwindigkeit der Spinnvorrichtung abgestimmte Anspinnlänge des Fadenendes wird dadurch erhalten, daß eine abgemessene Fadenlänge in der Speicherstation gespeichert wird. Auf ein Abmessen kann jedoch auch verzichtet werden, wenn eine über eine vorbestimmte Anspinnlänge hinausgehende Fadenlänge in der Speicherstation gespeichert und das absolute Fadenende beim Fadenabzug abgetastet wird. Um ein Changieren des Fadens bis zum Anspinnen zu vermeiden, wird das vor dem Keilspalt ausgelegte Fadenende in einem Abstand von der Fadenverlegevorrichtung elastisch gehalten. Ein Abheben des Druckrolles des Abzugswalzenpaares wird dadurch unnötig, daß das von der Spule abgezogene Fadenende seitlich am Abzugswalzenpaar vorbeigeführt und in einem Abstand von der Klemmlinie des Abzugswalzenpaares elastisch gehalten wird. Die Anspinnbedingungen werden dadurch weiter verbessert, daß das Fadenende vor dem Auslegen für das Anspinnen aufbereitet wird.
  • Die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, mit zwei rotationssymmetrischen, einen Keilspalt bildenden Friktionselementen, von denen wenigstens eines perforiert und über ein Saugrohr an eine Saugvorrichtung angeschlossen ist, einer Faserspeiseeinrichtung mit einer Faserbandzuführ-und Auflöseeinrichtung sowie einem zwischen einem Abzugswalzenpaar und einer Spulvorrichtung angeordneten Fadenwächter, ist gekennzeichnet durch eine Spulenabhebevorrichtung, eine der Faserbandzuführeinrichtung zugeordnete Faserband-Klemmvorrichtung und einen in Spinnrichtung vor den Friktionselementen angeordneten Fadenspeicher.
  • Vorzugsweise ist der Fadenspeicher als Saugrohr ausgebildet und ihm ein Verschlußglied zugeordnet. Ein rasches und gleichzeitiges Betätigen der Spulenabhebevorrichtung und der Faserband-Klemmvorrichtung sowie das Öffnen des Verschlußgliedes des Fadenspeichers und das Schließen eines dem Saugrohr des Friktionselementes zugeordneten Verschlußgliedes bei Fadenbruch wird dadurch ermöglicht, daß diese Vorrichtungen über den Fadenwächter ansteuerbar sind. Ein funktionssicheres Wiederanspinnen zugespeister Fasern an das ausgelegte Fadenende wird dadurch erreicht, daß die Spulenabhebevorrichtung, die Faserband-Klemmvorrichtung sowie das Verschlußglied des Saugrohres und des Fadenspeichers nach einem zeitlich festgelegten Programm ansteuerbar sind. Bevorzugt erfolgt dabei die Ansteuerung durch einen Mikroprozessor. Das Wiederanspinnen der Spinnvorrichtung mit einer vorbestimmten Anspinnlänge des Fadenendes kann auf einfache Weise dadurch erfolgen, daß dem Fadenspeicher eine Fadenabtastvorrichtung zugeordnet ist. Ein Abmessen des Fadenendes vor dem Auslegen erübrigt sich dadurch. Zweckmäßig ist die Fadenabtastvorrichtung eine Lichtschranke.
  • Zusätzliche Mittel für das Abführen der beim Reinigen der Friktionselemente abgelösten Restfasern werden dadurch vermieden, daß der Fadenspeicher gleichzeitig Absaugvorrichtung für von den Friktionselementen abgelöste Restfasern ist. Changierbewegungen des ausgelegten Fadenendes vor dem Wiederanspinnen werden durch ein vor der der Spulvorrichtung zugehörigen Fadenverlegevorrichtung angeordnetes elastisches Fadenführungselement verhindert. Zweckmäßig ist dem Abzugswalzenpaar ein den Faden von ihm entfernt haltendes elastisches Fadenführungselement zugeordnet, so daß ein Abheben des Druckrollers des Abzugswalzenpaares nicht erforderlich ist. Dadurch, daß die Friktionselemente vertikal stehend angeordnet sind, wird das Auslegen des Fadenendes vor dem Keilspalt wesentlich begünstigt.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles beschrieben. Es zeigt
    • Figur 1 eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung in der erfindungsgemäßen Ausbildung während des Spinnvorganges, von der Seite gesehen;
    • Figur 2 die Spinnvorrichtung gemäß Figur 1 mit ausgelegtem Anspinnfaden, von vorn gesehen;
    • Figur 3 ein Funktions-Zeit-Diagramm;
    • Figur 4 eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung mit einem auf einem Wartungswagen angeordneten Fadenspeicher, von der Seite gesehen; und
    • Figur 5 eine im Fadenspeicher angeordnete Vorrichtung zum Vorbereiten des Fadenendes, in vergrößerter Darstellung.
  • Die Spinnvorrichtung enthält gemäß Fig. 1 und 2 zwei rotationssymmetrische Friktionselemente in Form von zwei zylindrischen Walzen 1 und 2, die vertikal stehend gelagert sind und einen Keilspalt oder Zwickel bilden. Die vertikale Anordnung der Friktionswalzen 1 und 2 wird bevorzugt, da sie das später noch beschriebene Auslegen des Anspinnfadens begünstigt, jedoch können die Friktionswalzen 1 und 2 auch in jeder anderen Lage angeordnet sein, beispielsweise in horizontaler Lage. Zumindest eine der Friktionswalzen, im Ausführungsbeispiel die Friktionswalze 2, ist perforiert und während des Spinnens im Bereich des Keilspaltes besaugt. Sie ist hierzu über ein Saugrohr 20 mit einem Verschlußglied 21, beispielsweise einem Schieber oder Ventil, an eine nicht gezeigten Saugvorrichtung angeschlossen. Die beiden Friktionswalzen 1 und 2 werden in bekannter Weise gleichsinnig angetrieben.
  • Den Friktionswalzen 9. und 2 ist eine Faserzuführvorrichtung vorgeordnet, die einen Speisetisch 3 mit einer Speisewalze 30, eine Auflösewalze 4 und einen Faserspeisekanal 5 enthält. Oberhalb des Speisetisches 3 und vor der Speisewalze 30 ist eine Faserbandklemmvorrichtung 31 angeordnet.
  • Der Abzugs des Garnes aus dem zwischen den Friktionswalzen 1 und 2 vorhandenen Keilspalt erfolgt durch ein Abzugswalzenpaar, das aus einer Antriebswalze 6 und einem durch ein Belastungsmittel gegen die Antriebswalze 6 gepreßten Druckroller 60 besteht. Das abgezogene Garn wird auf eine Spule S aufgewickelt, die in Spulenarmen 7 gehalten ist und von einer Spulenantriebswalze 70 durch Reibung angetrieben wird. Die Spulenantriebswalze ist im vorliegenden Fall als Schlitztrommel ausgebildet und übernimmt damit gleichzeitig die Fadenverlegung für die Spulenbildung. Die Fadenverlegung kann jedoch beispielsweise auch durch einen gesonderten Changierfadenführer erfolgen. Der Spule S ist eine Spulenabhebevorrichtung 71 mit einem gegen den Spulenarm 7 drückbaren Stößel zugeordnet.
  • Für das Wiederanspinnen ist, in Spinnrichtung gesehen, vor den Walzen 1 und 2 ein Fadenspeicher 8 angeordnet. In der gezeigten und bevorzugten Ausführung ist der Fadenspeicher 8 als Saugrohr ausgebildet, dessen Saugöffnung etwas in den von den Friktionswalzen 1 und 2 gebildeten Keilspalt hineinragt und dessen anderes Ende unter Zwischenschaltung eines Verschlußgliedes 80 an die Saugvorrichtung angeschlossen ist.
  • Die Überwachung des Fadens zwischen dem Abzugswalzenpaar 6, 60 und der Spule S erfolgt durch einen Fadenwächter F, der sich in Nähe des Abzugswalzenpaares 6, 60 befindet. Wie aus Figur 1 ersichtlich, ist der Fadenwächter F mit einem Mikroprozessor 9 elektrisch verbunden, über den die Spulenabhebevorrichtung 71 und die Faserband-Klemmvorrichtung 31 sowie die Verschlußglieder 21 und 80 der Saugleitung 20 und des Fadenspeichers 8 ansteuerbar sind. Der Mikroprozessor 9 ist außerdem mit einer Fadenabtastvorrichtung 81 elektrisch verbunden, die dem Fadenspeicher 8 zugeordnet und im Ausführungsbeispiel eine Lichtschranke ist.
  • Während des Spinnvorganges befindet sich die Faserband-Klemmvorrichtung 31 in einem den Durchlauf des zu verspinnenden Faserbandes zur Speisewalze 30 und Auflösewalze 4 gewährleistenden Abstand zum Speisetisch 3 und die Spule S in Kontakt mit der Spulenantriebswalze 70 (Figur 1). Das Verschlußglied 80 für den Fadenspeicher 8 ist geschlossen und das dem Saugrohr 20 zugeordnete Verschlußglied 21 geöffnet, so daß der Keilspalt zwischen den rotierenden Friktionswalzen 1 und 2 besaugt ist.
  • Beim Auftreten eines Fadenbruches stellt der Fadenwächter F das Fehlen des Fadens fest und gibt ein Signal an den Mikroprozessor 9. Dieser gibt daraufhin gleichzeitig einen Steuerimpuls an die Spulenabhebevorrichtung 71, die Faserband-Klemmvorrichtung 31 und die Verschlußglieder 21 und 80 ab, der bewirkt, daß die Spulenabhebevorrichtung 71 die Spule S von der Spulenantriebswalze 70 abhebt, die Faserband-Klemmvorrichtung das Faserband auf dem Speisetisch festklemmt und außerdem das Verschlußglied 21 in Verschlußstellung und das Verschlußglied 80 in Offenstellung gelangt. Mechanismen zum Bewegen der Vorrichtungen 31 und 71 sowie der Verschlußglieder 21 und 80 sind an sich bekannt, so daß sich eine nähere Beschreibung erübrigt. Beispielsweise kann die Bewegung der Spulenabhebevorrichtung 71 und der Faserband-Klemmvorrichtung 31 in die Abhebestellung bzw. Klemmstellung sowie der Verschlußglieder in die Verschlußstellung durch einen Elektromagneten und die Rückstellbewegung durch Federn erfolgen.
  • Mit dem Festklemmen des Faserbandes durch die gegen den Speisetisch 3 gedrückte Faserband-Klemmvorrichtung 31 und dem Verschluß der Saugleitung 20 sind die Speisung in den Keilspalt zwischen den Friktionswalzen 1 und 2 und die Besaugung des Keilspaltes unterbrochen. Die Verbindung des Fadenspeichers 8 mit der Saugvorrichtung ist durch das Öffnen des Verschlußgliedes 80 hergestellt, so daß im Fadenspeicher 8 ein Unterdruck vorhanden ist. Diese Betriebszustände sind in dem Funktions-Zeit-Diagramm gemäß Figur 3 dargestellt. Daraus ist auch ersichtlich, daß die Auflösewalze 4, die Friktionswalzen 1 und 2 und das Abzugswalzenpaar 6, 60 weiter umlaufen. Nachteilige Einflüsse auf den Anspinnvorgang ergeben sich dadurch nach bisherigen Erkenntnissen nicht.
  • Die Spinnvorrichtung ist damit für das Auslegen des Anspinnfadens vorbereitet. Zweckmäßig werden jedoch zuvor die Friktionswalzen 1 und 2 gereinigt, wobei insbesondere Restfasern, die nach dem Festklemmen des Faserbandes noch in den Keilspalt gespeist werden, aus diesem zu entfernen sind. Dies kann auf einfache Weise dadurch erfolgen, daß die Friktionswalzen 1 und 2 für kurze Zeit entgegen ihrer Spinndrehrichtung angetrieben werden. Die zusammengerollten Restfasern werden dadurch aus dem Keilspalt herausbewegt und von dem Saugluftstrom des Fadenspeichers 8 erfaßt, der sie in den Fadenspeicher 8 fördert und durch diesen hindurch abführt. Andere Arten der Reinigung, beispielsweise mechanisch mittels einer Bürste oder eines in den Keilspalt eingeführten Garnendes, sind selbstverständlich ebenfalls möglich.
  • Nach der Reinigung der Friktionswalzen wird ein Fadenende von der Spule S abgewickelt und zweckmäßig für das Anspinnen in an sich bekannter Weise vorbereitet, beispielsweise durch Aufrauhen der Fadenoberfläche, um die Erfolgsquote beim Anspinnen und die Festigkeit des Ansetzers zu erhöhen. Das Fadenende wird dann vor dem Keilspalt ausgelegt und in einer bestimmten Länge im Fadenspeicher 8 gespeichert (Figur 2). Die Fadenlänge, die sich im Fadenspeicher 8 befinden muß, richtet sich nach der Spinngeschwindigkeit und kann dementsprechend abgemessen werden. Um das Abmessen zu vermeiden wird jedoch vorzugsweise eine über eine vorbestimmte Anspinnlänge hinausgehende Fadenlänge im Fadenspeicher 8 gespeichert und das absolute Ende des Fadens bei dessen Abzug aus dem Fadenspeicher durch die Fadenabtastvorrichtung 81 abgetastet.
  • Eine Changierbewegung des ausgelegten Fadens soll möglichst vermieden werden, da dies zu Störungen beim Anspinnen führen kann. Das Fadenende wird daher beim Auslegen über einen Federbügel 72 geführt, der vor der als Schlitztrommel ausgebildeten Spulenantriebswalze 70 angeordnet ist, und so von der Spulenantriebswalze 70 ferngehalten. Ebenso wird durch einen Federbügel 61 verhindert, daß das Fadenende vor dem Anspinnen in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 6, 60 gelangt, wenn auf das Abheben des Druckrollers 60 von der Antriebswalze 6 verzichet wird. Das Fadenende wird nach Passieren des Fadenwächters F seitlich am Abzugswalzenpaar 6, 60 vorbeigeführt, über den Federbügel 61 gelegt und in einen Fadenführer 62 mit selbsttätiger Einfädelung eingefädelt. Das Fadenende wird dann in den Keilspalt gebracht, vor dem es mit Unterstützung des in den Keilspalt wirkenden Saugluftstromes des Fadenspeichers 8 ausgelegt und in den Fadenspeicher 8 gesaugt wird, wobei es die Fadenabtastvorrichtung 81 passiert.
  • Nach dem Auslegen des Fadenendes in der beschriebenen Weise, das durch die vertikale Anordnung der Spinnvorrichtung begünstigt und vereinfacht wird, wird das Anspinnprogramm gestartet, wobei zunächst das Verschlußglied 21 des Saugrohres 20 durch den Mikroprozessor 9 angesteuert und geöffnet wird, so daß im Bereich des Keilspaltes wieder ein Unterdruck vorhanden ist. Nach einer kurzen, für das Öffnen des Verschlußgliedes 21 benötigten Zeit t1 (Figur 3) gibt der Mikroprozessor 9 einen Steuerimpuls an die Spulenabhebevorrichtung 71 ab, die daraufhin die Spule S freigibt. Die Spule S kommt in Reibungskontakt mit der Spulenantriebswalze 70, wodurch der Abzug des ausgelegten Anspinnfadens aus dem Fadenspeicher 8 beginnt. Dabei übt der Unterdruck im Fadenspeicher 8 eine Rückhaltekraft auf den Anspinnfaden aus, so daß dieser gespannt wird. Die Fadenspannung bewirkt, daß der Anspinnfaden die Federbügel 61 und 72 wegdrückt und in die Klemmlinie des Abzugswalzenpaares 6, 60 sowie den Fadenverlegeschlitz der Spulenantriebswalze 70 einläuft. Wenn eine über die benötigte Anspinnlänge hinausgehende Fadenlänge im Fadenspeicher 8 gespeichert wurde, passiert das absolute Fadenende des Anspinnfadens die als Fadenabtastvorrichtung 81 dienende und zuvor in Funktionsbereitschaft gesetzte Lichtschranke, durch die der Mikroprozessor 9 veranlaßt wird, die Faserband-Klemmvorrichtung 31 anzusteuern. Die Ansteuerung erfolgt nach einer auf die Liefergeschwindigkeit der Anspinnvorrichtung abgestimmten Verzögerungszeit t2 in Bezug auf den Beginn des Spulenantriebes.
  • Befindet sich im Fadenspeicher 8 eine vorher abgemessene Fadenlänge, deren absolutes Ende nicht abgetastet wird, wird die Faserband-Klemmvorrichtung angesteuert und in ihre Ausgangslage zurückgestellt, sobald der Anspinnfaden straff im Keilspalt liegt und gleichmäßig abgezogen wird. Die Zeit vom Beginn bis zum gleichmäßigen Abzug des Fadens kann empirisch ermittelt und eingestellt werden.
  • Mit der Rückstellung der Faserband-Klemmvorrichtung beginnt wieder die Faserspeisung in den besaugten Keilspalt, wo sich die Fasern an den ablaufenden Anspinnfaden anlegen und mit ihm verbinden. Um den Spinnprozeß nicht zu stören, wird der Unterdruck im Fadenspeicher 8 wieder abgestellt. Hierzu steuert der Mikroprozessor nach einer Zeit t3 nach Rückstellung der Faserband-Klemmvorrichtung das Verschlußglied 80 des Fadenspeichers 8 an, das daraufhin in die Verschlußstellung gebracht wird.
  • Die exakte Bemessung der Zeiten tl, t2 und t3 ist von wesentlicher Bedeutung für den Anspinnerfolg sowie die Festigkeit und das Aussehen des Ansetzers. So soll die Zeit t1 so bemessen sein, daß die Spule S in Kontakt mit der Spulenantriebswalze 70 kommt, sobald der volle Unterdruck an der Friktionswalze 2 anliegt. Die Zeit t2 zwischen dem Beginn des Spulantriebes und dem Öffnen der Faserband-Klemmvorrichtung 31 ist so festzulegen, daß bei Beginn der Fasereinspeisung in den Keilspalt der Anspinnfaden straff im Keilspalt liegt. Schließlich muß der Unterdruck im Fadenspeicher 8 mindestens so lange aufrechterhalten werden, bis der Anspinnfaden vollständig aus dem Fadenspeicher abgezogen ist, um sicherzustellen, daß der Faden beim Abzug stets straff gehalten wird. Die Zeitspanne t3 zwischen dem Öffnen der Faserband-Klemmvorrichtung 31 und dem Verschließen des Fadenspeichers 8 muß dementsprechend groß sein.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann in verschiedener Weise abgewandelt werden. So kann anstelle eines Mikroprozessors jede andere geeignete Steuervorrichtung für die zeitlich programmierte Ansteuerung der Spulenabhebevorrichtung 71, der Faserband-Klemmvorrichtung 31 und der Verschlußglieder 21 und 80 vorgsehen werden. Ebenso kann gegebenenfalls auch der Antrieb der Auflösewalze 4 vor dem Auslegen des Anspinnfadens vor dem Keilspalt unterbrochen werden. Es hat sich jedoch gezeigt, daß auch bei weiterlaufender Auflösewalze der Anspinnvorgang störungsfrei abläuft. Ein sicheres und weder durch den von der Auflösewalze erzeugten Luftstrom noch durch den bei weiterlaufenden Friktionswalzen entstehenden Luftwirbel beeinträchtigtes Einführen des Anspinnfadens in den Fadenspeicher kann beispielsweise durch eine entsprechende Bemessung des Unterdruckes im Fadenspeicher erreicht werden. Ferner kann auch vorgesehen werden, daß vor dem Auslegen des Anspinnfadens der Druckroller 60 des Abzugswalzenpaares von der Antriebswalze 6 abgehoben wird. Der Federbügel 61 kann in diesem Fall wegfallen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zu seiner Durchführung ist an Hand einer Friktionsspinnvorrichtung beschrieben worden, bei der der Faserspeisekanal dicht über dem Spinnzwickel angeordnet ist, um die Fasern unmittelbar der Garnbildungszone zuzuführen. Bei anderer Anordnung des Faserspeisekanals, beispielsweise seitlich des Spinnzwickels (DE-OS 3.300.636) ist es nicht erforderlich, das Auslegen des zurückgelieferten Anspinnfadens dicht vor und entlang dem Keilspalt durchzuführen und dabei die Besaugung des Keilspaltes vor dem Auslegen zu unterbrechen. Es ist auch möglich, bei nicht unterbrochener Besaugung des Keilspaltes das Fadenende in größerer Entfernung von den Friktionswalzen in den Speicher zurückzuführen und auszulegen.Dabei muß die Besaugung des Keilspaltes vor dem Auslegen nicht unterbrochen werden.
  • In Figur 4 ist der Fadenspeicher 8 in einem entlang der Spinnstellen verfahrbaren Wartungswagen W angeordnet. Der Fadenspeicher 8 ist hier als Schlauch ausgebildet, der mit einer Ansaugdüse 83 versehen ist. Zum Anspinnen wird die Ansaugdüse 83 mittels eines am Wartungswagen W bewegbar gelagerten Greifers 91 aus ihrer Ausgangsstellung in Nähe des dem Abzugswalzenpaar 6, 60 abgewandten Endes der Friktionswalzen in eine Stellung 83' vor der Spule S bewegt, um das Fadenende auf der Spule zu suchen, es anzusaugen und die für das Anspinnen notwendige Fadenlänge in den Fadenspeicher 8 zurückzuliefern. Anschließend bringt der Greifer 91 die Ansaugdüse 83 in ihre Ausgangsstellung zurück, so daß der Faden vor dem Keilspalt ausgelegt ist. Der Greifer 91 bewegt dann die Ansaugdüse 83 in Richtung zur Ebene des Keilspaltes in eine Stellung 83'', wodurch der sich von der Spule S in den Fadenspeicher 8 erstreckende Faden in den Keilspalt zu liegen kommt. Gleichzeitig mit der Bewegung der Ansaugdüse 83 in die Stellung 83" wird die Spule in Kontakt mit der Spulenantriebswalze 70 gebracht und damit der Fadenabzug aus dem Fadenspeicher 8 eingeleitet. Wenn das Fadenende die Fadenabtastvorrichtung 81 (Figuren 1 und 2) passiert, die in diesem Fall in der Ansaugdüse 83 angeordnet sein kann, wird die Faserspeisung in den besaugten Keilspalt in der bereits beschriebenen Weise wieder aufgenommen.
  • Bei dieser Art des Auslegens des Fadens zum Anspinnen braucht weder die Bewegung des Fadenspeichers zum Fadenende im Hinblick auf die Friktionswalzen besonders exakt gesteuert sein noch braucht die Besaugung der Friktionswalzen und deren Antrieb unterbrochen zu werden.
  • Um einen festen und unauffälligen Ansetzer zu erhalten, wird auch hier das Fadenende für das Anspinnen vorbereitet. In platzsparender Weise ist dazu die dafür benötigte Vorrichtung 81' im Fadenspeicher 8 angeordnet (Figuren 4 und 5). Die Vorrichtung enthält eine Saugdüse 50 mit einer an die Unterdruckquelle angeschlossenen rohrförmigen Abschirmung 51. Die Saugdüse 50 ist so ausgebildet, daß sie in der Abschirmung eine turbulente Saugluftströmung erzeugt. Der in den Fadenspeicher 8 rückgelieferte und sich über die Abschirmung 51 hinaus in Richtung zum Verschlußglied 80 erstreckende Faden wird zunächst mittels eines Messers 52, das gegen einen Amboß 53 gedrückt wird, in der Abschirmung 51 durchtrennt, worauf das freie Fadenende F' durch den turbulenten Saugluftstrom in peitschenartige Schwingungen versetzt wird. Dadurch werden Faserenden von der Fadenoberfläche abgespreizt und der Faden erhält eine rauhere Oberfläche. Zur Beschleunigung des Aufbereitens des Fadenendes kann die Innenwand der Abschirmung 51 mit kantenartigen Vorsprüngen versehen sein, wie sie z.B. durch eine Kordelung gegeben sind. Andere Vorrichtungen zum Aufbereiten des Fadenendes können selbstverständlich auch verwendet und im Fadenspeicher 8 angeordnet werden.
  • Durch diese Anordnung der Fadenendenvorbereitung im Fadenspeicher wird nicht nur Raum erspart in der Wartungsvorrichtung. Das separate Anlaufen einer solchen Fadenendenvorbereitung fällt weg, wodurch wesentliche Vereinfachungen und eine Verkürzung des Anspinnvorganges erreicht werden.

Claims (29)

1. Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung, bei der Fasern in einen besaugten Keilspalt gespeist und der im Keilspalt gebildete Faden aus diesem abgezogen und auf eine Spule aufgewickelt wird, wobei zum Wiederanspinnen die Faserspeisung in den Keilspalt unterbrochen und ein von der Spule abgezogenes Fadenende gegen die Spinnrichtung zum Keilspalt hin geführt wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Fadenende vor dem Keilspalt ausgelegt und an dem der Spule abgewandten Ende des Keilspaltes in einer anspinnfähigen Länge in einer Speicherstation gespeichert wird, worauf die Spule ihrer Antriebswalze zugestellt und der Faden aus der Speicherstation abgezogen wird, und daß nach einer vorbestimmten Zeit nach Beginn des Fadenabzuges die Faserspeisung in den Keilspalt wieder aufgenommen wird, so daß sich die zugespeisten Fasern an das durch den Keilspalt laufende Fadenende anlegen und mit diesem zusammengedreht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenende vor einem vertikal verlaufenden Keilspalt ausgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß das Fadenende in einer pneumatischen Speicherstation gespeichert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Besaugung des Keilspaltes vor dem Auslegen unterbrochen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionselemente vor dem Auslegen des Fadenendes gereinigt werden, indem die Friktionselemente in der Spinndrehrichtung entgegengesetzter Richtung angetrieben werden und die von ihnen sich ablösenden Restfasern in die Speicherstation gesaugt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine abgemessene Fadenlänge in der Speicherstation gespeichert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine über eine vorbestimmte Anspinnlänge hinausgehende Fadenlänge in der Speicherstation gespeichert und das absolute Fadenende beim Fadenabzug abgetastet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,dadurch gekennzeichnet , daß das vor dem Keilspalt ausgelegte Fadenende in einem Abstand von der Fadenverlegevorrichtung elastisch gehalten wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß das von der Spule abgezogene Fadenende seitlich an einem Abzugswalzenpaar vorbeigeführt und in einem Abstand von der Klemmlinie des Abzugswalzenpaares elastisch gehalten wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenende vor dem Auslegen für das Anspinnen aufbereitet wird.
11. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit zwei rotationssymmetrischen, einen Keilspalt bildenden Friktionselementen, von denen wenigstens eines perforiert und über ein Saugrohr an eine Saugvorrichtung angeschlossen ist, einer Faserspeiseeinrichtung mit einer Faserbandzuführ- und Auflöseeinrichtung sowie einem zwischen einem Abzugswalzenpaar und einer Spulvorrichtung angeordneten Fadenwächter, gekennzeichnet durch eine Spulenabhebevorrichtung (71), eine der Faserbandzuführeinrichtung zugeordnete Faserband-Klemmvorrichtung (31) und einen in Spinnrichtung vor den Friktionselementen (1, 2) angeordneten Fadenspeicher (8).
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß der Fadenspeicher (8) als Saugrohr ausgebildet und ihm ein Verschlußglied (80) zugeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet , daß bei einem Fadenbruch die Spulenabhebevorrichtung (71), die Faserband- klemmvorrichtung (31) sowie das Verschlußglied (80) des Fadenspeichers (8) und ein dem Saugrohr (20) des Friktionselementes (2) zugeordnetes Verschlußglied (21) über den Fadenwächter (F) ansteuerbar sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet , daß zum Wiederanspinnen die Spulenabhebevorrichtung (71), die Faserband-Klemmvorrichtung (31) sowie das Verschlußglied (21) des Saugrohres (20) und das Verschlußglied (80) des Fadenspeichers (8) nach einem zeitlich festgelegten Programm ansteuerbar sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet , daß die Ansteuerung durch einen Mikroprozessor (9) erfolgt.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet , daß dem Fadenspeicher (8) eine Fadenabtastvorrichtung (81) zugeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenabtastvorrichtung (81) eine Lichtschranke ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenspeicher (8) gleichzeitig Absaugvorrichtung für von den Friktionselementen (1, 2) abgelöste Restfasern ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß vor der der Spulvorrichtung zugehörigen Fadenverlegevorrichtung ein elastisches Fadenführungselement (72) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abzugswalzenpaar (6, 60) ein den Faden von ihm entfernt haltendes elastisches Fadenführungselement (61) zugeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Friktionselemente (1, 2) vertikal stehend angeordnet sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenspeicher (8) in einem entlang der Spinnstellen verfahrbaren Wartungswagen (W) angeordnet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenspeicher (8) eine aus einer Ausgangsstellung bewegbare Ansaugdüse (83) zum Auslegen des Fadens aufweist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugdüse (83) zum Suchen und Ansaugen des gebrochenen Fadenendes zur Spule (S) bewegbar ist.
25. Vorrichtung zum Wiederanspinnen, insbesondere nach einem der Ansprüche 11 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß im Fadenspeicher (8) eine Vorrichtung (81') zum Aufbereiten des freien Fadenendes (F') angeordnet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugdüse (83) Teil des Fadenspeichers (8) und an einem Greifer (91) befestigt ist, von dem sie aus einer Ausgangsstellung (83) in eine Fadensuchstellung (83') und zum Auslegen des Fadens vor dem Keilspalt zurück zur Ausgangsstellung (83) sowie aus der Ausgangsstellung (83) in eine Stellung (83'') zum Einlegen des Fadens in den Keilspalt bewegbar ist.
27. Verfahren zum Wiederanspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung, bei der Fasern in einen besaugten Keilspalt gespeist und der im Keilspalt gebildete Faden aus diesem abgezogen und auf eine Spule aufgewickelt wird, wobei zum Wiederanspinnen ein von der Spule abgezogenes Fadenende zum Keilspalt hingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Spule abgezogene Faden zunächst vor dem Keilspalt ausgelegt und in einer anspinnfähigen Länge in einer Speicherstation gespeichert wird, und daß dann der Faden aus dieser Position in den Keilspalt eingelegt wird, worauf nach einer vorbestimmten Zeit die Faserspeisung in den Keilspalt wieder aufgenommen wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß mit Beginn der Bewegung des Fadens aus der Auslegeposition in den Keilspalt der Fadenabzug aus der Speicherstation erfolgt.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet , daß während des gesamten Auslegevorganges die Besaugung des Keilspaltes aufrechterhalten wird.
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