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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Handhaben einer Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit
einem Beheben eines Fadenbruches an dieser Spinnvorrichtung, bei welcher bei Betrieb
bandförmig zugeführtes Fasermaterial mittels einer Auflösewalze zu Einzelfasern aufgelöst wird,
die Einzelfasern in Form eines Faserschleiers an eine in Bewegungsrichtung der Einzelfasern
antreibbare besaugte Sammelfläche übergeben werden, der Faserschleier auf der Sammelfläche
zu einem schmalen Faserverband verdichtet und der verdichtete Faserverband nach Durchlaufen
einer Klemmstelle mittels einer Dralldüse zu einem Faden gedreht und in Abzugsrichtung
abgezogen wird.
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Eine Spinnvorrichtung der hier angesprochenen Art ist durch die DE 197 46 602 A1 Stand der
Technik. Diese Spinnvorrichtung arbeitet mit einer besaugten Auflösewalze, welche die
Einzelfasern mit relativ niedriger Geschwindigkeit in Form eines Faserschleiers an eine etwas
schneller laufende Sammelfläche übergibt, deren zugeordnete Saugöffnung sich in
Bewegungsrichtung der Sammelfläche derart verjüngt, dass die Einzelfasern sich seitlich
verschieben und der ursprüngliche Faserschleier zu einem luntenähnlichen Faserverband
verdichtet wird. Spätestens an der Klemmstelle ist der Verdichtungsprozess beendet, und danach
wird dem Faserverband zum Erzeugen des Fadens der Spinndrall mittels einer Dralldüse erteilt.
Die Klemmstelle wirkt dabei als Drallstopp. Es entsteht ein Faden, der einen ähnlichen Charakter
aufweist, wie dies beim so genannten Luftspinnen der Fall ist, obwohl das für das Luftspinnen
typische Streckwerk hier nicht vorhanden ist.
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Wenn bei einer solchen Spinnvorrichtung ein Fadenbruch entsteht, muss der unterbrochene
Spinnvorgang durch ein Anspinnen wieder aufgenommen werden. Die bekannte Druckschrift gibt
allerdings keinerlei Auskunft, wie die Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Fadenbruch
zu handhaben ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Möglichkeit aufzuzeigen, wie die bekannte
Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Fadenbruch gehandhabt werden kann. In weiterer
Ausgestaltung sollen dann Verfahrensvarianten aufgeführt werden, wie anschließend ein
Anspinnen vorgenommen werden kann.
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Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei einem Fadenbruch die Zuspeisung von Fasermaterial
unterbrochen und der Faserverband im Bereich der Klemmstelle so lange abgesaugt wird, bis die
Sammelfläche frei von Einzelfasern ist.
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Das Unterbrechen der Zuspeisung, welches per se bereits durch das Offenend-Rotorspinnen
bekannt ist, ist sinnvoll, damit der Sammelfläche nicht weiterhin aufgelöste Einzelfasern in Form
eines Faserschleiers zugeführt werden, die anschließend nicht abgezogen werden könnten. Das
Absaugen der Einzelfasern und das Säubern der Sammelfläche dient dem Zweck, spätere
Komplikationen bei einem Wiederanspinnen zu vermeiden. Für das Absaugen kann ein Saugrohr
vorgesehen werden, welches sich in Bewegungsrichtung des Fasermaterials vor oder nach der
Klemmstelle befindet. Ein solches Saugrohr kann entweder an jeder Spinnstelle vorhanden sein
oder aber im Bedarfsfalle durch eine Wartungsvorrichtung zugestellt werden. Es ist aber sinnvoll,
dass an jeder einzelnen Spinnvorrichtung ein solches Saugrohr vorhanden ist, welches im Falle
eines Fadenbruches automatisch der Sammelfläche zugestellt und aktiviert wird.
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Nach einer in der bisher beschriebenen Art durchgeführten Vorbereitung kann dann ein
Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung geschehen, wobei es für ein Anspinnen recht
unterschiedliche Möglichkeiten gibt.
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Bei einem ersten Verfahren wird zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung
von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der anschließend über die Sammelfläche neu
zugeführte Faserverband für eine vorgegebene Zeitspanne im Bereich der Klemmstelle erneut
abgesaugt und dann zum Übergeben des Faserverbandes an die Dralldüse das Absaugen
eingestellt. Dadurch wird erreicht, dass beim Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung zunächst
auf der Sammelfläche ein betriebsmäßiger Zustand wiederhergestellt wird, bei welchem die Anzahl
der durch die Sammelfläche transportierten Einzelfasern bekannt ist. Erst wenn dieser Zustand
erreicht ist, wird der verdichtete Faserverband wieder an die Dralldüse übergeben.
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Bei einer zweiten Verfahrensvariante ist vorgesehen, dass nach dem Absaugen des
Faserverbandes der Antrieb der Sammelfläche unterbrochen und anschließend ein Anspinnfaden
entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung durch die Dralldüse hindurch bis in den Bereich der
Auflösewalze zurückgeführt und auf die Sammelfläche aufgelegt wird, wonach zum
Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet
und der Antrieb der Sammelfläche wieder aufgenommen wird. Bei dieser Variante ist also der
Anspinnfaden bereits in die Dralldüse eingefädelt, er muss lediglich bis in den Bereich der
Auflösewalze zurückgeführt werden. Der Anspinnfaden kann von der betriebsmäßigen Spule der
betreffenden Spinnvorrichtung oder aber von einer Hilfsspule, die lediglich für ein Anspinnen
verwendet wird, kommen. Die zurückgeführte Länge des Anspinnfadens sollte eine jederzeit
reproduzierbare Länge aufweisen. Es ist günstig, hierbei die Sammelfläche zunächst stillzusetzen.
Erst beim Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung wird das letzte Ende des Anspinnfadens auf
die Sammelfläche aufgelegt, und zwar sobald der neue Faserschleier auf der Sammelfläche
gebildet wird. Für das Zurückführen des Anspinnfadens in den Bereich der Auflösewalze wird
vorteilhaft eine zustellbare Hilfsdüse verwendet.
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Nach einem dritten Anspinnverfahren ist vorgesehen, dass nach dem Absaugen des
Faserverbandes bei vorübergehend entgegen der betriebsmäßigen Bewegungsrichtung laufender
Sammelfläche ein Anspinnfaden entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung durch die
Dralldüse hindurch bis in den Bereich der Auflösewalze zurückgeführt wird, wonach zum
Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet
und der Antrieb der Sammelfläche in betriebsmäßiger Bewegungsrichtung wieder aufgenommen
wird. Der Anspinnfaden ist also, wie bei der zuvor beschriebenen Variante, bereits durch die
Dralldüse eingefädelt, wird jedoch von der vorübergehend rückwärts laufenden Sammelfläche bis
in den Bereich der Auflösewalze transportiert. Gegebenenfalls könnte dabei vorgesehen sein, die
Sammelfläche zusammen mit der ihr zugeordneten Saugeinrichtung ein wenig von der
Auflösewalze abzuschwenken. Sobald das Ende des Anspinnfadens den Bereich der Auflösewalze
erreicht hat, kann die Zuspeisung von Fasermaterial wieder aufgenommen werden, wobei die
Sammelfläche wieder in ihrer betriebsmäßigen Bewegungsrichtung angetrieben wird.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
einiger Ausführungsbeispiele.
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Es zeigen:
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Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine Spinnvorrichtung, für welches das
Verfahren beschrieben wird,
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Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeils II der Fig. 1, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit
die vor der Sammelfläche befindlichen Bauteile weggelassen sind,
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Fig. 3 die Ansicht nach Fig. 2, jedoch nach erfolgtem Fadenbruch und nach dem Unterbrechen
der Zuspeisung von Fasermaterial,
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Fig. 4 bis 6 drei unterschiedliche Varianten zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung
nach einem Fadenbruch.
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Die Spinnvorrichtung nach Fig. 1 und 2 enthält eine Zuführeinrichtung 1, der Fasermaterial 2 in
Form wenigstens eines Faserbandes zugeführt wird. Der Zuführeinrichtung 1 folgt eine
Auflöseeinrichtung 3, die das Fasermaterial 2 zu Einzelfasern 4 auflöst. Die Einzelfasern 4 werden
anschließend an eine luftdurchlässige besaugte Sammelfläche 5 übergeben, die durch die
Außenseite eines in Bewegungsrichtung A umlaufenden Transportbandes 6 gebildet ist. Auf der
Sammelfläche 5 werden die aufgelösten Einzelfasern 4 in Form eines breiten Faserschleiers 7
aufgenommen und in noch zu beschreibender Weise zu einem schmalen Faserverband 8 seitlich
verdichtet.
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Der verdichtete Faserband 8 wird an einer Klemmstelle 9 durch eine Klemmwalze 10 an die
Sammelfläche 5 leicht angedrückt. Unmittelbar danach folgt eine Dralldüse 11, in welcher die
Drehung des zu erspinnenden Fadens 12 erzeugt wird. Der Faden 12 wird in Abzugsrichtung B
von einem Abzugswalzenpaar 13 abgezogen.
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Die Zuführeinrichtung 1 enthält eine Zuführwalze 14, die bei Betrieb in Drehrichtung C angetrieben
ist. Der Zuführwalze 14 ist ein Zuführtisch 15 zugeordnet, der um eine Schwenkachse 16
verschwenkbar und durch den Druck einer Belastungsfeder 17 gegen die Zuführwalze 14
angedrückt ist. Der Zuführwalze 14 ist ein Einlauftrichter 18 für das zugeführte Fasermaterial 2
vorgeordnet.
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Die Auflöseeinrichtung 3 enthält eine Auflösewalze 19, die gleichsinnig mit der Zuführwalze 14 in
Drehrichtung D angetrieben ist und der das Fasermaterial 2 in Form eines Faserbartes dargeboten
wird. Der Umfang der Auflösewalze 19 weist eine Zahngarnitur 20 auf, deren Zähne an ihren
Zahnbrüsten vorteilhaft einen negativen Brustwinkel haben. Die Auflösewalze 19 hat eine
Arbeitsbreite, die der Breite des zugeführten Fasermaterials 2 entspricht.
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Im Inneren der Auflösewalze 19 befindet sich eine nur angedeutete Saugeinrichtung, die an eine
nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Durch eine am Umfang der Auflösewalze 19
vorhandene Perforation wird gegen das aufzulösende Fasermaterial 2 ein Saugzug erzeugt, der
das Fasermaterial 2 tief in die Zahngarnitur 20 hereinzieht, selbst wenn die Auflösewalze 19 mit
relativ geringer Geschwindigkeit von beispielsweise 2000 min-1 angetrieben ist. Der Saugbereich
21 der Auflösewalze 19 erstreckt sich über einen Winkelbereich von etwa 180°, also so weit, wie
die Einzelfasern 4 auf dem Umfang der Auflösewalze 19 transportiert werden sollen, siehe
Luftpfeile in Fig. 1.
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Das Transportband 6 ist mit einer feinen Perforation versehen, die einen von außen nach innen
wirkenden Saugzug zulässt. Vorteilhaft ist das Transportband 6 zu diesem Zwecke als gewebtes
Siebband 22 ausgebildet. Dessen Saugbereich 23 beginnt etwa dort, wo der Saugbereich 21 der
Auflösewalze 19 endet. Die dem Saugbereich 23 des Transportbandes 6 zugehörige Saugöffnung
24 weist Seitenkanten 25 und 26 auf, die in Fig. 2 gestrichelt dargestellt sind. Daraus ist
ersichtlich, dass sich der Saugbereich 23 in Bewegungsrichtung A des Transportbandes 6
verjüngt. Die Seitenkanten 25 und 26 der Saugöffnung 24 bilden Mittel zum Verdichten der
Einzelfasern 4 quer zur ihrer Bewegungsrichtung zu einem luntenähnlichen Faserverband 8. Die
Saugöffnung 24 ist in einem Sauggehäuse 27 angeordnet, welches über einen Anschluss 28 mit
einer nicht dargestellten Unterdruckquelle verbunden ist.
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Die Klemmwalze 10 definiert mit dem Transportband 6 die schon erwähnte Klemmstelle 9 für den
verdichteten Faserverband 8. Der Saugbereich 23 hat den zunächst ausgebreiteten Faserschleier
7 quer zu seiner Bewegungsrichtung zu dem Faserverband 8 verdichtet, wie er etwa den
Verhältnissen bei einen klassischen Streckwerk entspricht, so dass der verdichtete Faserverband
8 in dieser Form in die Dralldüse 11 einlaufen kann, wie es durch das so genannte Luftspinnen
bekannt ist. Dadurch wird der Faserverband 8 zu dem Faden 12 verdreht. Das der Dralldüse 11
nachfolgende Abzugswalzenpaar 13 liefert den ersponnenen Faden 12 in Abzugsrichtung B zu
einer nicht dargestellten Aufspuleinrichtung, wo der Faden 12 auf eine Kreuzspule aufgewickelt
wird.
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Die geometrische Anordnung der Spinnvorrichtung ist derart, dass die Sammelfläche 5 des
Transportbandes 6 dem Umfang der Auflösewalze 19 so dicht benachbart ist, dass die
Einzelfasern 4 am Ende des Saugbereichs 21 problemlos als Faserschleier 7 an die Sammelfläche
5 übergeben werden können. Die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 6 ist größer, als
es der momentanen Geschwindigkeit der ankommenden Einzelfasern 4 entspricht.
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Dank ihrer Perforation kann die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 19 kleiner sein als bei
denjenigen Auflösewalzen, wie sie beispielsweise beim Offenend-Rotorspinnen verwendet werden.
Da der Faserbart tief in die Zahngarnitur 20 hereingezogen wird, erfolgt ein intensives
Auskämmen. Wegen des vorzugsweise negativen Brustwinkels der Zähne werden die Einzelfasern
4 am Ende des Saugbereichs 21 sehr schnell an die Sammelfläche 5 übergeben, da ein negativer
Brustwinkel das Bestreben hat, die transportierten Einzelfasern 4 nach außen abzugeben.
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Der auf der Sammelfläche 5 abgelegte Faserschleier 7 ist mit seiner Anfangsbreite zunächst noch
recht breit, wird aber auf dem Transportband 6 durch den sich verjüngenden Saugbereich 23
sukzessive seitlich eingeengt und so weitgehend verdichtet, dass er problemlos in die Dralldüse 11
eintreten kann. Die Seitenkanten 25 und 26 der Saugöffnung 24 laufen derart V-förmig aufeinander
zu, dass beide Seitenkanten 25 und 26 einen spitzen Winkel zueinander aufweisen. Die
Anfangsbreite der Saugöffnung 24 definiert die Arbeitsbreite des Transportbandes 6 bzw. der
Sammelfläche 5 und entspricht zunächst der Anfangsbreite des von der Auflösewalze 19
abgenommenen Faserschleiers 7. Der Endbereich der Saugöffnung 24 ist nur noch ein relativ
schmaler Saugschlitz 29, der an den zu verdichtenden Faserverband 8 angepasst ist.
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Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Randborde 30 und 31 der Auflösewalze 19 so
breit ausgeführt, dass das Transportband 6 gut abgestützt wird. Diese Randborde 30 und 31
sorgen auch dafür, dass die Sammelfläche 5 gut an den Umfang der Auflösewalze 19 angepasst
ist. Der Durchmesser der Randborde 30 und 31 ist etwas größer als der Außendurchmesser der
Zahngarnitur 20.
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In der Nähe der Dralldüse 11 ist für das Transportband 6 eine in Drehrichtung E angetriebene
vordere Unlenkwalze 32 vorgesehen, während räumlich hinter und unterhalb der Auflösewalze 19
das Transportband 6 eine hintere Umlenkwalze 33 umschlingt. Die vordere Umlenkwalze 32 ist an
einen Antrieb 34 angeschlossen, der gegebenenfalls in beiden Drehrichtungen laufen kann.
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Bei einer in der bisher beschriebenen Art im Betrieb befindlichen Spinnvorrichtung kann bisweilen
der ersponnene Faden 12 durch irgendwelche Ursachen brechen. In einem solchen Falle muss
vorgesehen werden, dass es hinsichtlich des zugeführten Fasermaterials 2 nirgendwo in der
Spinnvorrichtung Verstopfungen gibt, und es muss weiterhin vorgesehen werden, dass der
betriebsmäßige Zustand der Spinnvorrichtung durch einen Anspinnvorgang wieder aufgenommen
werden kann.
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Zwischen der Dralldüse 11 und dem Abzugswalzenpaar 13 ist ein Fadenwächter 35 vorgesehen,
der vorzugsweise berührungslos den ersponnenen Faden 12 abtastet. Bei Fehlen des Fadens 12
gibt der Fadenwächter 35 über eine elektrische Leitung ein Signal an eine mit der Zuführwalze 14
verbundene Kupplung, die im Falle eines Fadenbruches sofort die Zuführwalze 14 stillsetzt,
obwohl die übrigen Spinnelemente noch weiterlaufen. Dadurch wird die Zuspeisung des
Fasermaterials 2 bei Fadenbruch sofort unterbrochen.
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Im Bereich der Klemmstelle 9 ist eine Saugdüse 36 vorgesehen, die während des normalen
Spinnvorganges nicht aktiviert ist, also nicht besaugt ist. Diese Saugdüse 36 kann, wie dargestellt,
in Bewegungsrichtung A vor der Klemmstelle 9 angeordnet sein oder aber nach der Klemmstelle 9,
jedoch noch vor der Dralldüse 11. Die Saugdüse 36 wird bei Fadenbruch aktiviert, indem dann
entweder die Besaugung eingeschaltet wird oder aber die Saugdüse 36 überhaupt erst dem in
Fig. 1 dargestellten Bereich zugestellt wird. Gegebenenfalls kann sogar in nicht dargestellter
Weise vorgesehen sein, dass die Saugdüse 36 Bestandteil einer verfahrbaren
Wartungsvorrichtung ist, die im Falle eines Fadenbruches tätig wird.
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Nach einem Fadenbruch soll der Faserverband 8 im Bereich der Klemmstelle 9 so lange
abgesaugt werden, bis die Sammelfläche 5 vollkommen frei von Einzelfasern 4 ist. Dies ist
angedeutet durch die strichpunktierte Darstellung eines über die Saugdüse 36 abgesaugten
Faserverbandes 37. Dieses Absaugen ist deshalb zweckmäßig, damit es später bei einem
Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung keine Komplikationen hinsichtlich irgendeiner
Verstopfung mit Fasern gibt.
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Es ist zweckmäßig, nach einem Fadenbruch die Klemmwalze 10 von der Sammelfläche 5
abzuschwenken. Aus diesem Grunde ist die Klemmwalze 10 an einem Schwenkhebel 38
angeordnet, der um eine Schwenkachse 39 verschenkbar ist. Es kann sinnvoll sein, die Saugdüse
36 erst nach einem Abschwenken der Klemmwalze 10 der Klemmstelle 9 zuzustellen.
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Die Fig. 3 zeigt den Zustand der Fig. 2 nach einem Fadenbruch und nach einem Absaugen des
Faserverbandes 37. Man erkennt also, dass in der Darstellung nach Fig. 3 kein Faden
vorhanden ist und dass es auf der Sammelfläche 5 keinen Faserschleier 7 gibt. Die Sammelfläche
5 ist hier weiterhin in Bewegungsrichtung A angetrieben, was aber nicht unbedingt der Fall sein
muss. Vielmehr könnte auch vorgesehen werden, nach einen Absaugen des Fasermaterials die
Sammelfläche 5 zum Beheben eines Fadenbruches vorübergehend stillzusetzen.
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Nach diesem in Fig. 3 dargestellten Zustand muss die Spinnvorrichtung wieder in Gang gesetzt
werden. Hierfür werden anhand der Fig. 3, 4 und 5 drei unterschiedliche Verfahrensweisen
beschrieben.
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In Fig. 4, die aus den Teilfiguren 4A, 4B und 4C besteht, ist die Spinnvorrichtung während des
Behebens eines Fadenbruches in drei aufeinander folgenden Zuständen dargestellt.
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Die Fig. 4A entspricht der Darstellung nach Fig. 3, allerdings aus einer anderen Ansicht. Es ist
also die Zuführwalze 14 stillgesetzt, so dass die Zuspeisung von Fasermaterial 2 zur
Sammelfläche 5 unterbunden ist, obwohl das Transportband 6 weiterhin in Bewegungsrichtung A
angetrieben ist. Das zuvor auf der Sammelfläche 5 befindliche Fasermaterial ist bereits über die
Saugdüse 36 abgesaugt worden. Die Auflösewalze 19 läuft in der Regel weiter, sie könnte jedoch
alternativ auch abgebremst sein. Die Klemmwalze 10 ist von der Sammelfläche 5 abgehoben.
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Zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung wird nun, wie in der Fig. 4B schematisch
dargestellt, die Zuführwalze 14 wieder in Drehrichtung C angetrieben, so dass wieder
Fasermaterial 2 von der Auflösewalze 19 zu Einzelfasern 4 aufgelöst und als Faserschleier 7 an
die Sammelfläche 5 übergeben wird. Der neu zugeführte Faserverband 37 wird jedoch zunächst
für eine vorgegebene Zeitspanne im Bereich der Klemmwalze 10 erneut abgesaugt, bis man
davon ausgehen kann, dass im Bereich der Auflösewalze 19 und der Sammelfläche 5 wieder ein
Zustand hergestellt ist, der dem Betriebszustand entspricht. Danach wird die Klemmwalze 10
abgesenkt und die Absaugung der Saugdüse 36 unterbrochen. Dieser Zustand ist in Fig. 4C
dargestellt. Jetzt kann der verdichtete Faserverband 8 unter Ignorieren der Saugdüse 36 wieder in
die Dralldüse 11 einlaufen und als Faden 12 anschließend in Abzugsrichtung B weiter transportiert
werden.
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Die Fig. 5, die wieder aus den Teilfiguren 5A, 5B und 5C besteht, beschreibt ein anderes
Verfahren für das Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung.
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Gemäß Fig. 5A ist die Klemmwalze 10 wieder von der Sammelfläche 5 abgehoben und die
Zuführwalze 14 stillgesetzt worden. Das Fasermaterial ist bereits von der Sammelfläche 5
abgesaugt, die Besaugung der Saugdüse 36 dann unterbrochen worden. Abweichend von der
bisher beschriebenen Variante ist jedoch das Transportband 6 hier vorübergehend stillgesetzt.
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Anschließend wird nun gemäß Fig. 5B ein Anspinnfaden 40 entgegen der betriebsmäßigen
Abzugsrichtung B, also in Richtung F, durch die Dralldüse 11 hindurch rückwärts bis in den
Bereich der Auflösewalze 19 zurückgeführt. Hierfür kann eine Hilfsdüse 41 vorgesehen werden,
die gemäß der Pfeilrichtung G bewegbar ist. Die benötigte, reproduzierbare Länge des
Anspinnfadens 40 wird dabei zweckmäßigerweise von der Seite in die Spinnvorrichtung eingelegt.
Der Anspinnfaden 40 kann von der betriebsmäßigen Kreuzspule oder auch von einer mit einem
Wartungsgerät transportierten Hilfsspule kommen.
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Nunmehr wird gemäß Fig. 5C die Zuführwalze 14 wieder eingeschaltet, so dass von der
Auflösewalze 19 aufgelöste Einzelfasern 4 wieder als Faserschleier 7 auf der Sammelfläche 5
abgelegt werden. Zu diesem Zwecke wird das Transportband 6 wieder in Bewegungsrichtung A
angetrieben. Der dann bis zur Klemmstelle 9 - die Klemmwalze 10 wurde wieder abgesenkt -
verdichtete Faserverband 8 läuft dann zusammen mit dem Anspinnfaden 40 wieder in
Abzugsrichtung B in die Dralldüse 11 ein. Bei dieser Methode ist es wichtig, dass der
Anspinnfaden 40 eine definierte Länge aufweist, damit es beim erneuten Auftreffen von
Einzelfasern 4 auf den wieder in Abzugsrichtung B abgezogenen Anspinnfaden 40 keine Dick-
oder Dünnstelle gibt. Die Saugdüse 36 ist bei diesem Verfahren des Anspinnens durchgehend
inaktiviert.
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Eine dritte Möglichkeit eines Anspinnens wird nachfolgend anhand der Fig. 6 beschrieben, die
wieder aus drei Teilfiguren 6A, 6B und 6C besteht.
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Gemäß Fig. 6A ist wieder die Zuführwalze 14 stillgesetzt, und die Saugdüse 36 hat von der
Sammelfläche 5 das Fasermaterial abgesaugt. Die Sammelfläche 5 kann hier zunächst noch in
Bewegungsrichtung A weiterlaufen oder aber nach dem Absaugen des Fasermaterials von der
Sammelfläche 5 bereits stillgesetzt sein.
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Nunmehr wird gemäß Fig. 6B wieder ein Anspinnfaden 40 entgegen der betriebsmäßigen
Abzugsrichtung B in die Dralldüse 11 rückwärts eingefädelt und in Richtung F bis in den Bereich
der Auflösewalze 19 bei abgeschalteter Saugdüse 36 zurückgeführt. Für dieses Zurückführen wird
die Sammelfläche 5 zu Hilfe genommen, die jetzt vorübergehend entgegen ihrer betriebsmäßigen
Bewegungsrichtung A in Richtung H angetrieben ist. Dadurch gelangt das Ende des
Anspinnfadens 40 bis in den Bereich der Auflösewalze 19.
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Es kann in nicht dargestellter Weise vorgesehen sein, den Anspinnfaden 40 mittels einer Hilfsdüse
auf das Transportband 6 aufzulegen.
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Sobald der Anspinnfaden 40 den Bereich der Auflösewalze 19 erreicht hat, kann die Zuführwalze
14 wieder angetrieben werden. Gleichzeitig erhält auch das Transportband 6 seinen Antrieb in
Bewegungsrichtung A. Die von der Auflösewalze 19 aufgelösten Einzelfasern 4 gelangen wieder
als Faserschleier 7 auf die Sammelfläche 5, und nach Absenken der Klemmwalze 10 wird dann ein
Faden 12 ersponnen, der in Abzugsrichtung B wieder dem hier nicht dargestellten
Abzugswalzenpaar 13 zugeführt wird.