WO2003002791A1 - Spinnvorrichtung - Google Patents

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WO2003002791A1
WO2003002791A1 PCT/EP2002/006154 EP0206154W WO03002791A1 WO 2003002791 A1 WO2003002791 A1 WO 2003002791A1 EP 0206154 W EP0206154 W EP 0206154W WO 03002791 A1 WO03002791 A1 WO 03002791A1
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WO
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opening
collecting surface
fiber
movement
spinning device
Prior art date
Application number
PCT/EP2002/006154
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English (en)
French (fr)
Inventor
Fritz Stahlecker
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls
    • D01H4/32—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls using opening rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the invention relates to a spinning device with a dissolving device for dissolving at least one sliver into individual fibers, with an air-permeable collecting surface arranged in the immediate vicinity of the dissolving device and driven in the direction of movement of the individual fibers for taking over the individual fibers in the form of a fiber veil, with one covered by the collecting surface and by means of two Side edges from an initial width corresponding to the width of the fiber veil to a narrow suction slit tapering suction opening in the direction of movement of the collecting surface for compacting the fiber veil to a narrow fiber structure, with a clamping point provided at the end region of the suction opening for clamping the compressed fiber structure and with a swirl nozzle following the clamping point Turn the fiber structure into a thread.
  • a spinning device of this type is known from DE 197 46 602 A1.
  • This spinning device works with a vacuumed opening roller, the purpose of the vacuuming being to keep the surface speed of the opening roller low so that the individual fibers are not accelerated too much when combed out of the at least one sliver.
  • the opening roller transfers the individual fibers spread out to form a fiber veil at a relatively low speed to a somewhat faster running collecting surface in the form of an air-permeable suctioned transport roller whose associated suction opening tapers in the direction of movement of the collecting surface in such a way that the individual fibers shift laterally and the original wide fiber veil finally closes a sliver-like fiber structure is summarized. There is no compression of the fiber material anywhere during the entire spinning process.
  • the compaction process ends at the nip point at the latest, and the fiber twist is then given the spin twist to produce a thread by means of a swirl nozzle.
  • a thread is then created which has a character similar to that of so-called air spinning. Since the width of the fiber veil should have approximately the number of individual fibers that are later contained in the cross-section of the spun thread, a very large working width must be provided, especially when spinning coarser threads for the opening roller.
  • the invention is based on the object of dispensing with a too strict compression of the fiber veil in a spinning device according to the prior art mentioned at the outset, while maintaining its basic advantages.
  • the opening device contains at least two opening rolls arranged one behind the other, to each of which at least one sliver is fed, and in that the side edges of the suction opening run essentially parallel to one another up to the last opening roll in the direction of movement of the collecting surface.
  • the width of the fiber veil can be halved before compacting, without the number of individual fibers in the later thread cross-section being impaired.
  • Due to the smaller initial width of the fiber veil the compression to the narrow fiber structure is less strict, which facilitates the entry of the fiber structure into the swirl nozzle.
  • a fiber veil can now be put down which has an initial width of a maximum of 30 mm.
  • the first opening roller in the direction of movement of the collecting surface has an enlarged working width compared to the working width of the subsequent opening roller. This means that through the second opening roller - seen in the direction of movement of the collecting surface - a narrower fiber veil is superimposed on the first wider fiber veil. This also leads to a reduction in the curling of the laterally deposited fibers of the fiber veil along the side edges during compression.
  • the compression can also be carried out less strictly if the side edges of the tapering suction opening have an angle of at most 15 ° to one another that is as acute as possible. This then means that the collecting surface should have the longest possible transport path, which in the case of the prior art when using a transport roller means that it should have the largest possible diameter.
  • one of the side edges to run in the direction of movement of the collecting surface.
  • the compression of the fiber veil thus takes place along a single side edge, namely on that which runs at an acute angle to the other side edge running in the direction of movement of the collecting surface.
  • the edge fibers of the fiber veil are thus only twisted along a single side edge, so that a fiber structure with edge fibers twisted in two directions does not run into the swirl nozzle.
  • the above-mentioned twist dissolves again at the terminal point at the latest, since it is a false twist, the false twist nevertheless causes a certain disturbance in the alignment of the individual fibers.
  • the spinning device as a whole can be made particularly compact if the collecting surface is designed as the outside of a rotating sieve belt.
  • a belt is not bound to a large diameter of a transport roller, as in the prior art, but can be adapted very well to the geometric conditions. Further advantages and features of the invention result from the following description of some exemplary embodiments.
  • FIG. 2 shows a view in the direction of arrow II of FIG. 1, some components, in particular of the feed devices, having been omitted,
  • the compressed fiber structure 12 is pressed lightly at a clamping point 13 by a clamping roller 14 onto the collecting surface 9, with a spin twist to be applied subsequently Swirl stop results.
  • a swirl nozzle 15 in which the rotation of the thread 16 to be spun is generated.
  • the thread 16 is drawn off in the draw-off direction B by a pair of draw-off rollers 17.
  • the feed devices 1 and 2 each contain a feed roller 18 and 19, both of which are driven in the direction of rotation C.
  • the feed rollers 18 and 19 are each assigned a feed table 20, 21 which can be pivoted about a pivot axis 22 or 23 and is pressed against the associated feed roller 18, 19 by the pressure of a loading spring, not shown.
  • the feed rollers 18, 19 are each preceded by an inlet hopper 24, 25 which, if a plurality of fiber slivers 3, 4 are fed, advantageously has a plurality of inlet channels. Alternatively, a broadband presentation of the fiber material is also possible.
  • the opening rollers 6 and 7 have a working width which corresponds to the respective width of the sliver 3, 4 or the sliver 3, 4 supplied.
  • the geometric arrangement of the spinning device is such that the collecting surface 9 of the conveyor belt 10 is so closely adjacent to the circumference of the opening rollers 6 and 7 that the individual fibers 8 at the end of the suction area of the opening rollers 6 and 7 are easily transferred to the collecting surface 9 as fiber veils 11 can.
  • the peripheral speed of the conveyor belt 10 is somewhat greater than the current speed of the incoming individual fibers 8. It is provided that the width of the fiber veil 11 contains the number of individual fibers 8 which approximately corresponds to the number of fibers present in the cross section of the thread 16.
  • the conveyor belt 10 should be long enough so that the tapering of the suction area 30 does not have to take place too spontaneously.
  • peripheral speed of the conveyor belt 10 is somewhat greater than the peripheral speed of the opening rollers 6 and 7.
  • the peripheral speed of the pair of take-off rollers 17 is again somewhat greater than the peripheral speed of the transfer roller. portbandes 10. This means that the individual fibers 8 are constantly slightly accelerated during the entire spinning process, which benefits a parallel position of the individual fibers 8.
  • the side edges 32 and 33 of the suction opening 31 run towards one another in a V-shape such that the side edges 32 and 33 have an acute angle ⁇ to the direction of movement A of the collecting surface 9.
  • the side edge 32 runs exactly in the direction of movement A of the collecting surface 9.
  • the initial width of the suction opening 31 defines the working width of the conveyor belt 10 and initially corresponds to the width of the opening rollers 6, 7 or the removed fiber curtain 11.
  • the end region of the suction opening 31 is only one relatively narrow suction slot 34, which is adapted to the fiber structure 12 to be compressed.

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Abstract

Beschrieben wird eine Spinnvorrichtung, bei der mehrere Faserbänder jeweils einer Auflösewalze zugeführt, zu Einzelfasern aufgelöst und die Einzelfasern als ausgebreiteter Faserschleier auf einer bewegten luftdurchlässigen Sammelfläche abgelegt werden. Während des Transportes auf der Sammelfläche wird der Faserschleier quer zu seiner Bewegungsrichtung zu einem Faserverband verdichtet. Der nunmehr luntenähnliche Faserverband wird durch eine Klemmlinie hindurch transportiert und mittels einer Dralldüse zu einem Faden verdreht. Das Verdichten findert erst nach der in Bewegungsrichtung der Sammelfläche letzten Auflösewalze statt. Wegen der Aufeineranderfolge mehrerer Auflösewalzen kann der Faserschleier schmaler als bisher gehalten werden.

Description

Beschreibung Spinnvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Spinnvorrichtung mit einer Auflöseeinrichtung zum Auflösen wenigstens eines Faserbandes zu Einzelfasern, mit einer in unmittelbarer Nähe der Auflöseeinrichtung angeordneten und in Bewegungsrichtung der Einzelfasern angetriebenen luftdurchlässigen Sammelfläche zum Übernehmen der Einzelfasern in Form eines Faserschleiers, mit einer von der Sammelfläche abgedeckten und mittels zweier Seitenkanten von einer der Breite des Faserschleiers entsprechenden Anfangsbreite zu einem schmalen Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Sammelfläche sich verjüngenden Saugöffnung zum Verdichten des Faserschleiers zu einem schmalen Faserverband, mit einer am Endbereich der Saugöffnung vorgesehenen Klemmstelle zum Klemmen des verdichteten Faserverbandes sowie mit einer der Klemmstelle folgenden Dralldüse zum Drehen des Faserverbandes zu einem Faden.
Eine Spinnvorrichtung dieser Art ist durch die DE 197 46 602 A1 Stand der Technik. Diese Spinnvorrichtung arbeitet mit einer besaugten Auflösewalze, wobei die Besaugung den Zweck hat, die Oberflächengeschwindigkeit der Auflösewalze niedrig zu halten, damit die Einzelfasern beim Auskämmen aus dem wenigstens einen Faserband nicht zu sehr beschleunigt werden. Die Auflösewalze übergibt die zu einem Faserschleier ausgebreiteten Einzelfasern mit relativ niedriger Geschwindigkeit an eine etwas schneller laufende Sammelfläche in Form einer luftdurchlässigen besaugten Transportwalze, deren zugeordnete Saugöffnung sich in Bewegungsrichtung der Sammelfläche derart verjüngt, dass die Einzelfasern sich seitlich verschieben und der ursprüngliche breite Faserschleier schließlich zu einem luntenähnlichen Faserverband zu- sammengefasst wird. Während des gesamten Spinnvorganges gibt es nirgendwo eine Stauchung des Fasermaterials. Spätestens an der Klemmstelle ist der Verdichtungsprozess beendet, und danach wird dem Faserverband zum Erzeugen eines Fadens der Spinndrall mittels einer Dralldüse erteilt. Es entsteht dann ein Faden, der einen ähnlichen Charakter aufweist, wie dies beim so genannten Luftspinnen der Fall ist. Da der Faserschleier in seiner Breite etwa diejenige Anzahl von Einzelfasern aufweisen soll, wie sie später im Querschnitt des ersponnenen Fadens enthalten sind, muss insbesondere beim Erspinnen von gröberen Fäden für die Auflösewalze eine sehr große Arbeitsbreite vorgesehen werden.
Durch die nicht gattungsgemäße DE 196 10 960 A1 (Figur 3) ist es bekannt geworden, einen von einer Auflöseeinrichtung auf eine luftdurchlässige Sammelfläche zu übergebenden Faserschleier, dessen Anzahl von Einzelfasern bereits dem späteren Fadenquerschnitt entspricht, dadurch relativ schmal zu halten, dass in Transportrichtung mehrere Auflösewalzen mit jeweils reduzierter Arbeitsbreite hintereinander angeordnet werden. Allerdings werden hier die Einzelfasern nicht in Bewegungsrichtung der Sammelfläche, sondern quer dazu übergeben, wodurch eine scharfe und somit nachteilige Umkehr der Bewegungsrichtung der Einzelfasern stattfindet. Außerdem findet anschließend keine seitliche Verdichtung des Faserschleiers statt, da von vornherein eine sehr schmale Sammelfläche vorgesehen ist, was nur durch die unterschiedlichen Bewegungsrichtungen der Auflösewalzen und der Sammelfläche möglich war.
Wenn man, wie dies beim eingangs genannten Stand der Technik der Fall ist, einen ausgebreiteten Faserschleier zu einem schmalen Faserverband verdichtet, kann es nachteilig sein, wenn der gestreckte Faserverband allzu sehr verdichtet wird. Bei der dazu benötigten Verjüngung der Saugöffnung wird nämlich an den Seitenkanten auf die Fasern des Faserschleiers ein Falschdrall erteilt, der dann, wenn er zu groß ist, schädlich sein kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einer Spinnvorrichtung gemäß dem eingangs genannten Stand der Technik unter Beibehaltung ihrer grundsätzlichen Vorteile auf eine zu strenge Verdichtung des Faserschleiers zu verzichten.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Auflöseeinrichtung wenigstens zwei hintereinander angeordnete Auflösewalzen enthält, denen jeweils wenigstens ein Faserband zugeführt wird, und dass die Seitenkanten der Saugöffnung bis zu der in Bewegungsrichtung der Sammelfläche letzten Auflösewalze im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
Wenn beispielsweise zwei Auflösewalzen in Bewegungsrichtung der Sammelfläche hintereinander geschaltet werden, dann kann sich die Breite des Faserschleiers vor dem Verdichten halbieren, ohne dass dabei die Anzahl der im späteren Fadenquerschnitt befindlichen Einzelfasern beeinträchtigt wird. Durch die Hintereinanderschaltung bekommt man schon von Haus aus einen dichteren Faserschleier, ohne die gute Faservereinzelung durch die Auflöseeinrichtung aufzugeben. Durch die kleinere Anfangsbreite des Faserschleiers ist die Verdichtung zu dem schmalen Faserverband weniger streng, was das Einlaufen des Faserverbandes in die Dralldüse erleichtert. Nicht vergessen werden sollte bei der Hintereinanderschaltung mehrerer Auflösewalzen, dass durch die Maßnahme ein sehr wirksamer Dublierungseffekt entsteht, der sich vorteilhaft auf die Gleichmäßigkeitswerte des zu erspinnenden Fadens auswirkt. Während es beim eingangs genannten Stand der Technik üblich war, eine Anfangsbreite des Faserschleiers von 60 bis 80 mm zu wählen, kann jetzt ein Faserschleier abgelegt werden, der eine Anfangsbreite von maximal 30 mm hat. In Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die in Bewegungsrichtung der Sammelfläche erste Auflösewalze eine gegenüber der Arbeitsbreite der nachfolgenden Auflösewalze vergrößerte Arbeitsbreite aufweist. Dies bedeutet, dass durch die zweite Auflösewalze - in Bewegungsrichtung der Sammelfläche gesehen - ein schmalerer Faserschleier dem ersten breiteren Faserschleier überlagert wird. Auch dies führt zu einer Verminderung des Einrollens der seitlich abgelegten Fasern des Faserschleiers entlang der Seitenkanten beim Verdichten.
Das Verdichten kann auch dadurch weniger streng erfolgen, wenn die Seitenkanten der sich verjüngenden Saugöffnung einen möglichst spitzen Winkel von maximal 15° zueinander aufweisen. Dies bedeutet dann, dass die Sammelfläche einen möglichst langen Transportweg haben sollte, was im Falle des Standes der Technik bei Verwendung einer Transportwalze bedeutet, dass diese einen möglichst großen Durchmesser haben sollte.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung ist es möglich, dass eine der Seitenkanten in Bewegungsrichtung der Sammelfläche verläuft. Die Verdichtung des Faserschleiers erfolgt somit entlang einer einzigen Seitenkante, und zwar an derjenigen, die unter einem spitzen Winkel auf die in Bewegungsrichtung der Sammelfläche verlaufende andere Seitenkante zuläuft. Die Randfasern des Faserschleiers werden somit nur längs einer einzigen Seitenkante verdreht, so dass nicht ein Faserverband mit in zwei Richtungen verdrehten Randfasern in die Dralldüse einläuft. Zwar löst sich die genannte Verdrehung, da sie ein Falschdrall ist, spätestens an der Klemmstelle wieder auf, doch entsteht durch den Falschdrall immerhin eine gewisse Störung der Ausrichtung der Einzelfasern. Es tritt der zusätzliche Effekt ein, dass diejenigen Fasern des Faserschleiers, die entlang der in Bewegungsrichtung der Sammelfläche verlaufenden Seitenkante transportiert werden, beim späteren Faden mehr im äußeren Bereich des Mantels liegen, also gleichsam eine Fadenseele um- winden. Diese Anordnung ergibt die Möglichkeit, von vornherein bestimmen zu können, ob eine Einzelfaser vorzugsweise in die Fadenseele oder in den Fadenmantel gelangt. Es eröffnen sich dadurch Kombinationsmöglichkeiten, indem man die für die Optik besten Einzelfasern an eine bestimmte Seite des Faserschleiers verlegt. Bei diesen Kombinationen sind die jeder einzelnen Auflösewalze zugeführten Faserbänder strickt getrennt zu halten. Man kann auf diese Weise auch besondere Farbeffekte erzielen. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass dieser zuletzt genannte Vorteil auch dann auftritt, wenn man, wie beim Stand der Technik, von einem relativ breiten Faserschleier ausgeht.
Insbesondere wenn man mehrere hintereinander angeordnete Auflösewalzen mit unterschiedlicher Arbeitsbreite vorsieht, kann es günstig sein, wenn die aufeinanderfolgenden Auflösewalzen derart seitlich zueinander versetzt sind, dass die eine Seite der Arbeitsbreite der Auflösewalze mit einer in Bewegungsrichtung der Sammelfläche verlaufenden Seitenkante der Saugöffnung korrespondiert.
Zum Verbessern des Spinnergebnisses ist es, wie schon im Zusammenhang mit dem eingangs genannten Stand der Technik ausgeführt, vorteilhaft, wenn die Einzelfasern mit relativ langsamer Geschwindigkeit von den Auflösewalzen an die Sammelfläche übergeben werden. Aus diesem Grund sind die Auflösewalzen auch bei der Ausgestaltung nach der Erfindung vorteilhaft als Saugwalzen ausgebildet.
Die Spinnvorrichtung insgesamt kann besonders kompakt gestaltet wer- den, wenn die Sammelfläche als die Außenseite eines umlaufenden Siebbandes ausgebildet ist. Ein derartiges Siebband ist nicht, wie beim Stand der Technik, an einen großen Durchmesser einer Transportwalze gebunden, sondern kann an die geometrischen Gegebenheiten sehr gut angepasst werden. Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Figur 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine Spinnvorrichtung nach der Erfindung,
Figur 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Figur 1 , wobei einige Bauteile speziell der Zuführeinrichtungen weggelassen wurden,
Figur 3 eine Ansicht ähnlich Figur 2 auf eine etwas abgewandelte Ausführung,
Figur 4 eine Ansicht ähnlich Figur 1 , wobei als Sammelfläche eine Transportwalze großen Durchmessers vorgesehen ist.
Die Spinnvorrichtung nach Figuren 1 und 2 enthält zwei Zuführeinrichtungen 1 und 2 , denen jeweils wenigstens ein Faserband 3 bzw. 4 zugeführt wird. Den Zuführeinrichtungen 1 und 2 folgt eine Auflöseeinrichtung 5, die entsprechend der Anzahl der Zuführeinrichtungen 1 und 2 mehrere Auflösewalzen 6 und 7 enthält, die die Faserbänder 3 und 4 zu Einzelfasern 8 auflösen. Die Einzelfasern 8 werden anschließend an eine luftdurchlässige Sammelfläche 9 eines Transportbandes 10 übergeben, das in Bewegungsrichtung A umläuft. Auf der Sammelfläche 9 werden die aufgelösten Einzelfasern 8 in Form eines breiten Faserschleiers 11 aufgenommen und in noch zu beschreibender Weise zu einem Faserverband 12 seitlich verdichtet.
Der verdichtete Faserverband 12 wird an einer Klemmstelle 13 durch eine Klemmwalze 14 an die Sammelfläche 9 leicht angedrückt, wobei sich bezüglich des anschließend aufzubringenden Spinndralls ein Drallstopp ergibt. Unmittelbar nach der Klemmstelle 13 folgt eine Dralldüse 15, in welcher die Drehung des zu erspinnenden Fadens 16 erzeugt wird. Der Faden 16 wird in Abzugsrichtung B von einem Abzugswalzenpaar 17 abgezogen.
Die Zuführeinrichtungen 1 und 2 enthalten jeweils eine Zuführwalze 18 bzw. 19, die beide in Drehrichtung C angetrieben sind. Den Zuführwalzen 18 und 19 ist jeweils ein Zuführtisch 20,21 zugeordnet, der um eine Schwenkachse 22 bzw. 23 verschwenkbar und durch den Druck einer nicht dargestellten Belastungsfeder gegen die zugehörige Zuführwalze 18,19 angedrückt ist. Den Zuführwalzen 18,19 ist jeweils ein Einlauftrichter 24,25 vorgeordnet, der, sofern mehrere Faserbänder 3,4 zugeführt werden, vorteilhaft mehrere Einlaufkanäle aufweist. Alternativ ist auch eine Breitbandvorlage des Fasermaterials möglich.
Die Auflösewalzen 6 und 7 rotieren gleichsinnig mit den Zuführwalzen 18,19 in Drehrichtung D. Der Umfang jeder Auflösewalze 6,7 weist eine Zahngarnitur 26 auf, deren Zähne an ihren Zahnbrüsten vorteilhaft einen negativen Brustwinkel haben.
Die Auflösewalzen 6 und 7 besitzen eine Arbeitsbreite, die der jeweiligen Breite des zugeführten Faserbandes 3,4 oder der zugeführten Faserbänder 3,4, entspricht.
Im Inneren der Auflösewalze 6,7 befindet sich jeweils eine Saugeinrichtung 27 bzw. 28, die an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle ange- schlössen ist. Durch eine am Umfang jeder Auflösewalze 6,7 vorhandene Perforation wird gegen das aufzulösende Faserband 3,4 ein Saugzug erzeugt, der das Faserband 3,4 tief in die Zahngarnitur 26 hereinzieht, selbst wenn die Auflösewalzen 6,7 mit relativ geringer Geschwindigkeit von beispielsweise 2.500 m pro Minute angetrieben sind. Der Saugbereich der Auflösewalzen 6,7 erstreckt sich etwa über einen Winkelbe- reich von 180°, also gerade so weit, wie die Einzelfasern 8 längs des Umfangs der Auflösewalzen 6,7 transportiert werden sollen.
Das Transportband 10 ist in Bewegungsrichtung A angetrieben. Seine Arbeitsbreite entspricht der Breite des jeweils übernommenen Faserschleiers 11. Das Transportband 10 ist mit einer feinen Perforation versehen, die einen von außen nach innen wirkenden Saugzug zulässt. Vorzugsweise ist das Transportband 10 als gewebtes Siebband ausgebildet, wie durch das Bezugszeichen 29 angedeutet, wobei sich die Luftdurchlässigkeit dann gleichsam von selbst ergibt. Der Saugbereich 30 des Transportbandes 10 beginnt etwa dort, wo der Saugbereich der letzten Auflösewalze 6 endet. Die dem Saugbereich 30 zugehörige Saugöffnung 31 weist Seitenkanten 32 und 33 auf, die in Figur 2 gestrichelt dargestellt sind und woraus ersichtlich ist, dass sich der Saugbereich 30 in Bewegungsrichtung A der Sammelfläche 9 verjüngt. Die Seitenkanten 32 und 33 der Saugöffnung 31 bilden somit Mittel zum Verdichten der Einzelfasern 8 quer zu ihrer Bewegungsrichtung zu einem luntenähnlichen Faserverband 12, wobei die Seitenkanten 32 und 33 bis zur zweiten Auflösewalze 6 zunächst im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und die Saugöffnung 31 sich erst danach verjüngt.
Die Klemmwalze 14 definiert zusammen mit dem Transportband 10 eine Klemmstelle 13 für den verdichteten Faserverband 12. Der Saugbereich 30 hat den zunächst ausgebreiteten Faserschleier 11 quer zu seiner Bewegungsrichtung zu dem Faserverband 12 verdichtet, wie er etwa den Verhältnissen nach einem klassischen Streckwerk_ entspricht, so dass er in dieser Form in die Dralldüse 15 einlaufen kann, wie es durch das so genannte Luftspinnen bekannt ist. Dadurch wird der Faserverband 12 zu einem Faden 16 verdreht. Das der Dralldüse 15 nachfolgende Abzugswalzenpaar 17 liefert den ersponnenen Faden 16 in Abzugsrichtung B zu einer nicht dargestellten Aufspuleinrichtung, wo er auf eine Kreuzspule aufgewickelt wird.
Die geometrische Anordnung der Spinnvorrichtung ist derart, dass die Sammelfläche 9 des Transportbandes 10 dem Umfang der Auflösewalzen 6 und 7 so dicht benachbart ist, dass die Einzelfasern 8 am Ende des Saugbereichs der Auflösewalzen 6 und 7 problemlos als Faserschleier 11 an die Sammelfläche 9 übergeben werden können. Die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 10 ist etwas größer, als es der momentanen Geschwindigkeit der ankommenden Einzelfasern 8 entspricht. Dabei ist vorgesehen, dass der Faserschleier 11 in seiner Breite diejenige Anzahl von Einzelfasern 8 enthält, die in etwa der Anzahl der im Querschnitt des Fadens 16 vorhandenen Fasern entspricht. Das Transportband 10 soll ausreichend lang sein, damit die Verjüngung des Saugbereichs 30 nicht zu spontan erfolgen muss.
Dank ihrer Perforation kann die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalzen 6 und 7 kleiner sein als bei denjenigen Auflösewalzen, wie sie beim Offenend-Rotorspinnen verwendet werden. Da das Ende des Faserbandes 3,4, der so genannte Faserbart, tief in die Zahngarnitur 26 hereingezogen wird, erfolgt ein intensives Auskämmen. Wegen des vorzugsweise negativen Brustwinkels der Zähne werden die Einzelfasern 8 am Ende des Saugbereiches der Auflösewalzen 6 und 7 sehr schnell an die Sammelfläche 9 übergeben, da ein negativer Brustwinkel das Bestreben hat, die transportierten Einzelfasern 8 nach außen abzugeben.
Die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 10 ist, wie bereits erwähnt, etwas größer als die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalzen 6 und 7. Die Umfangsgeschwindigkeit des Abzugswalzenpaares 17 ist wiederum etwas größer als die Umfangsgeschwindigkeit des Trans- portbandes 10. Dies bedeutet, dass die Einzelfasern 8 während des gesamten Spinnvorganges ständig etwas beschleunigt werden, was einer Parallellage der Einzelfasern 8 zugute kommt.
Der auf der Sammelfläche 9 abgelegte Faserschleier 11 ist zunächst trotz der zwei Auflösewalzen 6 und 7 noch recht breit, wird aber auf dem Transportband 10 durch den sich verjüngenden Saugbereich 30 sukzessive seitlich eingeengt und so weitgehend verdichtet, dass er problemlos in die Dralldüse 15 eintreten kann.
Die Seitenkanten 32 und 33 der Saugöffnung 31 laufen derart V-förmig aufeinander zu, dass die Seitenkanten 32 und 33 einen spitzen Winkel α zur Bewegungsrichtung A der Sammelfläche 9 aufweisen. Die Seitenkante 32 verläuft dabei exakt in Bewegungsrichtung A der Sammelfläche 9. Die Anfangsbreite der Saugöffnung 31 definiert die Arbeitsbreite des Transportbandes 10 und entspricht zunächst der Breite der Auflösewalzen 6,7 bzw. des abgenommenen Faserschleiers 11. Der Endbereich der Saugöffnung 31 ist nur noch ein relativ schmaler Saugschlitz 34, der an den zu verdichtenden Faserverband 12 angepasst ist.
Das Transportband 10 ist über eine in Drehrichtung E angetriebene vordere Umlenkwalze 35 gelegt, die das Transportband 10 mit einer Geschwindigkeit antreibt, die gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalzen 6,7 geringfügig vorreilt. Am anderen Ende des Transportbandes 10 ist eine hintere Umlenkwalze 36 vorgesehen, die bevorzugt dem Ausgleich von Transportbandspannungen dient.
Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich ist, laufen die Seitenkanten 32 und 33 der Saugöffnung 31 erst dann unter dem Winkel α aufeinander zu, wenn die in Bewegungsrichtung A der Sammelfläche 9 letzte Auflösewalze 6 vom Faserschleier 11 passiert ist. Dies bedeutet, dass die Seitenkanten 32 und 33 zunächst im Wesentlichen zueinander parallel verlaufen und an die Arbeitsbreiten der Auflösewalzen 6 und 7 ange- passt sind. Durch das Hintereinanderschalten zweier Auflösewalzen 6 und 7 erhält man bereits einen relativ dichten Faserschleier 11 , der ohne die Verjüngung der Saugöffnung 31 schon etwas verdichtet ist. Die Arbeitsbreiten der Auflösewalzen 6 und 7 liegen bevorzugt unter 30 mm.
Der Winkel α, unter welchem die Seitenkanten 32 und 33 aufeinander zulaufen, sollte 15° nach Möglichkeit nicht überschreiten. Dadurch wird dem Umstand Rechnung getragen, dass das Einrollen der Randfasern entlang der Seitenkante 33, also das Bilden eines Falschdralles an dieser Stelle, nicht allzu streng ist und dadurch die Gleichmäßigkeit stört.
In Figur 3 ist eine etwas abgewandelte Ausführung dargestellt, wobei die in Bewegungsrichtung A der Sammelfläche 9 erste Auflösewalze 7 eine Arbeitsbreite X2 aufweist, die etwas größer ist als die Arbeitsbreite xi der nachfolgenden Auflösewalze 6. Dadurch wird der größte Teil des Faserschleiers 11 bereits von der ersten Auflösewalze 7 abgelegt, während die zweite Auflösewalze 6 den Faserschleier 11 nur noch mit weiteren Einzelfasern 8 auffüllt. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass - wie in Figur 3 zu sehen - die zweite Auflösewalze 6 gegenüber der ersten Auflösewalze 7 seitlich zu derjenigen Seitenkante 32 versetzt ist, die exakt in Bewegungsrichtung A der Sammelfläche 9 verläuft.
Während bisher ein als Siebband 29 ausgebildetes Transportband 10 beschrieben wurde, ist gemäß Figur 4 dargestellt, dass die Sammelfläche 9 auch durch den Außenumfang einer luftdurchlässigen großen Transportwalze 37 gebildet sein kann. Allerdings wird die Ausgestaltung dann etwas weniger kompakt.

Claims

Patentansprüche
1. Spinnvorrichtung mit einer Auflöseeinrichtung zum Auflösen wenigstens eines Faserbandes zu Einzelfasern, mit einer in unmittelbarer Nähe der Auflöseeinrichtung angeordneten und in Bewegungsrichtung der Einzelfasern angetriebenen luftdurchlässigen Sammelfläche zum Übernehmen der Einzelfasern in Form eines Faserschleiers, mit einer von der Sammelfläche abgedeckten und mittels zweier Seitenkanten von einer der Breite des Faserschleiers entsprechenden Anfangsbreite zu einem schmalen Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Sammelfläche sich verjüngenden Saugöffnung zum Verdichten des Faserschleiers zu einem schmalen Faserverband, mit einer am Endbereich der Saugöffnung vorgesehenen Klemmstelle zum Klemmen des verdichteten Faserverbandes sowie mit einer der Klemmstelle folgenden Dralldüse zum Drehen des Faserverbandes zu einem Faden, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflöseeinrichtung (5) wenigstens zwei hintereinander angeordnete Auflösewalzen (6,7) enthält, denen jeweils wenigstens ein Faserband (3,4) zugeführt wird, und dass die Seitenkanten (32,33) der Saugöffnung (31 ) bis zu der in Bewegungsrichtung (A) der Sammelfläche (9) letzten Auflösewalze (6) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
2. Spinnvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsbreite (xi , z) jeder Auflösewalze (6,7) maximal 30 mm beträgt.
3. Spinnvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in Bewegungsrichtung (A) der Sammelfläche (9) erste Auflösewalze (7) eine gegenüber der Arbeitsbreite (xi) der nachfolgenden Auflösewalze (6) vergrößerte Arbeitsbreite (x2) aufweist.
4. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenkanten (32,33) der sich verjüngenden Saugöffnung (31 ) einen spitzen Winkel (α) von maximal 15° zueinander aufweisen.
5. Spinnvorrichtung nach einem Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine (32) der Seitenkanten (32,33) in Bewegungsrichtung (A) der Sammelfläche (9) verläuft.
6. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinanderfolgenden Auflösewalzen (6,7) seitlich versetzt zueinander angeordnet sind.
7. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösewalzen (6,7) als Saugwalzen ausgebildet sind.
8. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelfläche (9) die Außenseite eines umlaufenden Siebbandes (29) ist.
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