CH691973A5 - Verfahren zum Offenend-Spinnen. - Google Patents

Description

  



  Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Offenend-Spinnen, bei welchem wenigstens ein Faserband zu Einzelfasern aufgelöst wird, diese Einzelfasern von einer mit höherer Geschwindigkeit als die ankommenden Einzelfasern umlaufenden Sammelfläche als quer zur Umlaufrichtung ausgebreiteter Faserschleier aufgenommen und vor Vollendung eines Umlaufs von der Sammelfläche unter Drallerteilung längs einer Sammellinie als Faden mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen werden, die wenigstens der Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern an der Sammellinie entspricht. 



  Bei einem Stand der Technik dieser Art (DE 4 040 102 A1) werden mehrere Faserbänder nebeneinander einer Auflösewalze zugeführt. Die aufgelösten Einzelfasern werden von einer vorzugsweise als Scheibe ausgebildeten rotierenden Sammelfläche aufgenommen, deren Geschwindigkeit wenigstens der Zuführgeschwindigkeit der Fasern entspricht. Die gesammelten, als quer zur Umlaufrichtung ausgebreiteter Faserschleier aufgenommenen Einzelfasern werden während eines Umlaufs der Scheibe durch seitliches Zusammenschieben gebündelt. Danach wird der Faden in Transportrichtung der Scheibe abgezogen, wobei dem Faden durch eine Luftdüse eine Drehung erteilt wird. Die Abzugsgeschwindigkeit ist grösser als die Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe. 



  Das bekannte Verfahren hat den Vorteil, dass die Einzelfasern während des Spinnvorganges niemals verlangsamt werden, sodass nirgends ein Stauchen der Einzelfasern auftritt. Die Zuführgeschwindigkeit der Einzelfasern auf die Sammelfläche ist jedoch verfahrensbedingt so gross, dass für die Abzugsgeschwindigkeit des ersponnenen Fadens Grössenordnungen auftreten, deren Geschwindigkeiten kaum noch beherrschbar sind. Ausserdem geht durch das Bündeln der Einzelfasern auf der Sammelfläche jegliche Dublierung, die in dem Faserschleier noch vorhanden war, verloren. 



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Nachteile des bekannten Verfahrens zu vermeiden und ein Verfahren zu schaffen, bei dem die aufgelösten Einzelfasern ebenfalls zu keinem Zeitpunkt verlangsamt werden, wobei jedoch die Abzugsgeschwindigkeit noch beherrschbar bleiben soll und wobei ein gewisser Dublierungseffekt erhalten bleiben soll. 



  Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Einzelfasern unmittelbar nach dem Auflösen des Faserbandes von der Sammelfläche aufgenommen werden und dass sich die Sammellinie quer zur Umlaufrichtung der Sammelfläche erstreckt. 



  Wie beim eingangs genannten Stand der Technik bleibt der Vorteil erhalten, dass die Einzelfasern während des gesamten Spinnverfahrens niemals gestaucht werden, sondern im Idealfalle sogar ständig beschleunigt werden. Dennoch wird die Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern an der Sammelfläche nicht zu gross, da die Einzelfasern an der Sammelfläche aufgenommen werden, bevor sie durch die Auflöseeinrichtung zu stark beschleunigt sind. Wegen des Bildens des Faserschleiers bleibt eine gute Parallellage der Einzelfasern im Faden erhalten. Es entsteht eine sogenannte lateral offene Faserformation, welche gleich viel oder mehr Fasern enthält als der fertige Faden.

   Dadurch, dass sich die Sammellinie quer zur Umlaufrichtung der Sammelfläche ertreckt, entsteht beim Einspinnen des Fadens ein axialer Versatz der Einzelfasern, welcher durch die Auflöseeinrichtung hervorgerufene Verzugsfehler weitgehend abschwächt. Wegen dieses Längenversatzes der an der Sammellinie ankommenden Einzelfasern werden diese unterschiedlich stark gedreht. Es entsteht eine härtere Drehung im Kern des Fadens und eine weichere Drehung am Mantel. Durch die vorgebbare Breite des Faserschleiers sind die unterschiedlichen Drehungen im Kern und im Mantel des Fadens vorherbestimmbar. 



  Zwar ist es durch die JP(A) 3-152 223 an sich bekannt, einer Auflösewalze eine Saugwalze nachzuschalten und die aufgelösten Einzelfasern einer Sammellinie zuzuführen, von wo sie quer zur Umlaufrichtung der Saugwalze abgezogen werden. Es sind jedoch in der Druckschrift keinerlei Geschwindigkeitsverhältnisse angegeben, sodass nicht ersichtlich ist, aus welchem Grunde die Saugwalze relativ nahe an die Auflösewalze herangeführt ist. Die Auflösewalze löst einen Faserstrom ohne Vorhandensein einer herkömmlichen Zuführeinrichtung auf. Aus diesem Grund ist nicht erkennbar, wie die Garnfeinheit durch eine Relation zwischen einer Zuführgeschwindigkeit und der Abzugsgeschwindigkeit bestimmbar ist. Die an der Sammellinie ankommende Einzelfasern werden durch einen Friktionsriemen geklemmt, sodass das Abziehen des sich bildenden Fadens erschwert ist. 



  Vorteilhaft werden der Sammellinie die Einzelfasern mehrerer Faserbänder zugeführt. Dadurch lassen sich nicht nur gröbere Fäden spinnen, sondern es entsteht ein noch grösserer axialer Versatz in der Sammellinie, wodurch etwaige Ungenauigkeiten in der Fadengleichmässigkeit weiter verringert werden. Dabei ist es möglich, Faserbänder unterschiedlicher Bandnummern zuzuführen und gegebenenfalls zwischen zwei zugeführten Faserbändern einen geringen Freiraum zu lassen. Auf diese Weise lassen sich unterschiedliche Fasern in den Kern und den Mantel des entstehenden Fadens einspinnen. 



  In Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Drallerteilung in zwei aufeinanderfolgenden Stufen, wobei in der ersten - schlupfbehafteten - Stufe die Sammelfläche an der Drallerteilung mitbeteiligt ist. 



  Je nachdem, zu welchem Grad die Sammelfläche an der Drallerteilung mitbeteiligt ist und ob der Faden erst nach Verlassen der Sammelfläche seine vollständige Drehung erhält, sind unterschiedliche Varianten möglich: 



  So kann die Sammelfläche den Faden nicht nur sammeln, sondern ihm praktisch den gesamten Drall erteilen. Die Sammelfläche kann aber auch die Einzelfasern lediglich für eine Vorverfestigung sammeln, wobei die eigentliche Drallerteilung durch einen nachgeschalteten Drallgeber geschieht. Die Sammelfläche kann alternativ die Einzelfasern sammeln und einen gewissen Drall erzeugen, wobei ein weiterer Drallgeber mithilft und das Drallerteilungsverfahren abrundet. Der gesonderte Drallgeber kann jedoch auch lediglich dazu verwendet werden, den bereits fertig gedrehten Faden nachzubehandeln und abzurunden, damit die Haarigkeit verringert wird. Gegebenenfalls kann bei diesem Spinnverfahren sogar ein gesondertes Filament beigegeben werden. 



  Bei einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist achsparallel zu einer Auflösewalze eine gegensinnig dazu rotierende Transportwalze vorgesehen, deren als Sammelfläche ausgebildete Umfangsfläche bis in die unmittelbare Nähe des Auflösebereichs heranreicht, wobei die Umfangsfläche im Bereich der Sammellinie Bestandteil einer die Drallerteilung bewirkenden Dralleinrichtung ist. Die Sammellinie befindet sich also noch auf der Sammelfläche, die ihrerseits mindestens teilweise an der Drallerteilung teil hat. 



  Vorteilhaft ist die Transportwalze mit einer luftdurchlässigen Umfangsfläche versehen, die im Wesentlichen von dem Auflösebereich bis zur Sammellinie von innen besaugt ist. Dadurch werden die aufgelösten Einzelfasern vom unmittelbaren Auflösebereich bis zur Sammellinie in ihrer Geschwindigkeit kontrolliert. Gegebenenfalls können die Einzelfasern bereits an der Transportwalze aufliegen, bevor sie den durch die Auflösewalze auszukämmenden Faserbart endgültig verlassen. Der Grad der Haftung auf der Sammelfläche kann durch die Besaugung eingestellt werden. 



  Zweckmässig ist der Transportwalze im Bereich der Sammellinie, jedoch im Abstand dazu, eine der Dralleinrichtung zugehörige Friktionswalze zugeordnet. Es entsteht dadurch im Bereich der Sammellinie ein Keilspalt, wie er durch das Friktionsspinnen bekannt ist. Dabei ist vorteilhaft vorgesehen, dass in axialem Abstand von der Transportwalze in Verlängerung der Sammellinie ein vorzugsweise als Dralldüse ausgebildeter und der Dralleinrichtung zugehöriger Drallgeber vorgesehen ist. Die Sammelfläche hat somit in gewissem Umfang an der Drallerteilung teil, während die endgültige Drehung erst nach Durchlaufen eines nachgeschalteten Drallgebers vorhanden ist. Die Zuordnung der Intensitäten der Sammelfläche und des nachgeschalteten Drallgebers hinsichtlich der Drallerteilung kann dazu ausgenützt werden, vorherbestimmbar unterschiedliche Fäden zu erspinnnen. 



  In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Arbeitsbreite der Auflösewalze für mehrere nebeneinander vorgelegte und vor Erreichen der Auflösewalze zusammengeführte Faserbänder ausgelegt. Dies führt nicht nur zu einem grösseren Versatz der Einzelfasern in der Sammellinie, sondern ermöglicht auch ein Variieren in der Fadenfeinheit. Da die Einzelfasern ständig beschleunigt werden, muss der beim Auflösen entstehende Faserschleier wenigstens bereits die gleiche Anzahl von Einzelfasern enthalten wie der fertige Faden. 



  Zweckmässig ist die Arbeitsbreite der Transportwalze grösser als die Arbeitsbreite der Auflösewalze. Dadurch kann der Faserschleier längs der Sammellinie noch etwas mehr ausgebreitet werden. In weiterer Ausgestaltung sind der Auflösewalze vorzugsweise pneumatische Mittel zum Übergeben der Einzelfasern an die Transportwalze zugeordnet. Dadurch wird Sorge getragen, dass die Einzelfasern noch im Auflösebereich die Auflösewalze verlassen, bevor die Einzelfasern zu sehr beschleunigt sind. 



  In weiterer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Transportwalze eine vor der Sammellinie angeordnete, mit der Sammelfläche einen Führungsspalt bildende Führungswalze zugeordnet ist. Eine solche Führungswalze trägt dazu bei, die der Sammellinie zugeführten Einzelfasern an der Sammelfläche sicher zu halten und gegebenenfalls den Faserschleier zu vergleichmässigen. 



  Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung der nachfolgenden Ausführungsbeispiele. 



  Es zeigen: 
 
   Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung mit einer Auflösewalze, einer dicht an den Auflösebereich heranreichenden Saugwalze und einer dieser zugeordneten besaugten Friktionswalze, 
   Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1, wobei einige Bauteile weggelassen sind und wobei ein pneumatischer Drallgeber sowie eine Abzugs- und Aufspuleinrichtung dargestellt sind, 
   Fig. 3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III der Fig. 1 auf den Bereich einer der Auflösewalze vorgeschalteten Zuführeinrichtung, 
   Fig. 4 eine Ansicht ähnlich Fig. 1, wobei an Stelle der besaugten Friktionswalze eine unbesaugte Friktionswalze vorgesehen ist, 
   Fig. 5 eine Ausführung ebenfalls ähnlich Fig. 1, wobei der Saugwalze eine Führungswalze zugeordnet ist und wobei die Auflösewalze von einem Luftstrom durchströmt ist.

   
 



  Die Offenend-Spinnvorrichtung nach Fig. 1 bis 3 enthält als wesentliche Bestandteile eine Zuführwalze 1 für mehrere zu verspinnende Faserbänder 2, eine Auflösewalze 3, eine Transportwalze 4, eine insgesamt mit 5 bezeichnete Dralleinrichtung, die einen nachgeschalteten Drallgeber 6 enthält, eine Abzugseinrichtung 7 sowie eine Aufspuleinrichtung 8. 



  Bei dieser Spinnvorrichtung sollen die Faserbänder 2 derart zu einem Faden 30 versponnen werden, dass die Einzelfasern 17 zu keinem Zeitpunkt verlangsamt, sondern im Idealfall sogar ständig beschleunigt werden. Entsprechend sind in noch zu beschreibender Weise die Geschwindigkeiten zwischen der Zuführwalze 1, der Auflösewalze 3, der Transportwalze 4 und der Abzugseinrichtung 7 gewählt. 



  Die in Drehrichtung A angetriebene Zuführwalze 1 grösserer Breite dient der Zufuhr von einer Mehrzahl von Faserbändern 2 in Zuführrichtung B. Über einen später noch näher zu beschreibenden Einlauftrichter 9 werden die Faserbänder 2 in den Klemmspalt zwischen der Zuführwalze 1 und einem Zuführtisch 10 in an sich bekannter Weise eingeführt. Der Zuführtisch 10 ist dabei in nicht gezeichneter Weise federnd an die Zuführwalze 1 angedrückt und um eine ortsfeste Schwenkachse 11 schwenkbar. Ebenso ist der Einlauftrichter 9 um eine Schwenkachse 12 verschwenkbar, wobei er bei Betrieb auf dem Zuführtisch 10 von oben aufliegt. 



  Zwischen der Zuführwalze 1 und der Auflösewalze 3 ist eine stationäre Faserbartstütze 13 vorgesehen, die mit Seitenführungen für den sehr breiten auszukämmenden Faserbart 14 versehen ist. Die Auflösewalze 3 entspricht mit ihrer Drehrichtung C der Drehrichtung A der Zuführwalze 1, läuft jedoch mit wesentlich höherer Geschwindigkeit. Die Garnitur 15 der Auflösewalze 3 kämmt in einem Auflösebereich 16 den Faserbart 14 zu Einzelfasern 17 aus. 



  Die erwähnte Transportwalze 4 ist achsparallel und dicht benachbart zur Auflösewalze 3 angeordnet. Ihre Umlaufrichtung D ist zur Drehrichtung C der Auflösewalze 3 entgegengerichtet. Die Umfangsfläche der Transportwalze 4 ist als Sammelfläche 18 zum Aufnehmen der aufgelösten Einzelfasern 17 ausgebildet. Die Sammelfläche 18 ist in unmittelbarer Nähe des Auflösebereichs 16 angeordnet. 



  Damit die Einzelfasern 17 an der Sammelfläche 18 gehalten und von ihr transportiert werden können, ist die Umfangsfläche der Transportwalze 4 mit einer Perforation 19 versehen, wie sie durch das Friktionsspinnen bekannt ist. Im Innern der Transportwalze 4 befindet sich ein Saugrohr 20, auf dem die Transportwalze 4 in nicht gezeichneter Weise gelagert ist. Das Saugrohr 20 trägt einen Dichtungseinsatz 21, der eine Saugöffnung 22 frei lässt, die in etwa vom Auflösebereich 16 bis zu einer Sammellinie 24 reicht, wo die Einzelfasern 17 zu dem Faden 30 versponnen werden. 



  Dadurch, dass die Einzelfasern 17 bereits in Auflösebereich 16 auf die Sammelfläche 18 gelangen, wird verhindert, dass die Einzelfasern 17 zu hoch durch die Auflösewalze 3 beschleunigt werden. 



  Bei der Übernahme der Einzelfasern 17 auf der Sammelfläche 18 wird ein Faserschleier 23 gebildet, der sich quer zur Umlaufrichtung D der Transportwalze 4 erstreckt. Die Sammelfläche 18 läuft dabei mit etwas höherer Geschwindigkeit um, als es der momentanen Geschwindigkeit der Einzelfasern 17 bei der Aufnahme durch die Sammelfläche 18 entspricht. Dies liegt insbesondere daran, dass die Einzelfasern 17 bereits von der Transportwalze 4 erfasst werden, bevor sie durch die Auflösewalze 3 zu hoch beschleunigt wurden. Die Einzelfasern 17 werden also bereits auf der Sammelfläche 18 erfasst, bevor sie in einen üblicherweise einer Auflösewalze nachgeordneten, hier jedoch nicht vorhandenen Faserzuführkanal gelangen. 



  Lange bevor die Sammelfläche 18 der Transportwalze 4 einen Umlauf getätigt hat, gelangen die Einzelfasern 17 zu einer Sammellinie 24, auf der die Drallerteilung erfolgt. Dabei sollen die Einzelfasern 17 als Faden 30 längs der Sammellinie 24 mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen werden, die wenigstens der Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern 17 an der Sammellinie 24 entspricht. 



  Dadurch, dass die Einzelfasern 17 als Faserschleier 23 auf der Sammelfläche 18 abgelegt wurden, entsteht beim Einspinnen in der Sammellinie 24 ein axialer Versatz, der etwaige durch den Auflösevorgang hervorgerufende Verzugsfehler abschwächt. Dieses Abschwächen ist umso grösser, je mehr Faserbänder 2 verwendet werden. 



  Obwohl nicht unbedingt erforderlich, ist der Transportwalze 4 im Bereich der Sammellinie 24 eine Friktionswalze 25 zugeordnet, die mit der Transportwalze 4 einen aus dem Friktionsspinnen bekannten Keilspalt bildet. Dieser Keilspalt ist jedoch derart bemessen, dass im Zusammenwirken mit der Besaugung der Transportwalze 4 und der Friktionswalze 25 der Faden 30 vorzugsweise noch nicht seine endgültige Drehung erhält, sondern dass die abschliessende Drehung durch den nachgeschalteten Drallgeber 6 erfolgt, der vorzugsweise eine Dralldüse ist. Auf keinen Fall soll die Friktionswalze 25 den sich bildenden Faden 30 an der Sammellinie 24 klemmen. Die Drehrichtung E der Friktionswalze 25 ist mit der Drehrichtung D der Transportwalze 4 gleichgerichtet. 



  Die Umfangsfläche der Friktionswalze 25 ist ebenfalls mit einer Perforation 26 versehen. Die Friktionswalze 25 ist auf einem Saugrohr 27 gelagert, auf welchem im Innern der Friktionswalze 25 ein Dichtungseinsatz 28 vorgesehen ist, der einen gegen die Sammellinie 24 gerichteten Saugschlitz 29 frei lässt. 



  Die Sammelfläche 18 hat an der Drallerteilung des Fadens 30 teil. Wie bereits erwähnt, sind im Zusammenspiel der Sammelfläche 18, der Friktionswalze 25 und des Drallgebers 6, die insgesamt die Dralleinrichtung 5 bilden, verschiedene Intensitäten der Drallerteilung möglich. Es kann vorgewählt werden, ob der grösste Anteil der Drallerteilung bereits im Keilspalt der Transportwalze 4 und der Friktionswalze 25 erfolgt oder erst später durch den Drallgeber 6 geschieht. 



  Der entstehende Faden 30 wird in Fadenabzugsrichtung F längs der Sammellinie 24 durch die Abzugseinrichtung 7 abgezogen. Diese besteht aus einem in Pfeilrichtung G angetriebenen Unterzylinder 31, auf dem eine Druckwalze 32 aufliegt. Der Abzugseinrichtung 7 folgt die Aufspuleinrichtung 8 nach, die aus einer in Drehrichtung H angetriebenen Wickelwalze 33 und einer nicht dargestellten Fadenchangiereinrichtung besteht. Die in ebenfalls nicht gezeichneten Spulenhaltern gehaltene Auflaufspule 34 liegt auf der Wickelwalze 33 auf. 



  Die Transportwalze 4 ist, wie bereits erwähnt, nicht nur für den Transport der Einzelfasern 17 zur Sammellinie 24 vorgesehen, sondern hat auch an der Drallerteilung selbst teil. 



  Die Garnitur 15 der Auflösewalze 3 ist so ausgebildet, dass sie gut von Luft durchströmt werden kann. Es soll gewährleistet werden, dass alle Einzelfasern 17 bereits im Auflösebereich 16 von der Garnitur 15 abgenommen und der Transportwalze 4 übergeben werden. Die Garnitur 15 besteht daher vorzugsweise aus recht langen Nadeln, die weder einen negativen noch einen positiven Winkel zum Umfang der Auflösewalze 3 haben und die sich in erster Linie zum Auskämmen des Faserbartes 14 und weniger zum Transport der Einzelfasern 17 eignen. Insoweit soll sich die Auflösewalze 3 von den bei Rotorspinnmaschinen üblichen Auflösewalzen unterscheiden. 



  Damit die Einzelfasern 17 leichter aus der Garnitur 15 an die Sammelfläche 18 abgegeben werden, soll der Durchmesser der Auflösewalze 3 relativ klein sein. Dadurch werden die auf die Einzelfasern 17 wirkenden Fliehkräfte grösser, sodass die Einzelfasern 17 die Garnitur 15 schneller verlassen. 



  Der Dichtungseinsatz 21 im Innern der Transportwalze 4 ist derart verstellbar, dass gegebenenfalls die Position der Sammellinie 24 in gewissen Grenzen veränderbar ist. In Anpassung an unterschiedliche Stapellängen kann dabei auch eingestellt werden, ob die Einzelfasern 17 früher oder später durch die besaugte Sammelfläche 18 erfasst werden. Zum besseren Abdichten kann dabei der Zuführtisch 10 der Rundung der Transportwalze 4 folgen. 



  Es ist zweckmässig, wenn in nicht dargestellter Weise die der Transportwalze 4 zuströmende Zuluft reguliert werden kann. Bei zu viel Zuluft fängt nämlich der Faserbart 14 zu flattern an, bei zu wenig Zuluft tritt er nicht richtig in die Garnitur 15 der Auflösewalze 3 ein. Zum Unterstützen der Zuluft ist im Gehäuse 38 der Spinnvorrichtung eine Zuluftöffnung 36 vorgesehen, die durch einen Schieber 35 reguliert werden kann. Die letztgenannte Zuluft ist direkt gegen den Bereich der Sammellinie 24 gerichtet und drückt die transportierten Einzelfasern 17 an die Sammelfläche 18 an. Eine Abschirmung 37 verhindert dabei, dass die Zuluft fehlgeleitet wird. 



  Das Gehäuse 38 ist mit einer Abdeckung 39 versehen, die zu Wartungszwecken um eine Achse 40 abschwenkbar ist. 



  Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Arbeitsbreite Y der Transportwalze 4 grösser als die Arbeitsbreite X der Auflösewalze 3. Die Faserbänder 2 sollen, bevor sie die Klemmlinie an der Zuführwalze 1 erreichen, in noch zu beschreibender Weise so dicht zusammengeführt werden, dass sie gut zu Einzelfasern 17 aufgelöst werden können. 



  Ein offenes Ende der Faserbänder 2 kann nicht nur durch den hohen Verzug der Auflösewalze 3 erreicht werden, sondern auch dadurch, dass ein genügend breiter Faserschleier 23 gebildet wird. Man spricht hier von einer sogenannten lateralen Auflösung, wobei die Faserzahl in der Breite etwa der Faserzahl im Querschnitt des späteren Fadens 30 entspricht. Erst an der Sammellinie 24 werden die Einzelfasern 17 des Faserschleiers 23 enger zusammengeführt, jedoch mit einem ausgeprägten Versatz in Fadenabzugsrichtung F. Diejenigen Einzelfasern 17, die im Bereich der Fadenspitze auftreffen, werden zwangsläufig mehr gedreht als diejenigen Einzelfasern 17, die - in Fadenabzugsrichtung F gesehen - später auf den halbfertigen Faden auftreffen.

   Der Faden 30 wird somit im Kern und im Mantel unterschiedlich gedreht, wobei diese Unterschiede durch die Arbeitsbreite X der Auflösewalze 3 jedoch vorher bestimmbar sind. 



  Wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, werden die einzelnen Faserbänder 2 - im vorliegenden Falle fünf Faserbänder 2 - vor Erreichen der Auflösewalze 3 derart zusammengeführt, dass ein einziges breites Faserband 41 entsteht. Es gibt im Auflösebereich 16 somit nur noch an den beiden Seiten Randfasern. Derartige Randfasern werden von der Auflösewalze 3 bekanntlich weniger gut bearbeitet, da sie zu nachgiebig sind und nach rückwärts ausweichen können. Aus diesem Grund ist es wichtig, die Anfangsbreite der Faserbänder 2 durch verlängerte Seitenführungen 42 und 43 des Einlauftrichters 9 entsprechend zu verringen. Die zwischen den einzelnen Faserbändern 2 zunächst befindlichen Führungsstege 44 sind somit kürzer als die Seitenführungen 42 und 43. 



  Vor dem Einlauftrichter 9 sind Ringführungen 45 vorhanden, die dazu dienen, die aus teilweise weiter auseinanderstehenden Faserbandkannen entnommenen Faserbänder 2 in eine geeignete Position zu bringen. 



  Nachfolgend sei ein Zahlenbeispiel gegeben: 



  Es sei angenommen, dass die Zuführwalze 1 die Faserbänder 2 mit einer Geschwindigkeit von 1 m pro Sekunde zuführt. Die Auflösewalze 3 habe eine Umfangsgeschwindigkeit von 20 m pro Sekunde. Eine Einzelfaser 17, die den Faserbart 14 gerade verlassen hat, sei mit einer Geschwindigkeit von 4,5 m pro Sekunde angenommen. Dank der Umfangsgeschwindigkeit der Transportwalze 4 kann die Einzelfasern 17 mit etwa 8,5 m pro Sekunde Geschwindigkeit im Bereich der Sammellinie 24 ankommen. Wenn nun der entstehende Faden 30 mit etwa 10 m pro Sekunde in Pfeilrichtung F abgezogen wird, also mit einer Geschwindigkeit von etwa 600 m pro Minute, werden die Einzelfasern 17 während des gesamten Spinnens ständig nur beschleunigt. 



  Bei den nachfolgend zu beschreibenden Ausführungsbeispielen nach Fig. 4 und 5 wurden für gleiche Bauteile dieselben Bezugszeichen beibehalten. Bei lediglich funktionsgleichen, aber in der Gestaltung abweichenden Bauteilen wurde den Bezugszeichen nach Fig. 1 bis 3 die Ziffer der zugehörigen Patentfigur vorgeschaltet, also beispielsweise eine 4 oder eine 5. 



  Bei der Ausführung nach Fig. 4 ist eine Zuführwalze 401 vorgesehen, die jedoch in einer Drehrichtung K umläuft, die der Drehrichtung A der Fig. 1 entgegengerichtet ist. Die Vorrichtung enthält ferner eine Auflösewalze 403, eine Transportwalze 404 und eine Friktionswalze 425, deren Umlaufrichtungen entsprechend den Pfeilrichtungen C, D und E die gleichen sind wie bei Fig. 1. 



  Bei der Ausführung nach Fig. 4 befindet sich der Zuführtisch 410 - abweichend von Fig. 1 - oberhalb der Zuführwalze 401. Er ist mit einer Belastungsfeder 446 an die Zuführwalze 401 angedrückt. Die Faserbänder 2 werden über einen sehr breiten und mit Führungsstegen versehenen Einlauftrichter 409 der Klemmlinie zwischen der Zuführwalze 401 und dem Zuführtisch 410 zugeführt. Letzterer ist um eine Schwenkachse 411 verschwenkbar. 



  Der Zuführwalze 401 ist wieder eine stationäre Faserbartstütze 413 nachgeordnet, die den Faserbart 14 im Auflösebereich 16 von hinten unterstützt. Die Garnitur 415 der Auflösewalze 403 ist im vorliegenden Fall als herkömmliche Sägezahngarnitur ausgebildet. 



  Achsparallel zur Auflösewalze 403 gibt es wieder eine Transportwalze 404, deren als Sammelfläche 418 ausgebildete Umfangsfläche ebenfalls mit einer Perforation 19 versehen ist. Die Transportwalze 404 ist auf einem Saugrohr 420 gelagert. Der im Innern der Transportwalze 404 befindliche Dichtungseinsatz 421 lässt zwei Saugöffnungen 422 und 447 frei, von denen sich eine im Auflösebereich 16 und die andere im Bereich der Sammellinie 424 befindet. 



  Zwischen dem Auflösebereich 16 und der Sammellinie 424 ist die Transportwalze 404 auf einem kleinen Umfangsbereich nicht besaugt. In diesem Bereich ist der Sammelfläche 418 ein Gleitstück 448 zugeordnet, welches sich an die Kontur der Sammelfläche 418 anschmiegt und mit dieser einen kurzen gekrümmten Kanal 449 bildet. Die Einzelfasern 17 haben somit Gelegenheit, auf der Sammelfläche 418 etwas zu rutschen, werden jedoch andererseits durch die Transportwalze 404 hinsichtlich der Ankunftsgeschwindigkeit an der Sammellinie 424 kontrolliert. 



  Die Friktionswalze 425 ist im vorliegenden Fall als Festwalze ausgebildet, die nicht mit einer besaugten Umfangsfläche versehen ist. Es kann sich hier um eine mit einem Gummibelag versehene Walze handeln. Diese weist mit ihrem Umfang einen vorzugsweise einstellbaren Abstand zur Sammelfläche 418 auf und hat an der Wirkung der Drallerteilung in mehr oder weniger grossem Masse teil. 



  Bei der Ausführung nach Fig. 5 gibt es wieder eine Zuführwalze 501, eine Auflösewalze 503, eine Transportwalze 504 sowie eine Friktionswalze 525. Die Drehrichtungen A, C, D und E entsprechen denen der Fig. 1. 



  Der Zuführwalze 501 ist wieder ein Zuführtisch 510 zugeordnet, auf dem seinerseits ein breiter Einlauftrichter 509 aufliegt. Zwischen der Zuführwalze 501 und der Auflösewalze 503 befindet sich wieder eine stationäre Faserbartstütze 513. Die Transportwalze 504 ist wieder als Saugwalze ausgebildet und auf einem Saugrohr 520 gelagert, auf dem seinerseits ein Dichtungseinsatz 521 angeordnet ist. Zwischen dem Auflösebereich 16 und der Sammellinie 524 befindet sich eine grössere Saugöffnung 522, sodass die aufgelösten Einzelfasern 17 auf der Sammelfläche 518 der Transportwalze 504 aufliegen. 



  Im vorliegenden Falle ist die Friktionswalze 525 ebenfalls mit einer Perforation 26 versehen und auf einem Saugrohr 527 gelagert. Der Dichtungseinsatz 528 lässt einen gegen die Sammellinie 524 gerichteten Saugschlitz 529 frei. 



  Im Bereich der Sammelfläche 518, vor Erreichen der Sammellinie 524, befindet sich eine Führungswalze 550, die vorzugsweise von der Transportwalze 504 in Pfeilrichtung L antreibbar ist. Sie ist als Gummirollwalze ausgebildet und weist seitliche Antriebsborde auf, die auf der Umfangsfläche der Transportwalze 504 zum Antreiben aufliegen. In dem Bereich, in dem sich die Einzelfasern 17 befinden, weist die Führungswalze 550 einen Führungsspalt 551 auf, sodass die Einzelfasern 17 nicht geklemmt werden. Der Führungsspalt 551 ist so bemessen, dass die Einzelfasern 17 gezwungen werden, sich gegen die Transportwalze 504 anzulegen. 



  Die Auflösewalze 503 enthält einen perforierten Ring 553, der somit luftdurchlässig ist. Dieser Ring 553 läuft in nicht näher gezeichneter Weise auf einem nicht drehbaren Grundkörper um, der mit einem breiten Durchgangskanal 554 versehen ist. Dieser Durchgangskanal 554 ist gegen den Führungsspalt 551 gerichtet. 



  Durch den Durchgangskanal 554 kann Luft durch die Auflösewalze 503 hindurchtreten. Die Strömung wird durch den Saugzug des Saugrohres 520 bewirkt, kann allerdings auch in nicht dargestellter Weise durch Druckluft unterstützt werden. Der Luftstrom dient dem Zweck, die Einzelfasern 17 so frühzeitig aus der Garnitur 515 der Auflösewalze 503 zu lösen, dass sie von der Sammelfläche 518 erfasst werden, bevor sie zu stark beschleunigt wurden. 



  Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 1 bis 5 sind so zu verstehen, dass die einzelnen Aggregate, soweit möglich, ersetzbar sein sollen. Beispielsweise kann die Auflösewalze 3 nicht nur bei der Variante nach Fig. 1 bis 3, sondern auch bei der Ausführung nach Fig. 4 und 5 vorgesehen sein. Das Gleiche gilt für die Auflösewalzen 403 und 503, die wahlweise auch bei den übrigen Ausführungsbeispielen Verwendung finden können. 



  Insbesondere soll es auch möglich sein, die besaugten Friktionswalzen 25 und 525 gegen die unbesaugte Friktionswalze 425 - und umgekehrt - zu vertauschen. Gegebenenfalls kann auf die Friktionswalzen 25, 425 und 525 komplett verzichtet werden. Auch die Führungswalze 550 kann wahlweise bei den Ausführungen nach Fig. 1 und 4 eingesetzt werden. 



  Wesentlich ist lediglich, dass die Einzelfasern 17 zu keinem Zeitpunkt verlangsamt werden und dass eine Transportwalze 4, 404 oder 504 nahe an den Auflösebereich 16 einer Auflösewalze 3, 403 oder 503 herangeführt ist. Auf der Sammelfläche 18, 418 bzw. 518 soll jeweils ein Faserschleier 23 gebildet werden, und der Fadenabzug soll quer zur Umlaufrichtung D der zugehörigen Transportwalze 4, 404 oder 504 erfolgen.

Claims (11)

1. Verfahren zum Offenend-Spinnen, bei welchem wenigstens ein Faserband zu Einzelfasern aufgelöst wird, diese Einzelfasern von einer mit höherer Geschwindigkeit als die ankommenden Einzelfasern umlaufenden Sammelfläche als quer zur Umlaufrichtung ausgebreiteter Faserschleier aufgenommen und vor Vollendung eines Umlaufs von der Sammelfläche unter Drallerteilung längs einer Sammellinie als Faden mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen werden, die wenigstens der Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern an der Sammellinie entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelfasern unmittelbar nach dem Auflösen des Faserbandes von der Sammelfläche aufgenommen werden und dass sich die Sammellinie quer zur Umlaufrichtung der Sammelfläche erstreckt.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammellinie die Einzelfasern mehrerer Faserbänder zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallerteilung in zwei aufeinanderfolgenden Stufen erfolgt, wobei in der ersten - schlupfbehafteten - Stufe die Sammelfläche an der Drallerteilung mitbeteiligt ist.

4.

Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass achsparallel zu einer Auflösewalze (3; 403; 503) eine gegensinnig dazu rotierende Transportwalze (4; 404; 504) vorgesehen ist, deren als Sammelfläche (18; 418; 518) ausgebildete Umfangsfläche bis in die unmittelbare Nähe des Auflösebereichs (16) heranreicht, und dass die Umfangsfläche im Bereich einer Sammellinie (24; 424; 524) Bestandteil einer die Drallerteilung bewirkenden Dralleinrichtung (5) ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportwalze (4; 404; 504) mit einer luftdurchlässigen Umfangsfläche versehen ist, die im Wesentlichen von dem Auflösebereich (16) bis zur Sammellinie (24; 424; 524) von innen besaugt ist.

6.

Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportwalze (4; 404; 504) im Bereich der Sammellinie (24; 424; 524), jedoch im Abstand dazu, eine der Dralleinrichtung (5) zugehörige Friktionswalze (25; 425; 525) zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in axialem Abstand von der Transportwalze (4; 404; 504) in Verlängerung der Sammellinie (24; 424; 524) ein vorzugsweise als Dralldüse ausgebildeter und der Dralleinrichtung (5) zugehöriger Drallgeber (6) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsbreite (X) der Auflösewalze (3; 403; 503) für mehrere nebeneinander vorgelegte und vor Erreichen der Auflösewalze (3; 403; 503) zusammengeführte Faserbänder (2) ausgelegt ist.

9.

Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsbreite (Y) der Transportwalze (4; 404; 504) grösser ist als die Arbeitsbreite (X) der Auflösewalze (3; 403; 503).

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflösewalze (503) vorzugsweise pneumatische Mittel (554) zum Übergeben der Einzelfasern (17) an die Transportwalze (4; 404; 504) zugeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportwalze (4; 404; 504) eine vor der Sammellinie (24; 424; 524) angeordnete, mit der Sammelfläche (18; 418; 518) einen Führungsspalt (551) bildende Führungswalze (550) zugeordnet ist.