EP1774073B1

EP1774073B1 - Kämmmaschine

Info

Publication number: EP1774073B1
Application number: EP05758636A
Authority: EP
Inventors: Walter Slavik; Ueli Stutz; Daniel Sommer
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2004-08-05
Filing date: 2005-07-15
Publication date: 2008-06-25
Anticipated expiration: 2025-07-15
Also published as: CN101035937A; CN101035937B; EP1774073A1; JP4903142B2; DE502005004534D1; JP2008508442A; WO2006012759A1

Description

Beim Verarbeitungsprozess von Fasermaterial an einer Karde werden Schlepphäkchen erzeugt, wie z.b. aus der Literaturstelle "Die Kurzstapelspinnerei von W. Klein; Band 1: Allgemeine Technologie der Kurzstapelspinnerei aus The Textile Institute (ISBN 3-908.059-01-1)" auf Seite 24 zu entnehmen.
Am Ende der Prozesslinie steht z.b. die Ringspinnmaschine, auf welcher ein Faden gebildet wird. Der Faden wird dabei auf eine Spule aufgewickelt. Für die Herstellung des Fadens auf der Ringspinnmaschine ist es vorteilhaft, insbesondere für deren Streckwerke, wenn beim vorgelegten Fasergut in Form eines Vorgarnes die Fasern, welche noch Häkchen aufweisen in Form von Schlepphäkchen vorliegen. Daraus resultiert, dass zwischen der Karde und der Ringspinnmaschine eine ungerade Anzahl von weiteren Verarbeitungsstufen vorliegen muss unter der Vorraussetzung, dass bei jeder Stufe die Häkchenlage erhalten wird. D.h. beim Abziehen des Fasergutes aus den an den Verarbeitungsstufen angelegten Zwischenspeichern (z.b. Kannen), werden die Fasern bei der nachfolgenden Prozessstufe in umgekehrter Richtung zugeführt.
In der Regel ist jeweils eine Strecke vor und eine nach der Kämmmaschine vorgesehen, wodurch in Verbindung mit einer Vorbereitungsmaschine zur Wickelbildung und einem Flyer wieder eine ungerade Zahl von Maschinen zwischen der Karde und der Ringspinnmaschine vorhanden ist, welche die richtige Ausrichtung der noch vorhandenen Häkchen (Schlepphäkchen) gewährleisten.
Sobald jedoch eine der Maschinen in der Prozesslinie zwischen der Karde und der Ringspinnmaschine entfernt wird, müssen entsprechende Vorkehrungen getroffen werden, damit die Häkchenlage bei der Ringspinnmaschine wieder richtig vorliegt.
Es kann z.b. sein, dass eine der Streckenpassagen entfernt wird, sofern die notwendige Verstreckung bereits an der Karde oder der Kämmmaschine selbst durchgeführt wird. Dabei bezieht sich der Ausdruck "notwendige Verstreckung" auf die Verstreckung zur Erzielung eines qualitativ hochwertigen Zwischenproduktes (z. B. eines Faserbandes mit einer gewünschten Gleichmässigkeit), welches in einer nachfolgenden Prozessstufe weiterverarbeitet wird.
Zur Erzielung einer entsprechenden Ausrichtung der Häkchenlage ist z.b. vorgeschlagen worden ( DE-A1-41 36 908 ), dass das an einer Prozessstufe in eine Kanne abgelegte Fasermaterial (Faserband) in eine andere Kanne umzufüllen. Dadurch wird das Abzugsende des Faserbandes für die nachfolgende Prozessstufe gekehrt, wodurch am Prozessende auch die Lage der Häkchen bei der Ringspinnmaschine wieder als Schlepphäkchen vorliegen.
Es sind auch Vorrichtungen bekannt, bei welchen die Kannen von unten befüllt und von oben das Faserband abgezogen wird, wobei die Häkchenlage für den nachfolgenden Prozess gleich bleibt.
Des weiteren sind auch Vorrichtungen bekannt die mit einem Faserband an einer Prozessstufe gefüllten Kannen zu kippen, um das vordere Ende des zuvor abgelegten Faserbandes an der nachfolgenden Textilmaschine anzusetzen.
Diese Ausführungen sind teilweise sehr aufwendig und anhand der heutzutage geforderten zeitlichen Vorgaben nicht mehr wirtschaftlich vertretbar. Ausserdem sind dazu zusätzliche Einrichtungen erforderlich.
WO97/23671 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Umkehrung der Häkchenlage der Fasern eines Faserpaketes, welches an einer Kämmmaschine von einer Abzugseinrichtung an eine nachfolgende, Faservlies bildende Vorrichtung abgegeben wird, wobei das hintere Ende des abgegebenen Faserpaketes mit dem hinteren Ende eines bereits auf der Faservlies bildenden Vorrichtung vorliegenden Faservlieses in Überdeckung gebracht wird.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde ein vereinfachtes Verfahren, bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, um die Häkchenlage in wenigstens einer Prozessstufen einer Prozesslinie zu verändern.
Dadurch soll gewährleistet werden, dass auch bei einer geraden Anzahl von Maschinen zwischen der Karde und der Spinnmaschine, auf welcher ein Faden erzeugt wird, die Häkchenlage im zugeführten Fasermaterial zur Spinnmaschine als Schlepphäkchen vorliegt ohne dass zusätzliche Vorrichtungen zur Beeinflussung der Häkchenlage zwischen den Textilmaterial verarbeitenden Maschinen zur Anwendung kommen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein Verfahren vorgeschlagen wird, dass die Häkchen während dem Verarbeitungsprozess auf einer in der Prozesslinie vorhandenen Kämmmaschine gekehrt werden.
Vorzugsweise werden die Häkchen im Anschluss an den Kämmprozess und vor Bildung eines Kämmmaschinenbandes gekehrt,
dass das auf der Kämmmaschine schrittweise zugeführte und geklemmte Ende einer Fasermasse ausgekämmt wird, aus welchem anschliessend ein Faserpaket abgezogen wird, das zur Bildung eines Faservlieses mit einem zuvor abgezogenen Faserpaket verbunden wird, wobei - in Abzugsrichtung gesehen - das hintere Ende des Faserpaketes in Überdeckung mit dem vorliegenden hinteren Ende des bereits zuvor abgezogenen Faserpakets, bzw. bereits vorliegenden Faservlieses durch jeweils eine gesteurte Luftströmung im Abgabebereich durchgeführt wird,
dass - in Abzugsrichtung gesehen - das vordere Ende des Faserpakets während oder nach dem Abziehen entgegen der Transportrichtung des Faservlieses ausgerichtet wird.
Dies kann z.b. damit erzielt werden, indem das abgezogene Faserpaket vor dem Verbinden mit dem Ende des Faservlieses um wenigstens 90 ° - in Abzugsrichtung gesehen - gedreht wird.
Dies kann auch dadurch erzielt werden, wenn - in Abzugsrichtung gesehen - das vordere Ende des Faserpakets während oder nach dem Abziehen entgegen der Transportrichtung des Faservlieses ausgerichtet wird.
Dabei kann z.b. das abgezogene Faserpaket vor dem Verbinden mit dem Ende des Faservlieses um wenigstens 90 ° - in Abzugsrichtung gesehen - gedreht werden.
Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Kämmmaschine vorgeschlagen, welche Mittel aufweist, um die Häkchen im Anschluss an den Kämmprozess und vor Bildung eines Kämmmaschinenbandes zu kehren.
Dabei weist die Kämmmaschine ein Aggregat zum Zuführen einer Fasermasse zu einer Kämmvorrichtung auf, wobei die Kämmvorrichtung das vom Aggregat schrittweise vorgelegte und geklemmte Ende der Fasermasse auskämmt, aus welchem ein Faserpaket mit einer nachfolgenden Abzugsvorrichtung abgezogen wird, welche das Faserpaket an eine weitere Vorrichtung abgibt, um die Enden des zuvor abgezogenen Faserpaketes und des neuen Faserpaketes in Überdeckung zu bringen, wobei die weitere Vorrichtung mit Einrichtungen versehen ist, welche - in Abzugsrichtung gesehen - das hintere Ende des neuen Faserpaketes mit dem hinteren Ende des bereits zuvor abgezogenen Faserpaketes, bzw. dem Ende des bereits gebildeten Faservlieses in Überdeckung bringt.
Bei bekannten Kämmmaschinen wird die von einem Wattewickel abgezogene Wattebahn über eine Zange mittels einer Speisewalze einem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm zum Auskämmen vorgelegt. Während dem Kämmvorgang ist die hin- und her schwingende Zange geschlossen, wobei das von der Klemmlinie der Zange herausragende Watteende (auch Faserbart genannt) von einem Kammsegment des Rundkammes erfasst und ausgekämmt wird. Anschliessend wird die Zange in eine vordere Stellung verschwenkt und öffnet sich dabei. Dabei gelangt das freie Ende des Faserbartes in den Bereich des Endes eines zuvor gebildeten Faservlieses, welches über eine Reversierbewegung von einem Abreisswalzenpaar um einen bestimmten Betrag zurückbefördert worden ist um ein neues ausgekämmtes Faserpaket anzusetzen. Bei diesem Ansetzvorgang erfolgt die Drehrichtung der Abreisswalzen wieder in Transportrichtung. Der ausgekämmte Faserbart liegt nun dachziegelartig mit einer vorbestimmten Überdeckung auf dem Ende des Faservlieses auf und gelangt durch die Drehbewegung der Abreisswalzen in die Klemmlinie der Abreisswalzen. Während diesem Vorgang taucht in der Regel ein an der Zange angebrachter Fixkamm in den Faserbart ein. Dieser hat dann beim Abreissvorgang die Aufgabe Schalenteile und Nissen und auch Kurzfasern zurückzuhalten, welche sich insbesondere in dem Bereich des Faserbartes befinden, welcher nicht vom Kammsegment des Rundkammes erfasst worden ist. Bei weiterer Drehbewegung der Abreisswalzen werden die von der Klemmlinie erfassten Fasern, welche in der Zange nicht zurückgehalten werden in Form eines Faserpaketes abgezogen und mit dem Ende des Faservlieses über die Klemmwirkung der Abreisswalzen verlötet. Dieser Vorgang wiederholt sich bei jedem Kammspiel. D.h. die Drehrichtung der Abreisswalzen muss vor jedem neuen Abreiss- bzw. Ansetzvorgang (Lötvorgang) reversiert werden. Da dieser Vorgang ca. 350 bis 400 mal in der Minute je nach Höhe der Kammspielzahl durchgeführt werden muss, sind aufwendige und stabile Getriebeeinheiten notwendig, um einerseits eine entsprechend notwendige Drehbewegung durchzuführen und andererseits die dabei auftretenden hohen Beschleunigungen und Reversierbewegungen zu beherrschen.
Es wird deshalb eine Vorrichtung vorgeschlagen, mit welcher einerseits die Häkchenlage gekehrt werden kann und andererseits auf die oben beschriebene Reversierbewegung verzichtet werden kann.
Dabei wird vorgeschlagen, ein erstes umlaufendes Mittel aufweist, das auf seiner Peripherie über seinen Umfang mit Öffnungen für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes des Mittels mit einer Unterdruckquelle verbunden ist und eine Verschalung vorgesehen ist, welche einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum zwischen der Abzugsvorrichtung und der Peripherie des umlaufenden Mittels bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes durch die Peripherie des Mittels und durch die Abzugsvorrichtung gebildet wird.
Mit dieser Einrichtung ist es möglich das von den Abreisswalzen abgegebene Faserpaket auch bei hohen Kammspielzahlen sicher zu führen und an das Ende des zuvor gebildeten Faservlieses nach dem Kehren der Häkchenlage anzusetzen (bzw. zu verlöten). Mit der beanspruchten Ausführung ist es möglich den Ansetzvorgang für den Löt- und Kehrprozess in einem Raum durchzuführen, in welchem es nun möglich ist, die Luftströmungen exakt zu kontrollieren, wodurch störende und unkontrollierte Luftzirkulationen vermieden werden. In Versuchen hat sich gezeigt, dass die Beherrschung der Luftströmungen im Abgabebereich der Faserpakete von enormer Wichtigkeit sind, um eine kontrollierte Lötung und Kehrung auch bei hohen Abgabegeschwindigkeiten durchführen zu können.
Der Ausdruck "gegen die Umgebung abgeschottet" bedeutet nicht, dass der beanspruchte Raum vollständig "luftdicht" gegenüber der Umgebungsluft abgekapselt ist. D.h. es können noch Öffnungen für den Lufteintritt vorhanden sein, welche insbesondere dazu dienen, das über die Unterdruckquelle abgesaugte Luftvolumen wieder auszugleichen. Derartige Öffnungen können z. B. zwischen der äusseren Begrenzung der Verschalung und der Abzugsvorrichtung vorgesehen sein. Mit einer gezielten Anbringung derartiger Öffnungen kann auch die Luftführung in bezug auf das Kehren und Ansetzen des abgegebenen Faserpaketes exakt ausgerichtet und beeinflusst werden.
Vorzugsweise beträgt die Abschottung des Raumes gegenüber der Umgebungsluft zwischen 80 % und 99 %, wodurch die Nachführung von Luft aus der Umgebung in den abgeschotteten Raum sichergestellt ist.
Die Höhe des Anteils der Öffnungen für den Lufteinlass in den abgeschotteten Raum richtet sich z. B. nach dem benötigten Unterdruck innerhalb des Raumes während dem Kehr- bzw. Lötvorgang.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, innerhalb des umlaufenden Mittels (T) wenigstens ein zweites Mittel (Z) vorzusehen, über welches in Zeitintervallen in Synchronisation mit der Abgabe der Faserpakete (P) der freie Luftdurchlass, zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen (35) zwischen der Umgebung des ersten Mittels (T) und der Unterdruckquelle (Q) steuerbar ist.
Durch den gezielt im richtigen Zeitpunkt an der Peripherie des ersten Mittels angelegten Unterdruck über die Unterdruckquelle kann das abgegebene Faserpaket entsprechend gehalten und anschliessend mit einer gewünschten Überdeckung und Ausrichtung der verbliebenen Häkchen auf das Ende des Faservlieses aufgelegt werden.
Vorzugsweise ist das innerhalb des ersten Mittels vorgeschlagene zweite Mittel mit einem Antrieb verbunden und mit wenigstens einer Öffnung auf seinem Umfang versehen, welche sich etwa über die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstreckt und über welche eine Verbindung zwischen den Luftdurchlässen des ersten Mittels und der Unterdruckquelle herstellbar ist. Das zweite Mittel dient dabei als eine Art Steuerungselement für die Verbindung zwischen den Öffnungen des ersten Mittels mit der Unterdruckquelle. Zur Gewährleistung der beschriebenen Synchronisation stehen der Antrieb des zweiten Mittels mit dem Antrieb der Abzugsvorrichtung in Antriebsverbindung.
Um entsprechende Bereiche sicher gegen die Unterdruckquelle abzuschotten wird weiter vorgeschlagen zusätzlich innerhalb des ersten Mittels wenigstens ein Abdeckelement vorzusehen.
Vorzugsweise besteht das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel, innerhalb welcher das zweite Mittel als drehbar gelagerter Zylinder angeordnet ist.
Zur Beeinflussung der für den Übergabevorgang notwendigen Luftströmung wird vorgeschlagen, dass die Drehzahl des zweiten Mittels ein einfaches oder ein mehrfaches der Kammspielzahl der Kämmmaschine beträgt.
Mit einer entsprechenden Ausbildung des zweiten Mittels, insbesondere im Hinblick auf die Anzahl seiner auf seinem Umfang verteilten Öffnungen, ist es auch möglich, dass die Drehzahl des zweiten Mittels einen Bruchteil der Kammspielzahl der Kämmmaschine betragen kann. Es muss nur das exakte Ansetzen des jeweils neu abgegebenen Faserpaketes gewährleistet sein.
Dabei ist es auch denkbar, dass man je nach Anwendung die Drehzahl des ersten oder zweiten Mittels steuerbar, bzw. einstellbar gestaltet. Insbesondere mit der Variation der Drehzahl des zweiten Mittels kann man die Lötung (Lötabstand) beeinflussen.
Des weiteren wäre es auch denkbar, die Drehrichtung des ersten oder zweiten Mittels zu ändern. Dabei können die Drehrichtungen beider Mittel auch gegenläufig sein.
Es wird weiter vorgeschlagen, die oder das Abdeckelement innerhalb des zweiten Mittels oder als weitere Lösung auch zwischen dem ersten und zweiten Mittel anzubringen. Ein derartiges Abdeckmittel wird man z. B.. in dem Bereich vorsehen, in welchem das auf dem ersten Mittel gebildete Faservlies abgezogen werden muss, um es einer nachfolgenden Weiterverarbeitung zuzuführen.
Des weiteren kann das zweite Mittel zwei zueinander auf seinem Umfang versetzt angeordnete Öffnungen aufweisen und wenigstens zwei versetzt zueinander angeordnete Abdeckelemente vorgesehen sein. Dies ermöglicht eine weitere Ausführungsvariante.
Um das Anhaften des bereits gebildeten Faservlieses auf dem Umfang der Siebtrommel während des Abtransportes zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass verteilt auf dem Umfang des zweiten Mittel weitere kleinere Öffnungen vorgesehen sind, welche sich nur über einen Teilbereich in bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstrecken. Dadurch entsteht fortwährend ein kleiner Unterdruck auf der Peripherie der Siebtrommel, welcher sich im Spalt zwischen der Siebtrommel und des Zylinders aufbaut, da der Spalt fortwährend mit der Unterdruckquelle in Verbindung steht. Die Wirkung dieses geringen Unterdruckes hat jedoch keinen Einfluss auf die Übergabe des Faserpaketes von der Abreisvorrichtung auf die Siebtrommel und dient lediglich zum bereits beschriebenen Halten des Faservlieses auf der Siebtrommel.
Die Verschalung kann vorzugsweise aus einem transparenten Material bestehen, damit der Bedienungsperson einen Einblick in diesen Bereich gewährt wird, ohne dass die Verschalung demontiert werden muss. Dies kann auch im Hinblick auf eventuelle Reinigungsarbeiten oder zum rechtzeitigen Erkennen von Störquellen vorteilhaft sein.
Damit sich im Bereich der Verschalung kein Faserflug oder sonstige Verschmutzungen absetzen können, wird vorgeschlagen, dass wenigstens Teile der Verschalung aus einem antistatischen Material hergestellt sind.
Zur aktiven und gezielten Beeinflussung der Luftströmungen innerhalb des abgeschotteten Raumes wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Verschalung wenigstens ein verstellbares Element vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung für einen Luftdurchlass zwischen dem abgeschotteten Raum und der Umgebungsluft der Verschalung zu steuern.
Dabei kann das Element aus einer, um eine Schwenkachse schwenkbaren Klappe bestehen, welche sich - quer zur Transportrichtung des Faservlieses gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abzugseinrichtung erstreckt.
Vorteilhafterweise wird dabei vorgeschlagen, dass die Schwenkachse der Klappe im Bereich unterhalb der Abzugsvorrichtung angeordnet ist und das freie Ende der Klappe in Richtung der Abzugsvorrichtung zeigt.
Um eine sichere Ablage des Faserpaketes auf der Siebtrommel zur gewährleisten, wird vorgeschlagen, die Klappe derart anzubringen, sodass das freie Ende der Klappe in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel eine Klemmstelle bildet.
Ebenfalls zur Unterbindung von unerwünschten Luftzirkulationen im Abgabebereich der Abzugsvorrichtung wird vorgeschlagen, dass zwischen der Abzugsvorrichtung und der Peripherie des ersten Mittels eine Abdeckung (Begrenzung) vorgesehen ist, welche den bestehenden Freiraum zumindest teilweise schliesst.
Um das Faservlies vom ersten Mittel abzunehmen wird vorgeschlagen, dass dem ersten Mittel eine Abnahmevorrichtung zur Abnahme des auf dem Mittel gebildeten Faservlieses vorgesehen ist.
Vorteilhafterweise ist die Abnahmevorrichtung im Anschluss an die Begrenzung der Verschalung angeordnet.
Die Abnahmevorrichtung kann dabei ein Walzenpaar sein.
Es ist auch denkbar, eine Abnahmevorrichtung vorzusehen, wobei eine Abnahmewalze direkt mit der Siebtrommel zusammenwirkt.
Zur Bildung eines Faserbandes für die nachfolgende Weiterverarbeitung, bzw. für die Ablage in eine Kanne kann die Abnahmevorrichtung eine Faserband bildende Vorrichtung sein. Z.B. kann dem Walzenpaar ein bekannter Vliestrichter zur Bandbildung nachgeordnet sein.
Damit der Unterdruck der Unterdruckquelle nur in dem Bereich hauptsächlich wirksam angelegt wird, in welchem das Faserpaket anzusetzen ist, ist der radiale Abstand zwischen dem ersten Mittel und dem zweiten Mittel relativ gering zu halten um unerwünschte Luftströmungen zu vermeiden. Dabei wird vorgeschlagen, dass der radiale Abstand zwischen der Siebtrommel und dem Zylinder zwischen 0,2 und 2 mm liegt.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:

Fig.1: eine schematische Teilansicht im Abzugs- bzw. Lötbereich einer Kämmmaschine nach dem bekannten Stand der Technik.
Fig.2: eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemässen Ausführungsbeispieles im Bereich der Abzugsvorrichtung.
Fig.2a: eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles der Erfindung
Fig.2b: eine weitere Ansicht des Beispieles nach Fig. 2a
Fig.3: eine Schnittdarstellung A-A nach Fig.2
Fig.4: eine schematische Darstellung einer bekannten Prozesslinie
Fig.5: eine schematische Darstellung einer Prozesslinie gemäss der Erfindung

Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel zum bekannten Stand der Technik. Dabei wird die von einem Zangenaggregat 1 zugeführte Wattebahn 2 über einen Speisezylinder 3 einem Abzugswalzenpaar 5 (auch Abreisswalzenpaar genannt) zugeführt. Der aus der geöffneten Zange 1 herausragende Faserbart 7 gelangt dabei auf das rückwärtige Ende 8 eines Kammzugvlieses, bzw. Faservlieses 10, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung der Abzugswalzen 5 in den Klemmspalt der Abzugswalzen gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreissvorgang wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes 9 gezogen. Der Fixkamm 9 bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Aufgrund der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Wattebahn 2 und der Abzugsgeschwindigkeit der Abreisswalzen wird der abgezogene Faserbart auf eine bestimmte Länge verzogen. Im Anschluss an das Abreisswalzenpaar ist ein Führungswalzenpaar 6 angeordnet. Bei diesem Abreissvorgang kommt es zu einer Überdeckung, bzw. Doublierung des vorderen Endes des abgerissenen, bzw. abgezogenen Faserpaketes mit dem rückwärtigen Ende 8 des Faservlieses 10. Sobald der Abreissvorgang, bzw. der Lötvorgang beendet ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück, in welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden Faserbart 7 einem Kammsegment 12 eines Rundkammes 13 zum Auskämmen vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat 1 wieder in seine vordere Stellung zurückkehrt, führen die Abzugswalzen 5 und die Führungswalzen 6 eine Reversierbewegung durch, wodurch das rückwärtige Ende 8 des Faservlieses 10 um einen bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung zu erzielen.
In Fig. 2 wird ein erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei die Abzugswalzen 5 keine Reversierbewegung mehr durchführen müssen. D.h. das von den Abzugswalzen abgezogene Faserpaket P wird diskontinuierlich auf eine nachfolgende Siebtrommel T unter dem Einfluss einer Luftströmung L abgegeben und an das Ende E des bereits gebildeten Faservlieses V angesetzt, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird.
In der Schnittdarstellung A-A gemäss Fig.2, ist in der Fig.3 zu entnehmen, dass die Siebtrommel T über ein Lager 20 auf einem Flansch 21 drehbar gelagert ist. Der Flansch 21 ist fix mit einem Zylinder Z verbunden. Über den Flansch 21 ist der Zylinder Z drehfest auf einer Welle 24 befestigt. Die Welle 24 ist über ein Lager 22 fliegend im Maschinengestell MG gelagert. Selbstverständlich ist die Welle 24 auch in ihrer axialen Lage gesichert (nicht gezeigt). Im Endbereich der Siebtrommel T, in welchem sich das Lager 20 befindet, ist eine Riemenscheibe 26 mit der Siebtrommel verbunden und bildet gleichzeitig den seitlichen Abschluss gegen die Umgebungsluft. Über einen schematisch dargestellten Riemen 27, der auf der Riemenscheibe 26 aufliegt, wird diese über ein nicht näher gezeigtes Antriebsrad, das mit dem Getriebe G in Antriebsverbindung steht, angetrieben. Der Antrieb des Getriebes erfolgt über einen Motor M, der von einer Steuereinheit ST gesteuert wird.
Ausserhalb des Innenraumes IR der Siebtrommel T ist ein Antriebsrad 30 drehfest auf der Welle 24 befestigt. Dieses Antriebsrad 30, welches z.B. ein Zahnrad, ein Kettenrad oder eine Riemenscheibe sein kann, ist mit dem Getriebe G über eine schematisch gezeigte Antriebsverbindung 31 in Verbindung.
Auf der, der Lagerstelle 20 gegenüberliegenden Stirnseite ist auf der Welle 24 ein Kanal 33 am Maschinengestell MG befestigt. Der rohrförmige Kanal 33 ragt mit seiner Stirnfläche 32 in den lichten Durchmesser des Zylinders Z hinein und schottet damit den Innenraum IR gegen die Umgebungsluft ab. Zwischen dem feststehenden Kanal 33 und der sich drehenden Siebtrommel T können zur weiteren Abdichtung Dichtelemente 38 vorgesehen sein. Es ist auch möglich, diese Elemente als Lagermittel auszubilden, um die Siebtrommel T auf dieser Seite auf dem Kanal 33 zusätzlich abzustützen.
In den Kanal 33 mündet ein Kanal 34, der mit einer Unterdruckquelle Q in Verbindung steht. Die Stirnseite 32 des Kanals 33, welche in die Siebtrommel T hineinragt, ist mit einer Öffnung 36 versehen, über welche, wie schematisch durch Pfeile angedeutet, die Luftströmung aus dem Innenraum IR der Siebtrommel zur Unterdruckquelle Q erfolgen kann.
Die Siebtrommel T ist, wie schematisch gezeigt, mit einer Vielzahl von Öffnungen 35 versehen, die über ihren gesamten Umfang verteilt angebracht sind. Anstelle einer Siebtrommel aus Metall, Kunststoff oder sonstigen festen Materialien, welche mit Öffnungen auf ihrem Umfang versehen ist, wäre es auch denkbar, einen Stoff oder ein sonstiges Gewebe zu verwenden, welches eine bestimmte Luftdurchlässigkeit aufweist. Dieses Gewebe müsste entsprechend auf ein Gerüst aufgezogen werden.
Auf der Stirnseite 32 des Kanals 33 sind über Befestigungsmittel, z. B. Schrauben 37 die Abdeckelemente A1 und A2 befestigt, welche sich, wie insbesondere aus der Fig.2 zu ersehen ist, über einen Teilabschnitt des Umfangbereiches auf der Innenseite der Siebtrommel T erstrecken.
Dabei sind die Abdeckelemente A1 und A2 auf der Innenseite des umlaufenden Zylinders Z in geringem Abstand angeordnet. Es ist jedoch auch möglich die Abdeckelemente A1 und A2 zwischen der Siebtrommel T und dem Zylinder Z stationär anzuordnen.
Im vorliegenden Beispiel der Fig.3 ist zwischen der Siebtrommel T und dem Zylinder Z ein geringer radialer Abstand a vorgesehen, der zwischen 0,2 und 2 mm betragen kann. In diesem radialen Freiraum zwischen der Siebtrommel T und dem Zylinder Z wird ein geringer Unterdruck erzeugt, sobald die Unterdruckquelle Q wirksam zugeschaltet wird. Dieser geringe Unterdruck dient, wie später noch weiter erläutert wird, zum Festhalten des auf der Siebtrommel bereits gebildeten Faservlieses V, zumindest in dem Bereich, in welchem kein Abdeckelement A1, bzw. A2 angebracht ist. Damit eine Verbindung zwischen dem Innenraum IR, der mit der Unterdruckquelle Q verbunden ist, mit dem radialen Freiraum zwischen der Trommel T und dem Zylinder Z zu jeder Zeit besteht, können mehrere kleine Öffnungen 53 auf dem Umfang des Zylinders Z vorgesehen werden. Die Grösse und Anzahl dieser Öffnungen 35 ist dabei so gewählt, dass der Ansetzvorgang, bzw. Lötvorgang auf der Siebtrommel T dadurch nicht beeinflusst wird. In der gezeigten Ausführung sind nur drei solcher Öffnungen auf einer Linie gezeigt. Es können jedoch mehrere derartige Öffnungen 53 auf dem Umfang des Zylinders Z verteilt angeordnet sein.
Über die Öffnungen S1, bzw. S2 (Fig.2), welche im Zylinder Z angebracht sind, ist ein Teilabschnitt der mit Öffnungen 35 versehenen Siebtrommel T mit einer Unterdruckquelle Q verbindbar.
Das Abdeckelement A2 ist im Bereich von Abnahmewalzen 40 angebracht, damit das Faservlies V problemlos über die angetriebenen Walzen 40 von der Siebtrommel T abgenommen werden kann. Dieses Faservlies V wird von den Walzen einem nachfolgenden Vliestrichter 41 zugeführt, bei welchem das Vlies von der Breite B (Fig.3) zu einem Faserband FB (Kämmmaschinenband) zusammengefasst wird. Derartige Vorrichtungen der Vlieszusammenfassung sind bereits in vielen Variationen bei Kämmmaschinen, Karden oder auch bei Strecken bekannt, wodurch hier nicht näher eingegangen wird.
Das beim Vliestrichter 41 gebildete Faserband FB kann über ein Trichterrad 43 in eine Kanne 44 abgelegt werden. Es ist auch denkbar, das gebildete Faserband FB auf einen Fördertisch abzugeben und mit weiteren Faserbändern von benachbarten Kämmköpfen einem nachfolgenden Streckwerk (nicht gezeigt) zuzuführen.
Ein weiteres Abdeckelement A1 ist im Abgabebereich AG angeordnet, welches insbesondere zur Kontrollierung der Luftströmungen in Verbindung mit den Öffnungen S1 und S2 dient, um das Faserpaket zur Umkehrung der Häkchenlage entsprechend zu kehren.
Zur Kontrollierung der Luftströmung L, welche für den Ansetzvorgang des Faserpaketes P an das Vlies V wesentlich ist, ist oberhalb der Siebtrommel T eine stationäre Abdeckhaube 46 angebracht. Die Abdeckhaube weist, wie in Fig.3 schematisch gezeigt, seitliche Wandungen 47 auf, die sich auf beiden Endseiten der Abdeckhaube 46 bis in den Bereich des Umfanges U der Siebtrommel T erstrecken. Dadurch entsteht in Verbindung mit der Umfangsfläche U der Siebtrommel T und den Abzugswalzen 5 ein gegen die Umgebung abgeschotteter Raum AM.
Der Abstand zwischen der Abdeckhaube 46 und der Siebtrommel verringert sich bis zum Bereich der nachfolgenden Abnahmewalzen 40 um nicht gewünschte Luftströmungen zu vermeiden.
Unterhalb der Siebtrommel T ist eine weitere Abdeckhaube 54 vorgesehen, welche ebenfalls, wie die Abdeckhaube 46, mit seitlichen Wandungen 57 versehen ist, die bis zur Siebtrommel T ragen. Zur Abschottung gegenüber der Umgebung ist die Abdeckhaube 54 an ihrem einen Endbereich mit einer Abkröpfung 54a versehen, die nur einen geringen Abstand zur Umfangsfläche U aufweist. Das gegenüberliegende Ende der Abdeckhaube 54 erstreckt sich bis zur Umfangsfläche der oberen Walze der Abzugswalzen 5.
Das Faservlies V wird von den Walzen 40 einem nachfolgenden Vliestrichter 41 zugeführt, bei welchem das Vlies von der Breite B (Fig.3) zu einem Faserband FB zusammengefasst wird. Derartige Vorrichtungen der Vlieszusammenfassung sind bereits in vielen Variationen bei Kämmmaschinen, Karden oder auch bei Strecken bekannt, wodurch hier nicht näher eingegangen wird.
Das beim Vliestrichter 41 gebildete Faserband FB kann über ein Trichterrad 43 in eine Kanne 44 abgelegt werden oder mit weiteren Faserbändern benachbarter Kämmköpfe auf einem Fördertisch einem nachfolgenden Streckwerk zugeführt werden.
Im gezeigten Beispiel der Fig.2 weisen sowohl die Siebtrommel T, wie auch der Zylinder Z eine gleiche Drehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn auf. Die Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders Z deckt sich mit der Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 5. D. h. die Drehzahl des Zylinders Z muss mit dem Kammspiel synchron laufen, um den Ansetzvorgang, bzw. Lötvorgang synchron zur Abgabe des Faserpaketes durchführen zu können. Es ist jedoch auch möglich, die Drehzahl des Zylinders Z um ein mehrfaches in bezug auf das Kammspiel zu wählen, ohne dass die Synchronisation verloren geht. Ebenfalls ist es auch möglich den Zylinder Z mit einer Drehzahl anzutreiben, die ein Bruchteil der Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders im Verhältnis zu den Abzugswalzen ergibt. Dabei ist es jedoch erforderlich, dass die Anzahl der Öffnungen beim Zylinder entsprechend dem vorgesehenen Bruchteil vorhanden ist. Entspricht z.b. die Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders Z der halben Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 5, so muss der Zylinder die doppelte Anzahl von Öffnungen S1 aufweisen, um den Ansetzvorgang durchzuführen. D.h. bei einer Umdrehung des Zylinders Z werden zwei Lötvorgänge durchgeführt.
Die Drehzahl der Siebtrommel T ist wesentlich langsamer als die des Zylinders Z und ist entsprechend auf den Ansetzvorgang ausgerichtet. Mit der Änderung der Drehzahl der Siebtrommel kann der Lötabstand, bzw. die Überdeckung des Endes E mit dem hinteren Ende HE des Faserpaketes P geändert werden.
Im gezeigten Beispiel der Fig.2 befindet sich das vordere Ende VE des Faserpaketes P bereits im Bereich der Siebtrommel T. Über die Öffnung S2 des sich drehenden Zylinders Z wird über die Öffnungen 35 der Siebtrommel T der Raum zwischen der Abdeckhaube 54 und der Siebtrommel T mit der Unterdruckquelle Q verbunden, welche über eine Steuereinheit ST ansteuerbar ist. Die dadurch entstehende Luftströmung L1 ist gegen die Drehrichtung der Siebtrommel ausgerichtet und bewirkt, dass das vordere Ende VE des von den Abzugswalzen gelieferten Faserpaketes P nach unten ausgelenkt wird. Die Positionierung der Öffnung S2, bzw. S1 ist dabei exakt auf den Liefervorgang des Faserpaketes P durch die Abzugswalzen 5 abgestimmt, um die beschriebene Luftströmung zu erzeugen. Die Öffnung S1 befindet sich noch hinter dem Abdeckelement A1 und hat somit noch keine Verbindung zu Unterdruckquelle Q. Das vordere Ende VE wird durch die Luftströmung L1 auf dem Umfang U der Siebtrommel T gehalten.
Im weiteren Verfahren wird das Ende HE des Faserpaketes P von den Abzugswalzen 5 freigegeben. Gleichzeitig bewegt sich die Öffnung S1 ausserhalb des Abdeckbereiches des Abdeckelementes A1 und bewirkt durch die Verbindung mit der Unterdruckquelle Q und die Öffnungen 35, dass eine Luftströmung erzeugt wird,
wobei sich das freigegebene Ende HE des Faserpaketes P auf die Siebtrommel T in deren Drehrichtung auf das Ende E des bereits gebildeten Faservlieses V auflegt, bzw. sich mit diesem überdeckt. Die Öffnung S2 hat sich hinter das Abdeckelement A1 verschoben, wodurch die Luftströmung L1 unterbrochen worden ist.
Mit diesem Ansetzvorgang wurde während dem Ansetzen das Faserpaket gedreht, wodurch auch die Häkchenlage gekehrt worden ist.
Dieser Vorgang wiederholt sich bei jedem Kammspiel, wodurch an das Faservlies V immer wieder ein neues Faserpaket P bei gleichförmiger Drehzahl der Siebtrommel T angesetzt und eine Kehrung der Häkchenlage vorgenommen wird.
Sobald ein neues Ende VE von den Abzugswalzen 5 geliefert wird, befindet sich die erste Öffnung S1 im Bereich der Abdeckhaube 54, um eine Luftströmung L1 zu erzeugen, welche dieses Ende VE nach unten entgegen der Drehrichtung der Siebtrommel auslenkt. Sobald die Öffnung S1 hinter der Abdeckung A1 verschwindet, wird diese Funktion von der Öffnung S2 übernommen bis zu dem bereits beschriebenen Vorgang, wo das hintere Ende HE des Faserpakets P freigegeben wird.
Die Überdeckung des hinteren Endes HE des Faserpaketes P mit dem Ende E des Faservlieses V kann, wie bereits beschrieben, durch die Drehgeschwindigkeit der Siebtrommel T bestimmt werden.
Das Faservlies V wird durch die Drehbewegung der Siebtrommel T in den Abnahmebereich AB der Walzen 40 überführt, in welchem auch das stationär angebrachte Abdeckelement A2 angeordnet ist. Dadurch wird gewährleistet, dass dieser Bereich gegenüber der Unterdruckquelle Q abgeschottet ist, wodurch das Faservlies problemlos von der Umfangsfläche U abgehoben werden kann, um dies in die Klemmlinie zwischen die Abzugswalzen 40 zu überführen. Über diese angetriebenen Walzen 40 (Antrieb ist nicht gezeigt) wird das Faservlies V in einen Vliestrichter 41 abgegeben, welchem ebenfalls angetriebene Abzugswalzen 42 nachgeordnet sind. Im Vliestrichter 41 wird das Faservlies V in bekannter Weise zu einem Faserband FB zusammengefasst, das von den Abzugswalzen 42 abgezogen und über ein schematisch gezeigtes Trichterrad 43 in eine Kanne 44 schlaufenförmig abgelegt wird. Das so abgelegte Faserband FB kann anschliessend zu einer Weiterverarbeitung z.b. zu einem Flyer oder einer Openend Maschine mit der Kanne 44 transportiert werden.
Die Ausführungsbeispiele der Fig. 2a und Fig. 2b unterscheiden sich zum Beispiel der Fig.2, bzw. Fig.3 durch die Anbringung einer schwenkbaren Klappe KL im Bereich der Verschalung 46, wobei auf die Anbringung der unteren Verschalung 54 verzichtet wurde.
Durch die Verschalung 46 in Verbindung mit den entsprechenden seitlichen Wandungen 47 und der Begrenzung durch die Siebtrommel T sowie den Abzugswalzen 5 entsteht ein gegen die Umgebungsluft im wesentlichen abgeschotteter Raum AM, innerhalb welchem der Kehr- und Lötvorgang nachgeführter Faserpakete P an das bereits gebildete Faservlies V durchgeführt wird.
Um diesen Vorgang auch bei hohen Liefergeschwindigkeiten der Faserpakete besser zu beherrschen, wird in den Beispielen der Fig. 2a und Fig. 2b die Verwendung einer Klappe KL vorgeschlagen, welche um eine Schwenkachse SA schwenkbar gelagert ist. Die Schwenkachse SA kann dabei im Maschinengestell oder direkt an der Abdeckhaube 46 angebracht sein.
An der Schwenkachse SA, welche z. B. seitlich im Bereich der Haube 46 oder am Maschinengestell schwenkbar gelagert ist, greift eine Schwenkvorrichtung 70 an, welche über die Leitung 72 von der Steuerung ST angesteuert wird. Bei dieser Schwenkvorrichtung kann es sich z. B. um einen Zylinder handeln, welcher an einem Hebel angelenkt ist, der drehfest mit der Schwenkachse verbunden ist. Über die Steuerung ST erfolgt die Ansteuerung der Schwenkvorrichtung 70 synchron zur Bewegung der Abzugswalzen, bzw. insbesondere synchron zur Stellung der Öffnungen S1, S2 des Zylinders Z.
In der in Fig. 2a gezeigten Stellung befindet sich die Klappe KL in einer geschlossenen Stellung, in welcher das freie Ende der Klappe annähernd mit dem Umfang der unteren Abzugswalze 5a tangiert. D. h. es ist nur ein geringer Sicherheitsabstand zwischen der unteren Abzugswalze 5a und der Klappe KL vorhanden. Das vordere Ende VE des Faserpaketes P wird durch die mit Pfeilen L herrschende Luftströmung nach unten abgelenkt. Unter der Einwirkung des im Inneren der Siebtrommel angelegten Unterdruckes und der entsprechenden Stellung der Öffnung S1 des Zylinders Z wird das Ende VE auf den Umfang U der Siebtrommel T angesaugt. Dabei zeigt das vordere Ende VE des Faserpaketes P entgegen der Drehrichtung der Siebtrommel T. Zwischen der Abdeckhaube 46 und der oberen Abzugswalze 5b ist ein Spalt 65 vorhanden, durch welchen Luft aus der Umgebung nachströmen kann.
Die durch diese Anordnung entstehende Luftströmung L gewährleistet. dass die Kehrung des Faserpaketes und das Auflegen dessen vorderen Endes VE auf die Siebtrommel T auch bei hohen Liefergeschwindigkeiten ohne Schädigung des Fasergemenges erfolgt.
Bei weiterer Drehung des Zylinders Z wird die Öffnung S1 hinter die Abdeckung A1 verschoben und ist somit abgeschottet gegenüber der Unterdruckquelle Q. Mit der Verschiebung der Öffnung S1 wird gleichzeitig auch die Öffnung S2 in die in Fig. 2b gezeigte Stellung verschoben, wodurch eine Luftströmung in Richtung der Abnahmevorrichtung 60, 61 entsteht, wie mit Pfeilen L angedeutet ist. Gleichzeitig mit der Verschiebung der Öffnungen S1 und S2 wird die Schwenkvorrichtung 70 über die Leitung 72 von der Steuerung ST angesteuert und bewirkt die Verschwenkung der Klappe KL in die in Fig. 2b gezeigte Stellung. Diese Stellung wird kurz vor der Freigabe des hinteren Endes HE des Faserpaketes durch die Abzugswalzen 5 eingenommen.
Es entsteht eine Klemmstelle KS zwischen der Siebtrommel T und dem freien Ende der Klappe KL, wodurch das vordere Ende VE des Faserpaketes sicher in der Anlage auf der Siebtrommel gehalten wird, wenn das hintere Ende HE von den Abzugswalzen freigegeben wird. Über die durch das Verschwenken der Klappe KL entstandene Öffnung 90 erfolgt nun eine weitere Luftströmung in tangentialer Richtung zur Drehbewegung der Siebtrommel T, wodurch das freigegebene Ende HE mit dem hinteren Ende E des bereits gebildeten Faservlieses V in Überdeckung gebracht wird.
Diese Luftströmung L resultiert durch die entsprechende Stellung der Öffnung S2 über welche der vordere Bereich der Haube 46 unter Unterdruck gesetzt wird. Das dabei abgesaugte Luftvolumen wird z. B. zum Teil über einen vorhandenen Spalt 65 und hauptsächlich über die Öffnung 90 wieder nachgeführt, wie durch entsprechende Pfeile angedeutet ist. Die zweite Öffnung S1 befindet sich hinter der Abdeckung A1 und ist somit ausser Wirkung.
Wenn dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird die Klappe KL wieder in die in Fig. 2a gezeigte Stellung verschwenkt, womit wieder ein neues Faserpaket P von den Abzugswalzen 5 zum weiteren Ansetzen zugeführt werden kann. Durch die Verwendung der Klappe KL kann der Lötvorgang der Faserpakete auf der Siebtrommel auch bei hohen Liefergeschwindigkeiten der Faserpakete problemlos und gezielt durchgeführt werden, ohne dass es zu Beschädigungen der Faserpakete beim Ansetzvorgang kommt.
Über die Klappe KL ist es insbesondere möglich, die zum Ansetzvorgang notwendigen Luftströmungen zu steuern, bzw. zu beeinflussen.
Anstelle der Klappe KL wäre auch die Anbringung von zusätzlichen Öffnungen denkbar, welche über eine entsprechende Steuerung mittels einer Vorrichtung zum entsprechenden Zeitpunkt geschlossen, bzw. geöffnet werden können.
In den Fig. 4 und 5 wird schematisch eine Prozesslinie PL gezeigt zwischen einer Karde KA und einer Ringspinnmaschine RS. Schematisch wird dabei die Häkchenlage der Häkchen H einzelner Fasern F gezeigt, wie sie an den einzelnen Prozessstufen vorliegen.
In der bekannten Prozesslinie nach Fig. 4 werden die von der Karde KA abgegebenen Fasern mit Schlepphäkchen geliefert und in eine Kanne K1 abgegeben. Die Kanne K1 dient als Vorlage für eine nachfolgende Strecke SI wo die Fasern F nach Abzug aus der Kanne K1 mit Kopfhäkchen in die Strecke SI gelangen. Nach dem Verstreckungsvorgang wird das Fasergut in eine Kanne K2 abgelegt, welch als Vorlage für eine nachfolgende Wickel bildende Maschine WM dient. Dieses Fasergut gelangt nach Abzug aus der Kanne K2 mit Schlepphäkchen in die Wickel bildende Maschine WM, Der dort hergestellte Wattewickel WW wird einer nachfolgenden Kämmmaschine KM überführt. Die an der Kämmmaschine vom Wattewickel WW abgewickelte Wattebahn weist Fasern mit Kopfhäkchen auf, welche teilweise auf der Kämmmaschine aufgelöst werden. Das an der Kämmmaschine gebildete Faserband weist noch Kopfhäkchen auf, welche noch nicht aufgelöst worden sind. Dieses Faserband wird in eine Kanne K3 abgelegt, die als Vorlage für eine nachfolgende zweite Streckenpassage S II dient. Nach dem Abzug aus der Kanne K3 werden die noch mit Häkchen H versehenen Fasern mit Schlepphäkchen in die Strecke S II geliefert. Das bei der Strecke S II gebildete Faserband wird in eine Kanne K4 abgelegt. Die Kanne K4 wird anschliessend zu einem Flyer FL überführt, bei welchem die Fasern mit Kopfhäkchen vorliegen, nachdem das Faserband aus der Kanne K4 abgezogen worden ist. Die beim Flyer FL erzeugte Spule SP wird anschliessend an eine Ringspinnmaschine zur Weiterverarbeitung überführt. Beim Abspulen der Spule SP auf der Ringspinnmaschine RS liegen die noch mit Häkchen H versehenen Fasern in Form von Schlepphäkchen vor, was für diesen letzten Verarbeitungsprozess von Vorteil ist. D.h. bei vorliegenden Kopfhäkchen würde der Verarbeitungsprozess an der Ringspinnmaschine gestört werden und u.U. zu Qualitätseinbussen in der Garnherstellung führen.
Zur Rationalisierung und somit auch zur Kosteneinsparung ist man stets bemüht die Prozesslinie PL zu verkürzen mit gleich bleibender Qualität des Endproduktes.
Dabei sind bereits Vorschläge vorhanden z.b. die zweite Streckenstufe S 11 einzusparen. Dies kann z.b. durch ein reguliertes Streckwerk auf der Kämmmaschine erzielt werden. Dadurch würde jedoch eine Prozessstufe ausfallen, wodurch die noch vorhandenen Häkchen als unerwünschte Kopfhäkchen bei der Ringspinnmaschine vorliegen würden. Hier setzt nun die Erfindung an und schlägt vor die Drehung der Häkchenlage während dem Verarbeitungsprozess auf der Kämmmaschine KM durchzuführen, wie dies schematisch in Fig. 5 gezeigt ist. Dabei liegen die Fasern, welche an der Kämmmaschine in einem Faserband abgegeben werden, mit Schlepphäkchen vor. Beim nachfolgenden Prozess unter Einsparung der Streckwerksstufe S II gelangen die Fasern letztendlich über den Flyer FL mit Schlepphäkchen an die Ringspinnmaschine.
Es ist selbstverständlich, dass das Fasergut auch Mischformen von Schlepp- und Kopfhäkchen sowie auch Doppelhäkchen aufweisen können. Wenn zuvor von Schlepp- oder Kopfhäkchen in den Ausführungsbeispielen gesprochen wurde, ist der überwiegende Anteil von Häkchenformen in dem jeweils vorliegenden Fasergemenge die Rede.
Für die Kehrung der Häkchenlage eignet sich besonders die Kämmmaschine zumal beim dortigen Verarbeitungsprozess das Fasergut in einzelne Faserpakete aufgetrennt wird, welche dann entsprechend gekehrt werden können.

Claims

Verfahren zur Umkehrung der Häkchenlage der Fasern eines Faserpaketes (P), welches an einer Kämmmaschine von einer Abzugsvorrichtung (AR) an eine nachfolgende, Faservlies bildende Vorrichtung (T, Z) abgegeben wird, wobei das hintere Ende (HE) des abgegebenen Faserpaketes (P) mit dem hinteren Ende (E) eines bereits auf der Faservlies bildenden Vorrichtung vorliegenden Faservlieses (V) in Überdeckung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrichten des vorderen Endes (VE) des abgegebenen Faserpaketes (P) entgegen der Transportrichtung des Faservlieses (V) und die Überdeckung des hinteren Endes (HE) des Faserpaketes (P) mit dem hinteren Ende des Faservlieses (V) durch jeweils eine gesteuerte Luftströmung (L, L1) im Abgabebereich (AG) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass - in Abzugsrichtung (AR) gesehen - das vordere Ende (VE) des Faserpakets (P) während dem Abziehen entgegen der Transportrichtung des Faservlieses (V) ausgerichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das abgezogene Faserpaket (P) vor dem Verbinden mit dem Ende (E) des Faservlieses um wenigstens 90 ° - in Abzugsrichtung gesehen - gedreht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor Freigabe des hinteren Endes (HE) des Faserpaketes (P) durch die Abzugsvorrichtung (AR) das vordere Ende des Faserpaketes (VE) auf der Faservlies bildenden Vorrichtung (T, Z) durch Erzeugung einer Klemmstelle gehalten wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die der Abzugsvorrichtung (AR) nachfolgende Faservlies bildende Vorrichtung (T, Z) ein erstes umlaufendes Mittel (T) aufweist, das auf seiner Peripherie (U) über seinen Umfang mit Öffnungen (35) für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes des Mittels (T) mit einer Unterdruckquelle (Q) verbunden ist und eine Verschalung (46, 47) vorgesehen ist, welche einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum (AM) zwischen der Abzugsvorrichtung (5) und der Peripherie (U) des umlaufenden Mittels (T) bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes (AM) durch die Peripherie (U) des Mittels (T) und durch die Abzugsvorrichtung (5) gebildet wird und innerhalb des umlaufenden Mittels (T) wenigstens ein zweites Mittel (Z) vorgesehen ist, über welches in Zeitintervallen in Synchronisation mit der Abgabe der Faserpakete (P) der freie Luftdurchlass, zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen (35) zwischen der Umgebung des ersten Mittels (T) und der Unterdruckquelle (Q) steuerbar ist..
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschottung des Raumes (AM) gegenüber der Umgebungsluft zwischen 80 % und 99 % beträgt.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel (Z) mit einem Antrieb (M, G) verbunden ist und mit wenigstens eine Öffnung (S1, S2) auf seinem Umfang aufweist, welche sich etwa über die Breite (B) des abgezogenen Faserpaketes (P) erstreckt und Ober welche eine Verbindung zwischen Luftdurchlässen (35) des ersten Mittels (T) und der Unterdruckquelle (Q) herstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des ersten Mittels (T) wenigstens ein stationär angeordnetes Abdeckelement (A1, A2) angebracht ist, welches ein Teilbereich der Luftdurchlässe (35) des ersten Mittels (T) gegenüber der Unterdruckquelle (Q) über die Breite (B) des abgezogenen Faserpaketes (P) abgeschottet.
Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel (T) besteht, innerhalb welcher das zweite Mittel als drehbar gelagerter Zylinder (Z) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des zweiten Mittels (Z) ein einfaches oder ein mehrfaches der Kammspielzahl der Kämmmaschine (KM) beträgt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des zweiten Mittels (Z) einen Bruchteil der Kammspielzahl der Kämmmaschine (KM) beträgt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (ST, M, G) vorgesehen sind um die Drehzahl des ersten und/oder zweiten Mittels (T, Z) zu steuern, bzw. einzustellen.
Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (ST, M, G) vorgesehen sind, um die Drehrichtung des ersten und/oder zweiten Mittels (T, Z) einzustellen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckelement (A1, A2) innerhalb des zweiten Mittels (Z) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel (Z) zwei zueinander auf seinem Umfang versetzt angeordnete Öffnungen (S1, S2) aufweist und wenigstens zwei versetzt zueinander angeordnete Abdeckelemente (A1, A2) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass verteilt auf dem Umfang des zweiten Mittels (Z) weitere kleinere Öffnungen (53) vorgesehen sind, welche sich nur über einen Teilbereich in bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstrecken.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens Teile der Verschalung (46, 47, 54, 57) aus einem transparenten Material bestehen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens Teile der Verschalung (46, 54) aus einem antistatischen Material bestehen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verschalung (46, 47) wenigstens ein verstellbares Element (KL) vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung (90) für einen Luftdurchlass zwischen dem abgeschotteten Raum (AM) und der Umgebungsluft der Verschalung (46, 47) zu steuern.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Element aus einer, um eine Schwenkachse (SA) schwenkbaren Klappe (KL) besteht, welche sich - quer zur Transportrichtung des Faservlieses (V) gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abzugseinrichtung (5) erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse (SA) der Klappe (KL) im Bereich unterhalb der Abzugsvorrichtung (5) angeordnet ist und das freie Ende (KE) der Klappe in Richtung der Abzugsvorrichtung zeigt.
Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (KE) der Klappe (KL) in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel (T) eine Klemmstelle (KS) bildet.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 5 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten Mittel (T) eine Abnahmevorrichtung (40) zur Abnahme des auf dem Mittel (T) gebildeten Faservlieses (V) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnahmevorrichtung (40) im Anschluss an die Begrenzung (54a) der Verschalung (46, 54) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnahmevorrichtung ein Walzenpaar (40) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Abnahmevorrichtung (40) eine Faserband (FB) bildende Vorrichtung (41,42) nachgeschaltet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der radiale Abstand (a) zwischen der Siebtrommel (T) und dem Zylinder (Z) zwischen 0,2 und 2 mm liegt.