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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion
eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen,
der über Zuführmittel einer Fasersortierungseinrichtung, insbesondere
Kämmeinrichtung, zugeführt wird, bei der Klemmvorrichtungen
vorgesehen sind, die den Faserverband im Abstand zu seinem freien
Ende klemmen und mechanische Mittel vorhanden sind, welche eine
Kämmwirkung von der Klemmstelle zum freien Ende des Faserverbandes
erzeugen, um nicht geklemmte Bestandteile, wie z. B. kurze Fasern,
Nissen, Staub u. dgl. aus dem freien Ende herauszulösen
und abzuführen, wobei zur Übernahme des zugeführten
Fasermaterials ein Klemmelement vorhanden ist.
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In
der Praxis dienen Kämmmaschinen dazu, Baumwollfasern oder
Wollfasern von darin enthaltenen natürlichen Verunreinigungen
zu befreien und die Fasern des Faserbandes zu parallelisieren. Zu diesem
Zweck wird ein vorbereitetes Faserband zwischen den Backen der Zangenanordnung
derart geklemmt, dass eine bestimmte Teillänge der Fasern
an der Vorderseite der Backen als sogenannter Faserbart übersteht.
Mittels des mit einer Nadel- oder Zahngarnitur besetzten Kämmsegmenten
der rotierenden Kämmwalze wird dieser Faserbart gekämmt und
damit gereinigt. Die Abzugseinrichtung besteht in der Regel aus
zwei gegensinnig rotierenden Walzen, welche den gekämmten
Faserbart erfassen und weiterfördern. Der bekannte Baumwollkämmprozess ist
ein diskontinuierlicher Prozess. Während eines Kammspiels
werden sämtliche Aggregate und deren Antriebe und Getriebe
beschleunigt, abgebremst und teilweise wieder reversiert. Bei hohen
Kammspielzahlen ergeben sich hohe Beschleunigungen. Besonders durch
die Kinematik der Zangen, das Getriebe für die Zangenbewegung
und das Getriebe für die Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen
wirken hohe Beschleunigungskräfte. Die auftretenden Kräfte und
Belastungen erhöhen sich bei Kammspielzahlerhöhung.
Die bekannte Flachkämmmaschine hat eine Leistungsgrenze
mit ihren Kammspielzahlen erreicht, die eine Produktivitätserhöhung
verhindert. Weiterhin verursacht die diskontinuierliche Arbeitsweise Schwingungen
in der gesamten Maschine, welche dynamische Wechselbelastungen erzeugen.
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Aus
der
EP 1 586 682 A ist
eine Kämmmaschine bekannt, bei der zum Beispiel acht Kämmköpfe
gleichzeitig nebeneinander arbeiten. Der Antrieb dieser Kämmköpfe
erfolgt über einen seitlichen neben den Kämmköpfen
angeordneten Antrieb mit Getriebeeinheit, welche über Längswellen
mit den einzelnen Elementen der Kämmköpfe antriebsmäßig verbunden
ist. Die an den einzelnen Kämmköpfen gebildeten
Faserbänder werden auf einem Fördertisch nebeneinander
zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in
welchem sie verstreckt werden und anschließend zu einem
gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das
beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein
Trichterrad (Ablageteller) in eine Kanne abgelegt. Die mehreren
Kämmköpfe der Kämmmaschine weisen jeweils
eine Speiseeinrichtung, ein schwenkbar gelagertes ortsfestes Zangenaggregat, einen
drehbar gelagerten Rundkamm mit einem Kammsegment zum Auskämmen
des vom Zangenaggregat vorgelegten Faserbartes, einen Fixkamm und
eine ortsfeste Abreißvorrichtung zum Abreißen des
ausgekämmten Faserbartes aus dem Zangenaggregat auf. Dabei
wird die dem Zangenaggregat zugeführte Wattebahn über
einen Speisezylinder einem Abreißwalzenpaar zugeführt.
Der aus der geöffneten Zange herausragende Faserbart gelangt
dabei auf das rückwärtige Ende eines Kammzugvlieses,
bzw. Faservlieses, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung
der Abreißwalzen in dem Klemmspalt der Abreißwalzen
gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft
der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund
der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreißvorgang
wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes
gezogen. Der Fixkamm bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren
Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten
von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Aufgrund der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen
der Wattebahn und der Abzugsgeschwindigkeit der Abreißwalzen
wird der abgezogene Faserbart auf eine bestimmte Länge
verzogen. Im Anschluss an das Abreißwalzenpaar ist ein
Führungswalzenpaar angeordnet. Bei diesem Abreißvorgang kommt
es zu einer Überdeckung, bzw. Doublierung des vorderen
Endes des abgerissenen, bzw. abgezogenen Faserpaketes mit dem rückwärtigen
Ende des Faservlieses. Sobald der Abreißvorgang bzw. der Lötvorgang
beendet ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück,
in welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden
Faserbart einem Kammsegment eines Rundkammes zum Auskämmen
vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat wieder in seine vordere Stellung
zurückkehrt, führen die Abreißwalzen
und die Führungswalzen eine Reversierbewegung durch, wodurch
das rückwärtige Ende des Faservlieses um einen
bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist
erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung
zu erzielen. Auf diese Weise erfolgt ein mechanisches Kämmen
des Fasermaterials. Nachteilig bei dieser Kämmmaschine
sind insbesondere der hohe anlagemäßige Aufwand
und die geringe stündliche Produktion. Es sind acht einzelne
Kämmköpfe vorhanden, die insgesamt acht Speiseeinrichtungen,
acht ortsfeste Zangenaggregate, acht Rundkämme mit Kammsegmenten,
acht Fixkämme und acht Abreißvorrichtungen aufweisen.
Besonders stört die diskontinuierliche Arbeitsweise der
Kämmköpfe. Hinzu kommen Nachteile durch große Massebeschleunigungen
und Reversierbewegungen, wodurch hohe Arbeitsgeschwindigkeiten nicht
möglich sind. Schließlich führen die
erheblichen Maschinenschwingungen zu Ungleichmäßigkeiten
bei der Ablage des Kammzugbandes. Außerdem ist das Ecartement,
d. h. der Abstand zwischen der Zangenlippe der unteren Zangenplatte
und dem Klemmpunkt der Abreißzylinder, konstruktiv und
räumlich begrenzt. Die Drehgeschwindigkeit der Abreißwalzen
und der Führungswalzen, die die Faserpakete abfördern,
ist auf den vorgelagerten langsamen Kämmprozess abgestimmt
und durch diesen begrenzt. Ein weiterer Nachteil besteht darin,
dass jedes Faserpaket durch das Abreißwalzenpaar und anschließend
durch das Führungswalzenpaar geklemmt und gefördert
wird. Durch die Drehung der Abreißwalzen und der Führungswalzen ändert
sich der Klemmpunkt ständig, d. h. zwischen den klemmenden
Walzen und dem Faserpaket ist ständig eine relative Bewegung
vorhanden. Alle Faserpakete müssen das eine ortsfeste Abreißwalzenpaar
und das eine ortsfeste Führungswalzenpaar nacheinander
durchlaufen, was eine weitere erhebliche Beschränkung der
Produktionsgeschwindigkeit bedeutet.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der
eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile
vermeidet, die insbesondere auf einfache Art eine wesentlich gesteigerte
Produktionsmenge pro Stunde (Produktivität) erlaubt und
ein verbessertes Kammzugband ermöglicht.
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Die
Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
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Dadurch,
dass die Funktionen Klemmen und Bewegung der auszukämmenden
Faserpakete auf einer rotierenden Walze verwirklicht sind, werden – im
Gegensatz zu der bekannten Vorrichtung – ohne große
Massenbeschleunigungen und Reversierbewegungen hohe Arbeitsgeschwindigkeiten
(Kammspielzahlen) erzielt. Insbesondere erfolgt eine kontinuierliche
Arbeitsweise. Bei Einsatz einer schnellrotierenden Walze wird eine
ganz erheblich gesteigerte stündliche Produktion (Produktivität)
erreicht, die in der Fachwelt bisher nicht für möglich
gehalten wurde. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die rotatorische
Drehbewegung der Walze mit der Vielzahl der Klemmvorrichtungen zu
einer ungewöhnlich schnellen Zuführung einer Vielzahl
von Faserpaketen pro Zeiteinheit zu der ersten Walze und zu der
zweiten Walze führt. Insbesondere die hohe Drehgeschwindigkeit
der Walzen ermöglicht die wesentliche Produktionssteigerung.
Die Faserpakete werden – im Gegensatz zu der bekannten
Vorrichtung – durch eine Vielzahl von Klemmvorrichtungen
gehalten und unter Rotation transportiert. Der Klemmpunkt an den jeweiligen
Klemmvorrichtungen bleibt daher bis zur Übergabe der Faserpakete
an die erste und zweite Walze konstant. Eine relative Bewegung zwischen Klemmvorrichtung
und Faserpaket beginnt erst, nachdem das Faserpaket von der ersten
bzw. von der zweiten Walze erfasst ist und außerdem die Klemmung
aufgehoben ist. Dadurch, dass für die Faserpakete eine
Vielzahl von Klemmvorrichtungen zur Verfügung stehen, können
in besonders vorteilhafter Weise kurz nacheinander und in schneller
Folge Faserpakete an die erste bzw. zweite Walze herangeführt
werden, ohne dass unerwünschte Zeitverzögerungen
aufgrund nur einer einzigen Zuführvorrichtung bestehen.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die zugeführten
Faserpakete auf der ersten Walze (Wenderotor) kontinuierlich transportiert
werden. Die Geschwindigkeit des Faserpaketes und der zusammenwirkenden
Klemmelemente ist gleich. Die Klemmelemente schließen und öffnen
sich während der Bewegung in Richtung des transportieren
Fasermaterials. Der ersten Walze (Wenderotor) ist die zweite Walze
(Kämmrotor) nachgeordnet.
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Die
Ansprüche 2 bis 38 haben vorteilhafte Weiterbildungen der
Erfindung zum Inhalt.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 schematisch
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschinen
mit zwei Walzen, bei der an der ersten Walze (Wenderotor) den Klemmelementen
Gegenelemente gegenüberliegend angeordnet sind und der
Faserverband (Faserpaket) teilweise angesaugt ist,
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2 Ausschnitt
aus der ersten Walze nach 1 mit federbelasteten
Klemmelementen,
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2a vergrößert
Detailansicht des federbelasteten Klemmelements,
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3 vergrößert
Ausschnitt an der Übergabestelle zwischen erster Walze
und zweiter Walze nach 1, jedoch mit federbelasteten
Klemmelementen nach 2,
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4 schematisch
Seitenansicht einer weiteren Ausbildung der Rotorkämmmaschine,
bei der am Umfang der ersten Walze Luftdurchtrittsöffnungen
vorhanden sind (besaugte Siebtrommel) und das den Klemmelementen
gegenüberliegende Gegenelement ein umlaufendes Förderband
ist,
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4a Ausschnitt
aus der Mantelfläche der besaugten Siebtrommel,
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5 Ausschnitt
aus der ersten Walze nach 4, jedoch
mit rotierender Walze als Gegenelement und
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6 schematisch
Seitenansicht einer dritten Ausbildung der Rotorkämmmaschine,
bei der Kämmelemente innerhalb der zweiten Walze (Kämmrotor)
angeordnet sind.
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Nach 1 sind
an der ersten Walze 1 (Wenderotor) Klemmelemente 2 vorhanden,
denen als Gegenelement ein Förderband 3 gegenüberliegend
angeordnet ist und bei der der Faserverband 5 (sh. 2)
auf der ersten Walze 1 teilweise angesaugt ist.
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Das
Fasermaterial 9 wird durch eine Zuführeinrichtung 4 aus
zwei zusammenarbeitenden endlos umlaufenden Förderbändern 4a, 4b in
den Spalt zwischen der Walze 1 und dem Förderband 3 eingespeist.
Durch Klemmen zwischen den Klemmelementen 2 und dem der
Walze 1 zugewandten Bandabschnitt 3a des Förderbandes 3 werden
Faserbandpakete 5 (sh. 2) gebildet
(abgerissen) und aus dem Spalt zwischen der Walze 1 und
dem Förderband 3 herausgeführt. Anschließend
wird jeweils ein Endbereich jedes Bandpaketes 5 (sh. 2)
durch einen Saugluftstrom L eines Saugkanals 6, der an
einen Unterdruckbereich 7 angeschlossen ist, auf der Oberfläche
der Walze 1 festgehalten. Ein Abschirmelement 8 bewirkt,
dass in einem Teilbereich – vornehmlich von der Übergabestelle
zwischen der ersten Walze 1 auf die zweite Walze 13 bis
zur Ausführung des Faserpaketes 5 aus dem Spalt
zwischen erster Walze 1 und Gegenelement 3 – die
Ansaugöffnungen der Saugkanäle 6 verschlossen
sind.
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Anschließend
wird der Faserverband 5 auf die zweite Walze 13 (Kämmrotor) übergeben.
Die zweite Walze 13 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von zweiteiligen Klemmeinrichtungen 21 versehen,
die sich über die Breite der Walze 13 erstrecken
und jeweils aus Oberzange 22 (Greifelement) und Unterzange 23 (Gegenelement) bestehen.
Die Oberzange 22 ist an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw.
der Drehachse der Walze 13 zugewandten Endbereich jeweils
an einem Drehlager 24b drehbar angelenkt, das an der Walze 13 angebracht ist.
Die Unterzange 23 ist ortsfest an der Walze 13 angebracht.
Das freie Ende der Oberzange 22 ist dem Umfang der Walze 13 zugewandt.
Die Oberzange 22 und die Unterzange 23 arbeiten
derart zusammen, dass sie einen Faserverband 302 , 303 zu greifen (Klemmen) und loszulassen
vermögen. Bei Walze 13 sind am Walzenumfang zwischen
erster Walze 1 und Abnehmer 14 die Klemmvorrichtungen 21 geschlossen
(sie klemmen nicht dargestellte Faserpakete an einem Ende fest)
und sind die Klemmvorrichtungen 21 zwischen Abnehmer 14 und
erster Walze 1 offen. Die drehbar gelagerte zweite Walze 13 ist
mit Klemmvorrichtungen 22, 23 und zusätzlich
mit Saugkanälen 16 (Saugöffnungen) ausgerüstet,
die im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 1 und 13 Einfluss auf
die Ausrichtung und Bewegung der zu transportierenden Fasern nehmen.
Dadurch wird die Zeit zur Übergabe von der ersten Walze 1 auf
die zweite Walze 13 deutlich verkürzt, so dass
die Kammspielzahl erhöht werden kann. Die Saugöffnungen 16 sind
innerhalb der Walze 13 angebracht und rotieren mit der Walze.
Jeder Klemmvorrichtung 22, 23 (Zangeneinrichtung)
ist wenigstens eine Saugöffnung 16 zugeordnet.
Die Saugöffnungen 16 sind je zwischen Greifelement
(Oberzange) und Gegenelement (Unterzange) angeordnet. Im Inneren
des Rotors 13 befindet sich ein Unterdruckbereich 17 bis 19,
welcher den Saugstrom an den Saugöffnungen 16 erzeugt.
Der Unterdruck kann durch den Anschluss an eine Strömungsmaschine
bereitgestellt werden. Der Saugstrom an den einzelnen Saugöffnungen 16 kann
zwischen Unterdruckbereich und Saugöffnung so geschaltet
werden, dass er nur an bestimmten einstellbaren Winkelpositionen
auf dem Walzenumfang anliegt. Für die Schaltfunktion können
Ventile oder ein Ventilrohr 18 mit Öffnungen 19 an
den entsprechenden Winkelpositionen eingesetzt werden. Die Freigabe
des Saugstromes kann auch durch die Bewegung des Greifelements (Oberzange)
erfolgen. Weiterhin ist es möglich einen Unterdruckbereich
nur an den entsprechenden Winkelpositionen anzuordnen. Von der zweiten
Walze gelangt das ausgekämmte Faserpaket auf die Lötwalze 14.
Mit A ist die Arbeitsrichtung bezeichnet.
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Entsprechend 2 sind
am Umfang der Walze 1 Sacklöcher 10 vorhanden,
in denen die Klemmelemente 2 derart gelagert sind, dass
ein Teil jeweils im Sackloch 10 angeordnet ist und der
andere Teil aus dem Sackloch 10 herausragt und damit die Mantelfläche
der Walze 1 überragt. Im Inneren des Sackloches 10 ist
gemäß 2a jeweils
eine Druckfeder 11 angeordnet, die mit ihrem einen Ende
den innenliegenden Teil des Klemmelements 2 belastet und
mit ihrem anderen Ende an der Bodenfläche des Sacklochs 10 abgestützt
ist. Dadurch ist das Klemmelement 2 in Richtung B, C beweglich.
In der Bodenfläche des Sacklochs 10 ist eine luftdurchlässige Öffnung
(Bohrung) vorhanden, an die der Saugkanal 6 angeschlossen
ist. Das Klemmelement 2 weist in axialer Richtung eine
durchgehende Bohrung 12 auf. Auf diese Weise gelangt der
Saugluftstrom L über den Saugkanal 6 und den Innenraum
des Sacklochs 10 durch die Bohrung 12 hindurch
und saugt einen Endbereich 5' des Faserpaketes 5 an
(sh. 2) und hält dadurch das Faserpaket 5 auf
der Mantelfläche 1a der Walze 1 fest.
Der nicht angesaugte Endbereich 5'' ist frei, so dass der
Faserverband 5 durch den Saugluftstrom L nur teilweise
angesaugt ist. Hierbei ist der Saugluftstrom L nur so stark, dass
der Faserverband 5 auf den Walzen 1 festgehalten
ist.
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Gemäß 3 wird
das Faserpaket 5 von der ersten Walze 1 an die
zweite Walze 13 übertragen. Im Bereich der engsten
Stelle ist das Klemmelement 2 in Richtung B entgegen der
Kraft der Druckfeder 11 bewegt und drückt gegen
die ortsfeste Unterzange 23. Der Saugstrom L ist unterbrochen,
so dass die Haltewirkung aufgehoben ist. Ein Endbereich des Faserpaketes 5 wird
durch einen Saugstrom 17 in eine Saugöffnung 16 zwischen
die Zangenelemente 22 und 23 eingezogen, die sich – in
Drehrichtung 13a gesehen – anschließend
schließen, wodurch das Faserpaket der mechanischen Kämmeinrichtung 15 (sh. 1)
zum mechanischen Kämmen zugeführt wird.
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Nach 4 besteht
eine weitere Ausführungsform der Rotorkämmmaschine
aus zwei Walzen, wobei die erste Walze 25 (Wenderotor)
als Siebtrommel ausgebildet ist. Die zweite Walze (Kämmrotor)
ist wie in 1 dargestellt und beschrieben
ausgebildet. Der ersten Walze 25 wird das Fasermaterial 9 durch
eine Zuführvorrichtung 4 (vgl. 1)
zugeführt. An der Mantelfläche (Umfang) der ersten
Walze 25 ist eine Mehrzahl von Klemmelementen 22 vorhanden,
die mit einem als Förderband 3 ausgebildeten Gegenelement
zusammenarbeiten (vgl. 1). Gemäß 4a sind
in der Mantelfläche 25b der Siebtrommel Luftdurchtrittsöffnungen 25c vorhanden,
durch die ein Saugluftstrom D in den besaugten Innenraum hindurchtritt.
Auf diese Weise wird das Faserpaket 5 (sh. 2)
durch die Saugluftströme D aus nebeneinander angeordneten
Luftdurchtrittsöffnungen 25c auf der Oberfläche 25b der
Siebtrommel festgehalten. Der Saugluftstrom D ist nur so stark, dass
das Faserpaket 5 festgehalten wird.
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Gemäß 5 ist – statt
des umlaufenden Förderbandes 3 nach 4 – als
Gegenelement für die Klemmelemente 25 eine drehbare
Walze 26 vorhanden.
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Entsprechend 6 weist
eine dritte Ausbildung der Rotorkämmmaschine zwei Walzen
auf, wobei die erste Walze 1 (Wenderotor) wie in 1 dargestellt
und beschrieben ausgebildet ist. Der Faserverband 5 wird
von der ersten Walze 1 auf eine zweite Walze 27 (Kämmrotor) übergeben.
Innerhalb der zweiten Walze 27 rotiert eine weitere Walze 28,
die mit mehreren Kämmelementen 29 bestückt
ist. Die Walze 28 ist konzentrisch zur Achse der zweiten
Walze 27 gelagert. Die Walze 28 rotiert kontinuierlich
und gleichförmig im Gleich- oder Gegenlauf zum Kämmrotor 32.
Die Zangeneinrichtungen 30 bestehen aus Oberzange 31 und
Unterzange 32, die mit ihrem einen Ende um ein Drehlager 33 in
Richtung M, N drehbar sind. Die Zangeneinrichtungen 30 legen
im geschlossenen Zustand die geklemmten Faserbärte zum
Kämmen den Kämmelementen 29 vor. Durch die
Relativbewegung zwischen Faserbart und Kämmelement 29 wird
der Faserbart ausgekämmt. Innerhalb des Rotors 27 befindet
sich eine Putzeinrichtung, z. B. rotierende Putzwalze 34,
welche die Kämmelemente 29 reinigt. Beim Gleichlaufkämmen
ist das Drehzahlverhältnis zwischen Kämmrotor 27 und der
Walze 28 mit Kämmelementen 29 größer
eins. Vom Kämmrotor 27 gelangt das ausgekämmte
Faserpaket auf die Lötwalze 14.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
erfolgt ein mechanisches Kämmen des auszukämmenden
Fasermaterials, d. h. zum Kämmen werden mechanische Mittel
herangezogen. Es erfolgt kein pneumatisches Kämmen des
auszukämmenden Fasermaterials, d. h. zum Kämmen
werden keine Luftströme, z. B. Saug- und/oder Blasluftströme,
verwendet.
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Die
Umfangsgeschwindigkeiten betragen beispielsweise für die
Speisewalze ca. 0,2 bis 1,0 m/sec, die erste Walze 12 ca.
2,0 bis 6,0 m/sec, die zweite Walze 13 ca. 2,0 bis 6,0
m/sec, den Abnehmer ca. 0,4 bis 1,5 m/sec und das Wanderdeckelaggregat ca.
1,5 bis 4,5 m/sec. Der Durchmesser der ersten Walze 12 und
der zweiten Walze 13 ist z. B. ca. 0,3 m bis 0,8 m.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine 2 werden über
2000 Kammspiele/min, z. B. 3000 bis 5000 Kammspiele, erreicht.
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Bei
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
sind ununterbrochen (kontinuierlich) schnelllaufende Walzen mit
Klemmvorrichtungen vorhanden. Walzen, die mit Unterbrechungen, schrittweise oder
zwischen Stillstand und Drehung wechselnd rotieren, sind nicht verwendet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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