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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion
eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen,
der über Zuführmittel einer Fasersortierungseinrichtung, insbesondere
Kämmeinrichtung, zugeführt wird, bei der Klemmvorrichtungen
vorgesehen sind, die den Faserverband im Abstand zu seinem freien
Ende klemmen und mechanische Mittel vorhanden sind, welche eine
Kämmwirkung von der Klemmstelle zum freien Ende des Faserverbandes
erzeugen, um nicht geklemmte Bestandteile, wie z. B. kurze Fasern,
Nissen, Staub u. dgl. aus dem freien Ende herauszulösen
und abzuführen, wobei zur Abnahme des gekämmten
Fasermaterials mindestens ein Abnahmemittel mit einem Bandbildeelement
vorhanden ist, denen ein Streckwerk nachgeschaltet ist.
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In
der Praxis dienen Kämmmaschinen dazu, Baumwollfasern oder
Wollfasern von darin enthaltenen natürlichen Verunreinigungen
zu befreien und die Fasern des Faserbandes zu parallelisieren. Zu diesem
Zweck wird ein vorbereitetes Faserband zwischen den Backen der Zangenanordnung
derart geklemmt, dass eine bestimmte Teillänge der Fasern
an der Vorderseite der Backen als sogenannter Faserbart übersteht.
Mittels des mit einer Nadel- oder Zahngarnitur besetzten Kämmsegmenten
der rotierenden Kämmwalze wird dieser Faserbart gekämmt und
damit gereinigt. Die Abzugseinrichtung besteht in der Regel aus
zwei gegensinnig rotierenden Walzen, welche den gekämmten
Faserbart erfassen und weiterfördern. Der bekannte Baumwollkämmprozess ist
ein diskontinuierlicher Prozess. Während eines Kammspiels
werden sämtliche Aggregate und deren Antriebe und Getriebe
beschleunigt, abgebremst und teilweise wieder reversiert. Bei hohen
Kammspielzahlen ergeben sich hohe Beschleunigungen. Besonders durch
die Kinematik der Zangen, das Getriebe für die Zangenbewegung
und das Getriebe für die Pilgerschrittbewegung der Abreißwalzen
wirken hohe Beschleunigungskräfte. Die auftretenden Kräfte und
Belastungen erhöhen sich bei Kammspielzahlerhöhung.
Die bekannte Flachkämmmaschine hat eine Leistungsgrenze
mit ihren Kammspielzahlen erreicht, die eine Produktivitätserhöhung
verhindert. Weiterhin verursacht die diskontinuierliche Arbeitsweise Schwingungen
in der gesamten Maschine, welche dynamische Wechselbelastungen erzeugen.
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Aus
der
EP 1 586 682 A ist
eine Kämmmaschine bekannt, bei der zum Beispiel acht Kämmköpfe
gleichzeitig nebeneinander arbeiten. Der Antrieb dieser Kämmköpfe
erfolgt über einen seitlichen neben den Kämmköpfen
angeordneten Antrieb mit Getriebeeinheit, welche über Längswellen
mit den einzelnen Elementen der Kämmköpfe antriebsmäßig verbunden
ist. Die an den einzelnen Kämmköpfen gebildeten
Faserbänder werden auf einem Fördertisch nebeneinander
zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in
welchem sie verstreckt werden und anschließend zu einem
gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das
beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein
Trichterrad (Ablageteller) in eine Kanne abgelegt. Die mehreren
Kämmköpfe der Kämmmaschine weisen jeweils
eine Speiseeinrichtung, ein schwenkbar gelagertes ortsfestes Zangenaggregat, einen
drehbar gelagerten Rundkamm mit einem Kammsegment zum Auskämmen
des vom Zangenaggregat vorgelegten Faserbartes, einen Fixkamm und
eine ortsfeste Abreißvorrichtung zum Abreißen des
ausgekämmten Faserbartes aus dem Zangenaggregat auf. Dabei
wird die dem Zangenaggregat zugeführte Wattebahn über
einen Speisezylinder einem Abreißwalzenpaar zugeführt.
Der aus der geöffneten Zange herausragende Faserbart gelangt
dabei auf das rückwärtige Ende eines Kammzugvlieses,
bzw. Faservlieses, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung
der Abreißwalzen in dem Klemmspalt der Abreißwalzen
gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft
der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund
der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreißvorgang
wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes
gezogen. Der Fixkamm bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren
Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten
von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Der Fixkamm, für
den konstruktiv Platz zwischen dem beweglichen Zangenaggregat und
der beweglichen Abreißwalze erforderlich ist, muss ständig
durch Ausblasen gereinigt werden. Für das Einstechen und
das Herausführen in den bzw. aus dem Faserverband muss
der Fixkamm angetrieben werden. Schließlich ist die Reinigungswirkung
an dieser Stelle der ruckweisen Bewegung nicht optimal. Aufgrund
der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Wattebahn und der
Abzugsgeschwindigkeit der Abreißwalzen wird der abgezogene
Faserbart auf eine bestimmte Länge verzogen. Im Anschluss
an das Abreißwalzenpaar ist ein Führungswalzenpaar angeordnet.
Bei diesem Abreißvorgang kommt es zu einer Überdeckung,
bzw. Doublierung des vorderen Endes des abgerissenen, bzw. abgezogenen
Faserpaketes mit dem rückwärtigen Ende des Faservlieses.
Sobald der Abreißvorgang bzw. der Lötvorgang beendet
ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück, in
welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden
Faserbart einem Kammsegment eines Rundkammes zum Auskämmen
vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat wieder in seine vordere Stellung
zurückkehrt, führen die Abreißwalzen
und die Führungswalzen eine Reversierbewegung durch, wodurch
das rückwärtige Ende des Faservlieses um einen
bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist
erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung
zu erzielen. Auf diese Weise erfolgt ein mechanisches Kämmen
des Fasermaterials. Nachteilig bei dieser Kämmmaschine sind
insbesondere der hohe anlagemäßige Aufwand und
die geringe stündliche Produktion. Es sind acht einzelne
Kämmköpfe vorhanden, die insgesamt acht Speiseeinrichtungen,
acht ortsfeste Zangenaggregate, acht Rundkämme mit Kammsegmenten,
acht Fixkämme und acht Abreißvorrichtungen aufweisen.
Besonders stört die diskontinuierliche Arbeitsweise der Kämmköpfe.
Hinzu kommen Nachteile durch große Massebeschleunigungen
und Reversierbewegungen, wodurch hohe Arbeitsgeschwindigkeiten nicht möglich
sind. Schließlich führen die erheblichen Maschinenschwingungen
zu Ungleichmäßigkeiten bei der Ablage des Kammzugbandes.
Außerdem ist das Ecartement, d. h. der Abstand zwischen
der Zangenlippe der unteren Zangenplatte und dem Klemmpunkt der
Abreißzylinder, konstruktiv und räumlich begrenzt.
Die Drehgeschwindigkeit der Abreißwalzen und der Führungswalzen,
die die Faserpakete abfördern, ist auf den vorgelagerten
langsamen Kämmprozess abgestimmt und durch diesen begrenzt.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass jedes Faserpaket durch
das Abreißwalzenpaar und anschließend durch das
Führungswalzenpaar geklemmt und gefördert wird.
Durch die Drehung der Abreißwalzen und der Führungswalzen ändert
sich der Klemmpunkt ständig, d. h. zwischen den klemmenden
Walzen und dem Faserpaket ist ständig eine relative Bewegung vorhanden.
Alle Faserpakete müssen das eine ortsfeste Abreißwalzenpaar
und das eine ortsfeste Führungswalzenpaar nacheinander
durchlaufen, was eine weitere erhebliche Beschränkung der
Produktionsgeschwindigkeit bedeutet. Die an den einzelnen Kämmköpfen
produzierten Faserbänder F werden über eine nicht
näher gezeigte Einrichtung auf einen Fördertisch
T abgegeben und nebeneinander liegend zu einem nachfolgenden Streckwerk
S überführt. Die Faserbänder werden im
Streckwerk S verzogen und anschließend zu einem einzelnen
Faserband FB zusammengefasst. Die Fördergeschwindigkeit
der acht Faserbänder auf dem Fördertisch zu dem
Streckwerk ist auf den vorgelagerten langsamen Kämmprozess abgestimmt
und durch diesen begrenzt, d. h. bei relativ niedriger Geschwindigkeit.
Eine hohe, wesentlich gesteigerte Fördergeschwindigkeit,
insbesondere ohne Fehlverzüge der acht Faserbänder,
ist mit dieser Fördereinrichtung nicht möglich.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der
eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile
vermeidet, die insbesondere auf einfache Art eine wesentlich gesteigerte
Produktionsmenge pro Stunde (Produktivität) erlaubt und
ein verbessertes Kammzugband ermöglicht.
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Die
Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
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Dadurch,
dass die Funktionen Klemmen und Bewegung der auszukämmenden
Faserpakete auf mindestens einer rotierenden Walze verwirklicht
sind, werden – im Gegensatz zu der bekannten Vorrichtung – ohne
große Massenbeschleunigungen und Reversierbewegungen hohe
Arbeitsgeschwindigkeiten (Kammspielzahlen) erzielt. Insbesondere
erfolgt eine kontinuierliche Arbeitsweise. Bei Einsatz einer schnellrotierenden
Walze wird eine ganz erheblich gesteigerte stündliche Produktion
(Produktivität) erreicht, die in der Fachwelt bisher nicht
für möglich gehalten wurde. Ein weiterer Vorteil
besteht darin, dass die rotatorische Drehbewegung der Walze mit
der Vielzahl der Klemmvorrichtungen zu einer ungewöhnlich
schnellen Zuführung einer Vielzahl von Faserpaketen pro
Zeiteinheit zu der ersten Walze und zu der zweiten Walze führt.
Insbesondere die hohe Drehgeschwindigkeit der Walzen ermöglicht
die wesentliche Produktionssteigerung. Die Faserpakete werden – im
Gegensatz zu der bekannten Vorrichtung – durch eine Vielzahl
von Klemmvorrichtungen gehalten und unter Rotation transportiert.
Der Klemmpunkt an den jeweiligen Klemmvorrichtungen bleibt daher
bis zur Übergabe der Faserpakete an die erste und zweite
Walze konstant. Eine relative Bewegung zwischen Klemmvorrichtung
und Faserpaket beginnt erst, nachdem das Faserpaket von der ersten bzw.
von der zweiten Walze erfasst ist und außerdem die Klemmung
aufgehoben ist. Dadurch, dass für die Faserpakete eine
Vielzahl von Klemmvorrichtungen zur Verfügung stehen, können
in besonders vorteilhafter Weise kurz nacheinander und in schneller
Folge Faserpakete an die erste bzw. zweite Walze herangeführt
werden, ohne dass unerwünschte Zeitverzögerungen
aufgrund nur einer einzigen Zuführvorrichtung bestehen.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, dass die zugeführten
Faserpakete auf der ersten Walze (Wenderotor) kontinuierlich transportiert
werden. Die Geschwindigkeit des Faserpaketes und der zusammenwirkenden
Klemmelemente ist gleich. Die Klemmelemente schließen und öffnen
sich während der Bewegung in Richtung des transportieren
Fasermaterials. Der mindestens ersten Walze (Wenderotor) ist die
mindestens eine zweite Walze (Kammrotor) nachgeordnet. Mit der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wird eine wesentlich gesteigerte Produktivität
erzielt. Ein weiterer besonderer Vorteil besteht darin, dass bei
hohen und höchsten Arbeitsgeschwindigkeiten der Rotorkämmmaschine
das eine produzierte gekämmte Faserband ohne Fehlverzüge
zu dem Streckwerk gefördert wird. Selbstverständlich
ist die Arbeitsgeschwindigkeit des nachgeschalteten Streckwerks
der hohen Fördergeschwindigkeit angepasst. Außerdem
ist das Einführen des einen Faserbandes in das Streckwerk
unproblematisch ermöglicht.
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Die
Ansprüche 2 bis 46 haben vorteilhafte Weiterbildungen der
Erfindung zum Inhalt.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 perspektivisch
schematisch eine Einrichtung zum Kämmen von Fasermaterial,
umfassend eine Kämmereivorbereitungseinrichtung, eine Rotorkämmmaschine
und eine Faserbandablageinrichtung,
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2 schematisch
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
mit zwei Walzen und zwei Kämmelementen,
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3 perspektivisch
die Rotorkämmmaschine gemäß 2 mit
zwei Kurvenscheiben,
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4 eine
Ausführungsform mit Steigförderer, Andruckwalzen
und vorgelagertem Bandbildeelement,
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5 eine
Ausführungsform mit zwei zusammenwirkenden Förderbändern,
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6 eine
Ausführungsform mit zwei Kalanderwalzen vor dem Steigförderer,
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7 eine
Ausführungsform mit zwei Kalanderwalzen vor einem Auflageblech,
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8 eine
Ausführungsform wie 7, jedoch
mit nachgeschaltetem Steigförderer,
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10 eine
Ausführungsform, bei der ein waagerechter Bandbereich einem
ansteigenden Bandbereich vorgelagert ist,
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11 eine
Ausführungsform, bei der ein waagerechter Bandbereich einem
ansteigenden Bandbereich nachgelagert ist,
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12 eine
erfindungsgemäße Rotorkämmmaschine, bei
der den Klemmvorrichtungen Ansaugeinrichtungen zugeordnet sind,
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13 eine
durch eine Feder belastete Andruckwalze auf dem oberen Bandbereich
des Förderbandes und
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14 schematisch
Seitenansicht der Bandbildeeinheit mit Bandtrichter und Abzugswalzen.
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Gemäß 1 weist
eine Kämmereivorbereitungsmaschine 1, eine bandgespeiste
und watteabgebende Spinnereimaschine und zwei parallel zueinander
angeordnete Einlauftische 4a, 4b (Gatter) auf, wobei
unterhalb der Einlauftische 4a, 4b jeweils zwei Reihen
von Kannen 5a bzw. 5b mit (nicht dargestellten)
Faserbändern angeordnet sind. Die von den Kannen 5a, 5b abgezogenen
Faserbänder gelangen nach Umlenkung in zwei hintereinander
angeordnete Streckwerke 6a, 6b der Kämmereivorbereitungsmaschine 1.
Von dem Streckwerk 6a wird das gebildete Faserbandvlies über
den Vliestisch 7 geführt und am Ausgang des Streckwerkes 6b mit
dem dort erzeugten Faserbandvlies übereinandergelegt und
zusammengeführt. Durch die Streckwerke 6a und 6b werden
jeweils mehrere Faserbänder zu einer Watte zusammengefasst
und gemeinsam verstreckt. Mehrere verstreckte. Watten (im gezeigten
Beispiel zwei Watten) werden durch Aufeinanderlegen doubliert. Die dadurch
gebildete Watte wird direkt in die Zuführeinrichtung (Speiseelement)
der nachgeschalteten Rotorkämmmaschine 2 eingeleitet.
Der Fasermaterialfluss wird nicht unterbrochen. Am Ausgang der Rotorkämmmaschine 2 wird
das gekämmte Faservlies abgegeben, durchläuft
unter Bildung eines Kammbandes einen Trichter (sh. 10a)
und wird in einer nachgeschalteten Faserbandablageeinrichtung 3 abgelegt.
Mit A ist die Arbeitsrichtung bezeichnet.
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Zwischen
der Rotorkämmmaschine 2 und der Bandablageeinrichtung 3 ist
ein Regulierstreckwerk 50 (sh. 2) angeordnet.
Dadurch wird das Kammband verstreckt.
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Gemäß einer
weiteren Ausbildung ist mehr als eine Rotorkämmmaschine 2 vorgesehen.
Sind beispielsweise zwei Rotorkämmmaschinen 2a und 2b vorhanden,
dann können die beiden abgegebenen Kammbänder 17 gemeinsam
das nachgeordnete Regulierstreckwerk 50 durchlaufen und
als ein verstrecktes Kammband in der Bandablageeinrichtung 3 abgelegt
werden.
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Die
Bandablageeinrichtung 3 umfasst einen rotierenden Ablagekopf 3a,
von dem das Kammband in einer Kanne 3b oder (in nicht dargestellter
Weise) auch als kannenlose Faserbandpackung abgelegt werden kann.
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2 zeigt
eine Rotorkämmmaschine 2 mit einer Zuführeinrichtung 8 umfassend
eine Speisewalze 10 und eine Speisemulde 11, mit
erster Walze 12 (Wenderotor), zweiter Walze 13 (Kämmrotor),
einer Abnahmeeinrichtung 9 umfassend eine Abnahmewalze 14 und
ein Wanderdeckelkämmaggregat 15. Die Drehrichtungen
der Walzen 10, 12, 13 und 14 sind
mit gebogenen Pfeilen 10a, 12a, 13a bzw. 14a bezeichnet.
Die eingespeiste Faserwatte ist mit 16 und das abgegebene
Faservlies ist mit 17 bezeichnet. Die Walzen 10, 12, 13 und 14 sind
einander nachgelagert. Der Pfeil A gibt die Arbeitsrichtung an.
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Die
erste Walze 12 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von ersten Klemmvorrichtungen 18 versehen,
die sich über die Breite der Walze 12 erstrecken
(sh. 3) und jeweils aus Oberzange 19 (Greifelement)
und Unterzange 20 (Gegenelement) bestehen. Die Oberzange 19 ist
an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw. der Drehachse der Walze 12 zugewandten
Endbereich jeweils an einem Drehlager 24a drehbar angelenkt
(sh. 11), das an der Walze 12 angebracht ist.
Die Unterzange 20 ist entweder ortsfest oder beweglich
(sh. 11) an der Walze 12 angebracht. Das freie
Ende der Oberzange 19 ist dem Umfang der Walze 12 zugewandt. Die
Oberzange 19 und die Unterzange 20 arbeiten derart
zusammen, dass sie einen Faserverband 16, 301 , 302 zu
greifen (Klemmen) und loszulassen vermögen (12a bis 12c).
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Die
zweite Walze 13 ist im Bereich ihres äußeren
Umfanges mit einer Mehrzahl von zweiteiligen Klemmeinrichtungen 21 versehen,
die sich über die Breite der Walze 13 erstrecken
(sh. 3) und jeweils aus Oberzange 22 (Greifelement)
und Unterzange 23 (Gegenelement) bestehen. Die Oberzange 22 ist
an ihrem einen, dem Mittelpunkt bzw. der Drehachse der Walze 13 zugewandten
Endbereich jeweils an einem Drehlager 24b drehbar angelenkt
(sh. 11), das an der Walze 13 angebracht ist.
Die Unterzange 23 ist entweder ortsfest (sh. 8)
oder beweglich (sh. 11) an der Walze 13 angebracht. Das
freie Ende der Oberzange 22 ist dem Umfang der Walze 13 zugewandt.
Die Oberzange 22 und die Unterzange 23 arbeiten
derart zusammen, dass sie einen Faserverband 302 , 303 zu greifen (Klemmen) und loszulassen
vermögen (8; 10a, 10b; 12c, 12d). Bei Walze 12 sind am Walzenumfang
zwischen Speisewalze 10 und zweiter Walze 13 die
Klemmvorrichtungen 18 geschlossen (sie klemmen nicht dargestellte
Faserpakete an einem Ende fest), und zwischen zweiter Walze 13 und
Speisewalze 10 sind die Klemmvorrichtungen 18 offen.
In Walze 13 sind am Walzenumfang zwischen erster Walze 12 und
Abnehmer 14 die Klemmvorrichtungen 21 geschlossen (sie
klemmen nicht dargestellte Faserpakete an einem Ende fest) und sind
die Klemmvorrichtungen 21 zwischen Abnehmer 14 und
erster Walze 12 offen. Mit 50 ist ein Streckwerk,
z. B. Regulierstreckwerk, bezeichnet. Das Streckwerk 50 ist
zweckmäßig oberhalb des Ablagekopfes 3a angeordnet.
Mit 51 ist ein angetriebener Steigförderer, z.
B. Förderband, bezeichnet. Nahe der unteren Führungswalze 51a des Förderbandes 51 ist
als Andruckelement eine Kalanderwalze 63 vorhanden, wobei
das Faserband 17 zwischen der Kalanderwalze 63 und
dem oberen Bandabschnitt des Förderbandes 51 gefördert
wird. Dem Förderband 51 ist stromab als Bandbildeelement
ein Bandtrichter 64 vorgelagert, dessen Ausgang in den
Spalt zwischen der Kalanderwalze 63 bzw. dem oberen Bandabschnitt
des Förderbandes 51 bzw. mit Blick auf die Druckwirkung – in den
Walzenspalt zwischen der Kalanderwalze 63 und der unteren
Führungswalze 51 ragt. Zur Förderung
kann auch ein nach oben geneigtes Metallblech o. dgl. verwendet
werden.
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Nach 3 sind
zwei ortsfeste Kurvenscheiben 25 und 26 vorgesehen,
die sich die Walze 12 mit den ersten Klemmvorrichtungen 18 bzw.
die Walze 13 mit den zweiten Klemmvorrichtungen 21 in
Richtung der Pfeile 12a bzw. 13a gedreht werden.
Die belasteten Oberzangen 19 und 22 sind im Zwischenraum
zwischen dem Außenumfang der Kurvenscheiben 25 bzw. 26 und
den Innenmantelflächen der Walzen 12 bzw. 13 angeordnet.
Durch die Drehung der Walzen 12 und 13 um die
Kurvenscheiben 25 bzw. 26 werden die Oberzangen 19 und 22 um
die Drehachsen 24a bzw. 24b gedreht. Auf diese
Weise wird die Öffnung und Schließung der ersten
Klemmvorrichtungen 18 und der zweiten Klemmvorrichtungen 21 verwirklicht.
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Entsprechend 4 ist
zwischen dem Förderband 51 und der Abnahmewalze 14 als
Bandbildeelement ein Bandtrichter 64 mit zwei nachgeschalteten
Kalanderwalzen 65a, 65b angeordnet. Der Andruckwalze 14 ist
eine Andruckwalze 66 zugeordnet. Weiterhin ist nahe der
oberen Führungswalze 51b des Förderbandes 51 als
Andruckelement eine Kalanderwalze 67 vorhanden. Zwischen
der oberen Führungswalze 51b und den Einzugswalzen
des Streckwerks 50 ist ein Führungselement, über
dessen vorzugsweise gebogene und polierte Oberfläche, das
Faserband 17 läuft.
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Es
ist ein angetriebenes endlos umlaufendes Förderband (Bandförderer)
vorhanden, das im gezeigten Beispiel ein angetriebener Steigförderer
ist. Das Förderband ist unmittelbar nach den Abzugswalzen
des Bandbildeelements angeordnet. Als Druckelement ist nahe der
unteren Führungswalze 51a des Förderbandes 51 eine
Kalanderwalze 67 angeordnet, die kraftbelastet ist, z.
B. durch eine Feder. Zwischen der oberen Führungswalze 51b des
Steigförderers 51 und den Eingangswalzen des Streckwerkes 50 befindet
sich das Auflageelement 68 für das Faserband 13 mit
unbeweglicher Oberfläche. Das Auflageelement 68 ist
ein Überführungsblech o. dgl., dessen Oberfläche
poliert ist. Zweckmäßig besteht das Auflageelement 68 aus
Edelstahl. Das Auflageelement 68 vermag das Faserband 17 in
den Walzenspalt zwischen den Einzugswalzen des Streckwerks einzuführen.
Der Ausgang des Streckwerks 50 ist oberhalb und nahe der
Faserbandablageeinrichtung 3 angeordnet. Die Eingangswalze 51a des
Förderbandes 51 befindet sich nahe an den Abzugswalzen 65a, 65b des
Bandbildeelements 64 (Bandformung). Die Ausgangswalze 51b des
Förderbandes 51 befindet sich nahe am Streckwerk 50.
Auf dem Förderband 51 erfolgt eine Verdichtung
des Faserbandes 17, z. B. mittels der Andruckrolle 63.
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Gemäß 5 sind
zwei in Längsrichtung übereinander angeordnete
und schräg nach oben verlaufende Förderbänder 51', 51'' vorhanden,
die das Faserband 17 nach oben fördern und zwischen denen
das Faserband 17 angepresst ist.
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Entsprechend 6 sind
vor dem Förderband 51 zwei zusammenarbeitende
Kalanderwalzen 69a bis 69b (Andruck- und Förderwalzen)
angeordnet, die das Faserband 17 in Richtung Förderband 51 fördern.
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Nach 7 umfasst
das Förderelement ein Flächenelement 70 mit
unbeweglicher Oberfläche, z. B. Blech o. dgl., dem zwei
Kalanderwalzen 69a, 69b unmittelbar vorgelagert
sind. Das Faserband 17 wird durch die Kalanderwalzen 69a, 69b auf
das Flächenelement 70 und durch die Eingangswalze
des Streckwerks 50 (sh. 2) auf der
Oberfläche des Flächenelements 70 vorwärtsgezogen.
Vorzugsweise ist das Flächenelement schräg nach
oben geneigt.
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8 zeigt
eine Ausbildung wie 7, bei der jedoch dem Flächenelement 70 ein
Steigförderer 51 nachgeordnet ist.
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Der
Steigförderer 51 fördert nach 9 auf seinem
oberen Bandabschnitt das (nicht dargestellte) Faserband 17 nach
oben zum Streckwerk 50. Damit das Faserband 17 auf
dem oberen Bandabschnitt des Steigförderers 51 besser
gehalten wird, ist ein Druckelement 71 vorgesehen, dessen
außen konvex gewölbter, polierter Stempel 72 durch
eine Druckfeder 73 belastet ist, die sich an einem ortsfesten
Lager 74 abstützt. Der Stempel 72 des
Druckelements 71 ist in Richtung D, E verschiebbar. Der
Stempel 71 liegt der unteren Umlenkwalze 51a gegenüber.
Das Druckelement 72 weist eine unbewegliche Oberfläche
auf und ist durch die Feder 73 kraftbelastet.
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Von
der Rotorkämmmaschine (sh. 2) bis zu
dem nachgeordneten Streckwerk 50 erstreckt sich ein Förderband 51,
das einteilig ausgebildet ist und einen waagerechten Bereich 512 und einen schräg angeordneten
Bereich 511 (Steilförderer) umfasst. Das Förderband 51 besteht
aus einem endlos umlaufenden Förderband 31, das
um eine untere Umlenkrolle 51a und um eine obere Umlenkrolle 51b umläuft.
Am Übergang zwischen dem Bereich 511 und 512 ist dem oberen Bandabschnitt eine
Umlenkrolle 75 zugeordnet. Zwischen der oberen Umlenkrolle 51b und
den Eingangswalzen 501 , 502 des Streckwerks 50 ist in
einem Abstand a ein Unterstützungselement 76 mit
unbeweglicher Oberfläche vorhanden. Nach der oberen Umlenkrolle 51b gelangt
das Faserband 17 über die Unterstützungsplatte 76 in den
Walzenspalt zwischen den Eingangswalzen 501 , 502 des Streckwerks 50. Dies
bedeutet, dass auf dem Förderband 51 das Förderband 17 bis
zum nachgeschalteten Streckwerk 50 gefördert wird.
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Entsprechend 11 ist über
dem abgeschrägten Bereich 511 des
Förderbandes 51 eine abgefederte Platte 78 o.
dgl. angeordnet, die das steigende Faserband 17 auf den
oberen Bandabschnitt des Förderbandes 51 drückt.
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Nach
den 10 und 11 umfasst
das Förderband (Bandförderer) mindestens einen
waagerechten und einen abgeschrägten Bereich. Entsprechend 10 ist
der waagerechte Bereich 512 – entgegen
der Bandlaufrichtung – vor dem abgeschrägten Bereich 511 und gemäß 11 ist der waagerechte
Bereich 513 – in Bandlaufrichtung – nach
dem abgeschrägten Bereich 511 vorhanden.
Es ist auch (nicht gezeigt) eine Ausbildung umfasst, bei der ein
waagerechter Bereich 512 , 513 vor und nach dem abgeschrägten
Bereich 511 vorhanden ist.
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Nach
den 5 bis 11 ist dem Förderband 51 bzw.
den Kalanderwalzen 69a, 69b ein Flächenelement 77 mit
unbeweglicher Oberfläche, z. B. Blech o. dgl., vorgelagert.
Das vorgelagerte Flächenelement 77 ist im wesentlichen
horizontal angeordnet. Auf der Oberfläche, vorzugsweise
poliert, des Flächenelements 77, z. B. Blech o.
dgl., läuft das Faserband 17.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine 2 werden über
2000 Kammspiele/min, z. B. 3000 bis 5000 Kammspiele/min, erreicht.
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Nach 12 sind
die drehbar gelagerten Walzen 12 und 13 mit Klemmvorrichtungen 19, 20 bzw. 22, 23 zusätzlich
mit Saugkanälen 52 bzw. 56 (Saugöffnungen)
ausgerüstet, die im Bereich der Übergabe zwischen
der Zuführeinrichtung 8 und der Walze 13 bzw.
im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 12 und 13 Einfluss
auf die Ausrichtung und Bewegung der zu transportierenden Fasern
nehmen. Dadurch wird die Zeit zur Aufnahme des Fasermaterials von
der Zuführeinrichtung 8 auf die erste Walze 12 und
die Übergabe der zweiten Walze 13 deutlich verkürzt,
so dass die Kammspielzahl erhöht werden kann. Die Saugöffnungen 52, 56 sind
innerhalb der Walze 12 bzw. 13 angebracht und
rotieren mit den Walzen. Jeder Klemmvorrichtung 19, 20 bzw. 22, 23 (Zangeneinrichtung)
ist wenigstens eine Saugöffnung zugeordnet. Die Saugöffnungen 52, 56 sind
je zwischen Greifelement (Oberzange) und Gegenelement (Unterzange)
angeordnet. Im Inneren des Rotors 12, 13 befindet
sich ein Unterdruckbereich 53 bis 55 bzw. 57 bis 59,
welcher den Saugstrom an den Saugöffnungen 52, 56 erzeugt.
Der Unterdruck kann durch den Anschluss an eine Strömungsmaschine
bereitgestellt werden. Der Saugstrom an den einzelnen Saugöffnungen 52, 56 kann zwischen
Unterdruckbereich und Saugöffnung so geschaltet werden,
dass er nur an bestimmten einstellbaren Winkelpositionen auf dem
Walzenumfang anliegt. Für die Schaltfunktion können
Ventile oder ein Ventilrohr 54, 58 mit Öffnungen 55 bzw. 59 an
den entsprechenden Winkelpositionen eingesetzt werden. Die Freigabe
des Saugstromes kann auch durch die Bewegung des Greifelements (Oberzange)
erfolgen. Weiterhin ist es möglich einen Unterdruckbereich
nur an den entsprechenden Winkelpositionen anzuordnen.
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Außerdem
kann im Bereich der Zuführeinrichtung 8 bzw. im
Bereich der Übergabe zwischen den Walzen Glasstrom eingesetzt
werden. Die Blasstromquelle (Blasdüse 39) ist
innerhalb der Speisewalze 10 angeordnet und wirkt durch
die luftdurchlässige Oberfläche der Zuführeinrichtung
bzw. Luftdurchtrittsöffnungen nach außen in Richtung
erster Walze. Außerdem kann im Bereich der Zuführeinrichtung 8 das
Element zur Erzeugung des Glasluftstromes ortsfest unmittelbar unterhalb
bzw. oberhalb der Zuführeinrichtung 8 angeordnet
sein. Im Bereich der Übergabe zwischen den Walzen 12, 13 können
die Blasstromquellen am Rotorumfang der ersten Walze 12 unmittelbar
unterhalb bzw. oberhalb jeder Zangeneinrichtung angeordnet sein.
Als Blasstromquelle können Druckluftdüsen bzw.
Luftklingen eingesetzt werden.
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Der
Saugstrom B kann nicht nur die Auslenkung, sondern auch den Trennvorgang
zwischen Watte und abzuziehenden Faserbart im Bereich der Zuführeinrichtung 8 begünstigen
und zeitlich verkürzen.
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Durch
die Anbringung von zusätzlichen Luftleitelementen 60 und
seitlichen Abschirmungen 61, 62 kann die Strömungsrichtung
beeinflusst werden bzw. die von den Rotoren mitgeschleppte Luft
abgezweigt werden. Somit kann die Zeit zur Ausrichtung weiter verkürzt
werden. Besonders bewährt haben sich ein Abschirmelement
zwischen erstem Rotor 12 und Zuführeinrichtung 8 oberhalb
der Watte und je ein Abschirmelement seitlich der Walze.
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Von
der zweiten Walze 13 gelangt das ausgekämmte Faserpaket 303 auf die Lötwalze 14.
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Mit
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
erfolgt ein mechanisches Kämmen des auszukämmenden
Fasermaterials, d. h. zum Kämmen werden mechanische Mittel
herangezogen. Es erfolgt kein pneumatisches Kämmen des
auszukämmenden Fasermaterials, d. h. zum Kämmen
werden keine Luftströme, z. B. Saug- und/oder Glasluftströme,
verwendet.
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Bei
der erfindungsgemäßen Rotorkämmmaschine
sind ununterbrochen (kontinuierlich) schnelllaufende Walzen mit
Klemmvorrichtungen vorhanden. Walzen, die mit Unterbrechungen, schrittweise oder
zwischen Stillstand und Drehung wechselnd rotieren, sind nicht verwendet.
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13 zeigt
das Bandbildungselement aus Bandtrichter 64 und Abzugswalzen 65b, 65a.
Die Abzugswalze 65b ist durch eine Feder 79 belastet
beweglich gelagert.
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Entsprechend 14 ist
die Andruckwalze 63 (sh. 4) durch
eine Feder 80 belastet beweglich gelagert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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