CH697244B1 - Ringspinnmaschine für miteinander zu verspinnende Komponenten. - Google Patents

Description

  [0001] Die Erfindung betrifft eine Ringspinnmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Bei vorbekannten Spinnmaschinen dieser Art DE 19 500 036, DE 19 608 697 wird jeder auf der Saugwalze gebildete Kompaktfaserstrang nach dem Drehungssperrspalt zu einem eigenen Einzelgarn versponnen. Falls ein Zwirn hergestellt werden soll, werden mehrere auf diese Weise hergestellte Garne zu einem Zwirnfaden verdrillt.

[0003] Es ist auch bekannt EP 0 444 486 A2, zwei Faserlunten hinter den Ausgangswalzen eines aus Vollzylindern bestehenden Streckwerks zusammenzuführen und mittels einer Spindel und einer im Wesentlichen frei rotierbaren Glocke zu einem zwirnähnlichen Textilfaden zu verarbeiten.

   Der Zwirncharakter eines auf diese Weise hergestellten Textilfadens ist jedoch unbefriedigend.

[0004] Weiter ist es bekannt geworden AT-PS 398 086, eine Faserlunte auf einer am Ausgang eines Mehrstufen-Streckwerks vorgesehenen Saugwalze in zwei Teile aufzuspalten, welche dann jedoch noch vor Erreichen des Drehungssperrspaltes wieder zusammengeführt werden, so dass das schliesslich ersponnene Garn wie üblich aus einem einzigen Faserstrang gebildet wird.

[0005] Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Ringspinnmaschine und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen,

   womit eine Vielfalt von Garnen mit oder ohne Zwirncharakter herstellbar ist.

[0006] Die Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil der unabhängigen Ansprüchen 1 und 12 gelöst.

[0007] Weiterbildungen der erfindungsgemässer Ringspinnmaschine entnimmt man den abhängigen Ansprüchen.

[0008] Ein Faserstrang kann einem zeitlich variablen Verzug unterworfen werden und anschliessend verdichtet werden, bevor er eingedreht und aufgewunden wird. Weiter können beispielsweise zwei von einer Vorgarnspule stammende Faserstränge auf einer Saugeinrichtung, insbesondere Saugwalze, kompaktiert werden und insbesondere nach dem Drehungssperrspalt zusammengeführt und zwirnartig miteinander verdreht werden, wobei den einzelnen Kompaktfasersträngen gleichzeitig ein bestimmter, ausreichender Grad von Spinndrehung erteilt wird.

   Dabei kann mindestens einer der Faserstränge unterschiedlich verzogen sein. Weiter kann mindestens ein Zusatzgarn an beliebiger Stelle an einen oder mehrere Faserstränge herangeführt werden.

[0009] Durch die Kompaktierung der Faserbänder bzw. -lunten, nachfolgend Faserstränge genannt, wird die Festigkeit der Faserstränge wesentlich erhöht und die für das Verzwirnen störende Haarigkeit reduziert. Man kommt hierbei insbesondere mit geringeren Drehungen aus, was wiederum zu einer erhöhten Produktion führt.

[0010] Besonders bevorzugt liegt der Abstand des Zusammenführungspunktes der beiden Kompaktfaserstränge vom Drehungssperrspalt zwischen 5 und 15 mm und beträgt insbesondere ca. 10 mm. Der seitliche Abstand der beiden Kompaktfaserstränge am Drehungssperrspalt soll zwischen 5 und 10 mm, insbesondere bei 7 mm liegen.

   Vorzugsweise ist im Anschluss an den Drehungssperrspalt eine Vorrichtung vorgesehen, welche im Falle des Bruches eines Kompaktfaserstranges auch den anderen Kompaktfaserstrang brechen lässt, wie das aus der oben genannten EP 0 444 086 A2 an sich bekannt ist.

[0011] Wichtig bei der Erfindung ist, dass die beiden Kompaktfaserstränge bis zum Drehungssperrspalt separat geführt und erst in Richtung der Spinneinrichtung danach zu einem Zwirn vereinigt werden.

[0012] Die Erfindung wird im Folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemässen Ringspinnmaschine,


  <tb>Fig. 2<sep>eine schematische Vorderansicht des Gegenstandes der Fig. 1 und


  <tb>Fig. 3<sep>eine entsprechende Teil-Vorderansicht von Fig. 1 einer mit nur einer dem Mehrstufen-Streckwerk zugeführten Lunte arbeitenden Ringspinnmaschine in etwas vergrössertem Massstab.


  <tb>Fig. 4<sep>eine schematische Darstellung eines Streckwerks mit der Drehzahl Variationseinrichtung, und mit einer Verdichtungseinrichtung am Ausgang des Streckwerks.


  <tb>Fig. 5a<sep>eine schematische Ansicht auf den Faserverlauf in einer Spinnstelle in Längsrichtung der Ringspinnmaschine betrachtet, wobei mindestens ein Zusatzgarn zur Spinnstelle hin eingeführt wird und


  <tb>Fig. 5b<sep>eine schematische Ansicht auf die Verdichtungszone bei der Verdichtungseinrichtung, quer zur Längserstreckung der Ringspinnmaschine und 


  <tb>Fig. 6a, 6b<sep>abgewandelte Ausführungen im Vergleich zu jenen in den Fig. 5a und 5b.


  <tb>Fig. 7a, 7b, 7c<sep>weitere Varianten der Führung von Fasersträngen und von Zusatzgarnen in der Umgebung der Verdichtungseinrichtung.

[0013] Gemäss einer Ausführung der Erfindung handelt es sich bei der Vorrichtung um eine Ringspinnmaschine, mit einem von einer oder zwei Vorgarnspule(n) 12 oder einer oder zwei Streckenbandkanne(n) mit Fasersträngen gespeisten Mehrstufen-Streckwerk 13 mit mehreren Walzenpaaren 29, bei dessen Ausgangswalzenpaar 25, 26 oder in der Nähe dessen Ausgangswalzenpaar 25, 26 eine Saugeinrichtung 25 mit einem sich über deren Umfang erstreckenden Perforationsbereich 35 angeordnet ist, welche entlang eines Wegstückes 15 an ihrem zusammen mit einem oder mehreren Fasersträngen bewegten Umfang eine Führungsfläche für diese schafft, um eine Kondensationsstufe zu bilden, wo mindestens ein bereits den Endverzug aufweisendes,

   aber zumindest noch nicht wesentlich oder gar nicht verdrehtes Band zu einem vorzugsweise weniger als 1 mm breiten Kompaktfaserstrang 22, 22 ¾ kondensiert bzw. gebündelt wird, wobei entlang des mit diesem mitbewegten Wegstückes 15 unmittelbar radial innerhalb des Perforationsbereiches 35 der Saugeinrichtung 25 durch einen sich im Allgemeinen in Umfangsrichtung erstreckenden Ausschnitt in einem Schirm 32 eine definierte Saugzone 33, 33 ¾ ausgebildet ist, die den Faserstrang 22, 22 ¾ bzw. die Faserstränge in Umfangsrichtung führt, und mit einer anschliessenden Ringspinneinrichtung (17), welche dem Kompaktfaserstrang 22, 22 ¾ bzw. den Strängen eine Spinndrehung erteilt.

   Die Ringspinnmaschine enthält ferner eine Drehzahlvariationseinrichtung 52d am Streckwerk 13 bzw. am Streckwerksantrieb 50, welche bewirkt, dass die Drehzahlen der einzelnen Walzenpaare 29 sich über der Zeit nicht proportional zueinander verhalten und ein Faserstrang 22, 22 ¾ somit einen zeitlich variablen Verzug erfährt.

[0014] Bei einer weiteren Ausführung der Erfindung geht es um eine Ringspinnmaschine für miteinander zu verspinnende Komponenten, welche mindestens ein zu verstreckender und zu verdichtender Faserstrang 22a sowie mindestens ein Zusatzgarn 60a sind, insbesondere mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften, mit einem Streckwerk und einer Verdichtungseinrichtung für mindestens einen Faserstrang 22a, wobei Führungselemente 25 für den Faserstrang vorgesehen sind.Die Ringspinnmaschine enthält ferner eine Führungseinrichtung 61 für Zusatzgarne 60a, 60b,

   die synthetische und/oder elastische und/oder glatte und/oder gekräuselte Fäden sind, und/oder glatte oder Effektgarne sind, wobei die Führungseinrichtung 61 und die Führungselemente 25 so ausgeführt sind, dass entweder mindestens ein Zusatzgarn 60a schräg an mindestens einen Faserstrang 22a oder umgekehrt mindestens ein Faserstrang 22a schräg an mindestens ein Zusatzgarn 60a herangeführt wird und beide miteinander verdreht werden, wobei die Transportrichtungen der Komponenten in Ansichten quer zur Achse einer Transportwalze 25c, d.h. in den Projektionen der Anordnungen in diesen Figuren, so gewählt sind, dass die Komponenten entlang ihres Wegs zur Spinneinrichtung sich immer mehr aneinander annähern, bis sie miteinander verdreht werden (siehe Fig.

   5b, 6b, 7a, b, c).

[0015] Durch geeignete Positionierung der mehr oder weniger schräg aufeinander zulaufenden Komponenten mittels Führungseinrichtungen lässt sich die Struktur des kombinierten Garns bestehend aus mindestens einem verstreckten und kompaktierten Faserstrang und einem Zusatzgarn beeinflussen.

[0016] Bei einer weiteren Ausführung der Erfindung geht es im Weiteren um eine Ringspinnmaschine für miteinander zu verspinnende Komponenten, welche mindestens ein zu verstreckender und zu verdichtender Faserstrang 22a sowie mindestens ein Zusatzgarn 60a sind, insbesondere mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften, mit einem Streckwerk und einer Verdichtungseinrichtung für mindestens einen Faserstrang 22a, wobei Führungselemente 25 für den Faserstrang vorgesehen sind.

   Die Ringspinnmaschine enthält ferner eine Führungseinrichtung 61 für Zusatzgarne 60a, 60b, die synthetische und/oder elastische und/oder glatte und/oder gekräuselte Fäden sind, und/oder glatte oder Effektgarne sind, wobei die Führungseinrichtung 61 und die Führungselemente 25 so ausgeführt sind, dass entweder mindestens ein Zusatzgarn 60a schräg an mindestens einen Faserstrang 22a oder umgekehrt mindestens ein Faserstrang 22a schräg an mindestens ein Zusatzgarn 60a herangeführt wird und beide miteinander verdreht werden, und die Transportrichtung der nicht schräg geführten Komponente vorzugsweise exakt quer zur Achse einer Transportwalze 25 verläuft und die andere Komponente nicht exakt quer zu der Achse verläuft.

   Durch geeignete Positionierung der mehr oder weniger schräg aufeinander zulaufenden Komponenten lässt sich die Struktur des kombinierten Garns bestehend aus mindestens einem verstreckten und kompaktierten Faserstrang und einem Zusatzgarn beeinflussen.

[0017] In den Fig. 1 bis 3 wird der Stand der Technik über das Verdichtungsspinnen und speziell über das Verzwirnen verdichteter Garne beschrieben, so wie sich dieser Stand der Technik nach der DE 19 619 307 ergibt. Darauf aufbauend wird anhand der Fig. 4 bis 7 die vorliegende Erfindung näher erläutert.

[0018] Nach den Fig. 1 und 2 werden von zwei in einem nicht dargestellten Maschinenrahmen angeordneten Vorgarnspulen 12 parallel zwei Flyerlunten 11 über Umlenkelemente 28 in ein Drei-Zylinder-Streckwerk 13 mit einem ein Eingangswalzenpaar 37, 37 ¾ aufweisenden Vorverzugsfeld 23 und einem Hauptverzugsfeld 24 eingeführt.

   Das Walzenpaar 29, 29 ¾ am Ende des Vorverzugsfeldes 23 und am Beginn des Hauptverzugsfeldes 24 ist in bekannter Weise mit nur schematisch angedeuteten Riemchen 30, 30 ¾ bestückt, die bis in den Ausgangsspalt 14 eines Ausgangswalzenpaares 25, 26 hineinreichen.

[0019] Die Unterwalze des Ausgangswalzenpaares ist als einen wesentlichen grösseren Durchmesser als die übrigen Walzen aufweisende perforierte Saugwalze 25 mit einer Drehachse 36 ausgebildet, die mit einer Gegen-Streckwerksausgangswalze 26 zusammen den letzten Klemmspalt 14 des Streckwerks 13 den sogenannten Ausgangsspalt 14 bildet.

[0020] Die durch das Streckwerk 13 hindurchgelaufenen Faserstränge werden im Anschluss an den Ausgangsspalt 14 entlang eines gekrümmten Wegstückes 15 über einen Teil des Umfangs der Saugwalze 25 herumgeführt, und zwar bis zu einer Drehungssperr-Gegenwalze 27,

   die zusammen mit der Saugwalze 25 einen Drehungssperrspalt 16 für die Faserstränge bildet.

[0021] Der Perforationsbereich 35 der Saugwalze 25 erstreckt sich nach Fig. 1 und 2 über den gesamten Umfang der Saugwalze 25, jedoch nur über eine auch unter Berücksichtigung einer etwaigen Changierbewegung der Faserstränge 22, 22 ¾ ausreichend grosse axiale Breite, damit die beiden Faserstränge 22, 22 ¾ sich zwischen dem Ausgangsspalt 14 und dem Drehungssperrspalt stets in Kontakt mit dem Perforationsbereich 35 befinden.

[0022] Innerhalb der Saugwalze 25 ist ein mit dieser konzentrisch gekrümmter Schirm 32, der im Bereich des Wegstückes 15 in geeigneter Weise unterbrochen ist, so angeordnet, dass aufgrund eines im Innenraum des Schirms 32 aufrechterhaltenen Unterdruckes durch den Perforationsbereich 35 der Saugwalze 25 in Richtung der Pfeile 34 in Fig.

   1 ein Luftstrom radial von aussen nach innen erzeugt wird.

[0023] Im Anschluss an den Drehungssperrspalt 16 werden die beiden aus dem Drehungssperrspalt 16 austretenden kompaktierten Faserstränge zusammengeführt und zu einem Spinnzwirn 39 gedreht, welcher zu einer anschliessenden klassischen Ringspinneinrichtung 17 führt, die mit einer Ringbank 18, einem Ring 19, einem Läufer 20, einer Spindel 21 und einer allen Spindeln gemeinsamen Spindelbank 38 ausgerüstet ist, so dass auf der Spindel 21 ein aus zwei Kompaktfasersträngen gedrehter Spinnzwirn vorliegt.

[0024] Der Gesamtverzug im Streckwerk 13 beträgt vorzugsweise 80- bis 100-fach, wobei der Verzug im Vorverzugsfeld 23 nur innerhalb der üblichen Grenzen von 1,1- bis 1,3-fach liegt.

[0025] Wie sich aus Fig.

   2 ergibt, definiert die Durchbrechung innerhalb des Schirmes 32 zwei in Axialrichtung einen Abstand aufweisenden Saugzonen 33. 33 ¾, die sich allgemein in Umfangsrichtung der Saugwalze 25 bzw. der Faserstrangförderrichtung 31 erstrecken und in Richtung der Spinneinrichtung 17 aufeinander zu konvergieren.

[0026] Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 befindet sich das eine Ende der in Axialrichtung benachbarten Saugzonen 33, 33 ¾ in Faserstrangförderung 31 unmittelbar hinter dem Ausgangsspalt 14 zwischen der Saugwalze 25 und der Gegen-Streckwerksausgangswalze 26 dort, wo die Lunten 11 einlaufen. In diesem Bereich weisen die Saugzonen 33, 33 ¾ den grössten axialen Abstand auf.

   Anschliessend verjüngen sich die beiden Saugzonen 33, 33 ¾ zur in Umfangsrichtung zwischen ihnen verlaufenden Mittelachse spiegelsymmetrisch bis zu annähernd parallel verlaufenden oder leicht zueinander konvergierenden Schlitzen im Endbereich.

[0027] Während bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die Konvergenz der Saugzonen 33, 33 ¾ an einer mit dem Ausgangsspalt 14 zusammenfallenden Umfangsstelle 42 Fig. 2 der Saugwalze 25 beginnt, befindet sich die entsprechende Umfangsstelle 42 ¾ beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 in Faserförderrichtung 31 in einem deutlichen Umfangsabstand vom Ausgangsspalt 14.

   Dies ist erforderlich, weil bei der Ausführungsform nach Fig. 3 nur eine Lunte 11 dem Mehrstufen-Streckwerk 13 zugeführt wird und nach dem Ausgangsspalt 14 zunächst aus einem einzigen Faserverband durch eine an sich bekannte Divergenz der Saugzonen 33, 33 ¾ zwei separate Faserstränge 22, 22 ¾ gebildet werden müssen.

   Die Bildung zweier separater Faserstränge 22, 22 ¾ wird durch ein in den Divergenzbereich sich erstreckendes Blasrohr 40, welches auch in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist, unterstützt.

[0028] Nachdem zwei separate Faserstränge 22, 22 ¾ in einem deutlichen axialen Abstand voneinander vorliegen, wobei der Abstand so gross ist, dass eine Brückenbildung zwischen den beiden Fasersträngen 22, 22 ¾ zumindest weitgehend vermieden ist, beginnt ausgehend von der Umfangsstelle 42 ¾ in Faserförderrichtung 31 eine Konvergenz der beiden Saugzonen 33, 33 ¾ analog Fig. 2, wobei jedoch der hierfür zur Verfügung stehende Umfangsbereich kürzer ist, so dass entweder der Konvergenzwinkel gegenüber Fig. 2 erhöht werden muss oder die Gesamtkonvergenz herabgesetzt wird.

   Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Durchmesser der Saugwalze 25 und damit die Länge des Wegstückes 15 zu erhöhen.

[0029] Auch beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 werden die beiden auf der Saugwalze 25 gebildeten Kompaktfaserstränge erst nach dem Drehungssperrspalt 16 zusammengeführt und zum Spinnzwirn 39 verdrillt.
Gemäss Fig. 4 ist am Streckwerk 13 eine Drehzahlvariationseinrichtung 52d angeordnet, welche in den Streckwerksantrieb 50 eingreift. Üblicherweise werden die Streckwerkszylinder 54a, 54b, 54c moderner Ringspinnmaschinen durch individuelle Streckwerksmotoren 50a, 50b, 50c angetrieben, wobei zwischen den Motoren und den Zylindern Untersetzungsgetriebe 52b, 52c eingesetzt sind.

   Vorteilhaft werden die Streckwerkszylinder 54a und 54b, zwischen welchen das Vorverzugsfeld des Streckwerks 13 liegt, an ein erstes Getriebe 52b angeschlossen, während der Ausgangszylinder 54c des Streckwerks bevorzugt einen eigenen Antriebsmotor 50c und ein zugeordnetes Getriebe 52c aufweist. Es wird vorteilhaft eine Programmsteuerung an einen Motor 50a, c angeschlossen.

[0030] Zur Herstellung eines Effektgarns oder Flammgarns wird wie erwähnt der Verzug im Streckwerk 13 über der Zeit nicht konstant gehalten, sondern variiert, was dadurch erreicht werden kann, dass die Drehzahl eines einzelnen Streckwerkszylinders nicht proportional zur Drehzahl eines anderen Streckwerkszylinders verändert wird.

   Dies ist erreichbar durch die Drehzahlvariationseinrichtung 52d, vorzugsweise realisiert durch ein Differentialgetriebe, welches an das Streckwerksgetriebe 52b oder auf 52c angeschlossen ist. Auch wenn die Antriebsmotoren 50b und 50c und ihre Eingangswellen in die Getriebe 52b und 52c mit konstanter Drehzahl laufen, ergibt sich ausgangsseitig dieser Getriebe 52b und 52c an den Zylindern 54a, 54b und 54c eine zeitlich nicht konstante Drehgeschwindigkeit, wenn die Eingangsdrehzahl in die Drehzahlvariationseinrichtung bzw. in das Differentialgetriebe 52d bedingt durch die Drehzahlsteuerung des Motors 50b zeitlich variabel ist.

   Derartige Drehzahlvariationseinrichtungen werden beispielsweise von der Firma Amsler angeboten.

[0031] Dem Differentialgetriebe 52d, welches an die Streckwerksgetriebe 52b und 52c angekoppelt ist, kann ein weiteres Untersetzungsgetriebe 52a vorgelagert sein, an das ein Motor 50a angeschlossen ist.

[0032] Der Faserstrang 11 wird als Flyerlunte oder Streckenband von einer Packung 12 zugeführt, beispielsweise eine Vorgarnspule oder eine Kanne. Das Streckenband 11 wird dann über die drei Streckwerkszylinder 54a, 54b, 54c wie bereits im Zusammenhang mit den vorstehenden Ausführungen erwähnt verzogen, wobei jeweils einem Streckwerkszylinder eine Gegenwalze 27 zugeordnet ist.

   Im Vorverzugsfeld 23 wird das Streckenband 11 nur schwach verzogen, während es im Hauptverzugsfeld 24 um mindestens einen Faktor 10 gestreckt wird, so dass der Zusammenhalt der Fasern im Laufe des Verstreckungsvorganges immer schwächer wird. Wenn nun auf Grund der Wirkung der Drehzahlvariationseinrichtung 52d der Verzugsvorgang diskontinuierlich abläuft, bedeutet dies eine Störung im Faserfluss, der durch die Anordnung einer Verdichtungseinrichtung 25 am Ausgang aus dem Streckwerk 13 entgegengewirkt werden kann. Als Ausführungsbeispiel ist in den Figuren eine Verdichtungseinrichtung dargestellt, welche als wesentliches Verdichtungselement eine zylindrische luftdurchlässige Trommel aufweist, welche gemäss Fig. 4 auf dem Streckwerkszylinder 54c montiert ist.

   Das Verdichtungselement 25 kann aber auch dem Streckwerkszylinder 54c nachgeordnet sein, d.h. unabhängig von diesem Zylinder. Wie bereits beschrieben, ist es erforderlich, den Faserverband bzw. das Streckenband 11 am Umfang der Verdichtungseinrichtung 25 durch zusätzliche Gegenwalzen 27 stellenweise anzudrücken, so wie dies auch bei den anderen Streckwerkszylindern 54a und 54 erforderlich ist.

   Die von innen mit Saugluft beaufschlagte Verdichtungseinrichtung 25 bewirkt, dass der gegebenenfalls diskontinuierlich zulaufende Faserverband 11 zusammengefasst, d.h. verdichtet wird, bevor das vom Perforationsbereich 35 ablaufende Streckenband 11 zu einem (Ringspinn-)Garn zusammengefasst wird, wozu eine Ringspinneinrichtung 17 vorgesehen ist, welche von einer Spindel 21 angetrieben ist.

[0033] Gemäss Fig. 5a und 5b wird neben dem Faserstrang 22 weiteres Material zum Streckwerk bzw. zur Spinnstelle zugeführt, im Speziellen ein Zusatzgarn 60a, 60b, das auch als Seele, Kern oder Core-Garn bezeichnet wird. Es können ein oder mehrere Zusatzgarne 60a und/oder ein oder mehrere Zusatzgarne 60b an bestimmten Stellen zum Faserstrang 22 oder zu mehreren Fasersträngen 22, die nebeneinander verlaufen, zugeführt werden.

   Die Zusatzgarne sind beispielsweise auf Spulen 60a ¾, 60b ¾ und werden von diesen Spulen abgezogen. Gemäss Fig. 5a läuft der Faserstrang 22 durch die Klemmspalte zwischen den Walzen oder Zylindern 54a, 27a, 54b, 27b usw. zum Zylinder 54c mit der Gegenwalze 27c, wobei der Streckwerkszylinder 54c als Saugwalze 25 ausgebildet ist. Zwischen den Klemmstellen des Zylinders 54c mit der Gegenwalze 27c und der Klemmstelle zwischen dem Zylinder 54c und der Gegenwalze 27d verläuft die Verdichtungszone, wie weiter oben beschrieben.

   Wie in Fig. 5a dargestellt, kann ein Zusatzgarn beispielsweise einlaufseitig der ersten Gegenwalze 27c am Streckwerkszylinder 54c zugeführt werden oder bzw. und ein weiteres Zusatzgarn 60b einlaufseitig der Gegenwalze 27d am Streckwerkszylinder 54c, so dass sich das Zusatzgarn im ersten Fall inmitten des Faserstrangs 22 gemäss Fig. 5a und 5b einbettet, oder im Fall der Zuführung bei der Gegenwalze 27d seitlich an den Faserstrang 22 anlegt. Es kann, wie in Fig. 5b angedeutet ist, ein Führer bzw. eine Fadenführeinrichtung 61, gemäss Doppelpfeil bewegbar, vorgesehen werden, welche an der Zuführstelle für ein Zusatzgarn 60b1 oder 60b2 zum Streckwerk 13 das Zusatzgarn mehr oder weniger nahe an den gemäss Fig. 5b sich verdichtenden Faserstrang 22 heranführt. Damit kann die Lage eines oder mehrerer Zusatzgarne 60a, 60b, 60b1, 60b2 im sich eindrehenden Garn 39 beeinflusst werden.

   Für die schematische Darstellung in Fig. 5a wird angenommen, dass das Zusatzgarn 60a, 60b wie in Fig. 5b für das Zusatzgarn 60a eingezeichnet etwa zentral auf den Faserstrang 22 zuläuft, so dass das Zusatzgarn 60a und/oder 60b vom sich eindrehenden, auf die Spinneinrichtung bzw. Spindel zulaufende Fasergebilde 22 umwickelt wird. In diesem Fall befinden sich die Zusatzgarne 60a, 60b mehr in der Mitte des Garns 39, so wie dieses mittels der Ringspinneinrichtung 17 bei der Spindel 21 aufgewunden wird.

   Führt man durch geeignete Stellung der Fadenführeinrichtung 61 gemäss Fig. 5b jedoch das Zusatzgarn 60b2 mehr an den Rand des Faserstrangs 22 bei der Verdichtungseinrichtung 25, so ist ein anderer Effekt in der Weise erzielbar, dass sich das Zusatzgarn 60b2 beim Eindrehen des Garns 39 infolge der Wirkung der Ringspinneinrichtung 17 um den sich gleichzeitig eindrehenden Faserstrang 22 gemäss schematischer Darstellung in Fig. 5b herum anlegt. Gleichzeitig kann ein weiteres Zusatzgarn 60a, bzw. können weitere Zusatzgarne 60a, 60b1 mehr im Inneren des sich eindrehenden Faserstrangs 22 befinden.

   Es wäre auch denkbar, im Gegensatz zur Darstellung in den Fig. 5a und 5b das Zusatzgarn erst nach dem Drehungssperrspalt 16 zwischen dem ausgangsseitigen Streckwerkszylinder 54c und der letzten ablaufseitig angeordneten Gegenwalze 27d einzuführen, während andere Zusatzgarne 60a vorgängig, beispielsweise vor der Gegenwalze 27c oder vor der weiteren Gegenwalze 27d an den Faserstrang 22 herangeführt werden. Durch geeignete Variation der Zusatzgarn-Zuführungen können unterschiedliche Effekte im sich bildenden Endprodukt erzielt werden. Es ist auch möglich, die Fadenführeinrichtung 61 während des Spinnvorganges hin und her zu verschieben, wodurch ein Zusatzgarn 60b2 mehr oder weniger in das Innere eines Faserverbandes 22 gelangen kann und somit zusätzliche Effekte im Garn 39 entstehen.

   Es versteht sich, dass der in Fig. 5b mit 22 bezeichnete Faserstrang erst nach der Klemmstelle zwischen der Streckwerksausgangswalze 25 und der Gegenwalze 27c zusammenlaufen kann.

[0034] Gemäss Fig. 6a und 6b können parallel zueinander Faserstränge 22a, 22b von geeigneten Vorlagepackungen 12a, 12b dem Streckwerk 13 zugeführt werden. Die Bezeichnungen der verschiedenen Spinnkomponenten sind analog zu jenen in Fig. 5a und 5b ausgeführt, und werden an dieser Stelle nicht wiederholt. Auch die Zuführung mehrerer Zusatzgarne 60a, 60b kann wie für Fig. 5a und 5b dargelegt vollzogen werden.

   Die Saugschlitze 25 ¾ ¾ gemäss Fig. 6b können, wenn sie schräg und aufeinander zulaufend angelegt sind, bewirken, dass sich zwei Faserstränge 22a und 22b etwa am Drehungssperrspalt 16 zwischen der Saugwalze 25 und der Gegenwalze 27d vereinen und ablaufseitig des Drehungssperrspalt 16 auf Grund der Drehung der Spindel 21 zusammengedreht werden. Weiter können, wie im Zusammenhang mit den Fig. 5a und 5b beschrieben, Zusatzgarne 60a, 60b oder auch nur ein einzelnes Zusatzgarn in den Spinnprozess eingeführt werden, womit sich zusammen mit dem Faserstrang 22a und dem weiteren Faserstrang 22b ein kompaktes Effektgarn bildet.

   Das Zusatzgarn 60a oder die Zusatzgarne 60b können mittels eines bereits beschriebenen Fadenführers 61 gemäss Doppelpfeil bei 61 in Fig. 6b seitlich verschoben werden, so dass sich das Zusatzgarn mehr oder weniger im Inneren des sich eindrehenden Faserstrangs 22a bzw. der Faserstränge 22a, 22b zu liegen kommt. Gemäss der Konfiguration in den Fig. 6a und 6b ergibt sich somit ein verdichtetes Scheinzwirngarn, das mit einem Zusatzgarn oder Core-Garn ergänzt wird. Es ist auch möglich, die Faserstränge 22a und 22b nicht über identische Streckwerkszylinder 54a, 54b, 25 bzw. 54c zu führen, sondern über verschiedene ggf. parallel zueinander liegende Zylinder, so dass der eine Faserstrang 22a einen kontinuierlichen Verzug aufweist, während der weitere Faserstrang 22b einen diskontinuierlichen Verzug im Streckwerk 13 erfährt.

   Zu Fig. 6b ist anzumerken, dass die Perforation 25a der Saugwalze 25 im Bereich des linken Saugschlitzes 25 ¾ ¾ angeordnet ist, während ein weiterer Saugschlitz 25 ¾ ¾ ¾ unter einem weiteren, nicht gezeichneten perforierten Bereich der Saugwalze 25 spiegelbildlich zum Zusatzgarn 60b im Saugeinsatz liegt, während die Zusatzgarne 60a, 60b in den Bereichen zwischen den Saugschlitzen 25 ¾ ¾ und 25 ¾ ¾ ¾ ausserhalb des oder Perforationsbereiche 25a auf der Streckwerksausgangswalze bzw. Saugwalze 25 aufliegen.

   Bei den Zusatzgarnen 60a, 60b kann es sich um synthetische und/oder elastische und/oder glatte und/oder gekräuselte Fäden handeln, oder auch um glatte oder Effektgarne, während die Faserstränge 22a, 22b kontinuierlich oder mit zeitlich variablem Verzug zugeführt werden.

[0035] In den Fig. 7a, 7b, 7c sind weitere Möglichkeiten angegeben, Zusatzgarne 60a, 60b an die verstreckten Faserstränge 22a, 22b heranzuführen. In Fig. 7a beispielsweise wird ein Zusatzgarn 60a beim linken Faserstrang 22 an die Streckwerksausgangswalze 25 in die Nähe des geraden Saugschlitzes 25 ¾ ¾ herangeführt. Die Führung dieses Zusatzgarns wird durch eine Fadenführungseinrichtung 61 bewerkstelligt.

   Ein weiterer Faserstrang 22b läuft, ebenfalls kontinuierlich oder diskontinuierlich verstreckt, ebenfalls auf die Streckwerksausgangswalze zu und wird mit den anderen erwähnten Komponenten zu einem Garn 39 zusammengedreht. Die Saugschlitze 25 ¾ ¾ am Verdichtungselement oder an der Saugwalze 25 können gerade Fig. 7a oder schräg Fig. 7c verlaufen. Dies gilt auch für die Führung der Zusatzgarne 60a, 60b. Nach Fig. 7c können zwei zu verdichtende Faserstränge 22a, 22 ¾a über ein und denselben Saugschlitz 25 ¾ ¾ laufen.

[0036] Im Gegensatz dazu ist in Fig. 7b ein zweites Zusatzgarn 60b bei einem zweiten Faserstrang 22b an die Streckwerksausgangswalze 25 angelegt, oder es läuft ein Zusatzgarn 60aa zentral, das heisst in der Symmetrieebene der Zeichnung, an die Eindrehstelle unterhalb der Klemmlinie 16, heran.

   Gemäss Fig. 7c befindet sich, wie auch bereits im Zusammenhang mit Fig. 6b geschrieben, ein Zusatzgarn 60a, gegebenenfalls auch ein weiteres Zusatzgarn 60aa, zwischen den Fasersträngen 22a und 22b auf der Streckwerksausgangswalze 25, wobei eine gemäss Doppelpfeil verschiebbare Fadenführeinrichtung 61 die Lage des Zusatzgarns relativ zu den Fasersträngen 22a, 22b beeinflussen kann. Der Perforationsbereich an der Walze 25, allgemein Verdichtungselement genannt, kann sich, wie aus Fig. 7c hervorgeht, für alle Ausführungsbeispiele über alle von Fasersträngen oder Zusatzgarnen beaufschlagten Bereiche der Saugwalze 25 erstrecken.

   Es ergeben sich somit folgende Variationen:
 Gemäss Fig. 7a befindet sich beispielsweise ein Kerngarn an einem der Zwirnschenkel 22a und 22b, wobei der Saugschlitz 25 ¾ ¾ gerade, d.h. quer zur Klemmlinie 16, oder schräg dazu verläuft,
 gemäss Fig. 7b ist je ein Zusatz- oder Kerngarn auf je einem Zwirnschenkel 22a, 22b, während
 gemäss Fig. 7c ein einzelnes Kerngarn oder Zusatzgarn 60a und insbesondere ein weiteres Zusatzgarn 60b in der Mitte zwischen zwei Zwirnschenkeln 22a, 22b liegt, wobei die Saugschlitze einzeln oder gemeinsam gerade 25 ¾ ¾a und/oder schräg (25 ¾ ¾)verlaufen können.

Claims (26)

1. Ringspinnmaschine für miteinander zu verspinnende Komponenten (22; 22a, 22b; 60b), welche mindestens ein zu verstreckender und zu verdichtender Faserstrang (22; 22a, 22b) sowie mindestens ein Zusatzgarn (60b) sind, zur Herstellung eines Garns mit Seele oder eines Scheinzwirns mit Seele, mit einem Streckwerk, einer Spinneinrichtung und einer zwischen Streckwerk und Spinneinrichtung angeordneten Verdichtungseinrichtung, enthaltend eine Saugwalze (54c, 25) mit einem sich über deren Umfang erstreckenden Perforationsbereich (35), welche im Betrieb entlang eines Wegstückes (15) an ihrem zusammen mit dem mindestens einen Faserstrang (22; 22a, 22b) bewegten Umfang für diesen eine Führungsfläche mit einer Kondensationsstufe schafft, wo der mindestens eine Faserstrang (22;

22a, 22b) kondensiert wird, wobei entlang des mit diesem mitbewegten Wegstückes (15) unmittelbar radial innerhalb des Perforationsbereiches (35) der Saugwalze (54c, 25) durch einen sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ausschnitt in einem Schirm (32) eine Saugzone (33, 33 ¾) ausgebildet ist, und das Wegstück (15) sich zwischen einer Gegen-Streckwerksausgangswalze (27c) und einer mit der Saugwalze (54c, 25) einen Drehungssperrspalt (16) bildenden Drehungssperr-Gegenwalze (27d) erstreckt, und mit einer Fadenführungseinrichtung (61) für das Zusatzgarn (60b), wobei die Fadenführungseinrichtung (61) und die Saugwalze (54c, 25) so ausgeführt sind, dass entweder das Zusatzgarn (60b) schräg an mindestens einen Faserstrang (22; 22a, 22b) oder umgekehrt mindestens ein Faserstrang (22;

22a, 22b) schräg an das Zusatzgarn (60b) herangeführt wird und beide miteinander verdreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungseinrichtung (61) und die Saugwalze (54c, 25) so ausgeführt sind, dass das Zusatzgarn (60b) einlaufseitig dem Drehungssperrspalt (16) zwischen der Saugwalze (54c, 25) und der letzten ablaufseitig angeordneten Drehungssperr-Gegenwalze (27d) oder nach dem Drehungssperrspalt (16) zuführbar ist.

2. Ringspinnmaschine nach Anspruch 1, wobei die Transportrichtungen der Komponenten (22; 22a, 22b; 60b) in einer Ansicht quer zur Achse der Saugwalze (25) so gewählt sind, dass die Komponenten entlang ihres Wegs zur Spinneinrichtung sich immer mehr aneinander annähern, bis sie miteinander verdreht werden.

3. Ringspinnmaschine nach Anspruch 2, wobei die Transportrichtung einer nicht schräg geführten Komponente exakt quer zur Achse der Saugwalze (25) verläuft.

4. Ringspinnmaschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Fadenführungseinrichtung (61) und die Saugwalze (54c, 25) so ausgeführt sind, dass das Zusatzgarn (60b) seitlich an den Faserstrang (22) anlegbar ist.

5. Ringspinnmaschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Ringspinnmaschine ein von einer oder zwei Vorgarnspule(n) (12) oder einer oder zwei Streckenbandkanne(n) mit Fasersträngen gespeistes Streckwerk (13) zur Herstellung eines Scheinzwirns mit Seele enthält, dessen Ausgangswalzenpaar (25, 27c) aus der Gegen-Streckwerksausgangswalze (27c) und der Saugwalze (25) besteht, und die Saugwalze (25) entlang des Wegstückes (15) an ihrem Umfang eine Führungsfläche für die beiden Teile eines geteilten Faserstranges oder von zwei nebeneinander zugeführte Faserstränge schafft, um eine Kondensationsstufe zur Bündelung der bereits den Endverzug aufweisenden, Faserstränge (22a, 22b) zu einem Kompaktfaserstrang (22a, 22b) zu bilden, und die Saugwalze (25) zwei in Axialrichtung einen Abstand aufweisende, Saugzonen ausbildende Ausschnitte in einem Schirm (32) enthält,

die im Betrieb jeweils einen der Faserstränge (22a, 22b) vom anderen (22b, 22a) durch einen vorzugsweise geringen seitlichen Abstand getrennt allgemein in Umfangsrichtung führen.

6. Ringspinnmaschine nach Anspruch 5, wobei das Streckwerk (13) so ausgebildet ist, dass diesem zwei Faserstränge (11) zuführbar sind, und die Saugzonen (33, 33 ¾) vom Ausgangsspalt (14) des Streckwerks (13) ablaufseitig in Faserstrangförderrichtung (31) entweder im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen oder zumindest im Mittel zueinander konvergieren.

7. Ringspinnmaschine nach einem der Ansprüche 5 und 6, wobei die Saugzonen (33, 33 ¾) in ihrem in Faserstrangförderrichtung (31) liegenden Endbereich als zumindest im Wesentlichen in Umfangsrichtung der Saugwalze (25) und parallel zueinander verlaufende schlitzförmige Ausschnitte im Schirm (32) von vorzugsweise konstanter Breite ausgebildet sind.

8. Ringspinnmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die Saugzonen (33, 33 ¾) sich in Faserstrangförderrichtung (31) bis zum Beginn der schlitzartigen Endbereiche trichterartig verjüngen und gleichzeitig konvergieren.

9. Ringspinnmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei die Saugzonen (33, 33 ¾) zu einer zwischen ihnen verlaufenden, in Umfangsrichtung der Saugwalze (25) bzw. Faserstrangförderrichtung (31) liegenden Achse spiegelsymmetrisch ausgebildet sind.

10. Ringspinnmaschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Fadenführeinrichtung (61) quer zur Transportrichtung des Faserstranges bewegbar ist, mit welcher an einer Zuführstelle für das Zusatzgarn (60b, 60b1 oder 60b2) zum Streckwerk (13) das Zusatzgarn nahe an den sich verdichtenden Faserstrang (22) heranführbar ist, womit die Lage eines oder mehrerer Zusatzgarne (60b, 60b1, 60b2) im sich eindrehenden Garn (39) beeinflussbar ist.

11. Ringspinnmaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei die schlitzförmigen Ausschnitte (25 ¾ ¾) im Schirm (32) an den Saugwalzen (25) gerade oder schräg verlaufen.

12. Verfahren zum Betrieb einer Ringspinnmaschine für miteinander zu verspinnende Komponenten (22; 22a, 22b; 60b), welche mindestens ein zu verstreckender und zu verdichtender Faserstrang (22; 22a, 22b) sowie ein Zusatzgarn (60b) sind, zur Herstellung eines Garns mit Seele oder eines Scheinzwirns mit Seele, mit einem Streckwerk, einer Spinneinrichtung und einer zwischen Streckwerk und Spinneinrichtung angeordneten Verdichtungseinrichtung, enthaltend eine Saugwalze (54c, 25) mit einem sich über deren Umfang erstreckenden Perforationsbereich (35), welche entlang eines Wegstückes (15) an ihrem zusammen mit mindestens einem Faserstrang (22; 22a, 22b) bewegten Umfang für diesen eine Führungsfläche mit einer Kondensationsstufe schafft, wo der mindestens eine Faserstrang (22;

22a, 22b) kondensiert wird, wobei entlang des mit diesem mitbewegten Wegstückes (15) unmittelbar radial innerhalb des Perforationsbereiches (35) der Saugwalze (54c, 25) durch einen sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ausschnitt in einem Schirm (32) eine Saugzone (33, 33 ¾) ausgebildet ist, und das Wegstück (15) sich zwischen einer Gegen-Streckwerksausgangswalze (27c) und einer mit der Saugwalze (54c, 25) einen Drehungssperrspalt (16) bildenden Drehungssperr-Gegenwalze (27d) erstreckt, und mit einer Fadenführungseinrichtung (61) für das Zusatzgarn (60b), wobei die Fadenführungseinrichtung (61) und die Saugwalze (54c, 25) so ausgeführt sind, dass entweder das Zusatzgarn (60b) schräg an mindestens einen Faserstrang (22; 22a, 22b) oder umgekehrt mindestens ein Faserstrang (22;

22a, 22b) schräg an das Zusatzgarn (60b) herangeführt wird und beide miteinander verdreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzgarn (60b) einlaufseitig dem Drehungssperrspalt (16) zwischen der Saugwalze (54c, 25) und der letzten ablaufseitig angeordneten Drehungssperr-Gegenwalze (27d) oder nach dem Drehungssperrspalt (16) zugeführt wird.

13. Verfahren nach Verfahrensanspruch 12, wobei die Transportrichtungen der Komponenten (22; 22a, 22b; 60b) in einer Ansicht quer zur Achse der Saugwalze (54c, 25) so gewählt sind, dass die Komponenten (22; 22a, 22b; 60b) entlang ihres Wegs zur Spinneinrichtung sich immer mehr aneinander annähern, bis sie miteinander verdreht werden.

14. Verfahren nach Verfahrensanspruch 13, wobei die Transportrichtung einer nicht schräg geführten Komponente exakt quer zur Achse einer Saugwalze (54c, 25) verläuft.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 14, wobei das Zusatzgarn (60b) seitlich an den Faserstrang angelegt wird.

16. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 15, wobei das Zusatzgarn (60b) zentral auf den Faserstrang (22) zuläuft, so dass das Zusatzgarn (60b) vom sich eindrehenden, auf die Spinneinrichtung bzw. Spindel zulaufende Faserstrang (22) umwickelt wird, und sich das Zusatzgarn (60b) mehr in der Mitte des Garns (39) befindet.

17. Verfahren nach einem der Verfahrensansprüche 12 bis 15, wobei das Zusatzgarn (60b) mehr am Rand des Faserstranges (22) zuläuft, so dass sich das Zusatzgarn (60b) infolge der Wirkung der Spinneinrichtung (17) um den sich gleichzeitig eindrehenden Faserstrang (22) herum anlegt.

18. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 17, wobei das Zusatzgarn (60b) mittels einer quer zur Transportrichtung des Faserstranges bewegten Fadenführeinrichtung (61) an den sich verdichtenden Faserstrang (22) herangeführt wird, so dass das Zusatzgarn (60b) in das Innere des Faserstranges (22) gelangt und Effekte im Garn erzeugt werden.

19. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 18, wobei zwei Faserstränge (22a, 22b) vor dem Drehungssperrspalt (16) getrennt voneinander geführt und in Richtung der einzigen Spinneinrichtung (17) erst nach dem Drehungssperrspalt (16) zusammengeführt und zwirnartig miteinander verdreht werden.

20. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 19, wobei zwei parallel zueinander verlaufende Faserstränge (22a, 22b) von Vorlagepackungen (12a, 12b) dem Streckwerk (13) zugeführt werden, wobei schlitzförmigen Ausschnitte (25 ¾ ¾) im Schirm (32) der Saugwalze (25) schräg und aufeinander zulaufend angelegt sind, so dass sich die zwei Faserstränge (22a, 22b) am Drehungssperrspalt (16) zwischen der Saugwalze (25) und der Drehungssperr-Gegenwalze (27, 27d) vereinen und ablaufseitig des Drehungssperrspalts (16) aufgrund der Drehung der Spindel (21) zusammengedreht werden.

21. Verfahren nach Verfahrensanspruch 19 oder 20, wobei mindestens ein Zusatzgarn (60a, b) auf je einem Faserstrang (22a, 22b) geführt ist.

22. Verfahren nach Verfahrensanspruch 19 oder 20, wobei das mindestens eine Zusatzgarn (60b) in der Mitte zwischen den zwei Fasersträngen (22a, 22b) geführt ist.

23. Verfahren nach Verfahrensanspruch 19 oder 20, wobei das Zusatzgarn (60b) mittels einer quer zur Transportrichtung des Faserstranges bewegten Fadenführeinrichtung (61) an die sich verdichtenden Faserstränge (22a, 22b) herangeführt wird, so dass das Zusatzgarn (60b) im Inneren der sich eindrehenden Faserstränge (22a, 22b) zu liegen kommt.

24. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 23, wobei das Zusatzgarn (60b) ein synthetischer Faden oder ein glattes Garn oder ein Effektgarn ist.

25. Verfahren nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche 12 bis 24, wobei das Zusatzgarn (60b) ein Kern- oder Core-Garn ist.

26. Scheinzwirn mit Seele aus zwei zwirnartig miteinander verdrehten Fasersträngen mit Spinndrehung und einem Zusatzgarn, hergestellt an einer Ringspinnmaschine nach einem der Vorrichtungsansprüche 1 bis 11.