DE10344163B9

DE10344163B9 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn

Info

Publication number: DE10344163B9
Application number: DE2003144163
Authority: DE
Inventors: Johannes Dr.-Ing. Barth; Hans-Jürgen Dipl.-Ing. Heinrich; Peter Dipl.-Ing. Spröd; Peter Dipl.-Ing. Voidel
Original assignee: CETEX INGENIEURGESELLSCHAFT FU; Cetex Ingenieurgesellschaft fur Maschinenbau Mbh
Current assignee: CETEX INGENIEURGESELLSCHAFT FU; Cetex Ingenieurgesellschaft fur Maschinenbau Mbh
Priority date: 2003-09-22
Filing date: 2003-09-22
Publication date: 2005-06-02
Anticipated expiration: 2023-09-23
Also published as: CN1856603A; JP2007506007A; EP1664408A1; WO2005028721A1; DE10344163B3

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn, bei dem mindestens ein Faserbändchen einem Verzug und einer nachfolgenden Verdichtung unterworfen und außerdem mit mindestens einem Filament vereinigt und gedreht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Filament (19) und das mindestens eine Faserbändchen (9) nach dem Verlassen der Verdichtungszone (10; 12) durch das Faserbändchen (9) zusammengeführt und verdreht werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn. Hierbei wird mindestens ein Faserbändchen mit mindestens einem Filament vereinigt und gedreht, wobei das Faserbändchen vor der Drehungserteilung einem Verdichtungsvorgang unterworfen wird.
Mit der DE 198 15 054 C1 sind bereits ein derartiges Verfahren und eine zu dessen Ausführung bestimmte Spinnmaschine bekannt geworden. Nach dem Ausgangswalzenpaar ist eine hinreichend bekannte Verdichtungseinrichtung mit bspw. einem Saugelement und einem sich über dessen mit einem Saugschlitz versehene Gleitfläche bewegenden, umlaufenden, zumindest partiell luftdurchlässigen Transportband angeordnet, die eine Verdichtung des mindestens einen Faserbändchens bewirkt. Ein Kerngarnfilament wird von einem Vorrat aus so zugeführt, dass gemeinsam mit einem Faserbändchen das Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes und die Verdichtungseinrichtung durchläuft. Zur Erzeugung eines Scheinzwirnes aus mindestens zwei Faserbändchen wird das Filament jedoch ebenfalls mit einem der Faserbändchen vereinigt und gemeinsam verdichtet. Die nachfolgende Drehungserteilung erfolgt entweder durch eine herkömmliche Ringspinnvorrichtung oder durch eine Topfspinnvorrichtung.
Mit der gemeinsamen Verdichtung von Filament und Faserbändchen soll eine besonders gute Einbindung des Filamentes in den zu erzeugenden Kernfaden bzw. Scheinzwirn erreicht werden. In der Praxis wird dieser Effekt jedoch nicht erreicht, weil durch unterschiedliche Anspannverzüge im Bereich der Verdichtungseinrichtung Längendifferenzen zwischen Filament und Faserbändchen auftreten. Damit kann der Kernfaden seine gestreckte Lage verlieren und es können Schlingen im Faserverbund auftreten. Bei der nachfolgenden Drehungserteilung durch eine Ringspindel löst sich außerdem der Kernfaden infolge der im Fadenballon auftretenden Fliehkräfte aus der Fasereinbettung.
Um dem Problem der unterschiedlichen Anspannverzüge zu begegnen, soll gemäß der DE 101 49 635 C1 das Filament direkt der Verdichtungszone zugeführt und dann gemeinsam mit dem Faserbändchen verdichtet werden. Da dies jedoch bei der gewählten technischen Lösung mit erheblichen Schwierigkeiten beim Einführen des Filamentes verbunden ist, wird der Verdichtungszone eine zusätzliche Ansaugzone für das Filament vorgeordnet, die zudem noch strömungstechnisch gesondert behandelt wird. Dies führt in der praktischen Umsetzung – insbesondere durch die spindelbezogene schaltungstechnische Beeinflussung der gesonderten lufttechnischen Maßnahmen zu erheblichen Aufwendungen. Für bestimmte Filamentqualitäten sind diese der gesonderten lufttechnischen Maßnahmen zudem nicht einmal ausreichend.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn zu schaffen, die technisch unaufwendig eine hochgradige Einbettung eines Filamentes ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale enthalten die Ansprüche 2 bis 7. Eine zur Ausführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung enthält Anspruch 8, der durch die Ansprüche 9 bis 18 näher ausgestaltet wird.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist, dass das Filament den bzw. dem Faserbändchen verzugsfrei mit definierter Spannung nach der Verdichtungszone zugeführt wird. Die Zuführung erfolgt auf einfachste Weise über einen Fadenführer.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen in
1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Streckwerk, einer Verdichtungseinheit sowie einer Ringspinneinheit,
2 eine Draufsicht auf Teile des Streckwerkes und der Verdichtungseinheit und in
3 eine Einzelheit aus 2.
Im nachfolgenden Ausführungsbeispiel wird die Erfindung anhand der Herstellung von Corescheinzwirn, bei dem zwei Faserbändchen und ein Filament als Kernfaden vereinigt und mit einer Drehung versehen werden. In analoger Weise ist die Erfindung jedoch auch für die Herstellung von Coregarn aus einem Faserbändchen und einem Filament oder für andere zahlenmäßige Kombinationen von Faserbändchen und Filamenten anwendbar.
1 zeigt ein Streckwerk 1, wie es an Ringspinnmaschinen zum Einsatz kommt. Auf nicht dargestellten Wellen sind drei angetriebene Unterwalzen 2; 3; 4 angeordnet, von denen drei in einem Druckarm 5 gelagerte Oberwalzen 6; 7; 8 mitgenommen werden. Die Unterwalze 4 und die Oberwalze 8 bilden gemeinsam das Ausgangswalzenpaar 4; 8 des Streckwerkes 1. Bis zu diesem Ausgangswalzenpaar 4; 8 hin erfolgt im Streckwerk 1 eine hinreichend bekannte Verstreckung des zugeführten Faserbändchens 9.
An das Ausgangswalzenpaar 4; 8 schließt sich eine Verdichtungszone mit einem Saugelement 10 an, welches später noch näher beschrieben wird. Dieses Saugelement 10 sowie eine Führungswalze 11 werden jeweils von einem luftdurchlässigen Transportband 12 teilweise umschlungen. In dem vom Transportband 12 überdeckten Sektor liegt die Führungswalze 11 an einer Antriebswalze 13 an, die in nicht dargestellter Weise mit einem motorischen Antrieb in Verbindung steht. Vorzugsweise ist diese Antriebswalze 13 wie die Unterwalzen 2; 3; 4 Teil einer sich über mehrere Spinnstellen oder die gesamte Maschinenlänge erstreckenden Antriebswelle. Der Andruck der Führungswalze 11 an die Antriebswalze 13 erfolgt mittels einer Feder 14, die an einem Haltewinkel 15 befestigt ist, der mit dem Spinnmaschinengestell in Verbindung steht. Das Transportband 12 und das darauf aufliegende Faserbändchen 9 werden außerdem durch eine Klemmwalze 16 an der Oberfläche des Saugelementes 10 gehalten.
Zum Zwecke der Drehungserteilung ist dem Streckwerk 1 mit der Verdichtungseinheit 10-16 eine herkömmliche Ringspinnvorrichtung 17 nachgeordnet, deren Elemente hier nicht näher erläutert werden müssen.
Dem Streckwerk 1 zugeordnet ist ein Filamentvorrat 18 (vorzugsweise eine Spule) mit einem Filament 19, das als Kernfaden für das herzustellende Coregarn bzw. den Corescheinzwirn dient. Dieses Filament 19 kann beispielsweise ein Garn, ein Mono fil, ein Elasthanfaden, ein metallisiertes Kunststoff-Filament oder auch ein Metallfaden sein.
In der Draufsicht nach 2 sind zwei im Streckwerk 1 parallel zueinander geführte Faserbändchen 9 erkennbar. Erfindungsgemäß erfolgt zunächst die Verdichtung der Faserbändchen 9 und danach die Zuführung des Filamentes 19 vom Filamentvorrat 18. In der dargestellten Variante übernimmt den Abzug des Filamentes 19 die Klemmwalze 16. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, eine positiv angetriebene Liefervorrichtung einzuschalten.
Die Vereinigung des Filamentes 19 mit den Faserbändchen 9 vollzieht sich im beschriebenen Falle der Herstellung von Corescheinzwirn nach der von der Klemmwalze 16 und dem auf dem Saugelement 10 aufliegenden Transportband 12 gebildeten Klemmstelle, d. h. die Faserbändchen 9 und das Filament 19 durchlaufen die Klemmstelle noch mit Abstand voneinander und bilden nach diesem eine Art "Spinndreieck", bis die von der Ringspinnvorrichtung 17 erzeugte Drehung einsetzt.
Im Falle der Herstellung von Coregarn, zu der bspw. nur ein Faserbändchen 9 und ein Filament 19 herangezogen werden, kann deren Vereinigungsstelle auch direkt in der Klemmlinie zwischen Klemmwalze 16 und Transportband 12 liegen.
Für die in 2 erkennbare Herstellung von Corescheinzwirn ist weiterhin die erfindungsgemäße Gestaltung des Saugelementes 10 von Bedeutung. Für die beiden zu verdichtenden Faserbändchen 9 enthält das Saugelement 9 je einen schräg zur Laufrichtung 20 der Faserbändchen 9 verlaufenden Saugschlitz 21. Die beiden Saugschlitze 21 sind so gestellt, dass sie in Laufrichtung 21 V-förmig aufeinander zu laufen. Einlaufseitig werden die Faserbändchen 9 damit in einem ausreichenden Abstand geführt, der verhindert, dass Fasern zwischen den Faserbändchen 9 überspringen. Die Faserbändchen 9 nähern einander erst nach Übernahme der Fasern durch die Verdichtungseinrichtung. Insbesondere bei Kammgarn kann dies zusätzlich durch die Anordnung eines Siro-Hauptfeldverdichters 22 vor dem Ausgangswalzenpaar 4; 8 unterstützt werden (siehe 1).
Diese V-förmige Anordnung der Saugschlitze 21 ist auch verantwortlich für die bereits erwähnte Tatsache, dass die beiden Faserbändchen 9 sich auch in der Klemmlinie an der Klemmwalze 16 noch mit Abstand voneinander bewegen. Damit ist die Möglichkeit gegeben, das Filament 19 ebenfalls so zuzuführen, dass es diese Klemmstelle noch mit Abstand zu den Faserbändchen 9 passiert. Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn das Filament 19 mittig zwischen den Faserbändchen 9 zugeführt wird. Gewährleistet wird dies durch einen im Bereich der Klemmwalze 16 angeordneten Fadenführer 23. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, diesen Fadenführer 22 quer zur Laufrichtung 20 der Faserbändchen 9 verstellbar anzuordnen, so dass es auch möglich wird, das Filament 19 deckungsgleich oder unmittelbar benachbart zu einem der Faserbändchen 9 zur Klemmstelle hinzuführen. Hierbei ist allerdings darauf zu achten, dass der Fadenführer 22 in Laufrichtung 20 ebenfalls nach den Saugschlitzen 21 angeordnet ist, so dass im Bereich der Verdichtungseinheit kein Kontakt zwischen Filament 19 und Faserbändchen 9 möglich ist.
Im bereits erwähnten Falle der Herstellung von Coregarn mit nur einem Faserbändchen 9 und einem Filament 19 ist der zugeordnete Saugschlitz 21 ebenfalls schräg zur Laufrichtung 20 des Faserbändchens 9 angeordnet.
Wesentlichen Anteil an der Erfindung hat auch die Gestaltung des Transportbandes 12. Es besteht vorteilhafterweise aus zuglastaufnehmendem Gewebe oder zuglastaufnehmenden Fäden, welche auf beiden Seiten unterschiedlich beschichtet sind. Auf der dem Saugelement 10 zugewandten Seite weist die Beschichtung eine gleitfreundliche Oberfläche auf, während die Beschichtung der anderen Seite im Interesse des guten und schlupffreien Transportes des Faserbändchens 9 griffig gestaltet ist. Mitsamt den Beschichtungen erreicht das Transportband 12 eine Dicke zwischen 0,9 und 1,2 mm. Die umlaufende luftdurchlässige Zone 24 des Transportbandes 12 ist unter Berücksichtigung einer seitlichen Bewegungstoleranz nur unwesentlich breiter als die effektive Breite des Saugschlitzes 21 in der Bewegungsrichtung 20. In der Zone 24 ist das Transportband 12 mit einer Perforation ausgestattet, die vorteilhaft in an sich bekannter Weise aus gleichmäßig angeordneten, kreisförmigen Durchbrechungen 25 besteht. Der Perforationsgrad der Zone 24, d. h. der Flächenanteil der Durchbrechungen 25 an der Gesamtfläche der Zone 24 beträgt zwischen 15 und 30%.
Im beschriebenen Fall der Herstellung von Corescheinzwirn wird für die beiden Saugschlitze 21 des Saugelementes 10 ein gemeinsames Transportband 12 eingesetzt, welches zwei luftdurchlässige Zonen 24 im oben beschriebenen Sinn aufweist.

1: Streckwerk
2: Unterwalze
3: Unterwalze
4: Unterwalze
5: Druckarm
6: Oberwalze
7: Oberwalze
8: Oberwalze
9: Faserbändchen
10: Saugelement
11: Führungswalze
12: Transportband
13: Antriebswalze
14: Feder
15: Haltewinkel
16: Klemmwalze
17: Ringspinnvorrichtung
18: Filamentvorrat
19: Filament
20: Laufrichtung
21: Saugschlitz
22: Siro-Hauptfeldverdichter
23: Fadenführer
24: luftdurchlässige Zone
25: Durchbrechung

Claims

Verfahren zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn, bei dem mindestens ein Faserbändchen einem Verzug und einer nachfolgenden Verdichtung unterworfen und außerdem mit mindestens einem Filament vereinigt und gedreht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Filament (19) und das mindestens eine Faserbändchen (9) nach dem Verlassen der Verdichtungszone (10; 12) durch das Faserbändchen (9) zusammengeführt und verdreht werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Faserbändchen (9) und das mindestens eine Filament an (19) einer der Verdichtungszone (10; 12) nachgeordneten Klemmstelle (10; 16) zusammengeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Faserbändchen (9) und das mindestens eine Filament (19) nach einer der Verdichtungszone (10; 12) nachgeordneten Klemmstelle (10; 16) zusammengeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filament (19) vor dem Verdrehen direkt auf einem Faserbändchen (9) abgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filament (19) vor dem Verdrehen mit geringem Abstand parallel zu einem Faserbändchen (9) geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filament (19) vor dem Verdrehen mittig zwischen zwei Faserbändchen (9) geführt wird.
Verfahren zur Herstellung von Corescheinzwirn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Faserbändchen (9) in der Verdichtungszone (10; 12) mit Abstand voneinander auf V-förmig aufeinander zu laufenden Bahnen geführt werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem mindestens ein Faserbändchen verziehenden Streckwerk, eine sich daran anschließende Verdichtungszone, welche ein Saugelement mit mindestens einem Saugschlitz sowie ein das mindestens eine Faserbändchen über das Saugelement transportierendes, zumindest in Teilen seiner Fläche luftdurchlässiges Transportband enthält, und mit einer Einrichtung zur Zuführung des mindestens einen Filamentes, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem Filamentvorrat (18) und einer der Verdichtungszone (10; 12) nachgeordneten Klemmstelle (10; 16) je zuzuführendem Filament (19) ein Fadenführer (23) derart angeordnet ist, dass das Filament (19) direkt der Klemmstelle (10; 16) zugeführt wird.
Vorrichtung zur Herstellung von Corescheinzwirn nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugelement (10) mit zwei V-förmig angeordneten, in Laufrichtung von zwei nebeneinander geführten Faserbändchen (9) aufeinander zu laufenden Saugschlitzen (21) versehen ist, die von einem gemeinsamen Transportband (12) überdeckt werden.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (23) quer zur Bewegungsrichtung des Filaments (19) beweglich angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abzug des Filamentes (19) vom Filamentvorrat (18) unmittelbar durch eine die Klemmstelle (10; 16) bildende Klemmwalze (16) erfolgt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Filamentvorrat (18) und Klemmstelle (10; 16) eine Liefervorrichtung für das Filament (19) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ausgangswalzenpaar (4;8) des Streckwerkes (1) ein Siro-Hauptfeldverdichter (22) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (12) je Saugschlitz (21) des Saugelementes (10) eine umlaufende, luftdurchlässige Zone (24) aufweist, deren Breite unwesentlich größer ist als die Wirkbreite des Saugschlitzes (21).
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (12) aus einem beschichteten Gewebe mit einer Gesamtdicke zwischen 0,9 und 1,2 mm besteht.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in das Transportband (12) zuglastaufnehmende Fäden eingebettet sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Saugelement (10) zugewandte Seite des Transportbandes (12) eine gleitfreundliche Oberfläche und die gegenüberliegende Seite eine griffige Oberfläche aufweist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die luftdurchlässige Zone (24) des Transportbandes (12) einen Perforationsgrad zwischen 15 % und 30 % aufweist.