EP3724382B1

EP3724382B1 - Streckwerk für eine spinnmaschine mit einer verdichtungsvorrichtung

Info

Publication number: EP3724382B1
Application number: EP18815976.8A
Authority: EP
Inventors: Gernot Schaeffler; Carolina BIANCO
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2017-12-15
Filing date: 2018-12-03
Publication date: 2023-01-25
Anticipated expiration: 2038-12-03
Also published as: WO2019115267A1; CH714444A1; EP3724382A1; CN111448344A; CN209652486U

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Streckwerk mit einer Vorrichtung zur Verdichtung von verstreckten Faserbändern in einer Spinnmaschine sowie ein entsprechendes Verfahren zur Verdichtung eines Faserverbandes.
Streckwerke für Spinnmaschinen umfassen zumindest zwei Walzenpaare zwischen denen ein Faserverband aufgrund der unterschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare verstreckt wird. Das Walzenpaar nach welchem der verstreckte Faserverband das Streckwerk verlässt und einer Spinnvorrichtung zugeführt wird, wird als Ausgangswalzenpaar bezeichnet. Das Ausgangswalzenpaar besteht aus einer Ausgangsoberwalze und einer Ausgangsunterwalze, welche eine Klemmstelle bilden durch welche der Faserverband gefördert wird. Vorrichtungen zur Verdichtung des verstreckten Faserverbandes werden nach dem Ausgangswalzenpaar angeordnet, dabei kommen mechanische wie auch pneumatische Verdichtungsvorrichtungen zum Einsatz.
Gattungsgemäße Vorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt und kommen immer dann zum Einsatz, wenn ein Faserband nach einem Verstreckungsvorgang in einer Spinnmaschine verdichtet werden muss. Beschrieben ist eine entsprechende Vorrichtung beispielsweise in der DE 100 50 089 A1 . Die darin offenbarte Verdichtungsvorrichtung ist von pneumatischer Bauart und besteht im Wesentlichen aus einem Saugschuh und einem perforierten Transportmittel. Dabei wird an einer der Walzen des Ausgangswalzenpaares ein Andruckelement angelegt, welches mit der Walze neben der Klemmstelle zwischen der Ausgangsoberwalze und der Ausgangsunterwalze eine zweite Klemmstelle bildet. Auf eine Ausführung der Klemmstellen geht die DE 100 50 089 A1 nicht ein, auch sind die Fördergeschwindigkeiten für den Faserverband vor und nach der Verdichtung nicht weiter beschrieben. Nachteilig an der vorgeschlagenen Vorrichtung ist, dass sich durch die sich zufällig einstellenden Verhältnisse im Fasertransport durch die Faserbündelungszone eine unregelmäßige Verdichtung des Faserverbandes ergibt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, bekannte Vorrichtungen weiterzubilden und eine im konstruktiven Aufbau einfache und an einzelnen Spinnstellen einsetzbare Verdichtungsvorrichtung zu schaffen, welche sich durch eine zuverlässig gleichmäßige Verdichtung des Faserverbandes auszeichnet.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Streckwerk und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Vorgeschlagen wird ein Streckwerk für eine Spinnmaschine, mit einem Ausgangswalzenpaar, welches durch eine Ausgangsoberwalze und eine Ausgangsunterwalze gebildet ist. Weiter ist eine dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks nachgeordnete Faserverdichtung zur Verdichtung eines verstreckten Faserverbandes vorgesehen, wobei die Faserverdichtungszone eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von einem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saugrohr aufweist. Die Faserbündelungszone ist durch zwei Klemmstellen mit einer jeweiligen Länge begrenzt, wobei eine erste Klemmstelle durch die beiden Walzen des Ausgangswalzenpaares definiert ist und eine zweite Klemmstelle durch die Ausgangswalze und das Siebelement definiert ist. In Längsrichtung des Faserverbandes gesehen ist die Länge der ersten Klemmstelle grösser als die Länge der zweiten Klemmstelle.
Die Länge einer Klemmstelle in Längsrichtung des die Klemmstelle durchlaufenden Faserverbandes wird beeinflusst durch die Beschaffenheit der die Klemmstelle bildenden Elemente respektive Walzen und die Druckkraft mit welcher die beiden Elemente gegeneinander gepresst werden. Dabei wird die Klemmstelle länger umso elastischer die Elemente ausgebildet sind und bei Erhöhung der Druckkraft. Eine längere Klemmstelle ergibt eine stärkere Klemmung der einzelnen Fasern des Faserverbandes und damit eine Erhöhung der Schlupffreiheit der Förderung des Faserverbandes. Die erste Klemmstelle welche durch das Ausgangswalzenpaar gebildet ist muss aufgrund der zu erreichenden Verstreckung des Faserverbandes möglichst einen schlupffreien Transport des Faserverbandes ermöglichen und weist daher eine hohe Länge auf.
Anschließend an das Ausgangswalzenpaar ist ein Saugrohr angeordnet. Welches zumindest teilweise von einem Siebelement umschlungen wird. Zwischen der ersten und der zweiten Klemmstelle, eingeschlossen vom Siebelement und den die erste Klemmstelle bildenden Elementen, befindet sich eine Faserbündelungszone. In dieser Faserbündelungszone wird der die erste Klemmstelle verlassende verstreckte Faserverband verdichtet. Der aus dem Ausgangswalzenpaar austretende Faserverband trifft kurz vor dem Erreichen der zweiten Klemmstelle auf das Siebelement und wird auf diesem zur zweiten Klemmstelle geführt. Dabei wird der Faserverband durch den Einfluss eines Luftstromes gebündelt. Um nun einerseits den Faserverband in der zweiten Klemmstelle nicht wieder auseinander zu drücken und andererseits den einzelnen Fasern eine bestimmte Bewegungsfreiheit zu Bündelung zu belassen, ist es von Vorteil die zweite Klemmstelle kürzer als die erste Klemmstelle auszuführen. Im Vergleich zur herkömmlichen pneumatischen Verdichtung, bei welcher der Faserverband auf einem Siebelement quer zu seiner Laufrichtung bewegt und dadurch die Fasern zusammengeschoben werden, werden bei einer Faserbündelung nur vom Faserverband abstehende Faserteile respektive Faserenden an den Faserverband herangeführt ohne dass der Faserverband aus seiner Laufrichtung ausgelenkt wird. In einem derartigen Verfahren einer Faserbündelung werden die Faserenden durch eine pneumatische Saugströmung zum Faserverband geführt und in der zweiten Klemmstelle an den Faserverband angelegt.
Durch die zweite Klemmstelle wird das Siebelement angetrieben und sichergestellt, dass sich die aus der nachfolgenden Spinnvorrichtung ergebende Drehung des Faserverbandes nicht über die zweite Klemmstelle hinaus in die Faserbündelungszone fortpflanzt. Durch den Reibantrieb des Siebelementes entsteht ein geringfügiger Schlupf, sodass das Siebelement eine geringere Geschwindigkeit aufweist als das Ausgangswalzenpaar. Auch dieser Umstand trägt dazu bei, dass eine Bündelung des Faserverbandes möglich wird. Das Siebelement umläuft das Saugrohr, welches im Bereich zwischen der ersten und der zweiten Klemmstelle eine Saugöffnung aufweist. Die durch die Saugöffnung angesaugte Umgebungsluft führt dazu, dass einzelne vom Faserverband abstehende Fasern zur Saugöffnung bewegt werden und damit eine Bündelung des Faserverbandes erfolgt. Das Saugrohr und damit das Siebelement werden vorteilhafterweise möglichst nahe an die erste Klemmstelle herangeführt. Das Saugrohr kann dabei als eigentliches Rohr oder als ein länglicher Hohlkörper mit einer dreieckigen, polygonen, elliptischen oder andersartigen Querschnittsform ausgebildet sein.
Eine Andrückkraft der zweiten Klemmstelle ist geringer als eine Andrückkraft der ersten Klemmstelle. Entsprechend ist eine Andrückkraft des Siebelements an die Ausgangsoberwalze der zweiten Klemmstelle geringer als eine Andrückkraft der die erste Klemmstelle bildenden Walzen des Ausgangswalzenpaares gegeneinander. Die unterschiedliche Länge der Klemmstellen kann zusätzlich zu einer unterschiedlichen Andrückkraft auch durch eine unterschiedliche Materialwahl in Bezug auf die Elastizität der beiden sich an der jeweiligen Klemmstelle gegenüberliegenden Elemente beeinflusst werden.
Vorteilhafterweise ist auf den zweiten Klemmpunkt folgend ein Ablösepunkt vorgesehen, an dem sich der verstreckte und verdichtete Faserverband von dem Siebelement löst. In der Folge ist nach dem Ablösepunkt eine Umlenkstelle für den verstreckten und verdichteten Faserverband angeordnet, über welche der Faserverband umgelenkt und zur nachfolgenden Spinnvorrichtung geführt wird. Um eine möglichst faserschonende Umlenkung des Faserverbandes zu erreichen und die für die einwandfreie Funktion der Spinnvorrichtung notwendigen Faserverband-Einlaufverhältnisse zu schaffen, ist ein Winkel zwischen einer Tangente an die Ausgangsoberwalze an der zweiten Klemmstelle und dem Verlauf des Faserverbandes zwischen dem Ablösepunkt und der Umlenkstelle weniger als 90°, vorzugsweise weniger als 70° bevorzugt.
Der Faserverband wird auf dem Siebelement durch die zweite Klemmstelle geführt. Nach dem Verlassen der zweiten Klemmstelle wird der Faserverband über eine Umlenkstelle geführt bevor der Faserverband von der Umlenkstelle zur Spinnvorrichtung gelangt. Die Umlenkstelle kann als Fadenführer oder als einfache Umlenkstange vorgesehen sein. Da es für die Qualität des Faserverbandes nicht förderlich ist, wenn dieser allzu großen Umlenkungen unterworfen wird, ist es vorteilhaft den Ablösepunkt auf dem Siebelement derart anzuordnen, damit ein möglichst schonender Verlauf des Faserverbandes ermöglicht wird. Die Position der Umlenkstelle ist durch die geometrische Anordnung der Spinnmaschine und deren Streckwerk gegeben. Der Ablösepunk hingegen kann durch die Geometrie des Saugrohres um welches das Siebelement umläuft beeinflusst werden.
Bevorzugterweise beträgt die Andrückkraft der ersten Klemmstelle 75 N bis 125 N und die Andrückkraft der zweiten Klemmstelle 8 N bis 20 N. Durch die geringe Andrückkraft in der zweiten Klemmstelle wird ein schonender Weitertransport des verdichteten Faserverbandes erreicht. Ebenfalls wird durch die geringe Andrückkraft erreicht, dass nur ein geringer Geschwindigkeitsunterschied zwischen der Ausgangsoberwalze und dem Siebriemchen besteht, was sich günstig auf die Faserbündelung auswirkt. Die Andrückkraft ist jedoch genug groß um zu verhindern, dass ein dem Faserverband nach der Verdichtungszone erteilter Drall in die Verdichtungszone hinein übertragen wird.
Vorteilhafterweise ist zwischen der ersten Klemmstelle und der zweiten Klemmstelle eine Klemmlänge ausgebildet, welche kleiner als eine mittlere Faserstapellänge des zu verdichtenden Faserverbandes ist. Dadurch werden die meisten im Faserverband enthaltenen Fasern immer entweder im ersten Klemmpunkt oder im zweiten Klemmpunkt gehalten. Der Faserverband wird dabei definiert vom ersten zum zweiten Klemmpunkt transportiert. In der Faserbündelungszone werden damit lediglich die vom Faserverband abstehenden Faserteile in den Faserstrang gebracht. Durch den Luftstrom wird erreicht, dass vom Faserverband abstehende Faserteile respektive Faserenden zum Faserverband hingeführt werden, wobei der Faserverband selbst nicht direkt durch das Siebelement transportiert, sondern durch die Klemmstellen gehalten die Faserbündelungszone durchläuft. Dadurch wird die sogenannte Haarigkeit des Faserverbandes beseitigt und die Haare in den Faserverband eingebunden. Ebenfalls wird durch die ständige Klemmung zumindest eines Faserendes verhindert, dass der Faserverband die im Streckwerk aufgebrachte Streckung während des Durchlaufens der Faserbündelungszone wieder verliert oder teilweise verlieren kann.
Bevorzugterweise beträgt die Klemmlänge 12 mm bis 20 mm. Die abstehenden Faserteile werden derart zum Faserverband gebündelt, dass diese beim nachfolgenden Spinnprozess sicher eingebunden werden. Dadurch werden gegenüber einem unverdichteten Faserverband weitere Faserteile zur Substanzausnutzung im Garn herangezogen. Gegenüber herkömmlichen pneumatischen Verdichtungsverfahren, bei welchem Fasern in ihrer ganzen Länge über ein Siebelement bewegt werden, ergibt sich durch die kurze Klemmlänge der Vorteil, dass nur die freien Faserenden bewegt werden und damit die Faserbündelungskräfte lediglich die Steifheit der einzelnen Fasern überwinden müssen.
Weiter ist von Vorteil, wenn das Saugrohr nach der zweiten Klemmstelle im Bereich des Ablösepunktes einen Radius von weniger als 10 mm aufweist. Dadurch ergibt sich eine scharfe Definition des Ablösepunktes. Dies hat zur Folge, dass eine gleichmäßige Ablösung des gesamten Faserverbandes erfolgt und damit eine weitestgehende Aufrechterhaltung der zuvor durchgeführten Faserbündelung erreicht werden kann.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Ablösepunkt weniger als 10 mm auf der Oberfläche des Siebelements von dem zweiten Klemmpunkt und / oder in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze der zweiten Klemmstelle weniger als 4 mm von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze entfernt ist. Eine möglichst kurze Führung des Faserverbandes durch das Siebelement nach der zweiten Klemmstelle ergibt weitere Vorteile für die geometrische Anordnung der nachfolgenden Umlenkstellen und Spinnvorrichtung. Auch kann dadurch die Gefahr einer seitlichen Verschiebung des Faserverbandes auf dem Siebelement und damit eine Schädigung des zuvor gebündelten Faserverbandes minimiert werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Saugrohr in radialer Richtung der Ausgangsunterwalze weniger als 2 mm von einer Oberfläche der Ausgangsunterwalze entfernt ist. Diese möglichst nahe Anordnung des Saugrohres an der ersten Klemmstelle ermöglicht eine frühzeitige Erfassung der die erste Klemmstelle verlassenden Fasernden von Fasern des Faserverbandes welche von der zweiten Klemmstelle bereits gehalten werden. Aufgrund der kurzen Klemmlänge während derer die abstehenden Fasern in den Faserverband einzubinden sind, ist eine möglichst frühzeitige Erfassung der Fasern in der Faserbündelungszone von Bedeutung.
Vorteilhafterweise ist die Verdichtungsvorrichtung an einem Maschinengestell der Spinnereimaschine oder am Streckwerk angeordnet. Bei einer Anordnung der Verdichtungsvorrichtung am Streckwerk ist die Befestigung bevorzugterweise an einem Druckarm des Streckwerks angeordnet. Beim Abheben des Druckarmes, welcher üblicherweise auch die Oberwalzen der Streckwerkswalzenpaare trägt, wird nicht nur das gesamte Streckwerk geöffnet, sondern auch die Verdichtungsvorrichtung angehoben. Dies hat für die Wartung der Streckwerke Vorteile.
Um eine Einstellmöglichkeit für den Anpressdruck der Verdichtungsvorrichtung an die Walze der zweiten Klemmstelle und dadurch die Länge der zweiten Klemmstelle zu beeinflussen, ist die Verdichtungseinrichtung an die Walze der zweiten Klemmstelle mit einer Einstelleinrichtung angedrückt ist. Die Einstelleinrichtung kann dabei mit mechanischen Verstellmitteln, wie beispielsweise Schrauben, oder auch Federn ausgerüstet sein. Die Verwendung von Federn bewirkt, dass die Einstelleinrichtung das Siebelement und/oder das Saugrohr elastisch an die Walze der zweiten Klemmstelle andrückt.
Weiter wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Verdichtung eines Faserverbandes in einer Spinnmaschine mit einem Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar, welches durch eine Ausgangsoberwalze und eine Ausgangsunterwalze gebildet ist. Der Faserverband wird durch das Ausgangswalzenpaar zu einer nachgeordneten Faserverdichtung, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von einem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saugrohr aufweist, gefördert. Die Faserbündelungszone wird durch zwei Klemmstellen mit einer jeweiligen Länge begrenzt wird, wobei die Ausgangsoberwalze und die Ausgangsunterwalze eine erste Klemmstelle definieren, und die Ausgangsoberwalze und das Siebelement eine zweite Klemmstelle definieren. Die Fasern des Faserverbandes werden durch die erste Klemmstelle zum Siebelement geführt und von der zweiten Klemmstelle vom Siebelement übernommen. Die Führung der Fasern wird durch eine größere Länge der ersten Klemmstelle gegenüber der Länge der zweiten Klemmstelle bestimmt.
Durch diese Verfahrensweise werden die Fasern des Faserverbandes mit der ersten Klemmstelle sicher geführt und durch die zweite Klemmstelle nach der Verdichtung nicht wieder auseinandergedrückt. Somit wird der Faserverband in seiner verdichteten Form aufrechterhalten.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:

Figur 1: eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer Spinnmaschine nach dem Stand der Technik,
Figur 2: eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfindungsgemässen Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks und
Figur 3: eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfindungsgemäßen weiteren Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer Spinnmaschine nach dem Stand der Technik, im Besonderen eine Ringspinnmaschine. Gezeigt sind beispielhaft einzelne Bauteile der Spinnmaschine, nämlich ein Streckwerk 2 und eine Spinnvorrichtung 10. Das Streckwerk 2 besteht aus drei Walzenpaaren, einem Eingangswalzenpaar 3, einem Riemchenwalzenpaar 4 und einem Ausgangswalzenpaar 5. Das Ausgangswalzenpaar 5 wird gebildet durch eine Ausgangsoberwalze 6 und eine Ausgangsunterwalze 7. Die beiden Walzen eines Walzenpaares werden gegeneinander gepresst und bilden an ihrem Berührungspunkt eine Klemmstelle, wobei die Klemmstelle K1 durch das Ausgangswalzenpaar 5 zwischen der Ausgangsoberwalze 6 und der Ausgangsunterwalze 7 gebildet ist. Der in das Streckwerk 2 einlaufende Faserverband 1 wird zwischen den Walzen der Walzenpaare 3,4 und 5 durch die Klemmstellen geklemmt und bedingt durch die unterschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare 3, 4 und 5 verstreckt. Während der Verstreckung wird der Faserverband 1 gleichzeitig durch das Streckwerk 2 transportiert. Nach dem Verlassen des Streckwerks 2 gelangt der verstreckte Faserverband 8 zu einem Fadenführer 9 und wird weitergeführt zur Spinnvorrichtung 10. Die Spinnvorrichtung 10 besteht im Wesentlichen aus einer Ringbank 14, welche den Spinnring 12 trägt, und einer Spindelbank 15, auf welcher die Spule 13 befestigt ist. Der Faserverband 8 gelangt über einen Läufer 11 zur Spule 13. Zur Verspinnung des Faserverbandes 8 wird die Spule 13 in Drehung versetzt, dies hat zur Folge, dass der Läufer 11 durch den Faserverband 8 auf dem Ring 12 ebenfalls in Drehung versetzt wird. Durch die unterschiedliche Drehgeschwindigkeit von Spule 13 und Läufer 11 wird dem Faserverband 8 eine Drehung erteilt und dadurch ein Garn gebildet welches durch ein auf und ab Bewegen der Ringbank 14 auf die Spule 13 aufgespult wird.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Ausgangswalzenpaar 5, gebildet durch die Ausgangsunterwalze 7 und die Ausgangsoberwalze 6 bildet eine Klemmstelle K1 durch welchen der Faserverband 1 geführt wird. Bedingt durch die Andrückkraft F1 der Walzen 7 und 6 des Ausgangswalzenpaares 5 werden die Oberflächen der Walzen 6 und 7 oder zumindest eine der Oberflächen der Walzen 6 oder 7 verformt wodurch sich die Klemmstelle K1 sich über eine Länge L1 erstreckt. Auf der Länge L1 berühren sich die Ausgangsoberwalze 6 und die Ausgangsunterwalze 7. Die Länge L1 der Klemmstelle K1 erstreckt sich in der Laufrichtung des Faserverbandes 1 und entspricht der Strecke auf welcher der Faserverband 1 vom Ausgangswalzenpaar 5 geklemmt wird. Nach dem Verlassen des Ausgangswalzenpaares 5 ist der Faserverband verstreckt und wird als verstreckter Faserverband weitergeführt.
Nachfolgend an das Ausgangswalzenpaar 5 ist ein Saugrohr 17 angeordnet. Das Saugrohr 17 wird von einem Siebelement 18 umschlungen, welches als Endlos-Band ausgeführt ist und über eine Umlenkung 24 geführt ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel bildet das Siebelement 18 mit der Ausgangsoberwalze 6 eine zweite Klemmstelle K2 für den verstreckten Faserverband. Das Saugrohr 17 mit dem darauf geführten Siebelement 18 wird mit der Andrückkraft F2 gegen die Ausgangsoberwalze 6 gedrückt, wodurch sich die Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 leicht verformt. Daraus ergibt sich die Länge L2 der zweiten Klemmstelle K2. Die Form des Saugrohres 17 ist als ein Polygon dargestellt, es sind jedoch auch beliebig andere Formen wie Dreieck, Ellipsen, etc. möglich.
Zwischen der ersten Klemmstelle K1 und der zweiten Klemmstelle K2 durchläuft der verstreckte Faserverband eine Faserbündelungszone 16. Die Faserbündelungszone 16 bezeichnet den Raum, welcher durch die Ausgangsoberwalze 6, die Ausgangsunterwalze 7 und das Saugrohr 17 umschlossen wird. Das Saugrohr 17 weist in dieser Faserbündelungszone 16 eine Saugöffnung 23 auf. Die Saugöffnung 23 ist vorzugsweise als schlitzförmiger Durchbruch in der Wandung des Saugrohres 17 ausgeformt. Das Saugrohr 17 ist an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen, dies bewirkt, dass über die Saugöffnung 17 und damit auch durch das über die Saugöffnung 17 gleitende Siebelement 18 Luft aus der Faserbündelungszone 16 angesaugt wird. Durch die entstehende Luftströmung wird der verstreckte Faserverband an das Siebelement 18 herangezogen, wobei einzelne vom verstreckten Faserverband abstehende Fasern zur Saugöffnung 23 gefördert und damit an den verstreckten Faserverband angeschmiegt werden.
Das Siebelement 18 wird von der Ausgangsoberwalze 6 über die entstehende Reibkraft in der Klemmstelle K2 in Bewegung versetzt, wodurch der verstreckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 16 der zweiten Klemmstelle K2 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 19 verlässt anschließend das Siebelement 18 an einem Ablösepunkt 21, welcher nicht unbedingt dem Ende der Klemmstelle K2 entsprechen muss. Der verdichtete Faserverband 19 wird anschließend über eine Umlenkstelle 20 der Spinnvorrichtung respektive dem vor der Spinnvorrichtung angeordneten Fadenführer zugeführt. Durch die Geometrie des Saugrohres 17 und die Anordnung der Umlenkstelle 20 wird es ermöglicht die notwendige Einlaufgeometrie für eine einwandfreie Funktion der Spinnvorrichtung trotz der zusätzlichen Anordnung der Verdichtungsvorrichtung wieder herzustellen. Bei entsprechender Anordnung kann auch der der Spinnvorrichtung zugeordnete Fadenführer 9 (siehe Figur 1) als Umlenkstelle genutzt werden wodurch die zusätzliche Umlenkstelle 20 entfällt. Um einer Schädigung des verdichteten Faserverbandes 19 entgegenzuwirken ist ein Winkel α unter welchem der verdichtete Faserverband 19 das Siebelement 18 am Ablösepunkt 21 verlässt kleiner als 70° ausgeführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel α 50°. Der Winkel α entspricht dem eingeschlossenen Winkel zwischen der Laufrichtung des verdichteten Faserverbandes 19 nach dem Ablösepunkt 21 und einer in der zweiten Klemmstelle K2 an die Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 angelegten Tangente 22.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfindungsgemäßen weiteren Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Ausgangswalzenpaar 5, gebildet durch die Ausgangsunterwalze 7 und die Ausgangsoberwalze 6 bildet eine Klemmstelle K1 durch welchen der Faserverband 1 geführt wird. Nach dem Verlassen der ersten Klemmstelle K1 trifft der verstreckte Faserverband auf ein Siebelement 18 welches um ein Saugrohr 17 und eine Umlenkung 24 umläuft. Das Saugrohr 17 ist zur Gewährleistung eines störungsfreien Übergangs des Faserverbandes von der ersten Klemmstelle K1 zum Siebelement 18 mit einem Abstand C von weniger als 2 mm zur Oberfläche der Ausgangsunterwalze 7 angeordnet. Der Abstand C ist in radialer Richtung der Ausgangsunterwalze 7 von der Oberfläche der Ausgangsunterwalze 7 gemessen. Das Siebelement 18 bringt den verstreckten Faserverband zum zweiten Klemmpunkt K2, welcher durch die Ausgangsoberwalze 6 und das Siebelement 18 gebildet werden. Das Siebelement 18 wird von der Ausgangsoberwalze 6 über die entstehende Reibkraft in der Klemmstelle K2 in Bewegung versetzt, wodurch der verstreckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 16 der zweiten Klemmstelle K2 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 19 verlässt anschließend das Siebelement 18 an einem Ablösepunkt 21.
Das Saugrohr 17 ist dabei so gestaltet, dass der Ablösepunkt 21 in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze 6 in der zweiten Klemmstelle K2 von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 mit einem Abstand B von weniger als 4 mm angeordnet ist. Eine Länge A welche der verdichtete Faserverband 19 vom zweiten Klemmpunkt K2 bis zum Ablösepunkt 21 auf dem Siebelement 18 zurücklegt ist kleiner als 10 mm. Um eine möglichst geringe Faserschädigung zu erhalten, ist das Saugrohr im Bereich des Ablösepunktes mit einem Radius R von weniger als 10 mm ausgeführt.

Bezugszeichenliste

1: Faserverband
2: Streckwerk
3: Eingangswalzenpaar
4: Riemchenwalzenpaar
5: Ausgangswalzenpaar
6: Ausgangsoberwalze
7: Ausgangsunterwalze
8: Verstreckter Faserverband
9: Fadenführer
10: Spinnvorrichtung
11: Läufer
12: Ring
13: Spule
14: Ringbank
15: Spindelbank
16: Faserbündelungszone
17: Saugrohr
18: Siebelement
19: Verdichteter Faserverband
20: Umlenkstelle
21: Ablösepunkt
22: Tangente
23: Saugöffnung
24: Umlenkung
α: Winkel zwischen Tangente und Faserverband
A: Abstand Ablösepunkt von zweiter Klemmstelle
B: Abstand Ablösepunkt von Oberfläche Ausgangsoberwalze
C: Abstand Saugrohr von Oberfläche Ausgangsunterwalze
F1: Andrückkraft der ersten Klemmstelle
F2: Andrückkraft der zweiten Klemmstelle
K1: Erster Klemmpunkt
K2: Zweiter Klemmpunkt
L1: Länge erster Klemmpunkt
L2: Länge zweiter Klemmpunkt
R: Radius Saugrohr

Claims

Streckwerk (2) für eine Spinnmaschine, mit einem Ausgangswalzenpaar (5), welches durch eine Ausgangsoberwalze (6) und eine Ausgangsunterwalze (7) gebildet ist, und mit einer einem Ausgangswalzenpaar (5) des Streckwerks (2) nachgeordneten Faserverdichtung zur Verdichtung eines verstreckten Faserverbandes, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone (16) und mit einem von einem Siebelement (18) umschlungenen und besaugbaren Saugrohr (17) aufweist, wobei die Faserbündelungszone (16) durch zwei Klemmstellen (K1, K2) mit einer jeweiligen Länge (L1, L2) begrenzt ist, wobei eine erste Klemmstelle (K1) durch die beiden Walzen (6, 7) des Ausgangswalzenpaares (5) definiert ist, und eine zweite Klemmstelle (K2) durch die Ausgangsoberwalze (6) und das Siebelement (18) definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung des Faserverbandes (1, 19) gesehen die Länge (L1) der ersten Klemmstelle (K1) größer ist als die Länge (L2) der zweiten Klemmstelle (K2) und dass eine Andrückkraft (F2) der zweiten Klemmstelle (K2) geringer ist als eine Andrückkraft (F1) der ersten Klemmstelle (K1).
Streckwerk (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zweite Klemmstelle (K2) folgend ein Ablösepunkt (21) vorgesehen ist, an dem sich bei vorbestimmter Verwendung der verdichtete Faserverband (8) von dem Siebelement (18) löst und dass nach der Verdichtungszone eine Umlenkstelle (20) für den verdichteten Faserverband (8) angeordnet ist, und ein Winkel (α) zwischen einer Tangente (22) an die Ausgangsoberwalze (6) an der zweiten Klemmstelle (K2) und dem Verlauf des Faserverbandes (8) zwischen dem Ablösepunkt (21) und der Umlenkstelle (20) weniger als 90°, vorzugsweise weniger als 70° beträgt.
Streckwerk (2) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkstelle (20) gebildet ist durch eine Umlenkstange oder einen Fadenführer.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückkraft (F1) der ersten Klemmstelle (K1) 75 N bis 125 N und die Andrückkraft (F2) der zweiten Klemmstelle (K2) 8 N bis 20 N beträgt.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Klemmstelle (K1) und der zweiten Klemmstelle (K2) eine Klemmlänge ausgebildet ist, welche kleiner als eine mittlere Faserstapellänge des auf dem Streckwerk zum Verdichten vorgesehenen Faserverbandes ist.
Streckwerk (2) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmlänge 12 mm bis 20 mm beträgt.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugrohr (17) nach der zweiten Klemmstelle (K2) im Bereich des Ablösepunktes (21) einen Radius (R) von weniger als 10 mm aufweist.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (A) des Ablösepunkts (21) auf der Oberfläche des Siebelements (18) von der zweiten Klemmstelle (K2) kleiner 10 mm ist.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (B) des Ablösepunkts (21) in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze (6) in der zweiten Klemmstelle (K2) von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze (6) kleiner 4 mm ist.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (C) des Saugrohrs (16) in radialer Richtung der Ausgangsunterwalze (7) von der Walzenoberfläche der Ausgangsunterwalze (7) kleiner 2 mm ist.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungsvorrichtung am Streckwerk (2) angeordnet ist.
Streckwerk (2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungsvorrichtung an einem Druckarm des Streckwerks (2) angeordnet ist.
Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungseinrichtung an die Ausgangsoberwalze (6) der zweiten Klemmstelle (K2) mit einer Einstelleinrichtung angedrückt ist.
Verfahren zur Verdichtung eines Faserverbandes (8) in einer Spinnmaschine mit einem Streckwerk (2) mit einem Ausgangswalzenpaar (5), welches durch eine Ausgangsoberwalze (6) und eine Ausgangsunterwalze (7) gebildet ist, wobei der Faserverband (8) durch das Ausgangswalzenpaar (5) zu einer nachgeordneten Faserverdichtung, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone (16) und mit einem von einem Siebelement (18) umschlungenen und besaugbaren Saugrohr (17) aufweist, gefördert wird, wobei die Faserbündelungszone (15) durch zwei Klemmstellen (K1, K2) mit einer jeweiligen Länge (L1, L2) begrenzt wird, wobei die Ausgangsoberwalze (6) und die Ausgangsunterwalze (7) eine erste Klemmstelle (K1) definieren, und die Ausgangsoberwalze (6) des Ausgangswalzenpaares (5) und das Siebelement (18) eine zweite Klemmstelle (K2) definieren, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Faserverbandes durch die erste Klemmstelle (K1) zum Siebelement (18) geführt und von der zweiten Klemmstelle (K2) vom Siebelement (18) übernommen werden, wobei die Führung der Fasern durch eine größere Länge (L1) der ersten Klemmstelle (K1) gegenüber der Länge (L2) der zweiten Klemmstelle (K2) bestimmt wird und an der zweiten Klemmstelle (K2) eine geringere Andrückkraft (F2) als eine Andrücckraft (F1) an der ersten Klemmstelle (K1) erzeugt wird.