EP3724382A1 - Streckwerk für eine spinnmaschine mit einer verdichtungsvorrichtung - Google Patents

Streckwerk für eine spinnmaschine mit einer verdichtungsvorrichtung

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Publication number
EP3724382A1
EP3724382A1 EP18815976.8A EP18815976A EP3724382A1 EP 3724382 A1 EP3724382 A1 EP 3724382A1 EP 18815976 A EP18815976 A EP 18815976A EP 3724382 A1 EP3724382 A1 EP 3724382A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nip
drafting system
fiber
point
output
Prior art date
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Granted
Application number
EP18815976.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3724382B1 (de
Inventor
Gernot Schaeffler
Carolina BIANCO
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3724382A1 publication Critical patent/EP3724382A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3724382B1 publication Critical patent/EP3724382B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/02—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously ring type
    • D01H1/025—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously ring type with a condensing device between drafting system and spinning unit
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the present invention relates to a drafting system with a device for compacting drawn slivers in a spinning machine.
  • Draw frames for spinning machines comprise at least two pairs of rollers between which a fiber strand is drawn due to the different speeds of rotation of the roller pairs.
  • the pair of rollers after which the stretched fiber structure leaves the drafting system and is fed to a spinning device is referred to as a pair of delivery rollers.
  • the output roller pair consists of an output top roller and an output bottom roller, which form a nip through which the fiber band is conveyed.
  • Devices for compressing the drawn fiber composite are arranged after the pair of delivery rollers, mechanical as well as pneumatic compaction devices being used.
  • the compacting device disclosed therein is of pneumatic construction and consists essentially of a suction shoe and a perforated transport. In this case, a pressure element is applied to one of the rollers of the pair of output rollers, which forms a second nip with the roller next to the nip between the output top roller and the bottom roller output.
  • DE 100 50 089 A1 does not deal with an embodiment of the clamping points, nor are the conveying speeds for the fiber structure before and after the compression described further.
  • a disadvantage of the proposed device is that due to the random conditions occurring in the fiber transport through the Faserbünde- zone results in an irregular compression of the fiber structure.
  • a drafting system for a spinning machine is proposed, with an output roller pair formed by an output top roller and an output bottom roller. Furthermore, a fiber densification downstream of the output roller pair of the drafting system is provided for compressing a stretched fiber structure, wherein the fiber compaction zone comprises a pneumatic compacting device with a fiber bundling zone and with a suction pipe looped and sucked by a sieve element.
  • the fiber-bundling zone is delimited by two clamping points with a respective length, wherein a first nip is defined by the rollers of the pair of delivery rollers and a second nip
  • Clamping point is defined by the output roller and the screen element. Seen in the longitudinal direction of the fiber structure, the length of the first
  • the length of a nip in the longitudinal direction of the fiber structure passing through the nip is influenced by the nature of the elements forming the nip, respectively rollers, and the compressive force with which the two elements are pressed against each other.
  • the clamping point becomes longer the more elastic the elements are formed and when increasing the pressure force.
  • a longer nip results in a stronger clamping of the individual fibers of the fiber structure and thus an increase in the slippage of promoting the fiber structure.
  • the first clamping point which is formed by the pair of delivery rollers, must, as far as possible, achieve a slip-free transport of the fiber structure due to the stretching of the fiber structure to be achieved, and therefore has a high length.
  • a suction pipe is arranged. Which is at least partially wrapped by a screen element. Between the first and the second clamping point, enclosed by the sieve element and the elements forming the first clamping point, there is a fiber-bundling zone. In this fiber-bundling zone, the stretched fiber structure leaving the first clamping point is compacted. The emerging from the pair of output roller fiber strand meets shortly before reaching the second nip on the screen element and is guided on this to the second nip. The fiber structure is bundled by the influence of an air flow.
  • the second clamping point In order not to press the fiber structure apart again in the second clamping point on the one hand, and to leave a certain freedom of movement to the individual fibers for bundling on the other hand, it is advantageous to make the second clamping point shorter than the first clamping point.
  • the fiber structure moves on a sieve element transversely to its running direction and thereby the fibers are pushed together
  • fiber bundling only fiber parts or fiber ends protruding from the fiber structure are brought to the fiber structure without the fiber structure emerging his direction is deflected.
  • the fiber ends are guided by a pneumatic suction flow to the fiber structure and applied in the second nip to the fiber structure.
  • the screening element is driven and ensured by the second clamping point that the rotation of the fiber structure resulting from the subsequent spinning device does not extend beyond the second clamping point into the Fiber bundle zone propagates. Due to the friction drive of the screen element, a slight slip occurs, so that the screen element has a lower speed than the pair of output rollers. This circumstance also contributes to bundling the fiber structure.
  • the sieve element circulates around the suction tube, which has a mammal opening in the area between the first and the second clamping point.
  • the ambient air sucked in through the mammalian opening causes individual fibers projecting from the fiber structure to be moved towards the mammal opening, thereby bundling the fiber structure.
  • the suction tube and thus the sieve are advantageously brought as close to the first nip.
  • the suction tube may be formed as a proper tube or as an elongated FlohlSystem with a triangular, polygonal, elliptical or other cross-sectional shape.
  • a detachment point is provided, at which the drawn and compressed fiber structure separates from the sieve element.
  • a deflection point for the stretched and compacted fiber structure is arranged, over which the fiber structure is deflected and guided to the subsequent spinning device.
  • an angle between a tangent to the initial upper roll at the second nip and the course of the fiber structure between the release point and the deflection point less than 90 °, preferably less than 70 ° preferred.
  • the fiber structure is guided on the sieve element through the second nip. After leaving the second clamping point, the fiber composite is guided over a deflection point before the fiber structure passes from the deflection point to the spinning device.
  • the deflection point can be used as a thread guide rer or be provided as a simple deflection bar. Since it is not conducive to the quality of the fiber structure if it is subjected to excessive deflections, it is advantageous to arrange the separation point on the sieve element in such a way that the most gentle course of the fiber structure is made possible.
  • the position of the deflection point is given by the geometric arrangement of the spinning machine and its drafting system.
  • the separation point can be influenced by the geometry of the suction tube around which the sieve rotates.
  • a pressing force of the second clamping point is less than a pressing force of the first clamping point.
  • a pressing force of the sieving element on the output upper roller of the second clamping point is less than a pressing force of the rolls of the pair of output rollers forming the first clamping point relative to one another.
  • the different length of the clamping points can, in addition to a different pressing force, also be influenced by a different choice of material with regard to the elasticity of the two elements located opposite one another at the respective clamping point.
  • the pressing force of the first nip 75 N to 125 N and the pressing force of the second nip 8 N to 20 N Due to the low pressure force in the second nip a gentle further transport of the compacted fiber structure is achieved. Due to the low pressure force, it is also achieved that there is only a slight difference in speed between the starting upper roller and the wire screen, which has a favorable effect on fiber bundling. However, the pressing force is ever large enough to prevent that a swirl issued to the fiber structure after the compression zone is transferred into the compression zone.
  • a clamping length is formed between the first nip and the second nip, which is smaller than a middle Fiber stack length of the fiber structure to be compacted.
  • the constant clamping of at least one fiber end prevents the fiber structure from losing or partially losing the stretch applied in the drafting device during the passage through the fiber-bundling zone.
  • the clamping length is 12 mm to 20 mm.
  • the protruding fiber parts are bundled into a fiber structure in such a way that they are securely bound during the subsequent spinning process.
  • further fiber parts are used for substance utilization in the yarn in comparison with an uncompressed fiber structure.
  • the short clamping length has the advantage that only the free fiber ends are moved and thus the fiber bundling forces only the stiffness of the individual fibers have to overcome.
  • the suction tube after the second nip in the region of the separation point has a radius of less than 10 mm. This results in a sharp definition of the separation point. This has the consequence that a uniform detachment of the entire fiber structure is achieved. follows and thus a long-term maintenance of the previously performed fiber bundling can be achieved.
  • the separation point is less than 10 mm on the surface of the screen element from the second nip and / or in the radial direction of the output top roller of the second nip less than 4 mm from a surface of the top roller.
  • the suction tube in the radial direction of the output sub-roller is less than 2 mm away from a surface of the output sub-roller.
  • the compacting device is arranged on a machine frame of the spinning machine or on the drafting system.
  • the fastening is preferably arranged on a pressure arm of the drafting system.
  • the pressure arm which usually also carries the upper rollers of the drafting roller pairs, not only the entire drafting system is opened, but also the compression device is raised.
  • the adjuster can mittein with mechanical adjustment, as in example screws, or springs are equipped. The use of springs causes the adjuster to resiliently press the screen member and / or the suction tube against the roller of the second nip.
  • a method for compacting a fiber composite in a spinning machine with a drafting system with a pair of output rollers, which is formed by an output top roller and an output bottom roller.
  • the fiber structure is conveyed through the pair of delivery rollers to a downstream fiber compaction, which has a pneumatic compression device with a fiber bundling zone and with a suction pipe looped and sucked by a sieve element.
  • the fiber bundling zone is delimited by two nips each having a respective length, wherein the starting upper roll and the lower discharge roll define a first nip and the output upper roll and the screen define a second nip.
  • the fibers of the fiber structure are guided through the first nip to the screen element and taken over by the second nip of the screen element.
  • the leadership of the fibers is determined by a greater length of the first terminal point with respect to the length of the second nip.
  • Figure 1 is a schematic representation of a longitudinal section of a
  • Figure 2 is a schematic representation of a longitudinal section of an inventive embodiment of the compression device of the drafting and
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a longitudinal section of another embodiment of the compression device of the drafting system according to the invention.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a longitudinal section of a spinning machine according to the prior art, in particular a ring spinning machine.
  • individual components of the spinning machine are shown, namely a drafting device 2 and a spinning device 10.
  • the drafting device 2 consists of three pairs of rollers, an input roller pair 3, a pair of apron rollers 4 and an output roller pair 5.
  • the output roller pair 5 is formed by a pair of rollers Output top roller 6 and an output bottom roller 7.
  • the two rollers of a pair of rollers are pressed against each other and form a nip at its point of contact, wherein the nip K1 is formed by the pair of output rollers 5 between the output top roller 6 and the output bottom roller 7.
  • the entering into the drafting 2 fiber structure 1 is clamped between the rollers of the roller pairs 3,4 and 5 through the clamping points and conditionally stretched by the different speeds of the roller pairs 3, 4 and 5.
  • the stretched fiber structure 1 is transported simultaneously through the drafting system 2.
  • the drawn fiber structure 8 After leaving the drafting system 2, the drawn fiber structure 8 reaches a yarn guide 9 and is passed on to the spinning device 10.
  • the spinning device 10 consists essentially of from a ring rail 14, which carries the spinning ring 12, and a spindle bank 15, on which the coil 13 is fastened.
  • the fiber structure 8 reaches the bobbin 13 via a rotor 11.
  • the bobbin 13 is rotated to spin the fiber composite 8, this has the consequence that the rotor 11 is also rotated by the fiber structure 8 on the ring 12 becomes. Due to the different rotational speed of the bobbin 13 and rotor 11, the fiber structure 8 is given a rotation, thereby forming a yarn which is wound on the bobbin 13 by moving the ring rail 14 up and down.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a longitudinal section of an embodiment according to the invention of a compression device of the drafting system.
  • the pair of output rollers 5, formed by the output roller 7 and the top roller 6 forms a nip K1 through which the fiber structure 1 is guided. Due to the pressing force F1 of the rollers 7 and 6 of the pair of output rollers 5, the surfaces of the rollers 6 and 7 or at least one of the surfaces of the rollers 6 or 7 are deformed, whereby the clamping point K1 extends over a length L1.
  • the length L1 of the terminal point K1 extends in the direction of the fiber structure 1 and corresponds to the distance on which the fiber structure 1 is clamped by the pair of output rollers 5. After leaving the exit roller pair 5, the fiber structure is stretched and continues as a drawn fiber structure.
  • a suction pipe 17 is arranged.
  • the suction tube 17 is wrapped by a sieve 18, which is designed as an endless belt and is guided over a deflection 24.
  • the sieve element 18 forms a second nip K2 for the drawn fiber structure with the exit upper roller 6.
  • the suction tube 17 with the sieve element 18 guided thereon is pressed against the output top roller 6 with the pressing force F2, as a result of which the Surface of the top roller 6 slightly deformed. This results in the length L2 of the second nip K2.
  • the shape of the suction tube 17 is shown as a polygon, but there are also any other shapes such as triangle, ellipses, etc. possible.
  • the drawn fiber structure runs through a fiber bundling zone 16 between the first nip K1 and the second nip K2.
  • the fiber bundling zone 16 designates the space which is enclosed by the starting upper roll 6, the output lower roll 7 and the suction pipe 17.
  • the suction tube 17 has a suction opening 23 in this fiber-bundling zone 16.
  • the mammal opening 23 is preferably formed as a slot-shaped opening in the wall of the suction tube 17.
  • the suction pipe 17 is connected to a vacuum source (not shown), this causing air to be sucked out of the fiber bundling zone 16 via the suction opening 17 and thus also through the sieve element 17 sliding over the suction opening 17.
  • the drawn fiber dressing is used on the sieve element 18, with individual fibers projecting from the stretched fiber structure being conveyed to the mammal opening 23 and thus nestled against the stretched fiber structure.
  • the sieve element 18 is set in motion by the output top roller 6 via the frictional force generated in the clamping point K2, whereby the stretched fiber structure from the fiber bundling zone 16 of the second
  • Terminal point K2 is supplied.
  • the compacted fiber structure 19 then leaves the screening element 18 at a separation point 21, which does not necessarily have to correspond to the end of the clamping point K2.
  • the compacted fiber structure 19 is then fed via a deflection point 20 of the spinning device or the yarn guide arranged in front of the spinning device.
  • the geometry of the suction tube 17 and the arrangement of the deflection point 20 make it possible to restore the necessary inlet geometry for proper functioning of the spinning device despite the additional arrangement of the compacting device.
  • the thread guide 9 associated with the spinning device can also be used as a deflection point, whereby the additional deflection point 20 is dispensed with.
  • an angle a under which the compressed fiber structure 19 leaves the screening element 18 at the detachment point 21 is smaller than 70 °.
  • the angle a is 50 °.
  • the angle ⁇ corresponds to the included angle between the running direction of the compressed fiber structure 19 after the detachment point 21 and a tangent 22 applied to the surface of the output upper roller 6 in the second clamping point K2.
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of a longitudinal section of another embodiment of the compression device of the drafting system according to the invention.
  • the output roller pair 5, formed by the output lower roller 7 and the output upper roller 6 forms a nip K1 through which the fiber strand 1 is guided.
  • a sieve element 18 After leaving the first nip K1 of the stretched fiber structure strikes a sieve element 18 which rotates about a suction pipe 17 and a deflector 24.
  • the suction tube 17 is arranged to ensure a trouble-free transition of the Faserverban- from the first nip K1 to the screen element 18 with a distance C of less than 2 mm to the surface of the output sub-roller 7 net.
  • the distance C is measured in the radial direction of the output sub-roller 7 from the surface of the output sub-roller 7.
  • the sieve element 18 brings the stretched fiber structure to the second clamping point K2, which are formed by the output top roller 6 and the sieve element 18.
  • the sieve element 18 is set in motion by the output top roller 6 via the frictional force generated in the clamping point K2, whereby the stretched fiber structure from the fiber bundling zone 16 of the second
  • Terminal point K2 is supplied.
  • the compressed fiber structure 19 then leaves the sieve element 18 at a separation point 21.
  • the suction tube 17 is designed so that the separation point 21 is arranged in the radial direction of the réelleoberwalze 6 in the second nip K2 from a surface of the réelleoberwalze 6 with a distance B of less than 4 mm.
  • a length A which the compressed fiber structure 19 travels from the second clamping point K2 to the detachment point 21 on the sieve element 18 is less than 10 mm.
  • the suction pipe is designed in the region of the separation point with a radius R of less than 10 mm.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Streckwerk (2) für eine Spinnmaschine sowie ein zugehöriges Verfahren, mit einem Ausgangswalzenpaar (5), welches durch eine Ausgangsoberwalze (6) und eine Ausgangsunterwalze (7) gebildet ist, und mit einer einem Ausgangswalzenpaar (5) des Streckwerks (2) nachgeordneten Faserbündelungszone (16) zur Verdichtung eines verstreckten Faserverbandes, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone (16) und mit einem von einem Siebelement (18) umschlungenen und besaugbaren Saugrohr (17) aufweist, wobei die Faserbündelungszone (16) durch zwei Klemmstellen (K1, K2) mit einer jeweiligen Länge (L1, L2) begrenzt ist, wobei eine erste Klemmstelle (K1) durch die beiden Walzen (6, 7) des Ausgangswalzenpaares (5) definiert ist, und eine zweite Klemmstelle (K2) durch die Ausgangsoberwalze (6) und das Siebelement (18) definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung des Faserverbandes (1, 19) gesehen die Länge (L1) der ersten Klemmstelle (K1) grösser ist als die Länge (L2) der zweiten Klemmstelle (K2).

Description

Streckwerk für eine Spinnmaschine mit einer Verdichtunqsvorrichtunq
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Streckwerk mit einer Vorrichtung zur Verdichtung von verstreckten Faserbändern in einer Spinnmaschine.
Streckwerke für Spinnmaschinen umfassen zumindest zwei Walzenpaare zwischen denen ein Faserverband aufgrund der unterschiedlichen Drehzah- len der Walzenpaare verstreckt wird. Das Walzenpaar nach welchem der verstreckte Faserverband das Streckwerk verlässt und einer Spinnvorrich- tung zugeführt wird, wird als Ausgangswalzenpaar bezeichnet. Das Aus- gangswalzenpaar besteht aus einer Ausgangsoberwalze und einer Aus- gangsunterwalze, welche eine Klemmstelle bilden durch welche der Faser- verband gefördert wird. Vorrichtungen zur Verdichtung des verstreckten Fa- serverbandes werden nach dem Ausgangswalzenpaar angeordnet, dabei kommen mechanische wie auch pneumatische Verdichtungsvorrichtungen zum Einsatz.
Gattungsgemäße Vorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt und kommen immer dann zum Einsatz, wenn ein Faserband nach einem Verstre- ckungsvorgang in einer Spinnmaschine verdichtet werden muss. Beschrie- ben ist eine entsprechende Vorrichtung beispielsweise in der DE 100 50 089 A1. Die darin offenbarte Verdichtungsvorrichtung ist von pneumatischer Bau- art und besteht im Wesentlichen aus einem Saugschuh und einem perforier- ten Transportmittel. Dabei wird an einer der Walzen des Ausgangswalzen- paares ein Andruckelement angelegt, welches mit der Walze neben der Klemmstelle zwischen der Ausgangsoberwalze und der Ausgangsunterwalze eine zweite Klemmstelle bildet. Auf eine Ausführung der Klemmstellen geht die DE 100 50 089 A1 nicht ein, auch sind die Fördergeschwindigkeiten für den Faserverband vor und nach der Verdichtung nicht weiter beschrieben. Nachteilig an der vorgeschlagenen Vorrichtung ist, dass sich durch die sich zufällig einstellenden Verhältnisse im Fasertransport durch die Faserbünde- lungszone eine unregelmässige Verdichtung des Faserverbandes ergibt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, bekannte Vorrichtungen weiter- zubilden und eine im konstruktiven Aufbau einfache und an einzelnen Spinn- stellen einsetzbare Verdichtungsvorrichtung zu schaffen, welche sich durch eine zuverlässig gleichmässige Verdichtung des Faserverbandes auszeich- net.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Streckwerk und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Vorgeschlagen wird ein Streckwerk für eine Spinnmaschine, mit einem Aus- gangswalzenpaar, welches durch eine Ausgangsoberwalze und eine Aus- gangsunterwalze gebildet ist. Weiter ist eine dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks nachgeordnete Faserverdichtung zur Verdichtung eines vers- treckten Faserverbandes vorgesehen, wobei die Faserverdichtungszone eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von einem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saug- rohr aufweist. Die Faserbündelungszone ist durch zwei Klemmstellen mit ei- ner jeweiligen Länge begrenzt, wobei eine erste Klemmstelle durch die bei den Walzen des Ausgangswalzenpaares definiert ist und eine zweite
Klemmstelle durch die Ausgangswalze und das Siebelement definiert ist. In Längsrichtung des Faserverbandes gesehen ist die Länge der ersten
Klemmstelle grösser als die Länge der zweiten Klemmstelle.
Die Länge einer Klemmstelle in Längsrichtung des die Klemmstelle durchlau- fenden Faserverbandes wird beeinflusst durch die Beschaffenheit der die Klemmstelle bildenden Elemente respektive Walzen und die Druckkraft mit welcher die beiden Elemente gegeneinander gepresst werden. Dabei wird die Klemmstelle länger umso elastischer die Elemente ausgebildet sind und bei Erhöhung der Druckkraft. Eine längere Klemmstelle ergibt eine stärkere Klemmung der einzelnen Fasern des Faserverbandes und damit eine Erhö- hung der Schlupffreiheit der Förderung des Faserverbandes. Die erste Klemmstelle welche durch das Ausgangswalzenpaar gebildet ist muss auf- grund der zu erreichenden Verstreckung des Faserverbandes möglichst ei- nen schlupffreien Transport des Faserverbandes ermöglichen und weist da- her eine hohe Länge auf.
Anschliessend an das Ausgangswalzenpaar ist ein Saugrohr angeordnet. Welches zumindest teilweise von einem Siebelement umschlungen wird. Zwischen der ersten und der zweiten Klemmstelle, eingeschlossen vom Sie- belement und den die erste Klemmstelle bildenden Elementen, befindet sich eine Faserbündelungszone. In dieser Faserbündelungszone wird der die ers- te Klemmstelle verlassende verstreckte Faserverband verdichtet. Der aus dem Ausgangswalzenpaar austretende Faserverband trifft kurz vor dem Er- reichen der zweiten Klemmstelle auf das Siebelement und wird auf diesem zur zweiten Klemmstelle geführt. Dabei wird der Faserverband durch den Einfluss eines Luftstromes gebündelt. Um nun einerseits den Faserverband in der zweiten Klemmstelle nicht wieder auseinander zu drücken und ande- rerseits den einzelnen Fasern eine bestimmte Bewegungsfreiheit zu Bünde- lung zu belassen, ist es von Vorteil die zweite Klemmstelle kürzer als die ers- te Klemmstelle auszuführen. Im Vergleich zur herkömmlichen pneumatischen Verdichtung, bei welcher der Faserverband auf einem Siebelement quer zu seiner Laufrichtung bewegt und dadurch die Fasern zusammengeschoben werden, werden bei einer Faserbündelung nur vom Faserverband abstehen- de Faserteile respektive Faserenden an den Faserverband herangeführt oh- ne dass der Faserverband aus seiner Laufrichtung ausgelenkt wird. In einem derartigen Verfahren einer Faserbündelung werden die Faserenden durch eine pneumatische Saugströmung zum Faserverband geführt und in der zweiten Klemmstelle an den Faserverband angelegt.
Durch die zweite Klemmstelle wird das Siebelement angetrieben und sicher- gestellt, dass sich die aus der nachfolgenden Spinnvorrichtung ergebende Drehung des Faserverbandes nicht über die zweite Klemmstelle hinaus in die Faserbündelungszone fortpflanzt. Durch den Reibantrieb des Siebelementes entsteht ein geringfügiger Schlupf, sodass das Siebelement eine geringere Geschwindigkeit aufweist als das Ausgangswalzenpaar. Auch dieser Um- stand trägt dazu bei, dass eine Bündelung des Faserverbandes möglich wird.
Das Siebelement umläuft das Saugrohr, welches im Bereich zwischen der ersten und der zweiten Klemmstelle eine Säugöffnung aufweist. Die durch die Säugöffnung angesaugte Umgebungsluft führt dazu, dass einzelne vom Faserverband abstehende Fasern zur Säugöffnung bewegt werden und da- mit eine Bündelung des Faserverbandes erfolgt. Das Saugrohr und damit das Siebelement werden vorteilhafterweise möglichst nahe an die erste Klemmstelle herangeführt. Das Saugrohr kann dabei als eigentliches Rohr oder als ein länglicher Flohlkörper mit einer dreieckigen, polygonen, ellipti- schen oder andersartigen Querschnittsform ausgebildet sein.
Vorteilhafterweise ist auf den zweiten Klemmpunkt folgend ein Ablösepunkt vorgesehen, an dem sich der verstreckte und verdichtete Faserverband von dem Siebelement löst. In der Folge ist nach dem Ablösepunkt eine Umlenk- stelle für den verstreckten und verdichteten Faserverband angeordnet, über welche der Faserverband umgelenkt und zur nachfolgenden Spinnvorrich- tung geführt wird. Um eine möglichst faserschonende Umlenkung des Faser- verbandes zu erreichen und die für die einwandfreie Funktion der Spinnvor- richtung notwendigen Faserverband-Einlaufverhältnisse zu schaffen, ist ein Winkel zwischen einer Tangente an die Ausgangsoberwalze an der zweiten Klemmstelle und dem Verlauf des Faserverbandes zwischen dem Ablöse- punkt und der Umlenkstelle weniger als 90°, vorzugsweise weniger als 70° bevorzugt.
Der Faserverband wird auf dem Siebelement durch die zweite Klemmstelle geführt. Nach dem Verlassen der zweiten Klemmstelle wird der Faserver- band über eine Umlenkstelle geführt bevor der Faserverband von der Um- lenkstelle zur Spinnvorrichtung gelangt. Die Umlenkstelle kann als Fadenfüh- rer oder als einfache Umlenkstange vorgesehen sein. Da es für die Qualität des Faserverbandes nicht förderlich ist wenn dieser allzu grossen Umlen- kungen unterworfen wird, ist es vorteilhaft den Ablösepunkt auf dem Sie- belement derart anzuordnen, damit ein möglichst schonender Verlauf des Faserverbandes ermöglicht wird. Die Position der Umlenkstelle ist durch die geometrische Anordnung der Spinnmaschine und deren Streckwerk gege- ben. Der Ablösepunk hingegen kann durch die Geometrie des Saugrohres um welches das Siebelement umläuft beeinflusst werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn eine Andrückkraft der zweiten Klemmstelle geringer ist als eine Andrückkraft der ersten Klemmstelle. Entsprechend ist eine Andrückkraft des Siebelements an die Ausgangsoberwalze der zweiten Klemmstelle geringer ist als eine Andrückkraft der die erste Klemmstelle bil- denden Walzen des Ausgangswalzenpaares gegeneinander. Die unter- schiedliche Länge der Klemmstellen kann zusätzlich zu einer unterschiedli- chen Andrückkraft auch durch eine unterschiedliche Materialwahl in Bezug auf die Elastizität der beiden sich an der jeweiligen Klemmstelle gegenüber- liegenden Elemente beeinflusst werden.
Bevorzugterweise beträgt die Andrückkraft der ersten Klemmstelle 75 N bis 125 N und die Andrückkraft der zweiten Klemmstelle 8 N bis 20 N. Durch die geringe Andrückkraft in der zweiten Klemmstelle wird ein schonender Weiter- transport des verdichteten Faserverbandes erreicht. Ebenfalls wird durch die geringe Andrückkraft erreicht, dass nur eine geringer Geschwindigkeitsunter- schied zwischen der Ausgangsoberwalze und dem Siebriemchen besteht, was sich günstig auf die Faserbündelung auswirkt. Die Andrückkraft ist je doch genug gross um zu verhindern, dass ein dem Faserverband nach der Verdichtungszone erteilter Drall in die Verdichtungszone hinein übertragen wird.
Vorteilhafterweise ist zwischen der ersten Klemmstelle und der zweiten Klemmstelle eine Klemmlänge ausgebildet, welche kleiner als eine mittlere Faserstapellänge des zu verdichtenden Faserverbandes ist. Dadurch werden die meisten im Faserverband enthaltenen Fasern immer entweder im ersten Klemmpunkt oder im zweiten Klemmpunkt gehalten. Der Faserverband wird dabei definiert vom ersten zum zweiten Klemmpunkt transportiert. In der Fa- serbündelungszone werden damit lediglich die vom Faserverband abstehen- den Faserteile in den Faserstrang gebracht. Durch den Luftstrom wird er- reicht, dass vom Faserverband abstehende Faserteile respektive Faseren- den zum Faserverband hingeführt werden, wobei der Faserverband selbst nicht direkt durch das Siebelement transportiert sondern durch die Klemm- stellen gehalten die Faserbündelungszone durchläuft. Dadurch wird die so- genannte Haarigkeit des Faserverbandes beseitigt und die Haare in den Fa- serverband eingebunden. Ebenfalls wird durch die ständige Klemmung zu- mindest eines Faserendes verhindert, dass der Faserverband die im Streck- werk aufgebrachte Streckung während des Durchlaufens der Faserbünde- lungszone wieder verliert oder teilweise verlieren kann.
Bevorzugterweise beträgt die Klemmlänge 12 mm bis 20 mm. Die abstehen- den Faserteile werden derart zum Faserverband gebündelt, dass diese beim nachfolgenden Spinnprozess sicher eingebunden werden. Dadurch werden gegenüber einem unverdichteten Faserverband weitere Faserteile zur Sub- stanzausnutzung im Garn herangezogen. Gegenüber herkömmlichen pneu- matischen Verdichtungsverfahren, bei welchem Fasern in ihrer ganzen Län- ge über ein Siebelement bewegt werden, ergibt sich durch die kurze Klemm- länge der Vorteil, dass nur die freien Faserenden bewegt werden und damit die Faserbündelungskräfte lediglich die Steifheit der einzelnen Fasern über- winden müssen.
Weiter ist von Vorteil, wenn das Saugrohr nach der zweiten Klemmstelle im Bereich des Ablösepunktes einen Radius von weniger als 10 mm aufweist. Dadurch ergibt sich eine scharfe Definition des Ablösepunktes. Dies hat zur Folge, dass eine gleichmässige Ablösung des gesamten Faserverbandes er- folgt und damit eine weitestgehende Aufrechterhaltung der zuvor durchge- führten Faserbündelung erreicht werden kann.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn der Ablösepunkt weniger als 10 mm auf der Oberfläche des Siebelements von dem zweiten Klemmpunkt und / oder in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze der zweiten Klemmstelle weniger als 4 mm von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze entfernt ist. Eine möglichst kurze Führung des Faserverbandes durch das Siebelement nach der zweiten Klemmstelle ergibt weitere Vorteile für die geometrische Anord- nung der nachfolgenden Umlenkstellen und Spinnvorrichtung. Auch kann dadurch die Gefahr einer seitlichen Verschiebung des Faserverbandes auf dem Siebelement und damit eine Schädigung des zuvor gebündelten Faser- verbandes minimiert werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Saugrohr in radialer Richtung der Aus- gangsunterwalze weniger als 2 mm von einer Oberfläche der Ausgangsun- terwalze entfernt ist. Diese möglichst nahe Anordnung des Saugrohres an der ersten Klemmstelle ermöglicht eine frühzeitige Erfassung der die erste Klemmstelle verlassenden Fasernden von Fasern des Faserverbandes wel- che von der zweiten Klemmstelle bereits gehalten werden. Aufgrund der kur- zen Klemmlänge während derer die abstehenden Fasern in den Faserver- band einzubinden sind, ist eine möglichst frühzeitige Erfassung der Fasern in der Faserbündelungszone von Bedeutung.
Vorteilhafterweise ist die Verdichtungsvorrichtung an einem Maschinenge- stell der Spinnereimaschine oder am Streckwerk angeordnet. Bei einer An- ordnung der Verdichtungsvorrichtung am Streckwerk ist die Befestigung be- vorzugterweise an einem Druckarm des Streckwerks angeordnet. Beim Ab- heben des Druckarmes, welcher üblicherweise auch die Oberwalzen der Streckwerkswalzenpaare trägt, wird nicht nur das gesamte Streckwerk geöff- net, sondern auch die Verdichtungsvorrichtung angehoben. Dies hat für die Wartung der Streckwerke Vorteile. Um eine Einstellmöglichkeit für den Anpressdruck der Verdichtungsvorrich- tung an die Walze der zweiten Klemmstelle und dadurch die Länge der zwei- ten Klemmstelle zu beeinflussen, ist die Verdichtungseinrichtung an die Wal- ze der zweiten Klemmstelle mit einer Einstelleinrichtung angedrückt ist. Die Einstelleinrichtung kann dabei mit mechanischen Verstell mittein, wie bei spielsweise Schrauben, oder auch Federn ausgerüstet sein. Die Verwendung von Federn bewirkt, dass die Einstelleinrichtung das Siebelement und/oder das Saugrohr elastisch an die Walze der zweiten Klemmstelle andrückt.
Weiter wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Verdichtung eines Faserver- bandes in einer Spinnmaschine mit einem Streckwerk mit einem Ausgangs- walzenpaar, welches durch eine Ausgangsoberwalze und eine Ausgangsun- terwalze gebildet ist. Der Faserverband wird durch das Ausgangswalzenpaar zu einer nachgeordneten Faserverdichtung, welche eine pneumatische Ver- dichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszone und mit einem von ei- nem Siebelement umschlungenen und besaugbaren Saugrohr aufweist, ge- fördert. Die Faserbündelungszone wird durch zwei Klemmstellen mit einer jeweiligen Länge begrenzt wird, wobei die Ausgangsoberwalze und die Aus- gangsunterwalze eine erste Klemmstelle definieren, und die Ausgangsober- walze und das Siebelement eine zweite Klemmstelle definieren. Die Fasern des Faserverbandes werden durch die erste Klemmstelle zum Siebelement geführt und von der zweiten Klemmstelle vom Siebelement übernommen.
Die Führung der Fasern wird durch eine grössere Länge der ersten Klemm- stelle gegenüber der Länge der zweiten Klemmstelle bestimmt.
Durch diese Verfahrensweise werden die Fasern des Faserverbandes mit der ersten Klemmstelle sicher geführt und durch die zweite Klemmstelle nach der Verdichtung nicht wieder auseinandergedrückt. Somit wird der Faserver- band in seiner verdichteten Form aufrechterhalten. Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbei- spielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer
Spinnmaschine nach dem Stand der Technik,
Figur 2 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfin- dungsgemässen Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks und
Figur 3 eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer erfin- dungsgemässen weiteren Ausführungsform der Verdichtungsvor- richtung des Streckwerks. Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer Spinnmaschine nach dem Stand der Technik, im Besonderen eine Ring- spinnmaschine. Gezeigt sind beispielhaft einzelne Bauteile der Spinnma- schine, nämlich ein Streckwerk 2 und eine Spinnvorrichtung 10. Das Streck- werk 2 besteht aus drei Walzenpaaren, einem Eingangswalzenpaar 3, einem Riemchenwalzenpaar 4 und einem Ausgangswalzenpaar 5. Das Ausgangs- walzenpaar 5 wird gebildet durch eine Ausgangsoberwalze 6 und eine Aus- gangsunterwalze 7. Die beiden Walzen eines Walzenpaares werden gegen- einander gepresst und bilden an ihrem Berührungspunkt eine Klemmstelle, wobei die Klemmstelle K1 durch das Ausgangswalzenpaar 5 zwischen der Ausgangsoberwalze 6 und der Ausgangsunterwalze 7 gebildet ist. Der in das Streckwerk 2 einlaufende Faserverband 1 wird zwischen den Walzen der Walzenpaare 3,4 und 5 durch die Klemmstellen geklemmt und bedingt durch die unterschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare 3, 4 und 5 verstreckt. Während der Verstreckung wird der Faserverband 1 gleichzeitig durch das Streckwerk 2 transportiert. Nach dem Verlassen des Streckwerks 2 gelangt der verstreckte Faserverband 8 zu einem Fadenführer 9 und wird weiterge- führt zur Spinnvorrichtung 10. Die Spinnvorrichtung 10 besteht im Wesentli- chen aus einer Ringbank 14, welche den Spinnring 12 trägt, und einer Spin- delbank 15, auf welcher die Spule 13 befestigt ist. Der Faserverband 8 ge- langt über einen Läufer 11 zur Spule 13. Zur Verspinnung des Faserverban- des 8 wird die Spule 13 in Drehung versetzt, dies hat zur Folge, dass der Läufer 11 durch den Faserverband 8 auf dem Ring 12 ebenfalls in Drehung versetzt wird. Durch die unterschiedliche Drehgeschwindigkeit von Spule 13 und Läufer 11 wird dem Faserverband 8 eine Drehung erteilt und dadurch ein Garn gebildet welches durch ein auf und ab Bewegen der Ringbank 14 auf die Spule 13 aufgespult wird.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer er- findungsgemässen Ausführungsform einer Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Ausgangswalzenpaar 5, gebildet durch die Ausgangsun- terwalze 7 und die Ausgangsoberwalze 6 bildet eine Klemmstelle K1 durch welchen der Faserverband 1 geführt wird. Bedingt durch die Andrückkraft F1 der Walzen 7 und 6 des Ausgangswalzenpaares 5 werden die Oberflächen der Walzen 6 und 7 oder zumindest eine der Oberflächen der Walzen 6 oder 7 verformt wodurch sich die Klemmstelle K1 sich über eine Länge L1 er- streckt. Auf der Länge L1 berühren sich die Ausgangsoberwalze 6 und die Ausgangsunterwalze 7. Die Länge L1 der Klemmstelle K1 erstreckt sich in der Laufrichtung des Faserverbandes 1 und entspricht der Strecke auf wel- cher der Faserverband 1 vom Ausgangswalzenpaar 5 geklemmt wird. Nach dem Verlassen des Ausgangswalzenpaares 5 ist der Faserverband vers- treckt und wird als verstreckter Faserverband weitergeführt.
Nachfolgend an das Ausgangswalzenpaar 5 ist ein Saugrohr 17 angeordnet. Das Saugrohr 17 wird von einem Siebelement 18 umschlungen, welches als Endlos-Band ausgeführt ist und über eine Umlenkung 24 geführt ist. Im ge- zeigten Ausführungsbeispiel bildet das Siebelement 18 mit der Ausgangs- oberwalze 6 eine zweite Klemmstelle K2 für den verstreckten Faserverband. Das Saugrohr 17 mit dem darauf geführten Siebelement 18 wird mit der An- drückkraft F2 gegen die Ausgangsoberwalze 6 gedrückt, wodurch sich die Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 leicht verformt. Daraus ergibt sich die Länge L2 der zweiten Klemmstelle K2. Die Form des Saugrohres 17 ist als ein Polygon dargestellt, es sind jedoch auch beliebig andere Formen wie Dreieck, Ellipsen, etc. möglich.
Zwischen der ersten Klemmstelle K1 und der zweiten Klemmstelle K2 durch- läuft der verstreckte Faserverband eine Faserbündelungszone 16. Die Fa- serbündelungszone 16 bezeichnet den Raum, welcher durch die Ausgangs- oberwalze 6, die Ausgangsunterwalze 7 und das Saugrohr 17 umschlossen wird. Das Saugrohr 17 weist in dieser Faserbündelungszone 16 eine Sau- göffnung 23 auf. Die Säugöffnung 23 ist vorzugsweise als schlitzförmiger Durchbruch in der Wandung des Saugrohres 17 ausgeformt. Das Saugrohr 17 ist an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen, dies bewirkt, dass über die Säugöffnung 17 und damit auch durch das über die Saugöff- nung 17 gleitende Siebelement 18 Luft aus der Faserbündelungszone 16 an- gesaugt wird. Durch die entstehende Luftströmung wird der verstreckte Fa- serverband an das Siebelement 18 herangezogen, wobei einzelne vom vers- treckten Faserverband abstehende Fasern zur Säugöffnung 23 gefördert und damit an den verstreckten Faserverband angeschmiegt werden.
Das Siebelement 18 wird von der Ausgangsoberwalze 6 über die entstehen- de Reibkraft in der Klemmstelle K2 in Bewegung versetzt, wodurch der ver- streckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 16 der zweiten
Klemmstelle K2 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 19 verlässt anschliessend das Siebelement 18 an einem Ablösepunkt 21 , welcher nicht unbedingt dem Ende der Klemmstelle K2 entsprechen muss. Der verdichtete Faserverband 19 wird anschliessend über eine Umlenkstelle 20 der Spinn- vorrichtung respektive dem vor der Spinnvorrichtung angeordneten Faden- führer zugeführt. Durch die Geometrie des Saugrohres 17 und die Anord- nung der Umlenkstelle 20 wird es ermöglicht die notwendige Einlaufgeomet- rie für eine einwandfreie Funktion der Spinnvorrichtung trotz der zusätzlichen Anordnung der Verdichtungsvorrichtung wieder herzustellen. Bei entspre- ehender Anordnung kann auch der der Spinnvorrichtung zugeordnete Faden- führer 9 (siehe Figur 1 ) als Umlenkstelle genutzt werden wodurch die zusätz- liche Umlenkstelle 20 entfällt. Um einer Schädigung des verdichteten Faser- verbandes 19 entgegenzuwirken ist ein Winkel a unter welchem der verdich- tete Faserverband 19 das Siebelement 18 am Ablösepunkt 21 verlässt klei- ner als 70° ausgeführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel a 50°. Der Winkel a entspricht dem eingeschlossenen Winkel zwischen der Laufrichtung des verdichteten Faserverbandes 19 nach dem Ablösepunkt 21 und einer in der zweiten Klemmstelle K2 an die Oberfläche der Ausgangs- oberwalze 6 angelegten Tangente 22.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Längsschnittes einer er- findungsgemässen weiteren Ausführungsform der Verdichtungsvorrichtung des Streckwerks. Das Ausgangswalzenpaar 5, gebildet durch die Ausgangs- unterwalze 7 und die Ausgangsoberwalze 6 bildet eine Klemmstelle K1 durch welchen der Faserverband 1 geführt wird. Nach dem Verlassen der ersten Klemmstelle K1 trifft der verstreckte Faserverband auf ein Siebelement 18 welches um ein Saugrohr 17 und eine Umlenkung 24 umläuft. Das Saugrohr 17 ist zur Gewährleistung eines störungsfreien Übergangs des Faserverban- des von der ersten Klemmstelle K1 zum Siebelement 18 mit einem Abstand C von weniger als 2 mm zur Oberfläche der Ausgangsunterwalze 7 angeord- net. Der Abstand C ist in radialer Richtung der Ausgangsunterwalze 7 von der Oberfläche der Ausgangsunterwalze 7 gemessen. Das Siebelement 18 bringt den verstreckten Faserverband zum zweiten Klemmpunkt K2, welcher durch die Ausgangsoberwalze 6 und das Siebelement 18 gebildet werden. Das Siebelement 18 wird von der Ausgangsoberwalze 6 über die entstehen- de Reibkraft in der Klemmstelle K2 in Bewegung versetzt, wodurch der ver- streckte Faserverband aus der Faserbündelungszone 16 der zweiten
Klemmstelle K2 zugeführt wird. Der verdichtete Faserverband 19 verlässt anschliessend das Siebelement 18 an einem Ablösepunkt 21. Das Saugrohr 17 ist dabei so gestaltet, dass der Ablösepunkt 21 in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze 6 in der zweiten Klemmstelle K2 von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze 6 mit einem Abstand B von weniger als 4 mm angeordnet ist. Eine Länge A welche der verdichtete Faserverband 19 vom zweiten Klemmpunkt K2 bis zum Ablösepunkt 21 auf dem Siebelement 18 zurücklegt ist kleiner als 10 mm. Um eine möglichst geringe Faserschädi- gung zu erhalten, ist das Saugrohr im Bereich des Ablösepunktes mit einem Radius R von weniger als 10 mm ausgeführt.
Bezuqszeichenliste
1 Faserverband
2 Streckwerk
3 Eingangswalzenpaar
4 Riemchenwalzenpaar
5 Ausgangswalzenpaar
6 Ausgangsoberwalze
7 Ausgangsunterwalze
8 Verstreckter Faserverband
9 Fadenführer
10 Spinnvorrichtung
11 Läufer
12 Ring
13 Spule
14 Ringbank
15 Spindelbank
16 Faserbündelungszone
17 Saugrohr
18 Siebelement
19 Verdichteter Faserverband
20 Umlenkstelle
21 Ablösepunkt
22 Tangente
23 Säugöffnung
24 Umlenkung
a Winkel zwischen Tangente und Faserverband
A Abstand Ablösepunkt von zweiter Klemmstelle
B Abstand Ablösepunkt von Oberfläche Ausgangsoberwalze C Abstand Saugrohr von Oberfläche Ausgangsunterwalze F1 Andrückkraft der ersten Klemmstelle F2 Andrückkraft der zweiten Klemmstelle K1 Erster Klemmpunkt
K2 Zweiter Klemmpunkt
L1 Länge erster Klemmpunkt
L2 Länge zweiter Klemmpunkt
R Radius Saugrohr

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Streckwerk (2) für eine Spinnmaschine, mit einem Ausgangswalzen- paar (5), welches durch eine Ausgangsoberwalze (6) und eine Aus- gangsunterwalze (7) gebildet ist, und mit einer einem Ausgangswal- zenpaar (5) des Streckwerks (2) nachgeordneten Faserverdichtung zur Verdichtung eines verstreckten Faserverbandes, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faserbündelungszo- ne (16) und mit einem von einem Siebelement (18) umschlungenen und besaugbaren Saugrohr (17) aufweist, wobei die Faserbünde- lungszone (16) durch zwei Klemmstellen (K1 , K2) mit einer jeweiligen Länge (L1 , L2) begrenzt ist, wobei eine erste Klemmstelle (K1 ) durch die beiden Walzen (6, 7) des Ausgangswalzenpaares (5) definiert ist, und eine zweite Klemmstelle (K2) durch die Ausgangsoberwalze (6) und das Siebelement (18) definiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung des Faserverbandes (1 , 19) gesehen die Länge (L1 ) der ersten Klemmstelle (K1 ) grösser ist als die Länge (L2) der zweiten Klemmstelle (K2).
2. Streckwerk (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf die zweite Klemmstelle (K2) folgend ein Ablösepunkt (21 ) vorgesehen ist, an dem sich der verdichtete Faserverband (8) von dem Siebele- ment (18) löst und dass nach der Verdichtungszone eine Umlenkstelle (20) für den verdichteten Faserverband (8) angeordnet ist, und ein Winkel (a) zwischen einer Tangente (22) an die Ausgangsoberwalze (6) an der zweiten Klemmstelle (K2) und dem Verlauf des Faserver- bandes (8) zwischen dem Ablösepunkt (21 ) und der Umlenkstelle (20) weniger als 90°, vorzugsweise weniger als 70° beträgt.
3. Streckwerk (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkstelle (20) gebildet ist durch eine Umlenkstange oder einen Fadenführer.
4. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Andrückkraft (F2) der zweiten Klemmstelle (K2) geringer ist als eine Andrückkraft (F1 ) der ersten Klemmstelle (K1 ).
5. Streckwerk (2) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückkraft (F1 ) der ersten Klemmstelle (K1 ) 75 N bis 125 N und die Andrückkraft (F2) der zweiten Klemmstelle (K2) 8 N bis 20 N beträgt.
6. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Klemmstelle (K1 ) und der zweiten Klemmstelle (K2) eine Klemmlänge ausgebildet ist, welche kleiner als eine mittlere Faserstapellänge des zu verdichten- den Faserverbandes ist.
7. Streckwerk (2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmlänge 12 mm bis 20 mm beträgt.
8. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugrohr (17) nach der zweiten Klemmstelle (K2) im Bereich des Ablösepunktes (21 ) einen Radius (R) von weniger als 10 mm aufweist.
9. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (A) des Ablösepunkts (21 ) auf der Oberfläche des Siebelements (18) von der zweiten Klemmstel- le (K2) kleiner 10 mm ist.
10. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (B) des Ablösepunkts (21 ) in radialer Richtung der Ausgangsoberwalze (6) in der zweiten
Klemmstelle (K2) von einer Oberfläche der Ausgangsoberwalze (6) kleiner 4 mm ist.
11. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (C) des Saugrohrs (16) in radialer Richtung der Ausgangsunterwalze (7) von der Walzenoberflä- che der Ausgangsunterwalze (7) kleiner 2 mm ist.
12. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungsvorrichtung an einem Maschinengestell der Spinnereimaschine oder am Streckwerk (2) an- geordnet ist.
13. Streckwerk (2) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungsvorrichtung an einem Druckarm des Streckwerks (2) an- geordnet ist.
14. Streckwerk (2) nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungseinrichtung an die Ausgangsoberwalze (6) der zweiten Klemmstelle (K2) mit einer Ein- stelleinrichtung angedrückt ist.
15. Verfahren zur Verdichtung eines Faserverbandes (8) in einer Spinn- maschine mit einem Streckwerk (2) mit einem Ausgangswalzenpaar (5), welches durch eine Ausgangsoberwalze (6) und eine Ausgangs- unterwalze (7) gebildet ist, wobei der Faserverband (8) durch das Ausgangswalzenpaar (5) zu einer nachgeordneten Faserverdichtung, welche eine pneumatische Verdichtungsvorrichtung mit einer Faser- bündelungszone (16) und mit einem von einem Siebelement (18) um- schlungenen und besaugbaren Saugrohr (17) aufweist, gefördert wird, wobei die Faserbündelungszone (15) durch zwei Klemmstellen (K1 , K2) mit einer jeweiligen Länge (L1 , L2) begrenzt wird, wobei die Aus- gangsoberwalze (6) und die Ausgangsunterwalze (7) eine erste Klemmstelle (K1 ) definieren, und die Ausgangsoberwalze (6) des Ausgangswalzenpaares (5) und das Siebelement (18) eine zweite Klemmstelle (K2) definieren, dadurch gekennzeichnet, dass die Fa- sern des Faserverbandes durch die erste Klemmstelle (K1 ) zum Sie- belement (18) geführt und von der zweiten Klemmstelle (K2) vom Sie- belement (18) übernommen werden, wobei die Führung der Fasern durch eine grössere Länge (L1 ) der ersten Klemmstelle (K1 ) gegen- über der Länge (L2) der zweiten Klemmstelle (K2) bestimmt wird.
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