DE19815054C1 - Verfahren und Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn - Google Patents

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Coregarn 63, bei dem einer in einem Streckwerk 1 verfeinerten Faserlunte 8, bevor sie durch Erteilen von Drehung verfestigt wird, ein Kernfaden 12 zugeführt wird, der in Mantelfasern eingebettet wird, wobei die Faserlunte nach dem Zuführen des Kerngarnes und vor dem Erteilen der Drehung in einer Verdichtungsvorrichtung 22 einem Verdichten unterworfen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Core­ garn, bei dem einer in einem Streckwerk verfeinerten Faserlunte, bevor sie durch Erteilen von Drehung verfestigt wird, ein Kern­ faden zugeführt wird, der in Mantelfasern eingebettet wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn mit einem Streckwerk, das mindestens eine Faserlunte abliefert, mit einer Einrichtung zum Zuführen von Kernfaden und mit einer Einrichtung zum Drehen und Aufwinden des Coregarnes.

Das Herstellen von Coregarn oder Kerngarn ist dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim Bilden des Garnes, also insbesondere bei dessen Verstrecken auf die vorgesehene Feinheit und dessen Ver­ festigen durch Drehen, ein Kernfaden in die Faserlunte eingelegt und von Mantelfasern umsponnen wird, so daß der Kernfaden im besten Falle nicht mehr sichtbar ist. Der Kernfaden steuert da­ bei im wesentlichen die Festigkeit und die Dehnung des erzeugten Garnes bei, während die Mantelfasern vor allem den Griff und das Erscheinungsbild des Garnes bestimmen. Als Kernfaden dient daher in aller Regel ein endloser, synthetischer Faden, während als Mantelfasern meist natürliche Stapelfasern wie Baumwolle und/oder Wolle eingesetzt werden.

In einem Coregarn soll deshalb der Kernfaden möglichst vollstän­ dig in die das äußere Erscheinungsbild bestimmenden Mantelfasern eingebettet werden. Im normalen Coregarn-Spinnen erfolgt dies dadurch, daß der Kernfaden der im letzten, in aller Regel also im Hauptverzugsfeld breit auseinandergelaufenen Faserlunte zuge­ führt wird, während das Herumlegen der Mantelfasern um den Kern­ faden durch das Drehen des Faserverbandes zwischen dem Ausgangs­ walzenpaar und dem die Drehung erteilenden Organ, in aller Regel also einer Ringspinnspindel erfolgt. In DE 195 01 163 C1 wird eine Vorrichtung gezeigt, die den Kernfaden exakt mittig der changierenden Faserlunte zuführt. Trotz dieser genauen Zuführung kann an manchen Stellen entlang des Garnes die Einbettung des Kernfadens unvollständig sein, was eine Qualitätseinbuße des erzeugten Coregarnes darstellt.

Die Erfindung hatte sich die Aufgabe gestellt, dieses Einbetten des Kernfadens in die Mantelfasern zu verbessern. Sie erreicht dies durch ein Verfahren mit den im Kennzeichen des Hauptanspruches angegebenen Merkmalen und durch eine Vorrichtung mit den im Kennzeichen des Anspruchs 2 angegebenen Merkmalen. Mit diesen Merkmalen wird das Einbetten des Kernfadens in die Mantelfasern zusätzlich zum Eindrehen durch das Verdichten unterstützt und bewirkt so ein wirksameres, weniger Lücken auf­ weisendes und über die Länge des Garnes gleichmäßigeres Abdecken des Kernfadens durch die Mantelfasern.

Die Anordnung kann so getroffen sein, daß der vom Streckwerk ab­ gelieferten Faserlunte oder bei mehreren vom Streckwerk abge­ lieferten Faserlunten mindestens einer dieser Faserlunten vor dem Ausgang des Hauptverzugsfeldes oder am Eingang der Verdichtungszone ein Kernfaden zuläuft (Anspruch 3), Kernfaden und Faserlunte gemeinsam verdichtet werden und schließlich durch Drehungserteilung das Coregarn gebildet wird. Mehrere, insbesondere, zwei Faserlunten liefert das Streckwerk beim Herstellen von Scheinzwirn ab (Anspruch 11). Eine solche Vorrichtung ist aus DE 196 01 466 A1 bekannt, dabei wird die Lunte jedoch nicht verdichtet.

Eine Vorrichtung zum Ausführen dieses Verfahrens weist am Aus­ gang eines Streckwerkes eine unter Saugzug stehende Verdich­ tungsvorrichtung auf, die eine Perforationsspur, also eine in Richtung der Bewegung des Faserlunte verlaufende Reihe kleiner Ansaugöffnungen besitzt, an die die Fasern der Faserlunte ange­ saugt werden. Verdichtungsvorrichtungen in Form von mit einer Perforationsspur versehenen, rotierenden, zylindrischen Walzen (DE 44 26 249 A1) oder von mit einer Perforationsspur ver­ sehenen, umlaufenden, flexiblen Riemchen (EP 0 635 590 A2) sind bekannt.

Ein besonders wirksames Einbetten des Kernfadens wird dann er­ reicht, wenn dieser erfindungsgemäß vor der Verdichtungszone der dort noch breit liegenden Faserlunte möglichst mittig zugeführt wird. Dies ist insbesondere dann gegeben, wenn der Kernfaden dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes auf dessen Einlaufseite zu­ geführt wird.

In Abwandlung dieser Ausführungsform (Anspruch 3) kann der Kernfaden auch direkt der Verdichtungszone zugeführt werden. Bei einer ein Saugriemchen aufweisenden Verdichtungsvorrichtung (Ansprüche 8 + 9) kann der Kernfaden dem Streckwerk von derjenigen Seite - von oben oder von unten - zugeführt werden, auf der das Saugriemchen angeordnet ist und um die Umlenkkante an der Einlaufseite des Saugriemchens geleitet werden. Im anderen Falle ist dem Saugriemchen im Bereich seiner Einlaufseite eine Führungswalze zugeordnet, um die der Kernfaden geführt ist (Anspruch 4). Wenn die Verdichtungsvorrichtung eine Saugwalze aufweist, kann der Kernfaden auch dem Umfang dieser Saugwalze zugeführt werden Ansprüche 6 + 7).

Das Verdichten einer von einem Streckwerk abgelieferten Faser­ lunte bietet den Vorteil, daß die Faserlunte eng zusammengefaßt der Drehungszone zugeführt werden kann, in sie zu einem Garn verfestigt wird. In diese eng zusammengefaßte Faserlunte springt die ihr von der Drehungseinrichtung erteilte Drehung bis nahe an die Klemmlinie ein, d. h. das Spinndreieck ist sehr klein. Dies hat zur Folge, daß der Verlust an sich abspaltenden Randfasern minimal ist und daß das erzeugte Garn wenig abstehende Fasern aufweist, d. h. geringe Haarigkeit besitzt und die eng anliegenden Fasern den Kernfaden wirksam abdecken.

Es hat sich gezeigt, daß diese vorteilhafte Wirkung des Verdich­ tungsspinnens durch fadenballonloses oder fadenballonreduziertes Spinnen noch weiter gesteigert werden kann.

Fadenballonloses oder fadenballonreduziertes Spinnen vermindert die Fadenzugkraft in dem Fadenstück zwischen Spindelspitze und Ausgangswalzenpaar der Streckwerke und erhöht die Drehungsdichte in diesem Fadenstück. Anscheinend unterstützen diese Wirkungen den durch das Verdichten der Faserlunte bewirkten Effekt.

Dieses ballonlose oder fadenballonreduzierte Spinnen kann insbe­ sondere durch einen Spindelaufsatz auf der Spinnspindel der Ringspinnvorrichtung in Form eines Spinnfingers oder einer Spinnkrone erreicht werden.

Auch ein Drehen und Aufwinden der Faserlunte mittels einer Topf­ spinnvorrichtung erfolgt ballonlos und vermindert dadurch die Fadenzugkraft in dem Fadenstück zwischen dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes und dem Ablagepunkt des Garnes im Spinntopf. Auch diese Maßnahme führt zu den bereits genannten Vorteilen des ballonlosen Spinnens.

In den Figuren der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Er­ findung dargestellt. Die Darstellung ist weitestgehend schemati­ siert und unmaßstäblich.

Es zeigen

Fig. 1 eine erste Ausführungsform der Erfindung im Querschnitt durch den Streckwerksbereich und durch die Spindelreihe;

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der Verdichtungsvor­ richtung in Darstellung wie in Fig. 1, teils geschnitten;

Fig. 3 eine Ansicht der Verdichtungsvorrichtung der Fig. 1 teilweise geschnitten;

Fig. 4 bis 7 weitere Ausführungsformen der Erfindung in Dar­ stellung wie in Fig. 1;

Fig. 8 eine Ausführungsvariante zum Herstellen von Scheinzwirn in Ansicht von vorn.

Die erfindungsgemäße Spinnmaschine weist ein Streckwerk 1 ge­ läufiger Bauart mit einem Eingangswalzenpaar 2, einem Mittelwal­ zenpaar 3 und einem Ausgangswalzenpaar 4 auf. Die Unterwalzen 2', 3' und 4' dieser Walzenpaare sind als Stahlwalzen ausgebil­ det, die sich über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinn­ maschine erstrecken und weisen im Bereich der Arbeitsstellen Riffelung auf. Die Oberwalzen 2", 3" und 4" sind als Zwillings­ walzen ausgebildet, die mit elastischem Belag 5 versehen und mittels nicht dargestellter Lenker an einem in Fig. 3 und 8 angedeuteten Trag- und Belastungsarm 6 gelagert und federbelastet sind. Die Walzen 2' und 2" des Mittelwalzenpaares 2 sind mit Riemchen 7 ausgestattet, die jeweils in nicht dargestellten, ebenfalls am Trag- und Belastungsarm 6 bzw. an der Stanze des Streckwerkes 1 gelagerten Riemchenkäfigen geführt sind. Das Streckwerk 1 liefert eine zur endgültigen Feinheit verstreckte, bändchenförmige, noch nicht verfestigte Faserlunte 8 ab. Es versteht sich, daß die Erfindung auch in Verbindung mit Streckwerken anderer Art verwirklicht werden kann.

Dem Streckwerk 1 ist erfindungsgemäß ein Kernfaden-Lieferwerk 9 zugeordnet, das in den Ausführungsformen der Fig. 1 bis 3 und 5 bis 8 zwei, sich ebenfalls über die Länge des Streckwerksbe­ reiches der Spinnmaschine erstreckende Abrollwalzen 10 aufweist. Auf den Abrollwalzen 10 liegt eine Kernfadenspule 11 auf, von der ein in der Zeichnung strichdoppelpunktiert dargestellter Kernfaden 12 zur Eingangsseite des Ausgangswalzenpaares 4 ge­ führt ist. Die Abrollwalzen 10 sind auf hier nicht näher darge­ stellte Weise über das Getriebe der Spinnmaschine angetrieben.

Dem Kernfaden-Lieferwerk 9 ist ein Kernfaden-Fadenführer 13 zu­ geordnet, der zumindest die Changierbewegung des von der Kern­ fadenspule 11 ablaufenden Kernfadens 12 neutralisiert. Da die Fähigkeit der im folgenden beschriebenen Verdichtungsvorrich­ tungen, die Faserlunte 8 bzw. deren Fasern seitlich anzusaugen, begrenzt ist, kann die Faserlunte 8 durch den geläufigen Vor­ garn-Einlauftrichter 14 des Streckwerkes 1 nicht oder nur in ge­ ringem Ausmaß changiert werden. Damit der Kernfaden 12 der Fa­ serlunte 8 immer mittig zuläuft, muß der Kernfaden-Fadenführer 13 zum Vorgarn-Einlauftrichter 14 des Streckwerkes 1 zentriert sein und diese Position muß bei Changieren der Faserlunte auf­ recht erhalten werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß Vorgarn- Einlauftrichter 14 und Kernfaden-Fadenführer 13 mechanisch ge­ koppelt sind, was in Fig. 4 durch eine strichpunktierte Wirk­ linie 15 angedeutet ist.

Es ist jedoch auch möglich, einen an sich bekannten Kernfaden- Fadenführer einzusetzen, der seitlich frei verschiebbar ist und - von der durch das Streckwerk laufenden Faserlunte 8 mitgenom­ men - den Kernfaden 12 zur Faserlunte zentriert bzw. einer chan­ gierenden Faserlunte nachführt.

Allein der Saugrotor der Fig. 7 kann auch breit changierende Faserlunte 8 zusammenfassend verdichten, so daß bei seinem Ein­ satz sowohl die Faserlunte mittels des geläufigen Vorgarn-Ein­ lauftrichters 14 am Einlauf des Streckwerkes 1 als auch der Kernfaden 12 mittels des Kernfaden-Fadenführers 13 - synchron mit dem Vorgarn-Einlauftrichter 14 - breit changieren können.

Wie in Fig. 4 dargestellt, kann der Kernfaden 12 auch von einem feststehenden Kernfadenkops 16 über Kopf abgezogen werden. Der Kernfadenkops 16 ist zu diesem Zweck auf ein Halterohr 17 aufge­ steckt und durch dieses Halterohr geführt. Da in der Aus­ führungsform dieser Fig. 4 die Funktion des Ausgangswalzen­ paares des Streckwerkes 1 durch eine später näher beschriebene Saugwalze 18 in Verbindung mit einer ihr zugeordneten Oberwalze 37 ausgeübt wird, wird der Kernfaden 12 in diesem Falle dieser Oberwalze zugeführt und durch die Förderwirkung dieser Walzen­ kombination vom Kernfadenkops 16 abgezogen.

Wie in Fig. 6 dargestellt, kann anstelle des Kernfaden-Faden­ führers 13 eine Kernfaden-Führungswalze 20 mit mittiger Faden­ führernut 21 vorgesehen sein. Diese Kernfaden-Führungswalze 20 kann im Trag- und Belastungsarm 6 des Streckwerkes gelagert sein. Da sie nicht changiert werden kann, ist bei ihrem Einsatz ein Changieren der Faserlunte 8 nicht möglich.

Dem Streckwerk 1 ist eine Verdichtungsvorrichtung 22 für die vom Streckwerk 1 abgelieferte Faserlunte 8 nachgeordnet. Für diese Verdichtungsvorrichtung 22 gibt es eine ganze Reihe von vorteil­ haften Ausführungsformen, von denen einige in den Figuren der Zeichnung dargestellt und im folgenden beschrieben sind.

In der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 weist die Verdichtungs­ vorrichtung 22 eine Saugwalze 18 auf, die mit einer Perforation 23 in Form in Linie angeordneter kleiner Ansaugöffnungen 24 ver­ sehen ist. Die Saugwalze 18 ist als Zwillingsoberwalze ausge­ bildet und wird über einen in Fig. 3 angedeuteten Trag- und Be­ lastungsarm 6 auf zwei Unterwalzen 25 und 26 aufgedrückt. Die in Laufrichtung der Faserlunte 8 vorgeordnete Unterwalze 25 kann von einem Transportriemchen 27 umschlungen sein, das die Aufgabe hat, die Faserlunte 8 zwischen dem Ausgangswalzenpaar 4 und der Saugwalze 18 zu führen.

Fig. 3 zeigt auch die Ausbildung dieser Saugwalze 18. Sie ist topfförmig ausgebildet und gemeinsam mit ihrer Zwillingswalze an einer im Trag- und Belastungsarm 6 gehalterten Achse 19 ge­ lagert. Durch ihre offene Seite ragt eine feststehende Saugkam­ mer 28 in ihr Inneres. Die Saugkammer 28 ist - auch bei den im folgenden beschriebenen Varianten der Verdichtungsvorrichtung 22 - wie in Fig. 1 angedeutet über eine Rohr- oder Schlauchleitung 29 mit einer einen Motor 30 und eine Saugpumpe 31 umfassenden Saugquelle 32 verbunden. Der Saugzug dieser Saugquelle 31 wird durch die von einem Schild 33 gebildete Saugkammer 28 auf einen Teilbereich der Perforation der Saugwalze 18, auf eine Ver­ dichtungszone 34 beschränkt. Nur in dieser Verdichtungszone 34 ist die Saugkammer 28 zur Perforation 23 hin geöffnet, so daß nur dort der Saugzug durch die Perforation hindurch auf die Außenseite der Saugwalze 18 wirken kann.

Die Saugwalze 18 besteht in aller Regel aus Stahl. Um metal­ lischen zwischen ihrem Mantel und den in aller Regel ebenfalls stählernen Unterwalzen 25 und 26 zu vermeiden, der zu Ver­ schleiß, Lärm und Gleiten führen würde, zu vermeiden, sind ent­ weder die Saugwalze 18 oder die Unterwalzen 25, 26 mit elas­ tischem Belag 5 versehen. In der in Fig. 1 und 3 wiedergegebenen Alternative ist die Saugwalze 18 mit dem elastischen Belag 5 versehen, in der Ausführungsform der Fig. 2 die Unterwalzen 25, 26.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der eine Saugwalze ähn­ lich der vorstehend beschriebenen als Saug-Unterwalze 35 einge­ setzt ist. Sie ist als mit der Perforierung 23 versehenes Rohr ausgeführt und in der Stanze des Streckwerkes 1 gelagert und an­ getrieben. In ihrem Innern ist die Saugkammer 28 angeordnet, deren Saugwirkung mittels eines Schirmes 33 auf die Verdich­ tungszone 34 begrenzt ist. Der Saug-Unterwalze 35 ist mindestens eine Oberwalze 36 zugeordnet, die als Drehungsstopp für die durch die Drehung erteilende Einrichtung - hier in Form einer Ringspinnvorrichtung - eingeleitete Drehung dient. Am Beginn der Verdichtungszone 34 kann eine weitere Oberwalze 37 angeordnet sein. Diese Oberwalze 37 bildet bei dieser Ausführungsform des Streckwerkes 1 in Zusammenwirken mit der Saug(unter)walze 35 das Ausgangswalzenpaar des Hauptverzugsfeldes des Streckwerkes. Das Streckwerk 1 weist daher in diesem Falle ein Walzenpaar weniger auf als in den anderen Ausführungsvarianten. Die Oberwalzen 36 und 37 weisen elastischen Bezug 5 auf und sind im Trag- und Be­ lastungsarm 6 des Streckwerkes gelagert und belastet.

In der Ausführungsvorrichtung der Fig. 5 weist die Verdichtungs­ vorrichtung 22 ein Saugriemchen 38 auf, das aus elastischem Kunststoff besteht und eine Oberwalze 39 umschlingt. Dieses Saugriemchen 38 weist mittig um seinen Umfang die Perforation 23 in Form in Linie angeordneter kleiner Ansaugöffnungen 24 auf. Auch hier ist innerhalb des Saugriemchens 39 mittels des Schir­ mes 33 die ortsfeste Saugkammer 28 abgetrennt. Sie begrenzt die Saugwirkung auf die Verdichtungszone 34, in der sie sich gegen den inneren Umfang des Saugriemchens 38 öffnet.

Die Oberwalze 39 liegt mit dem Saugriemchen 38 auf einer ange­ triebenen Unterwalze 40 auf, die wie die Unterwalzen des Streck­ werkes über die Länge des Streckfeldbereiches der Spinnmaschine durchläuft und die Oberwalze und das Saugriemchen antreibt.

In der Ausführungsform der Fig. 6 ist die von einem Saugriemchen 41, das dem vorstehend beschriebenen gleichen kann, umschlungene Walze unterhalb des Laufes der Faserlunte 8, also der Streck­ feldebene als Unterwalze 42 angeordnet. Sie liegt auf einer An­ triebs-Unterwalze 43 auf, die als über den Streckfeldbereich der Spinnmaschine durchgehende Stahlwalze ausgebildet ist und dem Antrieb der Riemchenwalze 42 und einer ihr zugeordneten, ober­ halb der Steckfeldebene liegenden Oberwalze 44 dient. Innerhalb dieses Saugriemchens 42 ist ebenfalls wie vorstehend beschrieben eine an die Saugquelle 32 angeschlossene Saugkammer 28 angeord­ net. Sowohl die Saugriemchen-Unterwalze 42 als auch die Ober­ walze 44 sind als Zwillingswalzen ausgebildet und am Trag- und Belastungsarm 6 des Streckwerkes 1 gehaltert und belastet. Die Druck-Oberwalze 44 kann elastischen Belag 5 aufweisen oder - da sie auf dem Saugriemchen 41 aus elastischem Kunststoff aufliegt, auch einen stählernen Mantel haben. Die Anordnung einer gesonderten Riemchen-Zwillingsunterwalze 42 bietet den Vorteil, daß das Saugriemchen 41 bei Verschleiß leichter ausgetauscht werden kann.

Die Verdichtungsvorrichtung 22 kann gemäß Fig. 7 auch einen scheibenförmigen Saugrotor 45 aufweisen, der, auf seinem Umfang die Perforation 24 enthält und der so angeordnet ist, daß die die Perforation enthaltende Ebene in etwa in der Ebene liegt, die die Walzen des Ausgangswalzenpaares 4 des Streckwerkes in deren Klemmlinie tangiert. Das Innere des Saugrotors 45 enthält wieder eine eine Verdichtungszone 34 eingrenzende Saugkammer 28. Die Verdichtungszone 34 erstreckt sich vom Ausgangswalzenpaar 4 um bspw. ein Viertel des Umfanges des Saugrotors, an ihrem Ende ist eine Andrückwalze 46 federnd an den Saugrotor 45 angedrückt. Der Saugrotor 45 ist bspw. mittels eines an seiner Welle 47 an­ greifenden und mittels Anpreßrollen 48 an diesen angedrückten, endlosen, umlaufenden Tangentialantriebsriemen 49 angetrieben. Der Saugrotor 45 ist mit einer Drehzahl angetrieben, die seiner Umfangsfläche eine der Liefergeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares 4 entsprechende Geschwindigkeit verleiht.

Die Unterwalzen 2', 3', 4', des Streckwerkes 1 und die Unter­ walzen 25, 26, 35, 40 und 43 der verschiedenen Varianten der Verdichtungsvorrichtung 22 sind, wie durch die in Fig. 1 eingezeichneten strichpunktierten Wirklinie 50 angedeutet, mittels eines nicht dargestellten Getriebes oder auch mittels Einzelantrieben in aufeinander abgestimmten Drehzahlverhältnissen angetrieben.

In den Ausführungsformen der Fig. 1, 2, 3, 5, 6 und 8 weisen die Unterwalzen 25, 26, 40 bzw. 42, von denen aus die Faserlunte 8 in den Bereich läuft, in der ihr Drehung erteilt wird, einen Durchmesser auf, wie er sich allgemein in Streckwerken für die Verarbeitung der jeweiligen Stapelfasern als zweckmäßig erwiesen hat. Dieser Durchmesser beträgt bspw. bei Baumwolle 29 mm bis 33 mm.

Der Verdichtungsvorrichtung 22 ist in den Ausführungsformen der Fig. 1, 4 und 5 sowie 7 und 8 eine geläufige Ringspinnvorrich­ tung 51 mit Spindelbank 52, Spinnspindel 53, Ringbank 54, Spinn­ ring 55, Ringläufer 56 und Fadenführer 57 nachgeordnet. Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, bei der der Verdichtungsvorrichtung 22 eine geläufige Topfspinnvorrichtung 58 nachgeordnet ist, mit einem in einer Topfbank 59 gelagerten Spinntopf 60, in dem mit­ tels eines auf und ab bewegten Fadenführerrohres 61 ein Spinnkuchen 62 aufgebaut wird.

Im Betrieb liefert das Streckwerk 1 aus dem Ausgangswalzenpaar 4 eine Faserlunte 8 ab, die infolge des Durchmessers des zulau­ fenden Vorgarnes und der Verzugsarbeit eine gewisse Breite auf­ weist und in die der Kernfaden 12 mittig eingelegt wird. Durch den Saugzug einer der vorstehend beschriebenen Verdichtungsvor­ richtungen 22 werden die in der Faserlunte 8 seitlich liegenden Fasern an die enge Linie der Ansaugöffnungen 24 der jeweiligen Verdichtungsvorrichtung herangesaugt, die Faserlunte 8 dadurch verdichtet und der Kernfaden 12 durch die Fasern dicht umman­ telt. In diesem verdichteten Zustand wird die Faserlunte 8 und der von ihr ummantelte Kernfaden 12 an der in den Verdichtungs­ vorrichtungen definierten Klemmlinien an die Ringspinnvorrich­ tung 51 oder an die Topfspinnvorrichtung 58 abgeliefert und von dieser durch Drehungserteilung zu einem Coregarn 63 verfestigt und aufgewunden.

In Fig. 4 ist der Einsatz einer ohne Fadenballon bzw. mit redu­ ziertem Fadenballon arbeitenden Ringspinnvorrichtung 51 darge­ stellt. An der Spitze der Spinnspindel 53 ist zu diesem Zweck ein sog. Spinnfinger 64 angeordnet, der in Zusammenwirken mit dem Fadenführer 57 das zulaufende Coregarn 63 einfängt, um die Garnhülse 65 schlingt und ohne Fadenballon oder mit nur sehr kleinem, reduzierten Fadenballon dem Ringläufer 56 zuleitet. An­ stelle des Spinnfingers 64 kann auch eine an sich bekannte und daher hier nicht näher dargestellte und beschriebene, gleich­ wirkende Spinnkrone eingesetzt werden.

In Fig. 8 ist schließlich noch die Möglichkeit dargestellt, die Verdichtungsvorrichtung 22 - im Beispiel diejenige der Fig. 5 - zum Herstellen von Scheinzwirn auszurüsten. Hierzu weist das Saugriemchen 38 eine Perforation 23 in Form zweier im Abstand nebeneinander liegender Reihen von Ansaugöffnungen 24 auf, mit­ tels deren zwei an der jeweiligen Arbeitsstelle von zwei Vorgarnspulen 67 ablaufenden und im Streckwerk 1 verstreckte und durch das Ausgangswalzenpaar 4 nebeneinander abgelieferte Faserlunten 8, 8' noch getrennt verdichtet werden. Nach Ablaufen dieser verdichteten Faserlunten von der Unterwalze 40 der Verdichtungsvorrichtung 22 laufen die beiden Faserlunten im Vereinigungspunkt 68 zusammen und werden durch eine Ringspinnvorrichtung 51 oder durch eine Topfspinnvorrichtung 58 zu einem Scheinzwirn 66 gedreht und aufgewunden.

Beim Herstellen von Scheinzwirn 66 werden zwei Faserlunten 8, 8' vereinigt. In aller Regel genügt es, zum Herstellen von Core­ garn-Scheinzwirn nur einer der Faserlunten einen Kernfaden zuzu­ führen. In Fig. 8 ist daher nur eine Kernfaden-Fadenspule 11 dargestellt, deren Kernfaden 12 der rechten Faserlunte 8' zu­ läuft.

Es versteht sich, daß die beschriebenen und dargestellten Vari­ anten der Komponenten der erfindungsgemäßen Spinnmaschine wie die unabdingbaren - Streckwerk 1, Verdichtungsvorrichtung 22, Drehungs- und Aufwindevorrichtung 51 oder 58 - und die fakulta­ tiven - wie ballonlos mittels Spinnfinger 64 und Einrichtung zum Herstellen von Scheinzwirn 66 - auch in anderen als den be­ schriebenen und dargestellten Kombinationen verwirklicht werden können.

Claims (11)

1. Verfahren zum Herstellen von Coregarn, bei dem einer in einem Streckwerk verfeinerten Faserlunte, bevor sie durch Erteilen von Drehung verfestigt wird, ein Kernfaden zuge­ führt wird, der in Mantelfasern eingebettet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserlunte nach dem Zuführen des Kerngarnes und vor dem Erteilen der Drehung einem Verdichten unter Saugzug unterworfen wird.

2. Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn mit einem Streck­ werk, das mindestens eine Faserlunte abliefert, und mit einer Einrichtung zum Zuführen von Kerngarn zur Faserlunte, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckwerk (1) an seinem Ausgang eine die mindestens eine Faserlunte (8, 8') verdichtende, umlaufende, mit einer Perforation (23) versehene, unter Saugzug stehende Verdich­ tungseinrichtung (22) aufweist und ein Kernfaden (12) mittig zur Perforation (23) zugeführt wird.

3. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernfaden (12) derart an die Verdichtungseinrichtung (22) geführt ist, daß er auf deren Einlaufseite der Faser­ lunte (8, 8') zuläuft.

4. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernfaden (12) derart um eine der Verdichtungsein­ richtung (22) zugeordnete Kernfaden-Führungswalze (20) ge­ leitet ist, daß er auf der Einlaufseite der Verdichtungsvor­ richtung der Faserlunte (8, 8') zuläuft.

5. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungseinrichtung (22) ein umlaufendes Saugag­ gregat (18, 35, 38, 41, 45) aufweist, das mittig um seinen Umfang mit einer Perforation (23) in Form in einer Linie an­ geordneter kleiner Ansaugöffnungen (24) aufweist und in des­ sen Innerem eine unter Saugzug stehende Saugkammer (28) an­ geordnet ist, durch die die Wirkung des Saugzuges auf eine dem Faserlauf zugewandte Verdichtungszone (34) des Saugag­ gregates beschränkt wird.

6. Spinnmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugaggregat als Saugoberwalze (18) ausgebildet ist, die auf mindestens einer angetriebenen Unterwalze (25, 26) aufliegt (Fig. 1 bis 3).

7. Spinnmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugaggregat als angetriebene Saugunterwalze (35) ausgebildet ist, auf der mindestens eine Oberwalze (36, 37) aufliegt (Fig. 4).

8. Spinnmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugaggregat als Saugriemchen (38) ausgebildet ist, das um die Oberwalze (39) eines Walzenpaares (39, 40) ge­ führt ist (Fig. 5).

9. Spinnmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugaggregat als Saugriemchen (41) ausgebildet ist, das um eine Unterwalze (42) eines Walzentrios (41, 43, 44) geführt ist (Fig. 6).

10. Spinnmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugaggregat als drehender Saugrotor (45) ausgebil­ det ist, dessen Ebene seiner Perforation (23) zumindest an­ nähernd in einer Ebene liegt, die die Walzen (4', 4") des Ausgangswalzenpaares (4) in deren Klemmlinie tangiert (Fig. 7).

11. Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungsvorrichtung (22) zum Herstellen von Scheinzwirn (66) mit einer doppelspurigen Perforation (23) mit zwei parallelen Reihen kleiner Ansaugöffnungen (24) aus­ gerüstet ist (Fig. 8).