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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Scheinzwirnes,
bei dem zwei nebeneinander von einem Streckwerk abgelieferte Faserlunten
zunächst
getrennt und parallel einem Verdichten unterworfen und dann mittels
einer ihnen gemeinsam Drehung erteilenden Vorrichtung vereinigt,
gedreht und aufgewunden werden sowie eine Spinnmaschine, mittels
der ein solches Verfahren ausgeführt
werden kann.
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Im
Gegensatz zum Gegenstand der Erfindung befasst sich die
DE 39 27 739 A1 mit
einem Verfahren zum Falschdrallspinnen, bei dem die Flaschdrallverteilung
im Faden zwischen Falschdralldüse und
Streckwerk derart beeinflußt
wird, daß der Falschdrall
im Einlaufbereich der Falschdralldüse größer als im Ausgangsbereich
des Streckwerkes ist, um die Randfasern des Fadens im Bereich zwischen Streckwerk
und Einlaufbereich der Falschdralldüse in Fadenlaufrichtung auf
eine höhere
Geschwindigkeit zu beschleunigen als den Kern des Fadens. Daher werden
die perforierten, besaugten Flächen
mit einer (Umfangs-)Geschwindigkeit angetrieben, die größer ist
als sowohl die Liefergeschwindigkeit des Streckwerkes als auch die
Abzugsgeschwindigkeit der Abzugseinrichtung. Von einem Verdichten
ist nicht die Rede.
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Vielmehr
ist angestrebt, Randfasern oder Fadenenden abzulösen und gegenüber dem
eine geringere Geschwindigkeit aufweisenden Kern des Fadens in Richtung
zur Falschdralldüse
hin zu beschleunigen. Dadurch soll die Anzahl der abgelösten und
später
den Faden umschlingenden Faserenden vergrößert werden. Dieses Ablösen von
Faserenden vom Faserverband widerspricht einem Verdichten eines
Faserverbandes.
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Verdichtungsvorrichtungen
in Form von mit einer Perforationsspur versehenen, rotierenden,
zylindrischen Walzen (
DE
44 26 249 A1 ) oder von mit einer Perforationsspur versehenen,
umlaufenden, flexiblen Riemchen (
EP 0 635 590 A2 ) sind bekannt.
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Unter
einem Scheinzwirn wird ein textiler Faden verstanden, der aus zwei
ungedrehten Faserlunten besteht, denen gemeinsam Drehung erteilt
wird. Hierbei werden die beiden Faserlunten umeinander geschlungen
und dem so gebildeten Faserverband Drehung erteilt. Von echtem Zwirn
unterscheidet sich dieser Scheinzwirn dadurch, daß die beiden
Komponenten keine eigene Drehung aufweisen, sondern nur durch das
Umeinander-Schlingen beim gemeinsamen Drehen im Endprodukt ähnlich getrennt
gehalten sind wie dies bei einem echten Zwirn der Fall ist.
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Der
Scheinzwirn erscheint echtem Zwirn um so ähnlicher, je deutlicher die
beiden Komponenten im Scheinzwirn erkennbar bleiben. Es besteht
daher die Aufgabe, zu enges Vereinigen der beiden Komponenten des
Scheinzwirnes zu verhindern.
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Die
Erfindung schlägt
zu diesem Zweck vor, die beiden Komponenten vor ihrem Zusammenlaufen zu
verdichten. Durch dieses Verdichten werden die Fasern, aus denen
jede der beiden Faserlunten besteht, zu einem kompakten Faserverband
zusammengefaßt,
der weniger und dann nur kurz abstehende Fasern aufweist und daher
beim Vereinigen weit weniger zu einem Zusammenfließen mit
dem jeweiligen anderen Faserverband neigt. Die beiden Faserverbände bleiben
daher deutlicher voneinander getrennt und der Scheinzwirn erscheint
einem echten Zwirn ähnlicher.
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Die
Vorrichtung zu diesem Herstellen eines Scheinzwirnes umfaßt neben
einem Streckwerk, in dem zwei Faserlunten nebeneinander und getrennt verstreckt
werden und einer Vorrichtung zum Drehen und Aufwinden der nach dem
Auslaufen aus dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes vereinigten Faserlunten
erfindungsgemäß eine Vorrichtung
zum noch getrennten Verdichten der beiden Faserlunten nach ihrem
Auslaufen aus dem Streckwerk und vor ihrem Vereinigen zum Scheinzwirn.
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Sowohl
das Streckwerk, als auch die Verdichtungsvorrichtung und die Vorrichtung
zum Drehen und Aufwinden des erzeugten Scheinzwirns können von
unterschiedlicher Art sein.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kann neben dem Herstellen von Scheinzwirn vorteilhaft auch zum Herstellen
von Core-Scheinzwirn eingesetzt werden. Entsprechend kann die erfindungsgemäße Vorrichtung
auch mit Einrichtungen zum Herstellen von Coregarn ausgestattet
werden.
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Unter
einem Core-Scheinzwirn wird ein Scheinzwirn verstanden, bei dem
mindestens eine der den Scheinzwirn bildenden Komponenten einen Kernfaden
enthält.
Auch bei einem Core-Scheinzwirn soll natürlich wie bei einem Coregarn
der Kernfaden möglichst
vollständig
in die das äußere Erscheinungsbild
des Scheinzwirnes bestimmenden Mantelfasern eingebettet werden.
Im normalen Coregarn-Spinnen erfolgt dies dadurch, daß der Kernfaden
der im letzten, in aller Regel also im Hauptverzugsfeld breit auseinandergelaufenen
Faserlunte zugeführt
wird, während
das Herumlegen der Mantelfasern um den Kernfaden durch das Drehen
des Faserverbandes zwischen dem Ausgangswalzenpaar und dem die Drehung
erteilenden Organ, in aller Regel also einer Ringspinnspindel erfolgt.
Dieses Einbetten erfolgt an manchen Stellen entlang des Garnes häufig unvollständig, was
eine Qualitätseinbuße des erzeugten
Coregarnes darstellt.
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Durch
das erfindungsgemäße Verdichten wird
das Einbetten des Kernfadens in die Mantelfasern zusätzlich zum
Eindrehen unterstützt
und bewirkt so ein wirksameres, weniger Lücken aufweisendes und über die
Länge des
Scheinzwirnes gleichmäßigeres
Abdecken des Kernfadens durch die Mantelfasern.
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Da
bereits nur ein Kernfaden im Core-Scheinzwirn die abgestrebte Festigkeit
gewährleisten
kann, kann die Anordnung so getroffen sein, daß nur einer der beiden Faserlunten
ein Kernfaden zuläuft.
Aus Gründen
der Symmetrie und eines ausgewogenen Erscheinungsbildes des Core-Scheinzwirnes
kann es jedoch vorteilhaft sein, beiden Faserlunten je einen Kernfaden
zulaufen zu lassen.
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Um
zu vermeiden, daß die
vom Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes zu einer als Unterwalze
ausgeführten
Saugwalze laufenden Faserlunten etwa beim gewollten Abschalten oder
bei einem ungewollten Zusammenbrechen des auf die Saugwalze wirkenden
Saugzuges herabfallen oder etwa beim Vorbeilauf eines Wanderbläsern durch
dessen Blasstrom verblasen werden, ist in weiterer Ausgestaltung
der Erfindung vorgesehen, der Saugwalze eine weitere Unterwalze
zuzuordnen, die von einem Transportriemchen umschlungen ist, das
sich mittels bekannter Führungsmittel
wie bspw, einer Umlenkschiene bis nahe an die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares
des Streckwerkes erstreckt. Durch das Transportriemchen werden die
Faserlunten getragen und gestützt
und an einem Abreißen
gehindert.
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In
den Figuren der Zeichnung sind Streckwerke zum Herstellen von Scheinzwirn
in Verbindung mit unterschiedlichen Vorrichtungen zum Verdichten von
Faserlunten dargestellt. Die Darstellung ist weitestgehend schematisiert.
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Es
zeigen
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1 den
Querschnitt durch ein Streckwerk und durch eine Spindelreihe einer
ersten Ausführungsform
der Erfindung;
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2 eine
Variante des Gegenstandes der 1 ausschnittsweise;
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3 eine
Ansicht der Verdichtungsvorrichtung der 1 in Richtung
des Pfeiles A, teils geschnitten;
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4 eine
weitere Ausführungsformen
in Darstellung wie in 1 in Verbindung mit einer Einrichtung
zum Herstellen von Core-Scheinzwirn und zum ballonlosen Spinnen;
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5 eine
Variante der Ausführungsform der 4 im
Ausschnitt;
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6 eine
weitere Ausführungsformen
in Darstellung wie in 1;
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7 eine
weitere Ausführungsformen
in Darstellung wie in 1 in Verbindung mit einer anderen
Einrichtung zum Herstellen von Core-Scheinzwirn.
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Die
erfindungsgemäße Spinnmaschine
weist ein Streckwerk 1 geläufiger Bauart mit einem Eingangswalzenpaar 2,
einem Mittelwalzenpaar 3 und einem Ausgangswalzenpaar 4 auf.
Die Unterwalzen 2', 3' und 4' dieser Walzenpaare
sind als Stahlwalzen ausgebildet, die sich über die Länge des Streckwerksbereiches
der Spinnmaschine erstrecken und weisen im Bereich der Arbeitsstellen
Riffelung auf. Die Oberwalzen 2'', 3'' und 4'' sind
als Zwillingsoberwalzen ausgebildet, die mit elastischem Belag 5 versehen
und mittels nicht dargestellter Lenker an einem in 2 angedeuteten
Trag- und Belastungsarm 6 gelagert und federbelastet sind.
Die Walzen 2' und 2'' des Mittelwalzenpaares 2 sind
mit Riemchen 7 ausgestattet, die jeweils in nicht dargestellten, ebenfalls am
Trag- und Belastungsarm 6 bzw, an der Stanze des Streckwerkes
gelagerten Riemchenkäfigen
geführt
sind. Es versteht sich jedoch, daß die Erfindung auch mit Streckwerken
anderer Art verwirklicht werden kann.
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Zum
Herstellen von Scheinzwirn werden jeder Arbeitsstelle dieses Streckwerkes 1 zwei
von gesonderten Vorgarnspulen 8 ablaufende Vorgarne 9 bzw. 9' oder ein von
einer Vorgarnspule ablaufendes Doppelband zugeführt und im Streckwerk getrennt, parallel
verstreckt. Jede Arbeitsstelle dieses Streckwerkes 1 liefert
demgemäß zwei zur
angestrebten Endfeinheit verstreckte, aber noch nicht verfestigte Faserlunten 10, 10' an die nachgeschaltete
Drehungs- und Aufwindevorrichtung ab.
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Erfindungsgemäß ist jeder
Arbeitsstelle des Streckwerkes 1 eine Verdichtungsvorrichtung 11 zum Verdichten
der beiden an jeder Arbeitsstelle des Streckwerkes abgelieferten
Faserlunten 10, 10' nachgeordnet.
Für die
Ausbildung dieser Verdichtungsvorrichtungen 11 sind eine
Mehrzahl von Möglichkeiten
geboten. Im folgenden werden einige Ausführungsformen geeigneter Verdichtungsvorrichtungen
dargestellt, wobei die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen
beschränkt
ist.
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In
der Ausführungsform
der 1 bis 3 ist die Verdichtungsvorrichtung 11 als
oberhalb des Laufes der Faserlunten 10, 10', also oberhalb
der Streckfeldebene angeordnete Oberwalze 12 ausgebildet,
die auf zwei sich wie die Unterwalzen 2', 3' und 4' des Streckwerkes über die
Länge des
Streckwerksbereiches der Spinnmaschine erstreckenden, angetriebenen
Unterwalzen 13 und 14 aufliegt. Die Oberwalze 12 ist
dagegen nur der betreffenden Arbeitsstelle zugeordnet, sie kann
als Einzeloberwalze oder – wie
in 2 dargestellt – als Zwillingsoberwalze ausgebildet
sein. Sie ist dann mittels ihrer Achse 15 zusammen mit
ihrer Zwillingswalze durch den Trag- und Belastungsarm 6 des
Streckwerkes gelagert und belastet.
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Die
Oberwalze 12 ist als Verdichtungs-Saugwalze ausgebildet.
Sie ist zu diesem Zweck – wie
aus den Schnittdarstellungen der 2 und 3 entnehmbar – hohl und
weist an ihrem Umfang eine Perforation 16 in Form zweier
um den Umfang der Saugwalze verlaufenden Reihen kleiner Ansaugöffnungen 17 auf.
Das Innere der Saugwalze 12 steht unter Saugzug, der durch
einen Schirm 18 auf eine Saugkammer 19 und über diese
auf eine Verdichtungszone 20 am Umfang der Saugwalze begrenzt
ist. Die Länge
der Verdichtungszone 20 kann etwa der halben Stapellänge der
jeweils verarbeiteten Fasern entsprechen oder auch größer sein.
Der Schirm 18 der Saugkammer 19 ist an der feststehenden
Achse 15 der Saugwalze gehaltert.
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Um
zu vermeiden, daß die
vom Ausgangswalzenpaar 4 des Streckwerkes 1 zur
Saugwalze 12 laufenden Faserlunten 10, 10' etwa beim gewollten Abschalten
oder bei einem ungewollten Zusammenbrechen des auf die Saugwalze
wirkenden Saugzuges herabfallen oder etwa beim Vorbeilauf eines Wanderbläsern durch
dessen Blasstrom verblasen werden, kann die Unterwalze 13 von
einem Transportriemchen 21 umschlungen sein, das sich mittels bekannter
Führungsmittel
wie bspw. einer Umlenkschiene bis nahe an die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares 4 des
Streckwerkes erstreckt. Durch das Transportriemchen 21 werden
die Faserlunten 10, 10' getragen und gestützt und
an einem Abreißen gehindert.
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Die
nachgeordnete Unterwalze 14, von der aus die Faserlunten 10, 10' in den Bereich
laufen, in der ihnen Drehung erteilt wird, weist einen Umfang auf,
wie er sich allgemein in Streckwerken für die Verarbeitung der jeweiligen
Stapelfasern als zweckmäßig erwiesen
hat und der etwa der mittleren Länge der
im Streckwerk verarbeiteten Fasern entspricht. Diesem Umfang entspricht
bspw. bei Baumwolle ein Durchmesser von 27 mm bis 32 mm.
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Die
Saugwalze 12 besteht in aller Regel aus Stahl. Um metallischen
Kontakt zwischen ihrem Mantel und den in aller Regel ebenfalls stählernen
Unterwalzen 13 und 14 zu vermeiden, der zu Verschleiß, Lärm und Gleiten
führen
würde,
sind entweder die Saugwalze oder die Unterwalzen mit elastischem
Belag 5 versehen. In der in 1 und 3 wiedergegebenen
Alternative ist es die Saugwalze 12, die mit dem elastischen
Belag 5 versehen ist, in der in 2 gezeichneten
Alternative sind es die Unterwalzen 13 und 14.
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4 zeigt
eine Ausführungsform,
bei der die Saugwalze 22, die im übrigen in ihrem Aufbau der Saugwalze 12 der 1 bis 3 entsprechen kann,
unterhalb des Laufes der Faserlunten 10, 10', also der Streckfeldebene
angeordnet ist. Zugeordnet ist ihr mindestens eine Oberwalze 23,
die am Ende der durch die Saugkammer 19 begrenzten Verdichtungszone 20 angeordnet
ist und als Drehungsstopp für
die durch die Drehung erteilende Einrichtung eingeleitete Drehung
dient. Die Figur zeigt im übrigen eine
Variante, bei der auf ein gesondertes Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes 1 verzichtet
ist. Die Funktion des Ausgangswalzenpaares des Hauptverzugsfeldes
wird hier durch die Saugwalze 22 und eine weitere, ihr
am Beginn der Verdichtungszone 20 zugeordnete Oberwalze 24 übernommen.
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Wie
in 5 ausschnittsweise dargestellt, kann der Verdichtungsvorrichtung 11 in
Abwandlung der Ausführungsform
der 4 auch ein vollständiges Streckwerk 1 mit
Ausgangswalzenpaar 4 vorgeordnet sein. Die der Saugwalze 22 zugeordnete Oberwalze 24 kann
dann entfallen, es sei denn, es wäre – wie in 4 – der Verdichtungszone 20 auf der
Saugwalze 22 zum Herstellen von Coregarn ein Kernfaden 62 zuzuführen.
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In
der Ausführungsform
der 6 weist die Verdichtungsvorrichtung 11 ein
Saugriemchen 25 aus elastischem Kunststoff auf, das auf
seinem Umfang die Perforation 16 in Form zweier um seinen Umfang
verlaufenden Reihen kleiner Ansaugöffnungen 17 aufweist.
Innerhalb dieses Saugriemchens 25 ist ebenfalls wie vorstehend
beschrieben eine Saugkammer 19 angeordnet. Das Saugriemchen 25 umschlingt
eine unterhalb des Laufes der Faserlunten 10, 10', also unter
der Streckfeldebene liegende Unterwalze 26, die zusammen
mit dem Saugriemchen 25 auf einer Antriebs-Unterwalze 27 aufliegt.
Diese Antriebsunterwalze 27 erstreckt sich über den Streckfeldbereich
der Spinnmaschine, ist als durchgehende Stahlwalze ausgebildet und
dient dem Antrieb der Saugriemchen-Unterwalze 26. Der vom Saugriemchen 25 umschlungenen
Unterwalze 26 ist eine Oberwalze 28 zugeordnet.
Die Saugriemchen-Unterwalze 26 und die Oberwalze 28 sind
als Zwillingswalzen ausgebildet. Die Oberwalze 28 kann elastischen
Belag 5 aufweisen oder – da sie auf dem Saugriemchen 25 aus
elastischem Kunststoff aufliegt, auch einen stählernen Mantel haben. Die Anordnung
einer gesonderten Riemchen-Zwillingsunterwalze 26 ist deshalb
gewählt,
damit das Saugriemchen 25 bei Verschleiß leichter ausgetauscht werden kann.
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Gemäß 7 kann
eine von einem Saugriemchen 29 ähnlich dem vorstehend beschriebenen
umschlungene Walze auch als Oberwalze 30 ausgebildet sein.
Die ihr zugeordnete Unterwalze 31 ist wieder als durchgehende,
dem Antrieb der Oberwalze 30 dienende Walze ausgebildet.
Die Verdichtungszone 20 liegt hier auf der Unterseite des Saugriemchens 29.
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Die
Unterwalzen 2', 3', 4' des Streckwerkes 1 und
die Unterwalzen 13, 14; 26 und 31 sowie
die Saug-Unterwalze 22 der Verdichtungsvorrichtungen 11 sind,
wie durch strichpunktierte Wirklinien 32 in 1 angedeutet,
mittels eines nicht dargestellten Getriebes oder auch mittels Einzelantrieben
in aufeinander abgestimmten Drehzahlverhältnissen angetrieben.
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Der
Saugzug in den Saugkammern 19 der verschiedenen Ausführungsformen
der Verdichtungsvorrichtung 11 wird von einer in den 2 und 6 nur
schematisch dargestellten, eine Saugpumpe 33 und einen
Motor 34 umfassende Drucksenke 35 erzeugt und über eine
Schlauch- oder Rohrleitung 36 auf die jeweilige Saugkammer übertragen.
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Den
Verdichtungsvorrichtungen 11 ist in den Ausführungsformen
der 1 und 4 eine geläufige Ringspinnvorrichtung 37 mit
die Lagerung und den Antrieb einer Spinnspindel 38 enthaltenden Spindelbank 39,
Ringbank 40, Spinnring 41, Ringläufer 42 und
Fadenführer 43 nachgeordnet.
Anstelle der Ringspinnvorrichtung 37 kann gemäß 6 auch
eine Topfspinnvorrichtung 47 mit auf einer Topfbank 45 gelagertem
und angetriebenen Spinntopf 46 eingesetzt werden. Im Spinntopf 46 wird
durch Auf- und Abbewegen eines Fadenführerrohres 47 ein Spinnkuchen 48 gebildet.
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Im
Betrieb liefert das Streckwerk 1 aus dem Ausgangswalzenpaar 4 parallel
nebeneinander die beiden Faserlunten 10 und 10' ab, die infolge
des Durchmessers der zulaufenden Vorgarne 9, 9' und der Verzugsarbeit
eine gewisse Breite aufweisen. Durch den Saugzug der Saugaggregate
Saugwalze 12 und 22 (1/2 bzw. 4)
und Saugriemchen 25 und 29 (4 bzw. 5)
werden die in den Faserlunten 10, 10' seitlich liegenden
Fasern an die enge Linie der Ansaugöffnungen 17 herangesaugt und
die Faserlunten dadurch verdichtet. In diesem verdichteten Zustand
werden sie an die Ringspinnvorrichtung 37 bzw. an die Topfspinnvorrichtung 44 abgeliefert
und von diesen durch Drehungserteilung an einem Vereinigungspunkt 49 zu
einem Scheinzwirn 50 vereinigt, durch Drehungserteilung
verfestigt und aufgewunden.
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Um
zu verhindern, daß bei
einem Bruch einer der beiden die Komponenten des Scheinzwirns 50 bildenden
Faserlunten 10, 10' die
verbleibende Faserlunte als Einfachgarn weiterläuft, kann eine Abstell-Einrichtung 51 vorgesehen
sein, die beim Bruch einer der beiden Komponenten auch die andere
zum Bruch führt.
Eine solche Abstelleinrichtung 51 kann gemäß den 3, 6 und 7 aus
einer Falle 52 mit einem Stiftpaar 53 bestehen,
zwischen dem der Scheinzwirn 50 hindurchläuft. Die
Falle 52 sitzt auf einem Auflager 54 mit schmalem
Stabilitätsbereich
auf und ist an diesem um eine Achse 55 kippbar. Wenn eine
der beiden Komponenten des Scheinzwirns 50 bricht, verlagert
sich die verbleibende Komponente seitlich so weit, daß die Falle 52 aus ihrem
Stabilitäts bereich
herausgeschwenkt wird und nach unten kippt. Dabei wird die verbleibende
Komponente um das Stiftpaar 53 geschlungen und durch Verhindern
der Drehungsfortpflanzung ebenfalls zum Bruch geführt.
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In
der Ausführungsform
der 4 ist die Spinnspindel 38 der Ringspinnvorrichtung 37 mit
einem Spindelaufsatz in Form eines Spinnfingers 56 versehen,
mittels dessen der Scheinzwirn 50 fadenballonlos oder mit
reduziertem Fadenballon gesponnen werden kann. Der Spinnfinger 56 fängt den Scheinzwirn 50 dicht
unter dem Fadenführer 43 ein, schlingt
ihn um die Spinnhülse 57 und
leitet ihn ohne oder mit nur kleinem Fadenballon dem Ringläufer 42 zu.
Anstelle des Spinnfingers 56 kann selbstverständlich auch
eine Spinnkrone eingesetzt werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zum Herstellen von Scheinzwirn kann vorteilhaft auch zum Herstellen
von Core-Scheinzwirn eingesetzt werden. Entsprechend kann die erfindungsgemäße Vorrichtung
auch mit Einrichtungen zum Herstellen von Core-Scheinzwirn ausgestattet
werden. Es ist dabei möglich,
beiden Komponenten des Scheinzwirns einen Kernfaden zulaufen zu
lassen. Da in aller Regel aber schon ein Kernfaden dem Produkt die
angestrebte Festigkeit und Elastizität verleiht, genügt es häufig, nur
einen Kernfaden zulaufen zu lassen.
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In
den Ausführungsformen
der 4 und 7 ist dem Streckwerk 1 ein
Coregarneinrichtung 58 zum Herstellen von Core-Scheinzwirn 59 zugeordnet.
In 4 ist ein oder sind zwei Kernfadenkopse 60 auf
ortsfeste Halterohre 61 aufgesteckt, durch die ein Kernfaden 62 zu
der Oberwalze 24 am Beginn der Verdichtungszone 20 geführt ist.
Der Abzug des Kernfadens 62 vom Kernfadenkops 60 erfolgt
durch die Förderwirkung
im Klemmspalt der Saugwalze 22 und ihrer Oberwalze 24.
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In 7 sind
dem Streckwerk 1 zwei, sich ebenfalls über die Länge des Streckwerksbereiches der
Spinnmaschine erstreckende, angetriebene Abrollwalzen 63 zugeordnet.
Auf den Abrollwalzen 63 liegen je Arbeitsstelle ein oder
zwei Kernfadenspulen 64 auf, von denen je ein in der Darstellung
doppeltstrichpunktierter Kernfaden 62 zur Eingangsseite des
Ausgangswalzenpaares 4 geführt ist. Die Abrollwalzen 63 sind
mit einer der Liefergeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares 4 entsprechenden
Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Dadurch wird erreicht, daß ein Kernfaden 62 einer
Faserlunte 10, 10' mit
deren Abzugsgeschwindigkeit aus dem Hauptverzugsfeld zwischen den
Walzenpaares 3 und 4 entsprechender Geschwindigkeit
zuläuft.
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Die
Fähigkeit
der die Perforation 16 enthaltenden Saugaggregate 12, 22, 25 und 29,
die Faserlunten 10, 10' bzw. deren Fasern seitlich anzusaugen, ist
begrenzt. Die Faserlunten 10, 10' werden daher nicht oder nur in
geringem Ausmaß changiert.
Damit der Kernfaden 62 den Faserlunten 10, 10' immer mittig
zuläuft,
muß ein
Kernfaden-Fadenführer 65 vorgesehen
sein, der zum einen die Changierbewegung des Kernfadens beim Ablauf
von der Kernfadenspule 64 neutralisiert und zum andern
den Kernfaden zur den Faserlunten 10, 10', d.h. zum Vorgarn-Einlauftrichter 66 des
Streckwerkes 1 zentriert. Diese Position muß justiert
und bei einem allenfallsigen Changieren der Faserlunten 10, 10' aufrecht erhalten
werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß Vorgarn-Einlauftrichter 66 und
Kernfaden-Fadenführer 64 mechanisch
gekoppelt sind, was in 4 durch eine strichpunktierte
Wirklinie 67 angedeutet ist.
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Es
versteht sich, daß auch
in der Ausführungsform
der 7 der Kernfaden oder die Kernfäden 62 den Faserlunten 10, 10' am Beginn der
Verdichtungszone 20 zugeführt werden könnten. Sie können dann
direkt dem Saugriemchen 29 zulaufen.
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Es
versteht sich auch, daß die
beschriebenen und dargestellten Varianten der Komponenten der erfindungsgemäßen Spinnmaschine
wie die unabdingbaren – Streckwerk 1,
Verdichtungsvorrichtung 11, Drehungs- und Aufwindevorrichtung 37 oder 44 – und die fakultativen – wie ballonlos
mittels Spinnfinger 56 oder mittels Topfspinnvorrichtung 44 und
Coregarneinrichtung 58 – auch in anderen als den beschriebenen
und dargestellten Kombinationen verwirklicht werden können.
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- 1
- Streckwerk
- 2
- Eingangswalzenpaar
- 3
- Mittelwalzenpaar
- 4
- Ausgangswalzenpaar
- 2', 3', 4'
- Unterwalzen
- 2'', 3'', 4''
- Oberwalzen
- 5
- Elastischer
Bezug
- 6
- Trag-
und Belastungsarm
- 7
- Riemchen
- 8
- Vorgarnspulen
- 9,
9'
- Vorgarne
- 10,
10'
- Faserlunten
- 11
- Verdichtungsvorrichtung
- 12
- Saugwalze
(1 bis 3)
- 13,
14
- Unterwalzen
- 15
- Achse
- 16
- Perforation
- 17
- Ansaugöffnungen
- 18
- Schirm
- 19
- Saugkammer
- 20
- Verdichtungszone
- 21
- Transportriemchen
- 22
- Saugwalze
(4)
- 23,
24
- Oberwalze
- 25
- Saugriemchen
(6)
- 26
- Unterwalze
- 27
- Antriebs-Unterwalze
- 28
- Oberwalze
- 29
- Saugriemchen
(7)
- 30
- Oberwalze
- 31
- Unterwalze
- 32
- Wirkungslinien
- 33
- Saugpumpe
- 34
- Motor
- 35
- Drucksenke
- 36
- Schlauch-,
Rohrleitung
- 37
- Ringspinnvorrichtung
- 38
- Spinnspindel
- 39
- Spindelbank
- 40
- Ringbank
- 41
- Spinnring
- 42
- Ringläufer
- 43
- Fadenführer
- 44
- Topfspinnvorrichtung
- 45
- Topfbank
- 46
- Spinntopf
- 47
- Fadenführerrohr
- 48
- Spinnkuchen
- 49
- Vereinigungspunkt
- 50
- Scheinzwirn
- 51
- Abstelleinrichtung
- 52
- Falle
- 53
- Stiftpaar
- 54
- Lager
der Falle
- 55
- Achse
der Falle
- 56
- Spinnfinger
- 57
- Spinnhülse
- 58
- Coregarneinrichtung
- 59
- Core-Scheinzwirn
- 60
- Kernfadenkops
- 61
- Halterohr
- 62
- Kernfaden
- 63
- Abrollwalzen
- 64
- Kernfadenspule
- 65
- Kernfaden-Fadenführer
- 66
- Vorgarn-Einlauftrichter
- 67
- Wirklinie