EP0947615A2

EP0947615A2 - Verfahren zum Herstellen eines Scheinzwirnes und Spinnmaschine hierfür

Info

Publication number: EP0947615A2
Application number: EP99106399A
Authority: EP
Inventors: Friedrich Dinkelmann; Andreas Dr. Olbrich
Original assignee: Zinser Textilmaschinen GmbH
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1998-04-03
Filing date: 1999-03-27
Publication date: 1999-10-06
Anticipated expiration: 2019-03-27
Also published as: JPH11315425A; EP0947615B1; DE19815053B4; US6131382A; DE59909370D1; DE19815053A1; EP0947615A3

Abstract

Um das Erscheinungsbild eines Scheinzwirnes demjenigen eines echten Zwirnes noch weiter anzunähern, wird vorgeschlagen, die Faserlunten 8 und 8', die zum Scheinzwirn 50 vereinigt werden sollen, nach ihrer Ablieferung aus dem Streckwerk 1 und vor ihrem Zusammendrehen zum Scheinzwirn in einer Verdichtungsvorrichtung 11 einem Verdichten zu unterwerfen. Durch dieses Verdichten werden die Fasern der Faserlunten, insbesondere deren abstehende Fasern zu einem kompakten Faserverband zusammengefaßt und neigen so beim Zusammendrehen weniger zu einem Ineinanderfließen, sondern bleiben deutlicher als Zwirnkomponenten getrennt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Scheinzwirnes, bei dem zwei nebeneinander von einem Streckwerk abgelieferte Faserlunten zunächst getrennt und parallel einem Verdichten unterworfen und dann mittels einer ihnen gemeinsam Drehung erteilenden Vorrichtung vereinigt, gedreht und aufgewunden werden sowie eine Spinnmaschine, mittels der ein solches Verfahren ausgeführt werden kann.

Verdichtungsvorrichtungen in Form von mit einer Perforationsspur versehenen, rotierenden, zylindrischen Walzen (DE 44 26 249 A1) oder von mit einer Perforationsspur versehenen, umlaufenden, flexiblen Riemchen (EP 0 635 590 A2) sind bekannt.

Unter einem Scheinzwirn wird ein textiler Faden verstanden, der aus zwei ungedrehten Faserlunten besteht, denen gemeinsam Drehung erteilt wird. Hierbei werden die beiden Faserlunten umeinander geschlungen und dem so gebildeten Faserverband Drehung erteilt. Von echtem Zwirn unterscheidet sich dieser Scheinzwirn dadurch, daß die beiden Komponenten keine eigene Drehung aufweisen, sondern nur durch das Umeinander-Schlingen beim gemeinsamen Drehen im Endprodukt ähnlich getrennt gehalten sind wie dies bei einem echten Zwirn der Fall ist.

Der Scheinzwirn erscheint echtem Zwirn um so ähnlicher, je deutlicher die beiden Komponenten im Scheinzwirn erkennbar bleiben. Es werden daher Wege und Möglichkeiten gesucht, zu enges Vereinigen der beiden Komponenten des Scheinzwirnes zu verhindern.

Die Erfindung schlägt zu diesem Zweck vor, die beiden Komponenten vor ihrem Zusammenlaufen zu verdichten. Durch dieses Verdichten werden die Fasern, aus denen jede der beiden Faserlunten besteht, zu einem kompakten Faserverband zusammengefaßt, der weniger und dann nur kurz abstehende Fasern aufweist und daher beim Vereinigen weit weniger zu einem Zusammenfließen mit dem jeweiligen anderen Faserverband neigt. Die beiden Faserverbände bleiben daher deutlicher voneinander getrennt und der Scheinzwirn erscheint einem echten Zwirn ähnlicher.

Die Vorrichtung zu diesem Herstellen eines Scheinzwirnes umfaßt neben einem Streckwerk, in dem zwei Faserlunten nebeneinander und getrennt verstreckt werden und einer Vorrichtung zum Drehen und Aufwinden der nach dem Auslaufen aus dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes vereinigten Faserlunten erfindungsgemäß eine Vorrichtung zum noch getrennten Verdichten der beiden Faserlunten nach ihrem Auslaufen aus dem Streckwerk und vor ihrem Vereinigen zum Scheinzwirn.

Sowohl das Streckwerk, als auch die Verdichtungsvorrichtung und die Vorrichtung zum Drehen und Aufwinden des erzeugten Scheinzwirns können von unterschiedlicher Art sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann neben dem Herstellen von Scheinzwirn vorteilhaft auch zum Herstellen von Core-Scheinzwirn eingesetzt werden. Entsprechend kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mit Einrichtungen zum Herstellen von Coregarn ausgestattet werden.

Unter einem Core-Scheinzwirn wird ein Scheinzwirn verstanden, bei dem mindestens eine der den Scheinzwirn bildenden Komponenten einen Kernfaden enthält. Auch bei einem Core-Scheinzwirn soll natürlich wie bei einem Coregarn der Kernfaden möglichst vollständig in die das äußere Erscheinungsbild des Scheinzwirnes bestimmenden Mantelfasern eingebettet werden. Im normalen Coregarn-Spinnen erfolgt dies dadurch, daß der Kernfaden der im letzten, in aller Regel also im Hauptverzugsfeld breit auseinandergelaufenen Faserlunte zugeführt wird, während das Herumlegen der Mantelfasern um den Kernfaden durch das Drehen des Faserverbandes zwischen dem Ausgangswalzenpaar und dem die Drehung erteilenden Organ, in aller Regel also einer Ringspinnspindel erfolgt. Dieses Einbetten erfolgt an manchen Stellen entlang des Garnes häufig unvollständig, was eine Qualitätseinbuße des erzeugten Coregarnes darstellt.

Durch das erfindungsgemäße Verdichten wird das Einbetten des Kernfadens in die Mantelfasern zusätzlich zum Eindrehen unterstützt und bewirkt so ein wirksameres, weniger Lücken aufweisendes und über die Länge des Scheinzwirnes gleichmäßigeres Abdecken des Kernfadens durch die Mantelfasern.

Da bereits nur ein Kernfaden im Core-Scheinzwirn die abgestrebte Festigkeit gewährleisten kann, kann die Anordnung so getroffen sein, daß nur einer der beiden Faserlunten ein Kernfaden zuläuft. Aus Gründen der Symmetrie und eines ausgewogenen Erscheinungsbildes des Core-Scheinzwirnes kann es jedoch vorteilhaft sein, beiden Faserlunten je einen Kernfaden zulaufen zu lassen.

Um zu vermeiden, daß die vom Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes zu einer als Unterwalze ausgeführten Saugwalze laufenden Faserlunten etwa beim gewollten Abschalten oder bei einem ungewollten Zusammenbrechen des auf die Saugwalze wirkenden Saugzuges herabfallen oder etwa beim Vorbeilauf eines Wanderbläsern durch dessen Blasstrom verblasen werden, ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, der Saugwalze eine weitere Unterwalze zuzuordnen, die von einem Transportriemchen umschlungen ist, das sich mittels bekannter Führungsmittel wie bspw. einer Umlenkschiene bis nahe an die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares des Streckwerkes erstreckt. Durch das Transportriemchen werden die Faserlunten getragen und gestützt und an einem Abreißen gehindert.

In den Figuren der Zeichnung sind Streckwerke zum Herstellen von Scheinzwirn in Verbindung mit unterschiedlichen Vorrichtungen zum Verdichten von Faserlunten dargestellt. Die Darstellung ist weitestgehend schematisiert.
Es zeigen

Fig. 1: den Querschnitt durch ein Streckwerk und durch eine Spindelreihe einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2: eine Variante des Gegenstandes der Fig. 1 ausschnittsweise;
Fig. 3: eine Ansicht der Verdichtungsvorrichtung der Fig. 1 in Richtung des Pfeiles A, teils geschnitten;
Fig. 4: eine weitere Ausführungsformen in Darstellung wie in Fig. 1 in Verbindung mit einer Einrichtung zum Herstellen von Core-Scheinzwirn und zum ballonlosen Spinnen;
Fig. 5: eine Variante der Ausführungsform der Fig. 4 im Ausschnitt;
Fig. 6: eine weitere Ausführungsformen in Darstellung wie in Fig. 1;
Fig. 7: eine weitere Ausführungsformen in Darstellung wie in Fig. 1 in Verbindung mit einer anderen Einrichtung zum Herstellen von Core-Scheinzwirn.

Die erfindungsgemäße Spinnmaschine weist ein Streckwerk 1 geläufiger Bauart mit einem Eingangswalzenpaar 2, einem Mittelwalzenpaar 3 und einem Ausgangswalzenpaar 4 auf. Die Unterwalzen 2', 3' und 4' dieser Walzenpaare sind als Stahlwalzen ausgebildet, die sich über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinnmaschine erstrecken und weisen im Bereich der Arbeitsstellen Riffelung auf. Die Oberwalzen 2'', 3'' und 4''sind als Zwillingsoberwalzen ausgebildet, die mit elastischem Belag 5 versehen und mittels nicht dargestellter Lenker an einem in Fig. 2 angedeuteten Trag- und Belastungsarm 6 gelagert und federbelastet sind. Die Walzen 2' und 2'' des Mittelwalzenpaares 2 sind mit Riemchen 7 ausgestattet, die jeweils in nicht dargestellten, ebenfalls am Trag- und Belastungsarm 6 bzw. an der Stanze des Streckwerkes gelagerten Riemchenkäfigen geführt sind. Es versteht sich jedoch, daß die Erfindung auch mit Streckwerken anderer Art verwirklicht werden kann.

Zum Herstellen von Scheinzwirn werden jeder Arbeitsstelle dieses Streckwerkes 1 zwei von gesonderten Vorgarnspulen 8 ablaufende Vorgarne 9 bzw. 9' oder ein von einer Vorgarnspule ablaufendes Doppelband zugeführt und im Streckwerk getrennt, parallel verstreckt. Jede Arbeitsstelle dieses Streckwerkes 1 liefert demgemäß zwei zur angestrebten Endfeinheit verstreckte, aber noch nicht verfestigte Faserlunten 10, 10' an die nachgeschaltete Drehungs- und Aufwindevorrichtung ab.

Erfindungsgemäß ist jeder Arbeitsstelle des Streckwerkes 1 eine Verdichtungsvorrichtung 11 zum Verdichten der beiden an jeder Arbeitsstelle des Streckwerkes abgelieferten Faserlunten 10, 10' nachgeordnet. Für die Ausbildung dieser Verdichtungsvorrichtungen 11 sind eine Mehrzahl von Möglichkeiten geboten. Im folgenden werden einige Ausführungsformen geeigneter Verdichtungsvorrichtungen dargestellt, wobei die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt ist.

In der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 ist die Verdichtungsvorrichtung 11 als oberhalb des Laufes der Faserlunten 10, 10

, also oberhalb der Streckfeldebene angeordnete Oberwalze 12 ausgebildet, die auf zwei sich wie die Unterwalzen 2', 3' und 4' des Streckwerkes über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinnmaschine erstreckenden, angetriebenen Unterwalzen 13 und 14 aufliegt. Die Oberwalze 12 ist dagegen nur der betreffenden Arbeitsstelle zugeordnet, sie kann als Einzeloberwalze oder - wie in Fig. 2 dargestellt - als Zwillingsoberwalze ausgebildet sein. Sie ist dann mittels ihrer Achse 15 zusammen mit ihrer Zwillingswalze durch den Trag- und Belastungsarm 6 des Streckwerkes gelagert und belastet.

Die Oberwalze 12 ist als Verdichtungs-Saugwalze ausgebildet. Sie ist zu diesem Zweck - wie aus den Schnittdarstellungen der Fig. 2 und 3 entnehmbar - hohl und weist an ihrem Umfang eine Perforation 16 in Form zweier um den Umfang der Saugwalze verlaufenden Reihen kleiner Ansaugöffnungen 17 auf. Das Innere der Saugwalze 12 steht unter Saugzug, der durch einen Schirm 18 auf eine Saugkammer 19 und über diese auf eine Verdichtungszone 20 am Umfang der Saugwalze begrenzt ist. Die Länge der Verdichtungszone 20 kann etwa der halben Stapellänge der jeweils verarbeiteten Fasern entsprechen oder auch größer sein. Der Schirm 18 der Saugkammer 19 ist an der feststehenden Achse 15 der Saugwalze gehaltert.

Um zu vermeiden, daß die vom Ausgangswalzenpaar 4 des Streckwerkes 1 zur Saugwalze 12 laufenden Faserlunten 10, 10' etwa beim gewollten Abschalten oder bei einem ungewollten Zusammenbrechen des auf die Saugwalze wirkenden Saugzuges herabfallen oder etwa beim Vorbeilauf eines Wanderbläsern durch dessen Blasstrom verblasen werden, kann die Unterwalze 13 von einem Transportriemchen 21 umschlungen sein, das sich mittels bekannter Führungsmittel wie bspw. einer Umlenkschiene bis nahe an die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares 4 des Streckwerkes erstreckt. Durch das Transportriemchen 21 werden die Faserlunten 10, 10' getragen und gestützt und an einem Abreißen gehindert.

Die nachgeordnete Unterwalze 14, von der aus die Faserlunten 10, 10' in den Bereich laufen, in der ihnen Drehung erteilt wird, weist einen Umfang auf, wie er sich allgemein in Streckwerken für die Verarbeitung der jeweiligen Stapelfasern als zweckmäßig erwiesen hat und der etwa der mittleren Länge der im Streckwerk verarbeiteten Fasern entspricht. Diesem Umfang entspricht bspw. bei Baumwolle ein Durchmesser von 27 mm bis 32 mm.

Die Saugwalze 12 besteht in aller Regel aus Stahl. Um metallischen Kontakt zwischen ihrem Mantel und den in aller Regel ebenfalls stählernen Unterwalzen 13 und 14 zu vermeiden, der zu Verschleiß, Lärm und Gleiten führen würde, sind entweder die Saugwalze oder die Unterwalzen mit elastischem Belag 5 versehen. In der in Fig. 1 und 3 wiedergegebenen Alternative ist es die Saugwalze 12, die mit dem elastischen Belag 5 versehen ist, in der in Fig. 2 gezeichneten Alternative sind es die Unterwalzen 13 und 14.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Saugwalze 22, die im übrigen in ihrem Aufbau der Saugwalze 12 der Fig. 1 bis 3 entsprechen kann, unterhalb des Laufes der Faserlunten 10, 10', also der Streckfeldebene angeordnet ist. Zugeordnet ist ihr mindestens eine Oberwalze 23, die am Ende der durch die Saugkammer 19 begrenzten Verdichtungszone 20 angeordnet ist und als Drehungsstopp für die durch die Drehung erteilende Einrichtung eingeleitete Drehung dient. Die Figur zeigt im übrigen eine Variante, bei der auf ein gesondertes Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes 1 verzichtet ist. Die Funktion des Ausgangswalzenpaares des Hauptverzugsfeldes wird hier durch die Saugwalze 22 und eine weitere, ihr am Beginn der Verdichtungszone 20 zugeordnete Oberwalze 24 übernommen.

Wie in Fig. 5 ausschnittsweise dargestellt, kann der Verdichtungsvorrichtung 11 in Abwandlung der Ausführungsform der Fig. 4 auch ein vollständiges Streckwerk 1 mit Ausgangswalzenpaar 4 vorgeordnet sein. Die der Saugwalze 22 zugeordnete Oberwalze 24 kann dann entfallen, es sei denn, es wäre - wie in Fig. 4 - der Verdichtungszone 20 auf der Saugwalze 22 zum Herstellen von Coregarn ein Kernfaden 62 zuzuführen.

In der Ausführungsform der Fig. 6 weist die Verdichtungsvorrichtung 11 ein Saugriemchen 25 aus elastischem Kunststoff auf, das auf seinem Umfang die Perforation 16 in Form zweier um seinen Umfang verlaufenden Reihen kleiner Ansaugöffnungen 17 aufweist. Innerhalb dieses Saugriemchens 25 ist ebenfalls wie vorstehend beschrieben eine Saugkammer 19 angeordnet. Das Saugriemchen 25 umschlingt eine unterhalb des Laufes der Faserlunten 10, 10', also unter der Streckfeldebene liegende Unterwalze 26, die zusammen mit dem Saugriemchen 25 auf einer Antriebs-Unterwalze 27 aufliegt. Diese Antriebsunterwalze 27 erstreckt sich über den Streckfeldbereich der Spinnmaschine, ist als durchgehende Stahlwalze ausgebildet und dient dem Antrieb der Saugriemchen-Unterwalze 26. Der vom Saugriemchen 25 umschlungenen Unterwalze 26 ist eine Oberwalze 28 zugeordnet. Die Saugriemchen-Unterwalze 26 und die Oberwalze 28 sind als Zwillingswalzen ausgebildet. Die Oberwalze 28 kann elastischen Belag 5 aufweisen oder - da sie auf dem Saugriemchen 25 aus elastischem Kunststoff aufliegt, auch einen stählernen Mantel haben. Die Anordnung einer gesonderten Riemchen-Zwillingsunterwalze 26 ist deshalb gewählt, damit das Saugriemchen 25 bei Verschleiß leichter ausgetauscht werden kann.

Gemäß Fig. 7 kann eine von einem Saugriemchen 29 ähnlich dem vorstehend beschriebenen umschlungene Walze auch als Oberwalze 30 ausgebildet sein. Die ihr zugeordnete Unterwalze 31 ist wieder als durchgehende, dem Antrieb der Oberwalze 30 dienende Walze ausgebildet. Die Verdichtungszone 20 liegt hier auf der Unterseite des Saugriemchens 29.

Die Unterwalzen 2', 3', 4' des Streckwerkes 1 und die Unterwalzen 13, 14; 26 und 31 sowie die Saug-Unterwalze 22 der Verdichtungsvorrichtungen 11 sind, wie durch strichpunktierte Wirklinien 32 in Fig. 1 angedeutet, mittels eines nicht dargestellten Getriebes oder auch mittels Einzelantrieben in aufeinander abgestimmten Drehzahlverhältnissen angetrieben.

Der Saugzug in den Saugkammern 19 der verschiedenen Ausführungsformen der Verdichtungsvorrichtung 11 wird von einer in den Figuren 2 und 6 nur schematisch dargestellten, eine Saugpumpe 33 und einen Motor 34 umfassende Drucksenke 35 erzeugt und über eine Schlauch- oder Rohrleitung 36 auf die jeweilige Saugkammer übertragen.

Den Verdichtungsvorrichtungen 11 ist in den Ausführungsformen der Figuren 1 und 4 eine geläufige Ringspinnvorrichtung 37 mit die Lagerung und den Antrieb einer Spinnspindel 38 enthaltenden Spindelbank 39, Ringbank 40, Spinnring 41, Ringläufer 42 und Fadenführer 43 nachgeordnet. Anstelle der Ringspinnvorrichtung 37 kann gemäß Fig. 6 auch eine Topfspinnvorrichtung 47 mit auf einer Topfbank 45 gelagertem und angetriebenen Spinntopf 46 eingesetzt werden. Im Spinntopf 46 wird durch Auf- und Abbewegen eines Fadenführerrohres 47 ein Spinnkuchen 48 gebildet.

Im Betrieb liefert das Streckwerk 1 aus dem Ausgangswalzenpaar 4 parallel nebeneinander die beiden Faserlunten 10 und 10' ab, die infolge des Durchmessers der zulaufenden Vorgarne 9, 9' und der Verzugsarbeit eine gewisse Breite aufweisen. Durch den Saugzug der Saugaggregate Saugwalze 12 und 22 (Fig. 1/2 bzw. 4) und Saugriemchen 25 und 29 (Fig. 4 bzw. 5) werden die in den Faserlunten 10, 10' seitlich liegenden Fasern an die enge Linie der Ansaugöffnungen 17 herangesaugt und die Faserlunten dadurch verdichtet. In diesem verdichteten Zustand werden sie an die Ringspinnvorrichtung 37 bzw. an die Topfspinnvorrichtung 44 abgeliefert und von diesen durch Drehungserteilung an einem Vereinigungspunkt 49 zu einem Scheinzwirn 50 vereinigt, durch Drehungserteilung verfestigt und aufgewunden.

Um zu verhindern, daß bei einem Bruch einer der beiden die Komponenten des Scheinzwirns 50 bildenden Faserlunten 10, 10' die verbleibende Faserlunte als Einfachgarn weiterläuft, kann eine Abstell-Einrichtung 51 vorgesehen sein, die beim Bruch einer der beiden Komponenten auch die andere zum Bruch führt. Eine solche Abstelleinrichtung 51 kann gemäß den Fig. 3, 6 und 7 aus einer Falle 52 mit einem Stiftpaar 53 bestehen, zwischen dem der Scheinzwirn 50 hindurchläuft. Die Falle 52 sitzt auf einem Auflager 54 mit schmalem Stabilitätsbereich auf und ist an diesem um eine Achse 55 kippbar. Wenn eine der beiden Komponenten des Scheinzwirns 50 bricht, verlagert sich die verbleibende Komponente seitlich so weit, daß die Falle 52 aus ihrem Stabilitätsbereich herausgeschwenkt wird und nach unten kippt. Dabei wird die verbleibende Komponente um das Stiftpaar 53 geschlungen und durch Verhindern der Drehungsfortpflanzung ebenfalls zum Bruch geführt.

In der Ausführungsform der Fig. 4 ist die Spinnspindel 38 der Ringspinnvorrichtung 37 mit einem Spindelaufsatz in Form eines Spinnfingers 56 versehen, mittels dessen der Scheinzwirn 50 fadenballonlos oder mit reduziertem Fadenballon gesponnen werden kann. Der Spinnfinger 56 fängt den Scheinzwirn 50 dicht unter dem Fadenführer 43 ein, schlingt ihn um die Spinnhülse 57 und leitet ihn ohne oder mit nur kleinem Fadenballon dem Ringläufer 42 zu. Anstelle des Spinnfingers 56 kann selbstverständlich auch eine Spinnkrone eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Scheinzwirn kann vorteilhaft auch zum Herstellen von Core-Scheinzwirn eingesetzt werden. Entsprechend kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch mit Einrichtungen zum Herstellen von Core-Scheinzwirn ausgestattet werden. Es ist dabei möglich, beiden Komponenten des Scheinzwirns einen Kernfaden zulaufen zu lassen. Da in aller Regel aber schon ein Kernfaden dem Produkt die angestrebte Festigkeit und Elastizität verleiht, genügt es häufig, nur einen Kernfaden zulaufen zu lassen.

In den Ausführungsformen der Fig. 4 und 7 ist dem Streckwerk 1 ein Coregarneinrichtung 58 zum Herstellen von Core-Scheinzwirn 59 zugeordnet. In Fig. 4 ist ein oder sind zwei Kernfadenkopse 60 auf ortsfeste Halterohre 61 aufgesteckt, durch die ein Kernfaden 62 zu der Oberwalze 24 am Beginn der Verdichtungszone 20 geführt ist. Der Abzug des Kernfadens 62 vom Kernfadenkops 60 erfolgt durch die Förderwirkung im Klemmspalt der Saugwalze 22 und ihrer Oberwalze 24.

In Fig. 7 sind dem Streckwerk 1 zwei, sich ebenfalls über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinnmaschine erstreckende, angetriebene Abrollwalzen 63 zugeordnet. Auf den Abrollwalzen 63 liegen je Arbeitsstelle ein oder zwei Kernfadenspulen 64 auf, von denen je ein in der Darstellung doppeltstrichpunktierter Kernfaden 62 zur Eingangsseite des Ausgangswalzenpaares 4 geführt ist. Die Abrollwalzen 63 sind mit einer der Liefergeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares 4 entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Dadurch wird erreicht, daß ein Kernfaden 62 einer Faserlunte 10, 10' mit deren Abzugsgeschwindigkeit aus dem Hauptverzugsfeld zwischen den Walzenpaares 3 und 4 entsprechender Geschwindigkeit zuläuft.

Die Fähigkeit der die Perforation 16 enthaltenden Saugaggregate 12, 22, 25 und 29, die
Faserlunten 10, 10' bzw. deren Fasern seitlich anzusaugen, ist begrenzt. Die Faserlunten 10, 10' werden daher nicht oder nur in geringem Ausmaß changiert. Damit der Kernfaden 62 den Faserlunten 10, 10' immer mittig zuläuft, muß ein Kernfaden-Fadenführer 65 vorgesehen sein, der zum einen die Changierbewegung des Kernfadens beim Ablauf von der Kernfadenspule 64 neutralisiert und zum andern den Kernfaden zur den Faserlunten 10, 10', d.h. zum Vorgarn-Einlauftrichter 66 des Streckwerkes 1 zentriert. Diese Position muß justiert und bei einem allenfallsigen Changieren der Faserlunten 10, 10' aufrecht erhalten werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß Vorgarn-Einlauftrichter 66 und Kernfaden-Fadenführer 64 mechanisch gekoppelt sind, was in Fig. 4 durch eine strichpunktierte Wirklinie 67 angedeutet ist.

Es versteht sich, daß auch in der Ausführungsform der Fig. 7 der Kernfaden oder die Kernfäden 62 den Faserlunten 10, 10' am Beginn der Verdichtungszone 20 zugeführt werden könnten. Sie können dann direkt dem Saugriemchen 29 zulaufen.

Es versteht sich auch, daß die beschriebenen und dargestellten Varianten der Komponenten der erfindungsgemäßen Spinnmaschine wie die unabdingbaren - Streckwerk 1, Verdichtungsvorrichtung 11, Drehungs- und Aufwindevorrichtung 37 oder 44 - und die fakultativen - wie ballonlos mittels Spinnfinger 56 oder mittels Topfspinnvorrichtung 44 und Coregarneinrichtung 58 - auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen verwirklicht werden können.

Bezugszahlenliste

1: Streckwerk
2: Eingangswalzenpaar
3: Mittelwalzenpaar
4: Ausgangswalzenpaar
2', 3', 4': Unterwalzen
2'', 3'', 4'': Oberwalzen
5: Elastischer Bezug
6: Trag- und Belastungsarm
7: Riemchen
8: Vorgarnspulen
9, 9': Vorgarne
10, 10': Faserlunten
11: Verdichtungsvorrichtung
12: Saugwalze (Fig. 1 bis 3)
13, 14: Unterwalzen
15: Achse
16: Perforation
17: Ansaugöffnungen
18: Schirm
19: Saugkammer
20: Verdichtungszone
21: Transportriemchen
22: Saugwalze (Fig. 4)
23, 24: Oberwalze
25: Saugriemchen (Fig. 6)
26: Unterwalze
27: Antriebs-Unterwalze
28: Oberwalze
29: Saugriemchen (Fig. 7)
30: Oberwalze
31: Unterwalze
32: Wirkungslinien
33: Saugpumpe
34: Motor
35: Drucksenke
36: Schlauch-, Rohrleitung
37: Ringspinnvorrichtung
38: Spinnspindel
39: Spindelbank
40: Ringbank
41: Spinnring
42: Ringläufer
43: Fadenführer
44: Topfspinnvorrichtung
45: Topfbank
46: Spinntopf
47: Fadenführerrohr
48: Spinnkuchen
49: Vereinigungspunkt
50: Scheinzwirn
51: Abstelleinrichtung
52: Falle
53: Stiftpaar
54: Lager der Falle
55: Achse der Falle
56: Spinnfinger
57: Spinnhülse
58: Coregarneinrichtung
59: Core-Scheinzwirn
60: Kernfadenkops
61: Halterohr
62: Kernfaden
63: Abrollwalzen
64: Kernfadenspule
65: Kernfaden-Fadenführer
66: Vorgarn-Einlauftrichter
67: Wirklinie

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Scheinzwirnes, bei dem zwei nebeneinander von einem Streckwerk abgelieferte Faserlunten zunächst getrennt und parallel einem Verdichten unterworfen und erst dann mittels einer ihnen gemeinsam Drehung erteilenden Vorrichtung vereinigt, gedreht und aufgewunden werden.
Spinnmaschine mit Streckwerken (1), die an ihren Ausgangswalzenpaaren (4) je zwei Faserlunten (10, 10') abliefern und die an ihren Ausgängen mit Verdichtungsvorrichtungen (11) zum gesonderten Verdichten jeder der beiden Faserlunten ausgestattet sind und die unter Saugzug stehende Perforation (16) aufweisen, und mit Vorrichtungen (37, 44), mittels deren die verdichteten Faserlunten durch Erteilen von Drehung zu Scheinzwirn (50) vereinigt und verfestigt werden.
Spinnmaschine nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verdichtungsvorrichtungen (11) als die Perforation (16) aufweisende Saugwalzen (12, 22) ausgebildet sind. (Fig. 1, 2; 4 )
Spinnmaschine nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Saugwalzen (12) als Oberwalzen ausgebildet sind und auf mindestens einer angetriebenen Unterwalze (13, 14) aufliegen. (Fig. 1, 2)
Spinnmaschine nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen dem Ausgangswalzenpaar (4) und den Saugwalzen (12) ein Transportriemchen (21) angeordnet ist. (Fig. 1)
Spinnmaschine nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Transportriemchen (21) eine der Saugwalze (12) zugeordnete Unterwalzen (13) umschlingt. (Fig. 1)
Spinnmaschine nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verdichtungsvorrichtungen (11) als die Perforation (16) aufweisende Saugriemchen (25, 29) ausgebildet sind. (Fig. 5; 6)
Spinnmaschine nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie eine Einrichtung zum fadenballonlosen oder fadenballonreduzierten Spinnen aufweist.
Spinnmaschine nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einrichtungen zum fadenballonlosen oder fadenballonreduzierten Spinnen an den Ringspinnvorrichtungen (37) als Spinnfinger (56) ausgebildet sind. (Fig. 4)
Spinnmaschine nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einrichtungen zum fadenballonlosen oder fadenballonreduzierten Spinnen an den Ringspinnvorrichtungen (37) als Spinnkronen ausgebildet sind.
Spinnmaschine nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einrichtungen zum ballonlosen Spinnen als Topfspinnvorrichtung (44) ausgebildet sind. (Fig. 6)
Spinnmaschine nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß sie zum Herstellen von Core-Scheinzwirn (59) eingerichtet ist. (Fig. 4, 6)
Spinnmaschine nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß den Streckwerken (1) je eine Abstell-Einrichtung (51) zum Verhindern von Einfachgarn beim Bruch einer der beiden zu einem Scheinzwirn (50) zusammenzufassenden Faserlunten (10, 10') zugeordnet ist.