WO2003008682A1 - Spinnvorrichtung - Google Patents

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WO2003008682A1
WO2003008682A1 PCT/EP2002/007518 EP0207518W WO03008682A1 WO 2003008682 A1 WO2003008682 A1 WO 2003008682A1 EP 0207518 W EP0207518 W EP 0207518W WO 03008682 A1 WO03008682 A1 WO 03008682A1
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roller
opening roller
collecting surface
opening
spinning device
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PCT/EP2002/007518
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English (en)
French (fr)
Inventor
Fritz Stahlecker
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Filing date
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex

Definitions

  • the invention relates to a spinning device with a release roller for dissolving at least one sliver into individual fibers, with an air-permeable collecting surface arranged in the immediate vicinity of the opening roller and driven in movement of the individual fibers for taking over the individual fibers in the form of a fiber veil, with one covered by the collecting surface and by means of two Side edges from an initial width corresponding to the width of the fiber veil to a narrow suction slit in the direction of movement of the collecting area tapering infant opening for compacting the fiber veil to a narrow fiber assembly, with a clamping point provided at the end region of the infant opening for clamping the compressed fiber association and with a swirl nozzle following the clamping point Turn the fiber structure into a thread
  • Faults can occur in the area of the collecting surface, especially after a thread break.
  • the opening roller is assigned a sliver feed roller, the axis of which is designed as a pivot axis for the opening roller.
  • the aggregate guiding the collecting surface is thus arranged in a stationary manner, while the opening roller can be pivoted away from the collecting surface around the sliver feed roller.
  • the opening roller is assigned a pivot axis about which the opening roller can be pivoted together with a sliver feed roller assigned to it.
  • the area of the sliver feed roller is thus moved away from the collecting surface. It can additionally be provided that the swirl nozzle can also be pivoted together with the opening roller.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated side view of a spinning device according to the invention during operation
  • FIG. 4 shows a view similar to FIG. 1 with a differently designed spinning device during operation
  • FIG. 5 shows the spinning device according to FIG. 4 in the event of maintenance, both the opening roller and the sliver feed roller being pivoted away from the collecting surface.
  • the spinning device according to Figures 1 and 2 contains a feed device 1, to which at least one sliver 2 is fed.
  • the feed device 1 is followed by a dissolving device 3, which dissolves the at least one sliver 2 into individual fibers 4.
  • the individual fibers 4 are then transferred to an air-permeable collecting surface 5, which is formed by the outside of a conveyor belt 6 rotating in the direction of movement A.
  • the dissolved individual fibers 4 are received in the form of a broad fiber veil 7 on the collecting surface 5 and laterally compressed to form a fiber structure 8 in a manner to be described.
  • the compressed fiber structure 8 is pressed lightly at a clamping point 9 by a clamping roller 10 onto the collecting surface 5. Immediately after this follows a swirl nozzle 11, in which the rotation of the thread 12 to be spun is generated. The thread 12 is drawn off in the draw-off direction B by a pair of draw-off rollers 13.
  • the feed device 1 contains a sliver feed roller 14 which is driven in the direction of rotation C.
  • the sliver feed roller 14 is assigned a feed table 15 which can be pivoted about a pivot axis 16 and is pressed against the sliver by the pressure of a loading spring 17. Feed roller 14 is pressed.
  • the sliver feed roller 14 is preceded by an inlet hopper 8 which, if a plurality of slivers 2 are fed, advantageously has a plurality of inlet channels. Alternatively, a broadband presentation of the fiber material is also possible.
  • the opening device 3 contains a opening roller 19 which is driven in the same direction with the sliver feed roller 14 in the direction of rotation D.
  • the circumference of the opening roller 19 has a toothed set 20, the teeth of which advantageously have a negative breast angle on their toothbrushes.
  • the opening roller 19 has a working width which corresponds to the width of the sliver 2 or sliver 2 supplied.
  • a suction device 21 Inside the opening roller 19 there is a suction device 21, only indicated, which is connected to a vacuum source, not shown.
  • a suction pull (see air arrows in FIG. 1) is generated against the fiber sliver 2, which pulls the fiber sliver 2 deep into the tooth set 20, even if the opening roller 19 runs at a relatively low speed of, for example, only 2,500 m is driven per minute.
  • the suction area 22 of the opening roller 19 extends over such a large angular range as the individual fibers 4 are to be transported on the circumference of the opening roller 19.
  • the conveyor belt 6 is provided with a fine perforation, which allows suction from the outside inwards.
  • the conveyor belt 6 is advantageously designed as a woven screen belt 23.
  • the suction area 24 covered by the conveyor belt 6 begins approximately where the suction area 22 of the opening roller 19 ends.
  • the suction opening 25 associated with the suction area 24 of the conveyor belt 6 has side edges 26 and 27, which are shown in broken lines in FIG. 2, from which it can be seen that the suction area 24 tapers in the direction of movement A of the conveyor belt 6.
  • the side edges 26 and 27 of the suction opening 25 thus form means for compressing the individual fibers 4 transversely to their direction of movement, in conjunction with the negative pressure, to form a sliver-like fiber structure 8.
  • the clamping roller 10 defines the clamping point 9 already mentioned for the compressed fiber structure 8.
  • the suction area 24 has compressed the initially spread fiber veil 7 transversely to its direction of movement to the fiber structure 8, as it corresponds approximately to the conditions in a conventional drafting system, so that the compacted fiber structure 8 can enter the swirl nozzle 11 in this form, as is known by so-called air spinning.
  • the sliver 8 is then twisted into a thread 12.
  • the take-off roller pair 13 following the swirl nozzle 1 delivers the spun thread 12 in the take-off direction B to a winding device, not shown, where the thread 12 is wound onto a package.
  • Both the working width of the opening roller 19 and the working width of the conveyor belt 6 are selected such that either a relatively wide sliver 2 or several normal slivers 2 or a broadband feed can be fed. It is preferably provided that the width of the fiber veil 7 contains the number of individual fibers 4 which corresponds approximately to the number of fibers present in the cross section of the thread 12.
  • the peripheral speed of the conveyor belt 6 is somewhat greater than the speed of the individual fibers 4 accelerated by the opening roller 19.
  • the peripheral speed of the pair of take-off rollers 13 is again somewhat greater than the peripheral speed of the conveyor belt 6. This means that the individual fibers 4 during of the entire spinning process are constantly accelerated somewhat, which benefits a parallel position of the individual fibers 4.
  • the drive of the individual spinning elements is preferably stopped and preferably also the vacuum is switched off, controlled by a thread monitor (not shown).
  • a thread monitor not shown
  • the opening roller 19 can be moved away from the collecting surface 5 for maintenance purposes. This moved-away position is shown for the embodiment according to FIGS. 1 and 2 in FIG. 3, the moved-away components being provided with an added line at their reference numbers.
  • the opening roller 19 moves away from the collecting surface 5 in that a opening roller housing 35 accommodating the opening roller 19 can be pivoted about the axis 34 of the sliver feed roller 14.
  • the position of the sliver feed roller 14 thus remains unchanged in this variant, which is not harmful here, since the sliver feed roller 14 is at a certain distance from the collecting surface 5 anyway.
  • the opening roller housing 35 not only swings the opening roller 19 into a maintenance position 19 ', but at the same time also the feed table 15 and the inlet funnel 18. Despite the pivoting process, the sliver 2 remains threaded so far that the end of the fed sliver 2 is still held on the clamping line between the sliver feed roller 14 and the feed table 15.
  • the swirl nozzle 11 can also be swung out together with the opening roller housing 38.
  • the area of the collecting surface 5 is thus exposed over a very large area.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Beschrieben wird eine Spinnvorrichtung, bei der wenigstens ein Faserverband zu Einzelfasern aufgelöst und die Einzelfasern als ausgebreiteter Faserschleier auf einer bewegten Sammelfläche abgelegt werden. Während des Transportes auf der Sammelfläche wird der Faserschleier quer zu seiner Bewegungsrichtung zu einem Faserverband verdichtet. Der nunmehr luntenähnliche Faserverband wird durch eine Klemmstelle hindurch transportiert und mittels einer Dralldüse zu einem Faden verdreht. Zu Wartungszwecken ist die Auflösewalze von der Sammelfläche wegbewegbar.

Description

Spinnvorrichtung
Die Erfindung betπfft eine Spinnvorrichtung mit einer Auflosewalze zum Auflosen wenigstens eines Faserbandes zu Einzelfasern, mit einer in unmittelbarer Nahe der Auflosewalze angeordneten und in Bewegungsπchtung der Einzelfasern angetriebenen luftdurchlässigen Sammelflache zum Übernehmen der Einzelfasern in Form eines Faserschleiers, mit einer von der Sammelflache abgedeckten und mittels zweier Seitenkanten von einer der Breite des Faserschleiers entsprechenden Anfangsbreite zu einem schmalen Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Sammelflache sich verjungenden Säugöffnung zum Verdichten des Faserschleiers zu einem schmalen Faserverband, mit einer am Endbereich der Säugöffnung vorgesehenen Klemmstelle zum Klemmen des verdichteten Faserverbandes sowie mit einer der Klemmstelle folgenden Drallduse zum Drehen des Faserverbandes zu einem Faden
Eine Spinnvorrichtung dieser Art ist durch die DE 197 46 602 A1 Stand der Technik Diese Spinnvorrichtung arbeitet mit einer besaugten Auflosewalze, welche die Einzelfasern mit relativ niedriger Geschwindigkeit an eine etwas schneller laufende Sammelflache in Form einer luftdurchlässigen besaugten Transportwalze übergibt, deren zugeordnete Säugöffnung sich in Bewegungsrichtung der Sammelflache derart verjüngt, dass die Einzelfasern sich seitlich verschieben und der ursprüngliche Faserschleier zu einem luntenahnlichen Faserverband zusammengefasst wird Wahrend dieses Vorganges gibt es nirgendwo eine Stauchung des Fasermatenals Spätestens an der Klemmstelle ist der Verdichtungsprozess beendet, und danach wird dem Faserverband zum Erzeugen eines Fadens der Spinndrall mittels einer Dralldüse erteilt. Die Klemmstelle wirkt dabei als Drallstopp. Es entsteht ein Faden, der einen ähnlichen Charakter aufweist, wie dies beim so genannten Luftspinnen der Fall ist.
Im Bereich der Sammelfläche kann es, insbesondere nach einem Fadenbruch, zu Störungen kommen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einer Spinnvorrichtung der eingangs genannten Art in einem Wartungsfall den Bereich der Sammelfläche zugänglich zu machen.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Auflosewalze zu Wartungszwecken von der Sammelfläche wegbewegbar ist.
Dadurch wird der Bereich der Sammelfläche, der bei Betrieb dem Umfang der Auflosewalze dicht benachbart ist, freigelegt, so dass er einer Inspektion sowie etwaigen Wartungsarbeiten zugänglich ist.
Die Erfindung kann auf unterschiedliche Art verwirklicht werden.
Bei einer Ausführung ist der Auflösewalze eine Faserbandzuführwalze zugeordnet, deren Achse als Schwenkachse für die Auflosewalze ausgebildet ist. Das die Sammelfläche führende Aggregat ist somit stationär angeordnet, während die Auflosewalze um die Faserbandzuführwalze von der Sammelfläche abschwenkbar ist.
Bei einer anderen Variante ist der Auflösewalze eine Schwenkachse zugeordnet, um welche die Auflösewalze zusammen mit einer ihr zugeordneten Faserbandzuführwalze verschwenkbar ist. Bei dieser Ausführung wird somit neben der Auflösewalze auch der Bereich der Faserbandzuführwalze von der Sammelfläche wegbewegt. Dabei kann zusätzlich vorgesehen sein, dass auch die Dralldüse zusammen mit der Auflosewalze verschwenkbar ist.
Da die Auflosewalze relativ zur Sammelfläche bewegbar angeordnet ist, kann man sich diese Beweglichkeit zunutze machen, um den Abstand der Auflösewalze zur Sammelfläche einzujustieren. Dies ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Sammelfläche durch die Außenseite eines umlaufenden Transportbandes gebildet ist, welches einen Teilbereich des Umfanges der Auflösewalze umhüllt. Bei dieser Ausführung kann dann das Maß der Umhüllung auf Grund der Beweglichkeit der Auflosewalze variierbar sein. Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematisch dargestellte Seitenansicht auf eine erfindungsgemäße Spinnvorrichtung bei Betrieb,
Figur 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Figur 1 , wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit einige Bauteile weggelassen sind,
Figur 3 eine Ansicht der Figur 1 im Wartungsfalle, wobei die Auflösewalze um die Achse der Faserbandzuführwalze von der Sammelfläche abgeschwenkt ist,
Figur 4 eine Ansicht ähnlich Figur 1 bei einer anders gestalteten Spinnvorrichtung bei Betrieb,
Figur 5 die Spinnvorrichtung nach Figur 4 im Wartungsfalle, wobei sowohl die Auflosewalze als auch die Faserbandzuführwalze von der Sammelfläche abgeschwenkt sind.
Die Spinnvorrichtung nach Figuren 1 und 2 enthält eine Zuführeinrichtung 1 , der wenigstens ein Faserband 2 zugeführt wird. Der Zuführeinrichtung 1 folgt eine Auflöseeinrichtung 3, die das wenigstens eine Faserband 2 zu Einzelfasern 4 auflöst. Die Einzelfasern 4 werden anschließend an eine luftdurchlässige Sammelfläche 5 übergeben, die durch die Außenseite eines in Bewegungsrichtung A umlaufenden Transportbandes 6 gebildet ist. Auf der Sammelfläche 5 werden die aufgelösten Einzelfasern 4 in Form eines breiten Faserschleiers 7 aufgenommen und in noch zu beschreibender Weise zu einem Faserverband 8 seitlich verdichtet.
Der verdichtete Faserverband 8 wird an einer Klemmstelle 9 durch eine Klemmwalze 10 an die Sammelfläche 5 leicht angedrückt. Unmittelbar danach folgt eine Dralldüse 11 , in welcher die Drehung des zu erspinnenden Fadens 12 erzeugt wird. Der Faden 12 wird in Abzugsrichtung B von einem Abzugswalzenpaar 13 abgezogen.
Die Zuführeinrichtung 1 enthält eine Faserband-Zuführwalze 14, die in Drehrichtung C angetrieben ist. Der Faserband-Zuführwalze 14 ist ein Zuführtisch 15 zugeordnet, der um eine Schwenkachse 16 verschwenkbar und durch den Druck einer Belastungsfeder 17 gegen die Faserband- Zuführwalze 14 angedrückt ist. Der Faserband-Zuführwalze 14 ist ein Einlauftrichter 8 vorgeordnet, der, sofern mehrere Faserbänder 2 zugeführt werden, vorteilhaft mehrere Einlaufkanäle aufweist. Alternativ ist auch eine Breitbandvorlage des Fasermaterials möglich.
Die Auflöseeinrichtung 3 enthält eine Auflosewalze 19, die gleichsinnig mit der Faserband- Zuführwalze 14 in Drehrichtung D angetrieben ist. Der Umfang der Auflosewalze 19 weist eine Zahngarnitur 20 auf, deren Zähne an ihren Zahnbrüsten vorteilhaft einen negativen Brustwinkel aufweisen. Die Auflösewalze 19 hat eine Arbeitsbreite, die der Breite des zugeführten Faserbandes 2 oder der zugeführten Faserbänder 2 entspricht.
Im Innern der Auflosewalze 19 befindet sich eine nur angedeutete Saugeinrichtung 21, die an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Durch eine am Umfang der Auflösewalze 19 vorhandene Perforation wird gegen das aufzulösende Faserband 2 ein Saugzug (siehe Luftpfeile in Figur 1) erzeugt, der das Faserband 2 tief in die Zahngarnitur 20 hereinzieht, selbst wenn die Auflosewalze 19 mit relativ geringer Geschwindigkeit von beispielsweise nur 2.500 m pro Minute angetrieben ist. Der Saugbereich 22 der Auflosewalze 19 erstreckt sich über einen so großen Winkelbereich, wie die Einzelfasern 4 auf dem Umfang der Auflösewalze 19 transportiert werden sollen.
Die Arbeitsbreite des Transportbandes 6 entspricht der Breite des übernommenen Faserschleiers 7.
Das Transportband 6 ist mit einer feinen Perforation versehen, die einen von außen nach innen wirkenden Saugzug zulässt. Vorteilhaft ist das Transportband 6 zu diesem Zwecke als gewebtes Siebband 23 ausgebildet. Der vom Transportband 6 abgedeckte Saugbereich 24 beginnt etwa dort, wo der Saugbereich 22 der Auflösewalze 19 endet. Die dem Saugbereich 24 des Transportbandes 6 zugehörige Saugöffnung 25 weist Seitenkanten 26 und 27 auf, die in Figur 2 gestrichelt dargestellt sind, woraus ersichtlich ist, dass sich der Saugbereich 24 in Bewegungsrichtung A des Transportbandes 6 verjüngt. Die Seitenkanten 26 und 27 der Saugöffnung 25 bilden somit Mittel zum Verdichten der Einzelfasern 4 quer zu ihrer Bewegungsrichtung, in Verbindung mit dem Unterdruck, zu einem luntenähnlichen Faserverband 8.
Die Klemmwalze 10 definiert mit dem Transportband 6 die schon erwähnte Klemmstelle 9 für den verdichteten Faserverband 8. Der Saugbereich 24 hat den zunächst ausgebreiteten Faserschleier 7 quer zu seiner Bewegungsrichtung zu dem Faserverband 8 verdichtet, wie er etwa den Verhältnissen bei einem klassischen Streckwerk entspricht, so dass der verdichtete Faserverband 8 in dieser Form in die Dralldüse 11 einlaufen kann, wie es durch das so genannte Luftspinnen bekannt ist. Danach wird der Faserband 8 zu einem Faden 12 verdreht.
Das der Dralldüse 1 nachfolgende Abzugswalzenpaar 13 liefert den ersponnenen Faden 12 in Abzugsrichtung B zu einer nicht dargestellten Aufspuleinrichtung, wo der Faden 12 auf eine Kreuzspule aufgewickelt wird.
Die geometrische Anordnung der Spinnvorrichtung ist derart, dass die Sammelfläche 5 des Transportbandes 6 dem Umfang der Auflösewalze 19 so dicht benachbart ist, dass die Einzelfasern 4 am Ende des Saugbereichs 22 der Auflösewalze 19 problemlos als Faserschleier 7 an die Sammelfläche 5 übergeben werden können. Insbesondere fehlt es an einem Zuführkanal zwischen der Auflosewalze 19 und der Sammelfläche 5. Die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 6 ist etwas größer, als es der momentanen Geschwindigkeit der ankommenden Einzelfasern 4 entspricht.
Sowohl die Arbeitsbreite der Auflosewalze 19 als auch die Arbeitsbreite des Transportbandes 6 sind so gewählt, dass entweder ein relativ breites Faserband 2 oder aber mehrere normale Faserbänder 2 oder auch eine Breitbandvorlage zugeführt werden können. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass der Faserschleier 7 in seiner Breite diejenige Anzahl von Einzelfasern 4 enthält, die in etwa der Anzahl der im Querschnitt des Fadens 12 vorhandenen Fasern entspricht.
Das Transportband 6 soll ausreichend lang sein, damit die Verjüngung des Saugbereiches 24 nicht zu spontan erfolgen muss.
Dank ihrer Perforation kann die Umfangsgeschwindigkeit der Auflosewalze 19 kleiner sein als bei denjenigen Auflösewalzen, wie sie beispielsweise beim Offenend-Rotorspinnen verwendet werden. Da das Ende des Faserbandes 2, der so genannte Faserbart, tief in die Zahngarnitur 20 hineingezogen wird, erfolgt ein intensives Auskämmen. Wegen des vorzugsweise negativen Brustwinkels der Zähne werden die Einzelfasern 4 am Ende des Saugbereichs 22 sehr schnell an die Sammelfläche 5 übergeben, da ein negativer Brustwinkel das Bestreben hat, die transportierten Einzelfasern 4 nach außen abzugeben.
Die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 6 ist, wie bereits erwähnt, etwas größer als die Geschwindigkeit der durch die Auflosewalze 19 beschleunigten Einzelfasern 4. Die Umfangsgeschwindigkeit des Abzugswalzenpaares 13 ist wiederum etwas größer als die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 6. Das bedeutet, dass die Einzelfasern 4 während des gesamten Spinnvorganges ständig etwas beschleunigt werden, was einer Parallellage der Einzelfasern 4 zugute kommt.
Der auf der Sammelfläche 5 abgelegte Faserschleier 7 ist mit seiner Anfangsbreite zunächst noch recht breit, wird aber auf dem Transportband 6 durch den sich verjüngenden Saugbereich 24 sukzessive seitlich eingeengt und so weitgehend verdichtet, dass er problemlos in die Dralldüse 11 eintreten kann.
Die Seitenkanten 26 und 27 der Saugöffnung 25 laufen derart V-förmig aufeinander zu, dass beide Seitenkanten 26, 27 einen spitzen Winkel zueinander aufweisen. Die Anfangsbreite der Saugöffnung 25 definiert die Arbeitsbreite des Transportbandes 6 bzw. der Sammelfläche 5 und entspricht zunächst der Breite des von der Auflösewalze 19 abgenommenen Faserschleiers 7. Der Endbereich der Saugöffnung 25 ist nur noch ein relativ schmaler Saugschlitz 28, der an den zu verdichtenden Faserverband 8 angepasst ist.
Die Ringbunde 39 und 40, die die Arbeitsbreite der Auflosewalze 19 seitlich begrenzen, sind so breit ausgeführt, dass das Transportband 6 daran gut abgestützt wird. Der Durchmesser der Ringbunde 39 und 40 ist etwas größer als der Außendurchmesser der Zahngarnitur 20 und weist zu dieser Zahngarnitur 20 einen definierten Abstand auf.
In der Nähe der Dralldüse 11 ist für das Transportband 6 eine in Drehrichtung E angetriebene vordere Umlenkwalze 29 vorgesehen, deren Umfangsgeschwindigkeit geringfügig größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Auflosewalze 19. Im Bereich der Auflosewalze 19 umschlingt das Transportband 6 eine hintere Umlenkwalze 30.
Aus Figur 1 ist noch ersichtlich, dass für die Saugöffnung 25 ein Saugkasten 31 vorgesehen ist, der über einen Unterdruckanschluss 32 an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Der Faserschleier 7 ist zwischen der Auflösewalze 19 und der Klemmwalze 10 berührungslos, jedoch in dichtem Abstand durch eine Abdeckung 33 abgedeckt, damit an diesen relativ kritischen Bereich keine Falschluft gelangt.
Wenn bei der Spinnvorrichtung auf Grund irgendwelcher Umstände der Faden 12 bricht, wird - gesteuert durch einen nicht dargestellten Fadenwächter - vorzugsweise der Antrieb der einzelnen Spinnelemente stillgesetzt und vorzugsweise auch der Unterdruck abgeschaltet. In einem solchen Falle ist es in aller Regel erforderlich, den Bereich der Sammelfläche 5 zugänglich zu machen, damit bei Bedarf Wartungsvorgänge vorgenommen werden können. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, dass die Auflosewalze 19 zu Wartungszwecken von der Sammelfläche 5 wegbewegbar ist. Diese wegbewegte Position ist für die Ausführung nach Figuren 1 und 2 in der Figur 3 dargestellt, wobei die wegbewegten Bauteile an ihren Bezugsziffern mit einem hinzugefügten Strich versehen sind.
Bei der Ausführung nach Figuren 1 bis 3 ist vorgesehen, dass das Wegbewegen der Auflösewalze 19 von der Sammelfläche 5 dadurch geschieht, dass ein die Auflosewalze 19 aufnehmendes Auflösewalzengehäuse 35 um die Achse 34 der Faserbandzuführwalze 14 abschwenkbar ist. Die Faserbandzuführwalze 14 bleibt somit bei dieser Variante in ihrer Position unverändert, was hier nicht schädlich ist, da die Faserbandzuführwalze 14 ohnehin einen gewissen Abstand von der Sammelfläche 5 aufweist.
Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, ist mit dem Auflösewalzengehäuse 35 nicht nur die Auflosewalze 19 in eine Wartungsposition 19' abgeschwenkt, sondern zugleich auch der Zuführtisch 15 und der Einlauftrichter 18. Das Faserband 2 bleibt trotz des Schwenkvorganges so weit eingefädelt, dass das Ende des zugeführten Faserbandes 2 noch an der Klemmlinie zwischen der Faserbandzuführwalze 14 und dem Zuführtisch 15 gehalten ist.
Aus den Figuren 1 und 3 ist noch zusätzlich ersichtlich, dass an der Abdeckung 33 - oder auch an einem anderen Bauteil - ein so genannter Positionierstift 36 angebracht ist, gegen welchen sich das Auflösewalzengehäuse 35 bei der Schließbewegung wieder anlegt. Für diese Schließbewegung ist eine nicht dargestellte Belastungsfeder vorgesehen, und die Betriebsposition wird durch eine ebenfalls nicht dargestellte Verriegelung gesichert. Dieser Positionierstift 36 kann einjustiert werden, so dass der Abstand der Auflösewalze 19 zum Saugkasten 31 einstellbar ist. Dadurch kann erreicht werden, dass das Transportband 6, welches sich ja auf den Ringbunden 39 und 40 der Auflosewalze 19 abstützt, einen mehr oder weniger großen Teilbereich des Umfanges der Auflösewalze 19 umhüllt.
Die nachfolgend zu beschreibende Ausführung nach Figuren 4 und 5 unterscheidet sich von der bisher beschriebenen Variante im Wesentlichen dadurch, dass für die Auflösewalze 19 jetzt ein Auflösewalzengehäuse 38 vorgesehen ist, welches nicht um die Achse der Faserbandzuführwalze 14, sondern um eine gesonderte Schwenkachse 37 von der Sammelfläche 5 abschwenkbar ist. Die Bezugsziffern der im Wartungsfalle abgeschwenkten Bauteile sind auch hier wieder mit einem zusätzlichen Strich versehen. Wie aus Figur 5 ersichtlich, wird zusammen mit dem um die Schwenkachse 37 von der Sammelfläche 5 abschwenkbaren Auflösewalzengehäuse 38 nicht nur die Auflosewalze 19, sondern mit ihr auch die Faserbandzuführwalze 14 nebst den ihr zugeordneten Bauteilen sowie die Klemmwalze 10 mit abgeschwenkt. Die Dralldüse 11 bleibt dabei in ihrer Betriebsposition.
Wie in Figur 5 strichpunktiert angedeutet, kann jedoch alternativ vorgesehen sein, dass auch die Dralldüse 11 zusammen mit dem Auflösewalzengehäuse 38 mit abschwenkbar ist. Somit wird der Bereich der Sammelfläche 5 sehr großflächig frei gelegt.

Claims

Patentansprüche
1. Spinnvorrichtung mit einer Auflösewalze zum Auflösen wenigstens eines Faserbandes zu Einzelfasern, mit einer in unmittelbarer Nähe der Auflösewalze angeordneten und in Bewegungsrichtung der Einzelfasern angetriebenen luftdurchlässigen Sammelfläche zum Übernehmen der Einzelfasern in Form eines Faserschleiers, mit einer von der Sammelfläche abgedeckten und mittels zweier Seitenkanten von einer der Breite des Faserschleiers entsprechenden Anfangsbreite zu einem schmalen Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Sammelfläche sich verjüngenden Saugöffnung zum Verdichten des Faserschleiers zu einem schmalen Faserverband, mit einer am Endbereich der Saugöffnung vorgesehenen Klemmstelle zum Klemmen des verdichteten Faserverbandes sowie mit einer der Klemmstelle folgenden Dralldüse zum Drehen des Faserverbandes zu einem Faden, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösewalze (19) zu Wartungszwecken von der Sammelfläche (5) wegbewegbar ist.
2. Spinnvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Auflösewalze (19) eine Faserbandzuführwalze (14) zugeordnet ist, deren Achse (34) als Schwenkachse für die Auflösewalze (19) ausgebildet ist.
3. Spinnvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Auflösewalze (19) eine Schwenkachse (37) zugeordnet ist, um welche die Auflösewalze (19) zusammen mit einer ihr zugeordneten Faserbandzuführwalze (14) verschwenkbar ist.
4. Spinnvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dralldüse (11 ) zusammen mit der Auflösewalze (19) verschwenkbar ist.
5. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelfläche (5) durch die Außenseite eines umlaufenden Transportbandes (6) gebildet ist, welches einen Teilbereich des Umfanges der Auflösewalze (19) umhüllt, wobei das Maß der Umhüllung auf Grund der Beweglichkeit der Auflösewalze (19) variierbar ist.
PCT/EP2002/007518 2001-07-16 2002-07-05 Spinnvorrichtung WO2003008682A1 (de)

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