DE19632742A1 - Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes, bei welchem zu Einzelfasern aufgelöstes Fasermaterial als Faserflor einer luftdurchlässigen und besaugten Sammelfläche zugeführt, mittels dieser längs eines Transportweges zu einer Garnbildungslinie transportiert und von dort quer zur Transport­ richtung der Sammelfläche unter Drallerteilung als Garn mit einer Geschwindigkeit abgezogen wird, die wenigstens angenähert der Transportgeschwindigkeit der Sammelfläche entspricht.

Bei einem Spinnverfahren dieser Art (DE 40 07 607 A1) soll durch das Verhältnis der genannten Geschwindigkeiten ein Stauchen des Fasermaterials längs der Garnbildungslinie vermieden werden. Wegen der hohen Abzugsgeschwindigkeit ist jedoch die Verweilzeit der entstehenden Garnspitze in der Garnbildungslinie extrem kurz, so daß die Drallerteilung nicht genügend sicher wird. Dieser Nachteil wird auch nicht durch die nachgeordneten gesonderten Drallerteilungsorgane behoben. Es besteht die Gefahr, daß sich die stets erneuerte Spitze des gebildeten Garnes vom abgezogenen Garn abhängt oder daß zumindest Dünnstellen im Garn entstehen.

Es ist bereits bekannt (CS-Patent 263 761), der Sammelfläche mehrere in Umfangsrichtung angeordnete gebogene Saugschlitze zuzuordnen, durch welche die der Garnbildungslinie zugeführten Einzelfasern in Gruppen aufgeteilt und unter einem günstigen Winkel der Garnbildungslinie zugeführt werden. Bei diesem Ver­ fahren handelt es sich jedoch um ein reines Friktionsspinnver­ fahren, bei welchem die Einzelfasern der Garnbildungslinie derart schnell zugeführt werden, daß im Garnbildungsbereich ein uner­ wünschtes Stauchen stattfindet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art, bei dem die an der Garnbildungslinie ankommenden Einzelfasern nicht gestaucht werden, derart zu verbessern, daß ein Abhängen der entstehenden Garnspitze vom abgezogenen Garn vermieden wird.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Faserflor längs des Transportweges auf der Sammelfläche zu mehreren Strähnen zusam­ mengefaßt wird, die bereits vor Erreichen der Garnbildungslinie einen Drall erhalten und an der Garnbildungslinie mit den anderen Strähnen vereinigt und in das entstehende Garn eingebunden werden.

Die in den Strähnen bereits vor Erreichen der Garnbildungslinie entstehende Vordrehung wird durch seitliches Abrollen des zu Faserscharen aufgeteilten Faserflores während des Transportes der Sammelfläche erreichen. Hierzu ist es erforderlich, die Strähnen der Garnbildungslinie schräg zuzuführen, damit eine Bewegungs­ komponente in Garnabzugsrichtung entsteht, wodurch der Drall in die Strähnen eingebracht wird. Die andere, in Transportrichtung der Sammelfläche verlaufende Komponente sorgt für einen Trans­ portschub der einzubindenden Einzelfasern, so daß die Längsspannung vermindert wird und ein Abhängen der im vorliegen­ den Falle mehreren Garnspitzen verhindert wird. Das Naß der Steigung bestimmt somit den Drallanteil und die Höhe des Trans­ portschubes. Die beim bekannten Spinnverfahren einzige Garnspitze wird also in mehrere Garnspitzen aufgeteilt, die jeweils mit einer Vordrehung versehen sind und bis in die Sammelfläche hineinragen. Während die Einzelfasern bereits in den Strähnen eingebunden werden, werden die Strähnen ihrerseits zu einer Art Zwirn aufgewunden, während das Garn längs der Garnbildungslinie abgezogen wird. Das entstehende Garn zeichnet sich bei ausrei­ chender Festigkeit durch ein besonders großes Querschnittsvolumen aus.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die den Faserflor bildenden Einzelfasern bei ihrem Auftreffen auf der Sammelfläche beschleunigt werden. Die Einzelfasern werden somit sofort nach Erreichen des für das Spinnverfahren erforderlichen offenen Endes gestreckt und parallelisiert.

Besonders zweckmäßig ist es, wenn der Faserflor unmittelbar nach dem Auflösen des Fasermaterials zu Einzelfasern an die Sammelflä­ che übergeben wird. Die Einzelfasern werden dann einem mechanisch kontrollierten Transport unterworfen, bevor sie durch die Auflö­ seeinrichtung, beispielsweise eine rotierende Auflösewalze, zu stark beschleunigt werden. Durch das Auffangen der Einzelfasern bereits während einer noch relativ geringen Geschwindigkeit kann erreicht werden, daß die Abzugsgeschwindigkeit des entstehenden Garnes verringert und dadurch die Gefahr des Abhängens von Garnspitzen weitgehend vermieden wird.

Vorteilhaft wird der Faserflor aus mehreren, vorzugsweise beabstandet nebeneinander zugeführten Faserbändern gebildet. Der Faserflor enthält dann bereits diejenige Anzahl von Einzelfasern, die im späteren Garnquerschnitt benötigt wird. Durch den zwischen den Faserbändern belassenen Abstand lassen sich die Faserbänder leichter den zu bildenden Strähnen zuordnen.

Es kann günstig sein, wenn der in Abzugsrichtung des Garnes ersten Strähne mehr Einzelfasern zugeführt werden als den anderen Strähnen. Dadurch wird das äußerste neu entstehende Ende des Garnes stumpfer, was den Zusammenhalt des Verbandes des entste­ henden Garnes erhöht.

Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, wenn das an der Garn­ bildungslinie entstehende Garn durch Klemmung an die Sammelfläche angedrückt wird. Selbst bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten wird dadurch der Drall sicherer erteilt, und das Garn erhält bereits in der Entstehungsphase eine gewisse Verfestigung.

In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der dem entstehen­ den Garn erteilte Drall in mehreren Stufen aufgebracht wird. Man erhält somit eine gewisse Vorverfestigung in der Entstehungsphase und anschließend einen definierten Enddrall. Durch unterschied­ liche Aufteilung in Vordrall und Enddrall läßt sich der Garncha­ rakter beeinflussen.

Die einzelnen Strähnen können gegebenenfalls mit unterschied­ licher Neigung der Garnbildungslinie zugeführt werden. Dadurch wird der Drall- und Transportschubanteil in jeder Strähne unter­ schiedlich, je nach dem gewünschten Garncharakter. Dabei kann vorgesehen sein, jeder Strähne ein aus anderem Fasermaterial bestehendes Faserband zuzuordnen.

Zweckmäßig sollen die Strähnen mit sanft abgerundetem Übergang in die Garnbildungslinie überführt werden. Dadurch erfolgt ein allmählicher Übergang von der Schub- in die Zugphase, ohne Spannungssprünge.

Falls erwünscht, kann vorgesehen sein, daß mit der in Abzugs­ richtung des Garnes letzten Strähne vorrangig Mantelfasern zugeführt werden. Die letzte Strähne befindet sich dann in einem etwas größeren Abstand von den übrigen Strähnen, so daß die Eindrehung des entstehenden Garnes schon fast abgeschlossen ist, wenn die Mantelfasern zugeführt werden. Es entsteht dann ein weicherer Garnmantel, mit einem weicheren "Griff" des Garnes.

Zum Aufteilen des Faserflores in Strähnen wird die Sammelfläche zweckmäßig durch die Umfangsfläche einer Saugwalze gebildet, in deren Innerem ein den Transportweg und die Garnbildungslinie festlegender Saugeinsatz angeordnet ist, der der Aufteilung des Faserflores zu Strähnen dienende Saugschlitze enthält, welche mit einer in Abzugsrichtung des Garnes geneigten Leitkante in einem die Garnbildungslinie festlegenden Hauptsaugschlitz einmünden. Versuche haben gezeigt, daß die Strähnen ohne weiteres der Kontur der Saugschlitze folgen.

Die Saugschlitze können in Transportrichtung sich verjüngend ausgebildet sein. Dies erleichtert das Aufteilen des Faserflores zu Strähnen, wobei die ankommenden Einzelfasern gleichsam trichterartig gesammelt und mehr oder weniger zu einer Linie vereinigt werden.

Die Saugschlitze können, ausgehend von einer sich über die gesamte Arbeitsbreite der Sammelfläche erstreckenden Anfangssaugzone, nach einem Teilabschnitt des Transportweges beginnen. Dies hat den Vorteil, daß die zugeführten Faserbänder dicht benachbart sein können oder daß gegebenenfalls auch ein einziges, sehr breites Faserband zugeführt werden kann.

Vorteilhaft ist der Hauptsaugschlitz stärker besaugt als die den Strähnen zugeordneten Saugschlitze. Dadurch wird der Drall in der Garnbildungslinie sicherer in das entstehende Garn eingebracht.

Die Neigung der Leitkanten der Saugschlitze kann in Transport­ richtung zunehmen. Dies bedeutet, daß zunächst der Transportschub in den entstehenden Strähnen, wenn der Faserverband noch sehr locker ist, überwiegt und daß anschließend der Drallanteil erhöht wird, wenn die Längsspannung in den Strähnen zunimmt.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.

Es zeigen:

Fig. 1 eine geschnittene Seitenansicht durch eine Vorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Spinnverfahren durchgeführt werden kann,

Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Entstehungsphase des erfindungsgemäßen Garnes, in Anlehnung an die Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht ähnlich Fig. 2, mit einem der Sammelfläche nachgeordneten Friktionswalzenpaar,

Fig. 5 eine Ansicht ähnlich Fig. 2, wobei die die Sammelfläche enthaltende Saugwalze konisch ausgebildet ist,

Fig. 6 eine Darstellung ähnlich Fig. 2, wobei die die Sammel­ fläche enthaltende Saugwalze bombiert ist,

Fig. 7 bis 11 schematische Darstellungen der für das Bilden der Strähnen verwendeten Saugbereiche.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 enthält eine Zuführeinrich­ tung 1 zum Zuführen von zu verspinnendem Fasermaterial 2, welches aus mehreren nebeneinander angeordneten, vorzugsweise beabstandeten Faserbändern 3 besteht. Die Vorrichtung enthält ferner eine Auflöseeinrichtung 4 zum Auflösen des dargebotenen Fasermaterials 2 zu Einzelfasern 5, eine rotierende Saugwalze 6, deren Umfangsfläche als Sammelfläche 7 zur Aufnahme eines aus den Einzelfasern 5 gebildeten Faserflores 8 dient und die das Faser­ material 2 einer quer zur Transportrichtung der Sammelfläche 7 angeordneten Garnbildungslinie 9 zuführt, an welcher das Garn 10 entsteht. Die Vorrichtung enthält weiterhin eine Dralleinrichtung 11 zum Einspinnen der Einzelfasern 5 in das mit einer sich stetig erneuernden Garnspitze sich bildenden Garnes 10, eine Abzugseinrichtung 12 zum Abziehen des ersponnenen Garnes 10 sowie eine nicht dargestellte Aufspuleinrichtung.

Die Zuführeinrichtung 1 enthält eine in Drehrichtung A rotierende Zuführwalze 13, der wenigstens ein Zuführtisch 14, je nach der Beschaffenheit der Faserbänder 3, zugeordnet ist. Der Zuführtisch 14 ist um eine Schwenkachse 15 unter der Wirkung einer Bela­ stungsfeder 16 schwenkbar und bildet bei Betrieb mit der Zuführ­ walze 13 eine Klemmstelle 17, ab welcher das Fasermaterial 2 einen sogenannten Faserbart 18 bildet. Der Zuführwalze 13 ist ein Einlauftrichter 19 vorgeschaltet.

Die Auflöseeinrichtung 4 enthält eine in Drehrichtung B rotie­ rende Auflösewalze 20, deren Umfang in bekannter Weise mit einer Garnitur 21 bestückt ist, mit welcher der Faserbart 18 zu Ein­ zelfasern 5 aufgelöst wird. Die Arbeitsbreite der Auflösewalze 20 entspricht der Arbeitsbreite der Saugwalze 6 und der Breite des Faserflores 8. Von der rückwärtigen Seite wird der Faserbart 18 durch eine dem Zuführtisch 14 angehörige Faserbartstütze 22 in die Garnitur 21 gedrückt.

Unmittelbar benachbart zur Auflösewalze 20 ist die bereits genannte Saugwalze 6 angeordnet, deren Umfangsgeschwindigkeit auf die momentane Geschwindigkeit der aufgelösten Einzelfasern 5 abgestimmt ist. Durch eine Perforation 23 ist der Umfang der Saugwalze 6 luftdurchlässig, wobei im Innern der Saugwalze 6 eine Saugeinrichtung angebracht ist, so daß der Faserflor 8 an der Sammelfläche 7 sicher aufgenommen und in Transportrichtung transportiert wird. Zum Erzielen des noch zu beschreibenden Erfindungsgedankens soll der Transportweg der Sammelfläche 7 nicht zu klein sein, so daß der Durchmesser der Saugwalze 6 zweckmäßig zwischen 80 und 120 mm gewählt wird.

Die im Innern der Saugwalze 6 befindliche Saugeinrichtung enthält ein Saugrohr 24, auf dem die Saugwalze 6 in nicht dargestellter Weise gelagert ist. Das Saugrohr 24 ist im Bereich der Garnbildungslinie 9 mit einer Saugöffnung 25 versehen. Auf dem Saugrohr 24 ist, ebenfalls im Innern der Saugwalze 6, ein Saug­ einsatz 26 verstellbar gelagert, der den Bereich definiert, in welchem die Einzelfasern 5 an der Umfangsfläche der Saugwalze 6 gehalten werden.

Der Saugeinsatz 26 legt zunächst eine Anfangssaugzone 27 fest, die sich über die Arbeitsbreite der Saugwalze 6 erstreckt und die in demjenigen Bereich angebracht ist, in welchem der Faserflor 8 an der Sammelfläche 7 auftrifft. Der Saugeinsatz 26 definiert ferner einen Hauptsaugschlitz 28, der sich im Bereich der Garnbildungslinie 9 befindet und im wesentlichen quer zur Transportrichtung der Saugwalze 6 erstreckt. Die Anfangssaugzone 27 und der stärker besaugte Hauptsaugschlitz 28 sind durch eine Reihe von Saugschlitzen 29 miteinander verbunden (siehe insbesondere Fig. 2), die geneigt zur Garnbildungslinie 9, mit einer Komponente zu dieser, verlaufen und deren Länge annähernd dem Transportweg entspricht. Die Bedeutung der Saugschlitze 29 wird nachfolgend noch beschrieben werden.

Auch wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 6 den ge­ nannten Erfordernissen entsprechen muß, ist sie dennoch in der Lage, dem in der Garnbildungslinie 9 entstehenden Garn 10 einen gewissen Vordrall zu geben. Der Vordrall kann verstärkt werden, wenn der Garnbildungslinie 9 eine Friktionswalze 30 zugeordnet ist, die mit der Saugwalze 6 im Bereich der Garnbildungslinie 9 einen durch das Friktionsspinnen bekannten Keilspalt bildet. Die Friktionswalze 30 ist gleichsinnig mit der Saugwalze 6 in Dreh­ richtung D angetrieben und kann ebenfalls als Saugwalze ausge­ bildet sein. Gemäß Fig. 1 ist sie jedoch mit einem Reibebelag 31 versehen. Falls in der Entstehungsphase des Garnes 10 eine höhere momentane Festigkeit erwünscht ist, kann die Friktionswalze 30 gegebenenfalls an der Saugwalze 6 klemmend anliegen.

Der Hauptdrall des entstehenden Garnes 10 wird zweckmäßigerweise durch einen gesonderten Drallgeber aufgebracht, im vorliegenden Falle durch eine zur Dralleinrichtung 11 gehörende Luftdüse 32, wie sie beispielsweise im Prinzip durch das pneumatische Falsch­ drallspinnen bekannt ist. Durch das durch die Saugwalze 6 und die Friktionswalze 30 gebildete Friktionswalzenpaar einerseits und die Luftdüse 32 andererseits wird der endgültige Drall des Garnes 10 in zwei Stufen aufgebracht. Die Luftdüse 11 ist in bekannter Weise mit einem Druckluftanschluß 33 versehen.

In Abzugsrichtung E des Garnes 10 ist der Luftdüse 32 die bereits genannte Abzugseinrichtung 12 nachgeordnet, die aus einem ange­ triebenen Unterzylinder 34 und einer elastisch daran anliegenden Druckwalze 35 besteht. Von dort gelangt das Garn 10 zu einer Auf­ spuleinrichtung, wo es zu einer Kreuzspule aufgewunden wird.

Die bereits genannten Saugschlitze 29, im vorliegenden Falle fünf, sind in Abzugsrichtung E gegenüber der Garnbildungslinie 9 geneigt und gehen mit einer sanften Rundung in die Garnbildungs­ linie 9 über. Entgegen der Abzugsrichtung E weisen die einzelnen Saugschlitze 29 jeweils eine Leitkante 36 auf, längs welcher dem Fasermaterial 2 ein gewisser Vordrall erteilt wird.

Der Faserflor 8 wird auf der Sammelfläche 7 in der genannten Anfangssaugzone 27, also in einem ersten Teilabschnitt des Transportweges der Sammelfläche 7, zunächst geschlossen aufge­ nommen und anschließend durch die Saugschlitze 29 zu einzelnen Faserscharen, sogenannten Strähnen 37, gruppiert. Diese Strähnen 37 werden längs der jeweiligen Leitkanten 36 gebündelt und, je näher sie an die Garnbildungslinie 9 herankommen, zunehmend mit einer gewissen Drehung versehen. Das Maß der Drehung richtet sich nach der Neigung der Leitkanten 36. Wenn die Neigung der Leit­ kanten 36 weitgehend mit der Transportrichtung der Sammelfläche 7 übereinstimmt, erhalten die Strähnen 37 einen hohen Transport­ schub und wenig Drall. Mit stärkerer Neigung der Leitkanten 36 jedoch wird der Drallanteil in den Strähnen 37 erhöht und der Transportschub verringert. Man kann mit der Wahl der Neigung der Leitkanten 36 somit erreichen, daß dort, wo der Faserflor 8 aufgeteilt wird und in die Strähnen 37 übergeht, ein hoher Transportschub vorhanden ist nach und nach ein gewisser Drall eingebracht wird. Dadurch können sich die entstehenden Spitzen der Strähnen 37 nicht abhängen.

Der Ausgangspunkt für das Spinnverfahren ist somit ein sehr breiter Faserbart 18, dem ein entsprechend breiter Faserflor 8 entspricht. Die Geschwindigkeit des Faserflores 8 soll möglichst nicht höher sein als die Abzugsgeschwindigkeit des Garnes 10 längs der Garnbildungslinie 9. Schon vor Erreichen der Garnbil­ dungslinie 9 wird der Faserflor 8 in mehrere Faserscharen aufge­ teilt und längs der zugeordneten Leitkanten 36 seitlich aufge­ rollt. Die Faserscharen werden dabei in mehreren, den Saug­ schlitzen 29 zugeordneten Rollbereichen zu vorgedrehten Strähnen 37. Diese Strähnen 37 werden schräg zur Garnbildungslinie 9 abgeleitet, wobei sich der Anteil der Drallerteilung und des Transportschubes durch die Neigung bestimmt. Je nach den spinn­ technischen Wünschen können die Strähnen 37 unterschiedliche Neigungen haben. Die vorgedrehten Strähnen 37 werden entlang der Garnbildungslinie 9 umeinander herumgewunden, so daß das Garn 10 einen zwirnartigen Charakter enthält. Man kann sagen, daß sich die Strähnen 37 ähnlich verhalten wie die Einzelfasern beim bekannten Friktionsspinnen.

Der erforderliche Drall läßt sich leichter in das entstehende Garn 10 einbringen, wenn die Abzugsgeschwindigkeit nicht zu hoch ist. Aus diesem Grunde soll der Faserflor 8 mit möglichst ge­ ringer Geschwindigkeit auf die Sammelfläche 7 aufgebracht werden. Es ist daher vorgesehen, daß die Sammelfläche 7 unmittelbar nach der Auflösung des Faserbartes 18 die Einzelfasern 5 aufnimmt. Der in Strähnen 37 anschließend aufgeteilte Faserflor 8 wird an der Garnbildungslinie 9 mit den anderen Strähnen vereinigt und in das entstehende Garn 10 eingebunden.

Die Fig. 3 ist lediglich eine schematische spinntechnische Zeichnung, welche die einzelnen Phasen des entstehenden Garnes 10 wiedergibt. Man erkennt den aus Einzelfasern 5 bestehenden Faserflor 8, der zu insgesamt fünf einzelnen Strähnen 37 grup­ piert wird. Vorteilhaft wird dabei jeder Strähne 37 ein eigenes Faserband 3 zugeordnet. Die einzelnen Strähnen 37 gehen in möglichst engem Abstand voneinander in die Garnbildungslinie 9 über. Dies bedeutet, daß die einzelnen Strähnen 37 unterschied­ liche Neigungen gegenüber der Garnbildungslinie 9 aufweisen. Man erkennt ferner, daß die Neigungen der einzelnen Strähnen 37 zur Garnbildungslinie 9 hin zunehmen, was bedeutet, daß zunächst - in Transportrichtung der Sammelfläche 7 gesehen - der Transport­ schubanteil und später der Drallanteil überwiegt.

Wie aus Fig. 3 noch ersichtlich, ist die in Abzugsrichtung E letzte Strähne 38 von den übrigen Strähnen 37 etwas abgesetzt. Dies bedeutet, daß die der Strähne 38 zugeordneten Einzelfasern, sogenannte Mantelfasern 39, praktisch erst in das Garn 10 einge­ bunden werden, wenn dessen Drehung schon fast abgeschlossen ist. Man erhält dadurch einen besonders weichen und griffigen Mantel des Garnes 10. Dabei ist es zweckmäßig, wenn der der Garnbil­ dungslinie 9 zugeordnete Hauptsaugschlitz 28 stärker besaugt ist.

Die Variante gemäß Fig. 4 zeichnet sich zunächst dadurch aus, daß der ersten Strähne 40 die Einzelfasern 5 von zwei Faserbän­ dern 3 zugeordnet sind. Letztere sind nur strichpunktiert ange­ deutet. Man erreicht dadurch, daß die eigentliche Spitze des entstehenden Garnes 10 stumpfer wird und mehr Fasern enthält, so daß ein Abhängen der Garnspitze vermieden wird.

Das Maß der Verdrillung der Strähnen 37 und 40 hängt, wie bereits erwähnt, von ihrem Schräglauf ab. Je mehr der Schräglauf von der radialen Ebene der Sammelfläche 7 abweicht und sich der Längs­ achse nähert, desto mehr Aufrollung der Einzelfasern 5 zu den Strähnen 37, 40 erhält man und desto weniger betont ist die Transportkomponente. Aber auch die Länge des jeweiligen Saug­ schlitzes 29 ist von Einfluß. Je länger nämlich der Transportweg ist, desto länger werden die einer Strähne 37, 40 zugehörigen Einzelfasern 5 einer Abrollbewegung ausgesetzt.

Wenn man möglichst viel Transportschub haben will und dennoch viel Abrollung, muß man zwangsläufig den Durchmesser der Saug­ walze 6 groß halten. Ein Durchmesser von 80 bis 120 mm ist daher anzustreben. Man bekommt dann einen sicheren Transportschub und zugleich genug Dralleffekt.

Mit dem beschriebenen Spinnverfahren mittels der Garnsträhnen 37, 40 kann man besondere Effekte erzielen. Jede Strähne 37, 40 kann gegebenenfalls aus einem anderen Fasermaterial 2 bestehen oder sogar unterschiedliche Farben aufweisen. Es können dadurch modische Effekte hergestellt werden.

Anstelle der Luftdüse 32 der Ausführungen nach Figuren i und 2 ist bei der Variante nach Fig. 4 ein zweites Walzenpaar 41 vorgesehen. Dieses zweite Walzenpaar 41 kann eine zweite Saug­ walze 42 sowie eine zweite Friktionswalze 43 enthalten oder aber, wie beim Friktionsspinnen, aus zwei Saugwalzen bestehen. Das zweite Walzenpaar 41 ist unabhängig von der Saugwalze 6 angetrieben und kann daher mit der für die Drallerteilung günstigsten Drehzahl laufen. Die Oberflächengeschwindigkeit des zweiten Walzenpaares 41 ist ohne Einfluß auf den Garntransport.

Die der Saugwalze 6 zugeordnete Friktionswalze 30 ist hinsicht­ lich ihrer Geschwindigkeit weniger delikat als die Umfangsge­ schwindigkeit der Saugwalze 6. Die Friktionswalze 30 darf daher schneller laufen als die Saugwalze 6, zumal immer mit einem gewissen Schlupf längs der Garnbildungslinie 9 zu rechnen ist.

Die Ausführung nach Fig. 5 unterscheidet sich von den bisherigen Ausführungsbeispielen im wesentlichen dadurch, daß die die Sammelfläche 7 enthaltende Saugwalze 44 konisch ausgebildet ist. Der größere Durchmesser ist dabei der Abzugseinrichtung 12 zugewandt. Bedingt durch die Konizität, wird die Oberflächenge­ schwindigkeit längs der Leitkanten 36 zunehmend größer. Dadurch erfahren die Einzelfasern 5, die in die Strähnen 37 eingebunden werden, gleichzeitig eine gewisse Streckung.

Im Bereich der Garnbildungslinie 9 ist eine zylindrische Frikti­ onswalze 46 vorgesehen, die auf einem Saugrohr 47 gelagert ist. Die Friktionswalze 46 ist daher besaugt und trägt wesentlich zur Drallbildung bei. Dadurch kann gegebenenfalls auf eine gesonderte Dralleinrichtung verzichtet werden.

Gemäß der Ausführung nach Fig. 6 befindet sich die Sammelfläche 7 auf dem Umfang einer bombierten Saugwalze 48. Es entsteht dadurch eine gekrümmte Garnbildungslinie 49, wodurch bei der Garnbildung eine gewisse Längsspannung auftritt. Dadurch läßt sich die Garnfestigkeit günstig beeinflussen. Die als Gegenwalze längs der Garnbildungslinie 49 vorgesehene Friktionswalze 50 weist eine entsprechende negative Bombierung auf.

Wie ersichtlich, ist die Umfangsfläche der Auflösewalze 51 im vorliegenden Falle konkav und damit der Bombierung der Saugwalze 48 ebenfalls angepaßt.

In den nachfolgenden Fig. 7 bis 11 werden einige Beispiele gezeigt, wie die einzelnen Strähnen 37 auf der zugehörigen Sammelfläche 7 geführt sein können.

Gemäß Fig. 7 ist im nicht weiter dargestellten Saugeinsatz 26 ein Saugbereich 52 vorgesehen, bei welchem der aus den Einzelfa­ sern 5 bestehende Faserflor 8 in einer Anfangssaugzone 27 zu­ nächst über die gesamte Arbeitsbreite der Sammelfläche 7 ge­ schlossen ist. Dies heißt, daß die Saugschlitze 53 und 54 für die Strähnen 37 nicht sofort beginnen.

Nach einem kurzen Transportweg des Faserflors 8 wird dieser aufgrund des Saugbereiches 52 geteilt. Maßgebend hierfür ist die unbesaugte Spitze 55. Die Einzelfasern 5 des Faserflores 8 bewegen sich so lange in senkrechter Richtung, also entsprechend der Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 6, bis sie an der zugehörigen Leitkante 36 auftreffen. Erst danach beginnt das Aufrollen der Einzelfasern 5 zu den Strähnen 37 und damit das Einbringen eines gewissen Vordralles. Die Saugschlitze 53 und 54 selbst können sehr schmal gehalten sein, es genügt eine Breite von 3 bis 5 mm.

Gemäß Fig. 8 ist ein Saugbereich 56 vorgesehen, dessen Saug­ schlitze 57 und 58 sich zur Garnbildungslinie 9 hin kontinuier­ lich verjüngen. In diesem Falle werden bis zur Garnbildungslinie 9 hin immer noch Einzelfasern 5 auf die sich bereits bildenden Strähnen 37 aufgespeist.

Bei der Ausführung nach Fig. 9 ist dem Saugbereich 59 keine den einzelnen Saugschlitzen 60 und 61 vorgelagerte Anfangssaugzone 27 zugeordnet. Jeder Saugschlitz 60, 61 hat vielmehr seinen eigenen, relativ breiten Anfangsbereich. In diesem Falle werden die zugeführten Faserbänder 3 vorteilhaft in einem gewissen Abstand zueinander gehalten, so daß aus jedem Faserband 3 ein eigener Faserflor 8 erzeugt wird. Die Verjüngung der Saugschlitze 60 und 61 wirkt sich ähnlich aus wie bei der Darstellung nach Fig. 8.

Bei der Ausführung nach Fig. 10 sind die dem Saugbereich 62 zugehörigen Saugschlitze 63, 64 und 65 so ausgebildet, daß sie zunächst an einer gemeinsamen Anfangssaugzone 27 beginnen und sich zur Garnbildungslinie 9 hin zunehmend annähern. Dadurch weisen die einzelnen Leitkanten 36 jeweils unterschiedliche Neigungen auf.

Demgegenüber ist gemäß Fig. 11 vorgesehen, daß die dem Saugbe­ reich 66 zugehörigen Saugschlitze 67, 68 und 69 zur Garnbil­ dungslinie 9 hin divergierend ausgebildet sind.

Bei sämtlichen Beispielen gemäß Fig. 7 bis 11 ist der Haupt­ saugschlitz 28 jeweils stärker besaugt, um in möglichst kurzer Zeit einen guten Drall in das entstehende Garn 10 einzubringen.

Claims (17)

1. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes, bei welchem zu Einzelfasern aufgelöstes Fasermaterial als Faserflor einer luftdurchlässigen und besaugten Sammelfläche zugeführt, mittels dieser längs eines Transportweges zu einer Garnbildungslinie transportiert und von dort quer zur Transportrichtung der Sam­ melfläche unter Drallerteilung als Garn mit einer Geschwindigkeit abgezogen wird, die wenigstens angenähert der Transportgeschwin­ digkeit der Sammelfläche entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserflor längs des Transportweges auf der Sammelfläche zu mehreren Strähnen zusammengefaßt wird, die bereits vor Erreichen der Garnbildungslinie einen Drall erhalten und an der Garnbil­ dungslinie mit den anderen Strähnen vereinigt und in das entste­ hende Garn eingebunden werden.

2. Spinnverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Faserflor bildenden Einzelfasern bei ihrem Auftreffen auf der Sammelfläche beschleunigt werden.

3. Spinnverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserflor unmittelbar nach dem Auflösen des Fasermateri­ als zu Einzelfasern an die Sammelfläche übergeben wird.

4. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserflor aus mehreren, vorzugsweise beabstandet nebeneinander zugeführten Faserbändern gebildet wird.

5. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der in Abzugsrichtung des Garnes ersten Strähne mehr Einzelfasern zugeführt werden als den anderen Strähnen.

6. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das an der Garnbildungslinie entstehende Garn durch Klemmung an die Sammelfläche angedrückt wird.

7. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der dem entstehenden Garn erteilte Drall in mehreren Stufen aufgebracht wird.

8. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Strähnen mit unterschiedlicher Neigung der Garnbildungslinie zugeführt werden.

9. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Strähnen mit sanft gerundetem Übergang in die Garnbildungslinie überführt werden.

10. Spinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit der in Abzugsrichtung des Garnes letzten Strähne vorrangig Mantelfasern zugeführt werden.

11. Vorrichtung zum Durchführen des Spinnverfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfläche (7) die Umfangsfläche einer Saugwalze (6) ist, in deren Innerem ein den Transportweg und die Garnbildungslinie (9) festlegender Saugeinsatz (26) angeordnet ist, der der Aufteilung des Faserflores (8) zu Strähnen (37) dienende Saugschlitze (29) enthält, welche mit einer in Abzugsrichtung (E) des Garnes (10) geneigten Leitkante (36) in einen die Garnbildungslinie (9) festlegenden Hauptsaugschlitz (28) einmünden.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugschlitze (29) sich in Transportrichtung verjüngend ausgebil­ det sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugschlitze (29), ausgehend von einer sich über die gesamte Arbeitsbreite der Sammelfläche (7) erstreckenden Anfangssaugzone (27), nach einem Teilabschnitt des Transportweges beginnen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitkanten (36) der einzelnen Saug­ schlitze (29) zum Hauptsaugschlitz (28) unterschiedlich stark geneigt sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptsaugschlitz (28) stärker besaugt ist als die den Strähnen (37) zugeordneten Saugschlitze (29).

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung der Leitkanten (36) in Trans­ portrichtung zunimmt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugwalze (6) im Bereich der Garnbil­ dungslinie (9) eine Friktionswalze (30) zugeordnet ist.