WO2003018887A1 - Verfahren zum handhaben einer spinnvorrichtung bei einem fadenbruch - Google Patents

Verfahren zum handhaben einer spinnvorrichtung bei einem fadenbruch Download PDF

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WO2003018887A1
WO2003018887A1 PCT/EP2002/006997 EP0206997W WO03018887A1 WO 2003018887 A1 WO2003018887 A1 WO 2003018887A1 EP 0206997 W EP0206997 W EP 0206997W WO 03018887 A1 WO03018887 A1 WO 03018887A1
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collecting surface
fiber
thread
suction
spinning device
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PCT/EP2002/006997
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Fritz Stahlecker
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Maschinenfabrik Rieter Ag
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls
    • D01H4/32—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls using opening rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
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    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for handling a spinning device in connection with the removal of a thread break on this spinning device, in which, during operation, fiber material fed in tape form is broken up into individual fibers by means of a disintegration roller, the individual fibers in the form of a fiber veil to a suction collecting surface which can be driven in the direction of movement of the individual fibers are transferred, the fiber veil is compacted to a narrow fiber structure on the collecting surface and the compressed fiber structure is turned into a thread by means of a swirl nozzle after passing through a clamping point and is pulled off in the pull-off direction.
  • a spinning device of the type mentioned here is state of the art through DE 197 46 602 A1.
  • This spinning device works with a vacuumed opening roller, which transfers the individual fibers at a relatively low speed in the form of a fiber veil to a somewhat faster-running collection surface, the associated suction opening of which tapers in the direction of movement of the collection surface in such a way that the individual fibers move laterally and the original fiber veil becomes one sliver-like fiber structure is compressed.
  • the compaction process ends at the nip point at the latest, and the fiber twist is then given the spin twist to produce the thread by means of a swirl nozzle.
  • the clamping point acts as a swirl stop.
  • the invention is based on the object of demonstrating a possibility of how the known spinning device can be handled in connection with a yarn break.
  • process variants are then to be listed as to how piecing can subsequently be carried out.
  • the object is achieved in that in the event of a thread break, the feeding of fiber material is interrupted and the fiber structure is sucked off in the area of the clamping point until the collecting surface is free of individual fibers.
  • a suction pipe can be provided for the suction, which is located before or after the clamping point in the direction of movement of the fiber material.
  • Such a suction tube can either be present at each spinning station or, if necessary, can be delivered by a maintenance device. However, it makes sense that there is such a suction tube on each individual spinning device, which is automatically delivered to the collecting surface and activated in the event of a thread break. After a preparation carried out in the manner described so far, the spinning device can then be restarted, with quite different possibilities for piecing.
  • a first method in order to restart the spinning device, the feeding of fiber material is switched on again and the fiber dressing which is then newly introduced via the collecting surface is sucked off again for a predetermined period of time in the area of the clamping point and the suction is then set to transfer the fiber dressing to the swirl nozzle. It is thereby achieved that when the spinning device is restarted, an operational state is restored on the collecting surface, in which the number of individual fibers transported through the collecting surface is known. Only when this condition is reached is the compressed fiber structure passed back to the swirl nozzle.
  • a piecing thread is fed back through the swirl nozzle against the operational pull-off direction and into the area of the opening roller and placed on the collecting surface, after which the spinning device is restarted Feeding of fiber material is switched on again and the drive of the collecting surface is resumed.
  • the piecing thread is already threaded into the swirl nozzle, it only has to be returned to the area of the opening roller.
  • the piecing thread can come from the operational bobbin of the spinning device in question or from an auxiliary bobbin that is only used for piecing.
  • the returned length of the piecing thread should have a length that is reproducible at all times.
  • a piecing thread is returned through the swirl nozzle in the opposite direction to the operational withdrawal direction, after which the fiber material is fed in again to restart the spinning device switched on and the drive of the quilt is resumed in the operational direction of movement.
  • the piecing thread is thus, like in the variant described above, already threaded through the swirl nozzle, but is transported from the collecting surface which runs temporarily backwards into the area of the opening roller. If necessary, provision could be made to pivot the collecting surface a little bit away from the opening roller together with the suction device assigned to it. As soon as the end of the piecing thread has reached the area of the opening roller, the feeding of fiber material can be resumed, the collecting surface being driven again in its operational direction of movement.
  • FIG. 1 shows a partially sectioned side view through a spinning device, for which the method is described
  • FIG. 2 shows a view in the direction of arrow II in FIG. 1, the components located in front of the collecting surface being omitted for reasons of clarity,
  • FIG. 3 shows the view according to FIG. 2, but after the thread break has occurred and after the feeding of fiber material has been interrupted
  • Figures 4 to 6 three different variants for restarting the spinning device after a thread break.
  • the spinning device according to Figures 1 and 2 contains a feed device 1, the fiber material 2 is fed in the form of at least one sliver.
  • the feeding device 1 is followed by a dissolving device 3 which dissolves the fiber material 2 into individual fibers 4.
  • the individual fibers 4 are then transferred to an air-permeable suctioned collecting surface 5, which is formed by the outside of a conveyor belt 6 rotating in the direction of movement A.
  • the dissolved individual fibers 4 are received in the form of a wide fiber veil 7 on the collecting surface 5 and laterally compressed into a narrow fiber structure 8 in a manner to be described.
  • the compressed fiber sliver 8 is lightly pressed onto the collecting surface 5 at a nip 9 by a nip roller 10. Immediately after this follows a swirl nozzle 11, in which the rotation of the thread 12 to be spun is generated. The thread 12 is drawn off in the draw-off direction B by a pair of draw-off rollers 13.
  • the feed device 1 contains a feed roller 14 which is driven in the direction of rotation C during operation.
  • the feed roller 14 is assigned a feed table 15, which can be pivoted about a pivot axis 16 and by the pressure of a loading spring 17 against the feed roller 14 is pressed.
  • the feed roller 14 is preceded by an inlet hopper 18 for the supplied fiber material 2.
  • the opening device 3 contains a opening roller 19 which is driven in the same direction with the feed roller 14 in the direction of rotation D and which the fiber material 2 is presented in the form of a fiber beard.
  • the circumference of the opening roller 19 has a tooth set 20, the teeth of which advantageously have a negative breast angle on their toothbrushes.
  • the opening roller 19 has a working width which corresponds to the width of the supplied fiber material 2.
  • the opening roller 19 In the interior of the opening roller 19 there is a suction device, only indicated, which is connected to a vacuum source, not shown.
  • a suction device By an existing at the periphery of opening roll 19 Perforation a suction draft is generated against the lysed fibrous material 2, which draws in the fibrous material 2 deep into the toothed clothing 20 even when the opening roller 19 is driven at a relatively low speed, for example, 2000 min '1.
  • the suction 21 of the opening roller 19 extends over an angular range of approximately 180 °, that is, as far as the individual fibers 4 are to be transported on the circumference of the opening roller 19, see air arrows in FIG. 1.
  • the conveyor belt 6 is provided with a fine perforation, which allows suction from the outside inwards.
  • the conveyor belt 6 is advantageously designed as a woven screen belt 22.
  • Its suction area 23 begins approximately where the suction area 21 of the opening roller 19 ends.
  • the suction opening 24 associated with the suction area 23 of the conveyor belt 6 has side edges 25 and 26 which are shown in broken lines in FIG. It can be seen from this that the suction area 23 tapers in the direction of movement A of the conveyor belt 6.
  • the side edges 25 and 26 of the suction opening 24 form means for compressing the individual fibers 4 transversely to their direction of movement a sliver-like fiber structure 8.
  • the suction opening 24 is arranged in a suction housing 27, which is connected via a connection 28 to a vacuum source, not shown.
  • the clamping roller 10 defines the already mentioned clamping point 9 for the compressed fiber structure 8.
  • the suction area 23 has compressed the initially spread fiber veil 7 transversely to its direction of movement to the fiber structure 8, as corresponds approximately to the conditions in a conventional drafting system, so that the compressed fiber structure 8 can run into the swirl nozzle 11 in this form, as is known by so-called air spinning.
  • the Fase ⁇ / erband 8 is twisted to the thread 12.
  • the take-off roller pair 13 following the swirl nozzle 11 delivers the spun thread 12 in the take-off direction B to a winding device (not shown), where the thread 12 is wound onto a package.
  • the geometric arrangement of the spinning device is such that the collecting surface 5 of the conveyor belt 6 is so closely adjacent to the circumference of the opening roller 19 that the individual fibers 4 at the end of the suction area 21 can be transferred to the collecting surface 5 as fiber veils 7 without any problems.
  • the peripheral speed of the conveyor belt 6 is greater than the current speed of the incoming individual fibers 4.
  • the peripheral speed of the opening roller 19 can be lower than that of the opening rollers, such as are used for example in open-end rotor spinning. Since the fiber beard is drawn deep into the tooth set 20, the combing is carried out intensively. Because of the preferably negative breast angle of the teeth, the individual fibers 4 are transferred very quickly to the collecting surface 5 at the end of the suction area 21, since a negative breast Winkel has the desire to release the transported individual fibers 4 to the outside.
  • the fiber veil 7 deposited on the collecting surface 5 is initially still quite wide with its initial width, but is successively narrowed laterally on the conveyor belt 6 by the tapering suction region 23 and compressed to such an extent that it can easily enter the swirl nozzle 11.
  • the side edges 25 and 26 of the suction opening 24 run towards one another in a V-shape such that both side edges 25 and 26 are at an acute angle to one another.
  • the initial width of the suction opening 24 defines the working width of the conveyor belt 6 or the collecting surface 5 and initially corresponds to the initial width of the fiber curtain 7 removed from the opening roller 19.
  • the end region of the suction opening 24 is only a relatively narrow suction slot 29, which connects to the fiber structure to be compressed 8 is adjusted.
  • edge rims 30 and 31 of the opening roller 19 are so wide that the conveyor belt 6 is well supported. These edge rims 30 and 31 also ensure that the collecting surface 5 is well adapted to the circumference of the opening roller 19.
  • the diameter of the edge rims 30 and 31 is slightly larger than the outer diameter of the tooth set 20.
  • a front deflecting roller 32 driven in the direction of rotation E is provided for the conveyor belt 6, while spatially behind and below the opening roller 19, the conveyor belt 6 loops around a rear deflecting roller 33.
  • the front deflecting roller 32 is connected to a drive 34, which can optionally run in both directions of rotation.
  • the spun thread 12 can sometimes be before causes break. In such a case, it must be provided that there is no blockage anywhere in the spinning device with respect to the fiber material 2 being fed, and it must also be provided that the operational state of the spinning device can be resumed by a piecing process.
  • a thread monitor 35 is provided between the swirl nozzle 11 and the pair of draw-off rollers 13, which preferably scans the spun thread 12 without contact. In the absence of the thread 12, the thread monitor 35 gives a signal via an electrical line to a coupling connected to the feed roller 14, which in the event of a thread break immediately stops the feed roller 14 even though the other spinning elements continue to run. As a result, the feeding of the fiber material 2 is interrupted immediately if the thread breaks.
  • a suction nozzle 36 is provided, which is not activated during the normal spinning process, that is to say is not vacuumed.
  • This suction nozzle 36 can, as shown, be arranged in the direction of movement A in front of the clamping point 9 or after the clamping point 9, but still in front of the swirl nozzle 11.
  • the suction nozzle 36 is activated in the event of thread breakage, in that either the suction is switched on or the suction nozzle 36 is first delivered to the area shown in FIG. If necessary, it can even be provided, in a manner not shown, that the suction nozzle 36 is part of a movable maintenance device which operates in the event of a thread break.
  • the chamfer 8 is to be sucked off in the area of the clamping point 9 until the collecting surface 5 is completely free of individual fibers 4. This is indicated by the dash-dotted representation of a fiber structure 37 sucked off via the suction nozzle 36.
  • This suctioning is therefore expedient so that it There are no complications with any fiber clogging when the spinner is restarted.
  • the clamping roller 10 is arranged on a pivot lever 38 which can be given away about a pivot axis 39. It may make sense to only move the suction nozzle 36 to the nip 9 after the nip roller 10 has pivoted away.
  • FIG. 3 shows the state of FIG. 2 after a thread break and after the fiber structure 37 has been sucked off. It can thus be seen that there is no thread in the representation according to FIG. 3 and that there is no fiber veil 7 on the collecting surface 5.
  • the collecting surface 5 is still driven in the direction of movement A, but this does not necessarily have to be the case. Rather, provision could also be made to temporarily stop the collecting surface 5 after removing the fiber material in order to fix a broken thread.
  • FIG. 4 which consists of the sub-figures 4A, 4B and 4C, the spinning device is shown in three successive states while the yarn break is being recovered.
  • FIG. 4A corresponds to the representation according to FIG. 3, but from a different view.
  • the feed roller 14 is therefore stopped, so that the feeding of fiber material 2 to the collecting surface 5 is prevented, although the conveyor belt 6 is still driven in the direction of movement A.
  • the fiber material previously located on the collecting surface 5 rial has already been sucked off via the suction nozzle 36.
  • the opening roller 19 generally continues to run, but it could alternatively be braked.
  • the pinch roller 10 is lifted off the collecting surface 5.
  • the feed roller 14 is again driven in the direction of rotation C, so that fiber material 2 is broken up again by the opening roller 19 into individual fibers 4 and transferred to the collecting surface 5 as a fiber veil 7.
  • the newly supplied fiber structure 37 is, however, first vacuumed off again in the area of the pinch roller 10 for a predetermined period of time until it can be assumed that a state is restored in the area of the opening roller 19 and the collecting surface 5 which corresponds to the operating state. Then the pinch roller 10 is lowered and the suction of the suction nozzle 36 is interrupted. This state is shown in Figure 4C.
  • the compressed fiber structure 8 can now run back into the swirl nozzle 11 while ignoring the suction nozzle 36 and can then be transported further in the take-off direction B as a thread 12.
  • FIG. 5 which again consists of sub-figures 5A, 5B and 5C, describes another method for restarting the spinning device.
  • the pinch roller 10 has been lifted off the collecting surface 5 and the feed roller 14 has been stopped.
  • the fiber material has already been sucked off from the collecting surface 5, the suction of the suction nozzle 36 has then been interrupted.
  • the conveyor belt 6 is temporarily stopped here.
  • a piecing thread 40 is guided backwards against the operational take-off direction B, that is to say in direction F, through the swirl nozzle 11 back into the area of the opening roller 19.
  • an auxiliary nozzle 41 can be provided which is movable in the direction of arrow G.
  • the required, reproducible length of the piecing thread 40 is expediently inserted into the spinning device from the side.
  • the piecing thread 40 can come from the operational cross-wound bobbin or also from an auxiliary bobbin transported with a maintenance device.
  • the feed roller 14 is now switched on again, so that individual fibers 4 dissolved by the opening roller 19 are deposited again on the collecting surface 5 as fiber veils 7.
  • the conveyor belt 6 is driven again in the direction of movement A.
  • the then to the nip 9 - the pinch roller 10 was lowered again - the compressed fiber structure 8 then runs together with the piecing thread 40 again in the drawing-off direction B into the swirl nozzle 11.
  • it is important that the piecing thread 40 has a defined length so that when individual fibers 4 hit the piecing thread 40 drawn again in the drawing-off direction B, there is no thick or thin spot.
  • the suction nozzle 36 is continuously inactivated in this piecing process.
  • FIG. 6 again consists of three sub-figures 6A, 6B and 6C.
  • the feed roller 14 is stopped again and the suction nozzle 36 has sucked the fiber material out of the collecting surface 5.
  • the collecting surface 5 can initially continue to run in the direction of movement A, or can already be stopped after the fiber material has been sucked off from the collecting surface 5.
  • a piecing thread 40 is then threaded backwards into the swirl nozzle 11 counter to the operational take-off direction B and is returned in the direction F to the area of the opening roller 19 with the suction nozzle 36 switched off.
  • the collecting surface 5 is used, which is now temporarily driven in the direction H against its operational direction of movement A. As a result, the end of the piecing thread 40 reaches the area of the opening roller 19.
  • the feed roller 14 can be driven again.
  • the conveyor belt 6 also receives its drive in the direction of movement A ..
  • the individual fibers 4 dissolved by the opening roller 19 arrive again as fiber veil 7 on the collecting surface 5, and after the clamping roller 10 has been lowered, a thread 12 is then spun in the direction of take-off B again Draw roller pair 13, not shown here, is supplied.

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zum Handhaben einer Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Beheben eines Fadenbruches. Bei Betrieb wird an dieser Spinnvorrichtung bandförmig zugeführtes Fasermaterial (2) mittels einer Auflösewalze (19) zu Einzelfasern aufgelöst. Die Einzelfasern werden dann in Form eines Faserschleiers (7) an eine in Bewegungsrichtung der Einzelfasern antreibbare besaugte Sammelfläche (5) übergeben. Während des Transportes auf der Sammelfläche wird der Faserschleier zu einem schmalen Faserverband (8) verdichtet und der verdichtete Faserverband nach Durchlaufen einer Klemmstelle (9) mittels einer Dralldüse (11) zu einem Faden (12) gedreht. Bei einem Fadenbruch wird die Zuspeisung des Fasermaterials unterbrochen und der Faserverband (8) im Bereich der Klemmstelle so lange abgesaugt, bis die Sammelfläche frei von Einzelfasern ist. Anschließend kann ein Anspinnen vorgenommen werden, für welches mehrere Varianten beschrieben werden.

Description

Beschreibung
VERFAHREN ZUM HANDHABEN EINER SPINNVORRICHTUNG BEI EINEM FADENBRUCH
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Handhaben einer Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Beheben eines Fadenbruches an dieser Spinnvorrichtung, bei welcher bei Betrieb bandförmig zugeführtes Fasermaterial mittels einer Auflösewalze zu Einzelfasern aufgelöst wird, die Einzelfasern in Form eines Faserschleiers an eine in Bewegungsrichtung der Einzelfasern antreibbare besaugte Sammelfläche übergeben werden, der Faserschleier auf der Sammelfläche zu einem schmalen Faserverband verdichtet und der verdichtete Faserverband nach Durchlaufen einer Klemmstelle mittels einer Dralldüse zu einem Faden gedreht und in Abzugsrichtung abgezogen wird.
Eine Spinnvorrichtung der hier angesprochenen Art ist durch die DE 197 46 602 A1 Stand der Technik. Diese Spinnvorrichtung arbeitet mit einer besaugten Auflösewalze, welche die Einzelfasern mit relativ niedriger Geschwindigkeit in Form eines Faserschleiers an eine etwas schneller laufende Sammelfläche übergibt, deren zugeordnete Saugöffnung sich in Bewegungsrichtung der Sammelfläche derart verjüngt, dass die Einzelfasern sich seitlich verschieben und der ursprüngliche Faserschleier zu einem luntenähnlichen Faserverband verdichtet wird. Spätestens an der Klemmstelle ist der Verdichtungsprozess beendet, und danach wird dem Faserverband zum Erzeugen des Fadens der Spinndrall mittels einer Dralldüse erteilt. Die Klemmstelle wirkt dabei als Drallstopp. Es entsteht ein Faden, der einen ähnlichen Charakter aufweist, wie dies beim so genannten Luftspinnen der Fall ist, obwohl das für das Luftspinnen typische Streckwerk hier nicht vorhanden ist. Wenn bei einer solchen Spinnvorrichtung ein Fadenbruch entsteht, muss der unterbrochene Spinnvorgang durch ein Anspinnen wieder aufgenommen werden. Die bekannte Druckschrift gibt allerdings keinerlei Auskunft, wie die Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Fadenbruch zu handhaben ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Möglichkeit aufzuzeigen, wie die bekannte Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Fadenbruch gehandhabt werden kann. In weiterer Ausgestaltung sollen dann Verfahrensvarianten aufgeführt werden, wie anschließend ein Anspinnen vorgenommen werden kann.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei einem Fadenbruch die Zu- speisung von Fasermaterial unterbrochen und der Faserverband im Bereich der Klemmstelle so lange abgesaugt wird, bis die Sammelfläche frei von Einzelfasern ist.
Das Unterbrechen der Zuspeisung, welches per se bereits durch das Offenend-Rotorspinnen bekannt ist, ist sinnvoll, damit der Sammelfläche nicht weiterhin aufgelöste Einzelfasern in Form eines Faserschleiers zugeführt werden, die anschließend nicht abgezogen werden könnten. Das Absaugen der Einzelfasern und das Säubern der Sammelfläche dient dem Zweck, spätere Komplikationen bei einem Wiederanspinnen zu vermeiden. Für das Absaugen kann ein Saugrohr vorgesehen werden, welches sich in Bewegungsrichtung des Fasermaterials vor oder nach der Klemmstelle befindet. Ein solches Saugrohr kann entweder an jeder Spinnstelle vorhanden sein oder aber im Bedarfsfalle durch eine Wartungsvorrichtung zugestellt werden. Es ist aber sinnvoll, dass an jeder einzelnen Spinnvorrichtung ein solches Saugrohr vorhanden ist, welches im Falle eines Fadenbruches automatisch der Sammelfläche zugestellt und aktiviert wird. Nach einer in der bisher beschriebenen Art durchgeführten Vorbereitung kann dann ein Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung geschehen, wobei es für ein Anspinnen recht unterschiedliche Möglichkeiten gibt.
Bei einem ersten Verfahren wird zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der anschließend über die Sammelfläche neu zugeführte Faserverband für eine vorgegebene Zeitspanne im Bereich der Klemmstelle erneut abgesaugt und dann zum Übergeben des Faserverbandes an die Dralldüse das Absaugen eingestellt. Dadurch wird erreicht, dass beim Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung zunächst auf der Sammelfläche ein betriebsmäßiger Zustand wiederhergestellt wird, bei welchem die Anzahl der durch die Sammelfläche transportierten Einzelfasern bekannt ist. Erst wenn dieser Zustand erreicht ist, wird der verdichtete Faserverband wieder an die Dralldüse übergeben.
Bei einer zweiten Verfahrensvariante ist vorgesehen, dass nach dem Absaugen des Faserverbandes der Antrieb der Sammelfläche unterbrochen und anschließend ein Anspinnfaden entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung durch die Dralldüse hindurch bis in den Bereich der Auflösewalze zurückgeführt und auf die Sammelfläche aufgelegt wird, wonach zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der Antrieb der Sammelfläche wieder aufgenommen wird. Bei dieser Variante ist also der Anspinnfaden bereits in die Dralldüse eingefädelt, er muss lediglich bis in den Bereich der Auflösewalze zurückgeführt werden. Der Anspinnfaden kann von der betriebsmäßigen Spule der betreffenden Spinnvorrichtung oder aber von einer Hilfsspule, die lediglich für ein Anspinnen verwendet wird, kommen. Die zurückgeführte Länge des Anspinnfadens sollte eine jederzeit reproduzierbare Länge aufweisen. Es ist günstig, hierbei die Sammelfläche zunächst stillzusetzen. Erst beim Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung wird das letzte Ende des Anspinnfadens auf die Sammelfläche aufgelegt, und zwar sobald der neue Faserschleier auf der Sammelfläche gebildet wird. Für das Zurückführen des Anspinnfadens in den Bereich der Auflösewalze wird vorteilhaft eine zustellbare Hilfsdüse verwendet.
Nach einem dritten Anspinnverfahren ist vorgesehen, dass nach dem Absaugen des Faserverbandes bei vorübergehend entgegen der betriebsmäßigen Bewegungsrichtung laufender Sammelfläche ein Anspinnfaden entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung durch die Dralldüse hindurch bis in den Bereich der Auflösewalze zurückgeführt wird, wonach zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der Antrieb der Sammelfläche in betriebsmäßiger Bewegungsrichtung wieder aufgenommen wird. Der Anspinnfaden ist also, wie bei der zuvor beschriebenen Variante, bereits durch die Dralldüse eingefädelt, wird jedoch von der vorübergehend rückwärts laufenden Sammelfläche bis in den Bereich der Auflösewalze transportiert. Gegebenenfalls könnte dabei vorgesehen sein, die Sammelfläche zusammen mit der ihr zugeordneten Saugeinrichtung ein wenig von der Auflösewalze abzuschwenken. Sobald das Ende des Anspinnfadens den Bereich der Auflösewalze erreicht hat, kann die Zuspeisung von Fasermaterial wieder aufgenommen werden, wobei die Sammelfläche wieder in ihrer betriebsmäßigen Bewegungsrichtung angetrieben wird.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Figur 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine Spinnvorrichtung, für welches das Verfahren beschrieben wird, Figur 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeils II der Figur 1 , wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit die vor der Sammelfläche befindlichen Bauteile weggelassen sind,
Figur 3 die Ansicht nach Figur 2, jedoch nach erfolgtem Fadenbruch und nach dem Unterbrechen der Zuspeisung von Fasermaterial,
Figuren 4 bis 6 drei unterschiedliche Varianten zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung nach einem Fadenbruch.
Die Spinnvorrichtung nach Figuren 1 und 2 enthält eine Zuführeinrichtung 1 , der Fasermaterial 2 in Form wenigstens eines Faserbandes zugeführt wird. Der Zuführeinrichtung 1 folgt eine Auflöseeinrichtung 3, die das Fasermaterial 2 zu Einzelfasern 4 auflöst. Die Einzelfasern 4 werden anschließend an eine luftdurchlässige besaugte Sammelfläche 5 übergeben, die durch die Außenseite eines in Bewegungsrichtung A umlaufenden Transportbandes 6 gebildet ist. Auf der Sammelfläche 5 werden die aufgelösten Einzelfasern 4 in Form eines breiten Faserschleiers 7 aufgenommen und in noch zu beschreibender Weise zu einem schmalen Faserverband 8 seitlich verdichtet.
Der verdichtete Faserband 8 wird an einer Klemmstelle 9 durch eine Klemmwalze 10 an die Sammelfläche 5 leicht angedrückt. Unmittelbar danach folgt eine Dralldüse 11 , in welcher die Drehung des zu erspinnenden Fadens 12 erzeugt wird. Der Faden 12 wird in Abzugsrichtung B von einem Abzugswalzenpaar 13 abgezogen.
Die Zuführeinrichtung 1 enthält eine Zuführwalze 14, die bei Betrieb in Drehrichtung C angetrieben ist. Der Zuführwalze 14 ist ein Zuführtisch 15 zugeordnet, der um eine Schwenkachse 16 verschwenkbar und durch den Druck einer Belastungsfeder 17 gegen die Zuführwalze 14 angedrückt ist. Der Zuführwalze 14 ist ein Einlauftrichter 18 für das zugeführte Fasermaterial 2 vorgeordnet.
Die Auflöseeinrichtung 3 enthält eine Auflösewalze 19, die gleichsinnig mit der Zuführwalze 14 in Drehrichtung D angetrieben ist und der das Fasermaterial 2 in Form eines Faserbartes dargeboten wird. Der Umfang der Auflösewalze 19 weist eine Zahngarnitur 20 auf, deren Zähne an ihren Zahnbrüsten vorteilhaft einen negativen Brustwinkel haben. Die Auflösewalze 19 hat eine Arbeitsbreite, die der Breite des zugeführten Fasermaterials 2 entspricht.
Im Inneren der Auflösewalze 19 befindet sich eine nur angedeutete Saugeinrichtung, die an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Durch eine am Umfang der Auflösewalze 19 vorhandene Perforation wird gegen das aufzulösende Fasermaterial 2 ein Saugzug erzeugt, der das Fasermaterial 2 tief in die Zahngarnitur 20 hereinzieht, selbst wenn die Auflösewalze 19 mit relativ geringer Geschwindigkeit von beispielsweise 2000 min"1 angetrieben ist. Der Saugbereich 21 der Auflösewalze 19 erstreckt sich über einen Winkelbereich von etwa 180°, also so weit, wie die Einzelfasern 4 auf dem Umfang der Auflösewalze 19 transportiert werden sollen, siehe Luftpfeile in Figur 1.
Das Transportband 6 ist mit einer feinen Perforation versehen, die einen von außen nach innen wirkenden Saugzug zulässt. Vorteilhaft ist das Transportband 6 zu diesem Zwecke als gewebtes Siebband 22 ausgebildet. Dessen Saugbereich 23 beginnt etwa dort, wo der Saugbereich 21 der Auflösewalze 19 endet. Die dem Saugbereich 23 des Transportbandes 6 zugehörige Saugöffnung 24 weist Seitenkanten 25 und 26 auf, die in Figur 2 gestrichelt dargestellt sind. Daraus ist ersichtlich, dass sich der Saugbereich 23 in Bewegungsrichtung A des Transportbandes 6 verjüngt. Die Seitenkanten 25 und 26 der Saugöffnung 24 bilden Mittel zum Verdichten der Einzelfasern 4 quer zur ihrer Bewegungsrichtung zu einem luntenähnlichen Faserverband 8. Die Saugöffnung 24 ist in einem Sauggehäuse 27 angeordnet, welches über einen Anschluss 28 mit einer nicht dargestellten Unterdruckquelle verbunden ist.
Die Klemmwalze 10 definiert mit dem Transportband 6 die schon erwähnte Klemmstelle 9 für den verdichteten Faserverband 8. Der Saugbereich 23 hat den zunächst ausgebreiteten Faserschleier 7 quer zu seiner Bewegungsrichtung zu dem Faserverband 8 verdichtet, wie er etwa den Verhältnissen bei einen klassischen Streckwerk entspricht, so dass der verdichtete Faserverband 8 in dieser Form in die Dralldüse 11 einlaufen kann, wie es durch das so genannte Luftspinnen bekannt ist. Dadurch wird der Faseπ/erband 8 zu dem Faden 12 verdreht. Das der Dralldüse 11 nachfolgende Abzugswalzenpaar 13 liefert den ersponne- nen Faden 12 in Abzugsrichtung B zu einer nicht dargestellten Aufspuleinrichtung, wo der Faden 12 auf eine Kreuzspule aufgewickelt wird.
Die geometrische Anordnung der Spinnvorrichtung ist derart, dass die Sammelfläche 5 des Transportbandes 6 dem Umfang der Auflösewalze 19 so dicht benachbart ist, dass die Einzelfasern 4 am Ende des Saugbereichs 21 problemlos als Faserschleier 7 an die Sammelfläche 5 ü- bergeben werden können. Die Umfangsgeschwindigkeit des Transportbandes 6 ist größer, als es der momentanen Geschwindigkeit der ankommenden Einzelfasern 4 entspricht.
Dank ihrer Perforation kann die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 19 kleiner sein als bei denjenigen Auflösewalzen, wie sie beispielsweise beim Offenend-Rotorspinnen verwendet werden. Da der Faserbart tief in die Zahngarnitur 20 hereingezogen wird, erfolgt ein intensives Auskämmen. Wegen des vorzugsweise negativen Brustwinkels der Zähne werden die Einzelfasern 4 am Ende des Saugbereichs 21 sehr schnell an die Sammelfläche 5 übergeben, da ein negativer Brust- Winkel das Bestreben hat, die transportierten Einzelfasern 4 nach außen abzugeben.
Der auf der Sammelfläche 5 abgelegte Faserschleier 7 ist mit seiner Anfangsbreite zunächst noch recht breit, wird aber auf dem Transportband 6 durch den sich verjüngenden Saugbereich 23 sukzessive seitlich eingeengt und so weitgehend verdichtet, dass er problemlos in die Dralldüse 11 eintreten kann. Die Seitenkanten 25 und 26 der Saugöffnung 24 laufen derart V-förmig aufeinander zu, dass beide Seitenkanten 25 und 26 einen spitzen Winkel zueinander aufweisen. Die Anfangsbreite der Saugöffnung 24 definiert die Arbeitsbreite des Transportbandes 6 bzw. der Sammelfläche 5 und entspricht zunächst der Anfangsbreite des von der Auflösewalze 19 abgenommenen Faserschleiers 7. Der Endbereich der Saugöffnung 24 ist nur noch ein relativ schmaler Saugschlitz 29, der an den zu verdichtenden Faserverband 8 angepasst ist.
Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich, sind die Randborde 30 und 31 der Auflösewalze 19 so breit ausgeführt, dass das Transportband 6 gut abgestützt wird. Diese Randborde 30 und 31 sorgen auch dafür, dass die Sammelfläche 5 gut an den Umfang der Auflösewalze 19 angepasst ist. Der Durchmesser der Randborde 30 und 31 ist etwas größer als der Außendurchmesser der Zahngarnitur 20.
In der Nähe der Dralldüse 11 ist für das Transportband 6 eine in Drehrichtung E angetriebene vordere Unlenkwalze 32 vorgesehen, während räumlich hinter und unterhalb der Auflösewalze 19 das Transportband 6 eine hintere Umlenkwalze 33 umschlingt. Die vordere Umlenkwalze 32 ist an einen Antrieb 34 angeschlossen, der gegebenenfalls in beiden Drehrichtungen laufen kann.
Bei einer in der bisher beschriebenen Art im Betrieb befindlichen Spinnvorrichtung kann bisweilen der ersponnene Faden 12 durch irgendwel- ehe Ursachen brechen. In einem solchen Falle muss vorgesehen werden, dass es hinsichtlich des zugeführten Fasermaterials 2 nirgendwo in der Spinnvorrichtung Verstopfungen gibt, und es muss weiterhin vorgesehen werden, dass der betriebsmäßige Zustand der Spinnvorrichtung durch einen Anspinnvorgang wieder aufgenommen werden kann.
Zwischen der Dralldüse 11 und dem Abzugswalzenpaar 13 ist ein Fadenwächter 35 vorgesehen, der vorzugsweise berührungslos den er- sponnenen Faden 12 abtastet. Bei Fehlen des Fadens 12 gibt der Fadenwächter 35 über eine elektrische Leitung ein Signal an eine mit der Zuführwalze 14 verbundene Kupplung, die im Falle eines Fadenbruches sofort die Zuführwalze 14 stillsetzt, obwohl die übrigen Spinnelemente noch weiterlaufen. Dadurch wird die Zuspeisung des Fasermaterials 2 bei Fadenbruch sofort unterbrochen.
Im Bereich der Klemmstelle 9 ist eine Saugdüse 36 vorgesehen, die während des normalen Spinnvorganges nicht aktiviert ist, also nicht besaugt ist. Diese Saugdüse 36 kann, wie dargestellt, in Bewegungsrichtung A vor der Klemmstelle 9 angeordnet sein oder aber nach der Klemmstelle 9, jedoch noch vor der Dralldüse 11. Die Saugdüse 36 wird bei Fadenbruch aktiviert, indem dann entweder die Besaugung eingeschaltet wird oder aber die Saugdüse 36 überhaupt erst dem in Figur 1 dargestellten Bereich zugestellt wird. Gegebenenfalls kann sogar in nicht dargestellter Weise vorgesehen sein, dass die Saugdüse 36 Bestandteil einer verfahrbaren Wartungsvorrichtung ist, die im Falle eines Fadenbruches tätig wird.
Nach einem Fadenbruch soll der Faseπ/erband 8 im Bereich der Klemmstelle 9 so lange abgesaugt werden, bis die Sammelfläche 5 vollkommen frei von Einzelfasern 4 ist. Dies ist angedeutet durch die strichpunktierte Darstellung eines über die Saugdüse 36 abgesaugten Faserverbandes 37. Dieses Absaugen ist deshalb zweckmäßig, damit es spä- ter bei einem Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung keine Komplikationen hinsichtlich irgendeiner Verstopfung mit Fasern gibt.
Es ist zweckmäßig, nach einem Fadenbruch die Klemmwalze 10 von der Sammelfläche 5 abzuschwenken. Aus diesem Grunde ist die Klemmwalze 10 an einem Schwenkhebel 38 angeordnet, der um eine Schwenkachse 39 verschenkbar ist. Es kann sinnvoll sein, die Saugdüse 36 erst nach einem Abschwenken der Klemmwalze 10 der Klemmstelle 9 zuzustellen.
Die Figur 3 zeigt den Zustand der Figur 2 nach einem Fadenbruch und nach einem Absaugen des Faserverbandes 37. Man erkennt also, dass in der Darstellung nach Figur 3 kein Faden vorhanden ist und dass es auf der Sammelfläche 5 keinen Faserschleier 7 gibt. Die Sammelfläche 5 ist hier weiterhin in Bewegungsrichtung A angetrieben, was aber nicht unbedingt der Fall sein muss. Vielmehr könnte auch vorgesehen werden, nach einen Absaugen des Fasermaterials die Sammelfläche 5 zum Beheben eines Fadenbruches vorübergehend stillzusetzen.
Nach diesem in Figur 3 dargestellten Zustand muss die Spinnvorrichtung wieder in Gang gesetzt werden. Hierfür werden anhand der Figuren 3,4 und 5 drei unterschiedliche Verfahrensweisen beschrieben.
In Figur 4, die aus den Teilfiguren 4A, 4B und 4C besteht, ist die Spinnvorrichtung während des Be ebens eines Fadenbruches in drei aufeinander folgenden Zuständen dargestellt.
Die Figur 4A entspricht der Darstellung nach Figur 3, allerdings aus einer anderen Ansicht. Es ist also die Zuführwalze 14 stillgesetzt, so dass die Zuspeisung von Fasermaterial 2 zur Sammelfläche 5 unterbunden ist, obwohl das Transportband 6 weiterhin in Bewegungsrichtung A angetrieben ist. Das zuvor auf der Sammelfläche 5 befindliche Fasermate- rial ist bereits über die Saugdüse 36 abgesaugt worden. Die Auflösewalze 19 läuft in der Regel weiter, sie könnte jedoch alternativ auch abgebremst sein. Die Klemmwalze 10 ist von der Sammelfläche 5 abgehoben.
Zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung wird nun, wie in der Figur 4B schematisch dargestellt, die Zuführwalze 14 wieder in Drehrichtung C angetrieben, so dass wieder Fasermaterial 2 von der Auflösewal- ze 19 zu Einzelfasern 4 aufgelöst und als Faserschleier 7 an die Sammelfläche 5 übergeben wird. Der neu zugeführte Faserverband 37 wird jedoch zunächst für eine vorgegebene Zeitspanne im Bereich der Klemmwalze 10 erneut abgesaugt, bis man davon ausgehen kann, dass im Bereich der Auflösewalze 19 und der Sammelfläche 5 wieder ein Zustand hergestellt ist, der dem Betriebszustand entspricht. Danach wird die Klemmwalze 10 abgesenkt und die Absaugung der Saugdüse 36 unterbrochen. Dieser Zustand ist in Figur 4C dargestellt. Jetzt kann der verdichtete Faserverband 8 unter Ignorieren der Saugdüse 36 wieder in die Dralldüse 11 einlaufen und als Faden 12 anschließend in Abzugsrichtung B weiter transportiert werden.
Die Figur 5, die wieder aus den Teilfiguren 5A, 5B und 5C besteht, beschreibt ein anderes Verfahren für das Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung.
Gemäß Figur 5A ist die Klemmwalze 10 wieder von der Sammelfläche 5 abgehoben und die Zuführwalze 14 stillgesetzt worden. Das Fasermaterial ist bereits von der Sammelfläche 5 abgesaugt, die Besaugung der Saugdüse 36 dann unterbrochen worden. Abweichend von der bisher beschriebenen Variante ist jedoch das Transportband 6 hier vorübergehend stillgesetzt. Anschließend wird nun gemäß Figur 5B ein Anspinnfaden 40 entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung B, also in Richtung F, durch die Dralldüse 11 hindurch rückwärts bis in den Bereich der Auflösewalze 19 zurückgeführt. Hierfür kann eine Hilfsdüse 41 vorgesehen werden, die gemäß der Pfeilrichtung G bewegbar ist. Die benötigte, reproduzierbare Länge des Anspinnfadens 40 wird dabei zweckmäßigerweise von der Seite in die Spinnvorrichtung eingelegt. Der Anspinnfaden 40 kann von der betriebsmäßigen Kreuzspule oder auch von einer mit einem Wartungsgerät transportierten Hilfsspule kommen.
Nunmehr wird gemäß Figur 5C die Zuführwalze 14 wieder eingeschaltet, so dass von der Auflösewalze 19 aufgelöste Einzelfasern 4 wieder als Faserschleier 7 auf der Sammelfläche 5 abgelegt werden. Zu diesem Zwecke wird das Transportband 6 wieder in Bewegungsrichtung A angetrieben. Der dann bis zur Klemmstelle 9 - die Klemmwalze 10 wurde wieder abgesenkt - verdichtete Faserverband 8 läuft dann zusammen mit dem Anspinnfaden 40 wieder in Abzugsrichtung B in die Dralldüse 11 ein. Bei dieser Methode ist es wichtig, dass der Anspinnfaden 40 eine definierte Länge aufweist, damit es beim erneuten Auftreffen von Einzelfasern 4 auf den wieder in Abzugsrichtung B abgezogenen Anspinnfaden 40 keine Dick- oder Dünnstelle gibt. Die Saugdüse 36 ist bei diesem Verfahren des Anspinnens durchgehend inaktiviert.
Eine dritte Möglichkeit eines Anspinnens wird nachfolgend anhand der Figur 6 beschrieben, die wieder aus drei Teilfiguren 6A, 6B und 6C besteht.
Gemäß Figur 6A ist wieder die Zuführwalze 14 stillgesetzt, und die Saugdüse 36 hat von der Sammelfläche 5 das Fasermaterial abgesaugt. Die Sammelfläche 5 kann hier zunächst noch in Bewegungsrichtung A weiterlaufen oder aber nach dem Absaugen des Fasermaterials von der Sammelfläche 5 bereits stillgesetzt sein. Nunmehr wird gemäß Figur 6B wieder ein Anspinnfaden 40 entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung B in die Dralldüse 11 rückwärts eingefädelt und in Richtung F bis in den Bereich der Auflösewalze 19 bei abgeschalteter Saugdüse 36 zurückgeführt. Für dieses Zurückführen wird die Sammelfläche 5 zu Hilfe genommen, die jetzt vorübergehend entgegen ihrer betriebsmäßigen Bewegungsrichtung A in Richtung H angetrieben ist. Dadurch gelangt das Ende des Anspinnfadens 40 bis in den Bereich der Auflösewalze 19.
Es kann in nicht dargestellter Weise vorgesehen sein, den Anspinnfaden 40 mittels einer Hilfsdüse auf das Transportband 6 aufzulegen.
Sobald der Anspinnfaden 40 den Bereich der Auflösewalze 19 erreicht hat, kann die Zuführwalze 14 wieder angetrieben werden. Gleichzeitig erhält auch das Transportband 6 seinen Antrieb in Bewegungsrichtung A.. Die von der Auflösewalze 19 aufgelösten Einzelfasern 4 gelangen wieder als Faserschleier 7 auf die Sammelfläche 5, und nach Absenken der Klemmwalze 10 wird dann ein Faden 12 ersponnen, der in Abzugsrichtung B wieder dem hier nicht dargestellten Abzugswalzenpaar 13 zugeführt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Handhaben einer Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit einem Beheben eines Fadenbruches an dieser Spinnvorrichtung, bei welcher bei Betrieb bandförmig zugeführtes Fasermaterial mittels einer Auflösewalze zu Einzelfasern aufgelöst wird, die Einzelfasern in Form eines Faserschleiers an eine in Bewegungsrichtung der Einzelfasern antreibbare besaugte Sammelfläche übergeben werden, der Faserschleier auf der Sammelfläche zu einem schmalen Faserverband verdichtet und der verdichtete Faserverband nach Durchlaufen einer Klemmstelle mittels einer Dralldüse zu einem Faden gedreht und in Abzugsrichtung abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Fadenbruch die Zuspeisung von Fasermaterial unterbrochen und der Faserverband im Bereich der Klemmstelle so lange abgesaugt wird, bis die Sammelfläche frei von Einzelfasern ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Wiederingangsetzen die Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der anschließend über die Sammelfläche neu zugeführte Faserverband für eine vorgegebene Zeitspanne im Bereich der Klemmstelle erneut abgesaugt und dann zum Übergeben des Faserverbandes an die Dralldüse das Absaugen eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Absaugen des Faserverbandes der Antrieb der Sammelfläche unterbrochen und anschließend ein Anspinnfaden entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung durch die Dralldüse hindurch bis in den Bereich der Auflösewalze zurückgeführt und auf die Sammelfläche aufgelegt wird, wonach zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der Antrieb der Sammelfläche wieder aufgenommen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Absaugen des Faserverbandes bei vorübergehend entgegen der betriebsmäßigen Bewegungsrichtung laufender Sammelfläche ein Anspinnfaden entgegen der betriebsmäßigen Abzugsrichtung durch die Dralldüse hindurch bis in den Bereich der Auflösewalze zurückgeführt wird, wonach zum Wiederingangsetzen der Spinnvorrichtung die Zuspeisung von Fasermaterial wieder eingeschaltet und der Antrieb der Sammelfläche in betriebsmäßiger Bewegungsrichtung aufgenommen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zurückführen des Anspinnfadens durch eine Hilfsdüse unterstützt wird.
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