WO2007093167A1 - Vorrichtung zur herstellung eines temporären garns und damit ausgerüstete, maschenbildende maschine - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung eines temporären garns und damit ausgerüstete, maschenbildende maschine Download PDF

Info

Publication number
WO2007093167A1
WO2007093167A1 PCT/DE2007/000288 DE2007000288W WO2007093167A1 WO 2007093167 A1 WO2007093167 A1 WO 2007093167A1 DE 2007000288 W DE2007000288 W DE 2007000288W WO 2007093167 A1 WO2007093167 A1 WO 2007093167A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
section
spinning
transport
swirl
drafting
Prior art date
Application number
PCT/DE2007/000288
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhard KÖNIG
Georg KÖNIG
Original Assignee
Koenig Reinhard
Koenig Georg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koenig Reinhard, Koenig Georg filed Critical Koenig Reinhard
Publication of WO2007093167A1 publication Critical patent/WO2007093167A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/28—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by inserting twist during drafting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B15/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, weft knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B15/94—Driving-gear not otherwise provided for
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/22—Devices for preparatory treatment of threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D04B9/14—Circular knitting machines with independently-movable needles with provision for incorporating loose fibres, e.g. in high-pile fabrics

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of claim 1 for the production of a temporary yarn at the output of a refinement of fiber material serving drafting and a machine according to the preamble of claim 10 for producing a knitted fabric under at least partial application of the fiber material supplied by the drafting system.
  • the spinning and transport tubes have inner cross-sections which essentially correspond to the inner cross-sections of the spinning or twist elements, by means of which the rotations are imparted to the fiber materials. They serve the purpose of reliably transporting the temporary yarn rotating at high speed over a longer transport path to distant locations, in particular the knitting points of a circular knitting machine or the like.
  • the fiber balloon produced in the spinning and transport tube leads to relatively large friction on the tube wall. That has the undesirable Result that the rotations in the temporary yarn are already degraded in the spinning and transport tube to a considerable extent due to the energy loss caused thereby.
  • the longer the spinning and transport tube the smaller the number of rotations in the fiber material per unit length.
  • a spinning or detwisting pipe is connected downstream or not, merely for the purpose of preventing the winding up of the fiber material on drafting rollers within the drafting system.
  • a spinning or detwisting pipe is connected downstream or not, merely for the purpose of preventing the winding up of the fiber material on drafting rollers within the drafting system.
  • due to the false-twist effect an untwisted fiber material is always obtained at the exit of the drafting system. This known approach can therefore contribute to an improvement of the transport of the fiber material in the transport direction behind the drafting system nothing.
  • the invention is based on the surprising finding that the cross section of the transport section of the spinning and transport tube is obviously not or at least far less than expected decisive for the achievable length of the transport path. Rather, it has been found that the temporary yarn, once made with the aid of the twisting element and transferred to a stable, twisted state by means of a short spinning section, can be transported over long distances, even without close enclosure by the transport section, and the lower the friction of the yarn on the tube wall, the longer the number of rotations per unit length, viewed in the direction of transport, is maintained at a high value. This ensures that even long transport routes can be bridged, even if cascade arrangements are largely dispensed with.
  • FIG. 1 shows a schematic vertical section through a circular knitting machine for the production of knits from untwisted fiber materials.
  • Fig. 2 is a plan view of the circular knitting machine of FIG. 1 omitting a Auxiliary thread and with the addition of devices for the production of temporary yarns;
  • Fig. 3 is a perspective and enlarged view of a swirl member of the devices of Fig. 2;
  • FIG. 4 shows a schematic longitudinal section through a device according to FIG. 2.
  • Fig. 5 shows schematically a erfmdungswashe apparatus for producing a temporary yarn.
  • stitch forming machine which, in the exemplary embodiments, is a circular knitting machine which has a multiplicity of knitting points in the form of knitting points or systems and stitch forming elements in the form of conventional latch needles.
  • stitch forming machine which, in the exemplary embodiments, is a circular knitting machine which has a multiplicity of knitting points in the form of knitting points or systems and stitch forming elements in the form of conventional latch needles.
  • the invention can be implemented in an analogous or correspondingly adapted manner also on other mesh-forming machines.
  • FIG. 1 and 2 show schematically a circular knitting machine 1 with a rotatable needle cylinder 2, are mounted in the knitting needles 3 slidably.
  • a working space 4 is schematically indicated, in which an operator 5 stops during normal work on the circular knitting machine 1.
  • the height of the circular knitting machine 1 is dimensioned in a conventional manner so that a plurality of stitch formation or knitting points 6, which are formed by lock parts, not shown, and of which only one is shown in FIG. 1, lies in the grip area of the operator 5 ,
  • the circular knitting machine 1 of interest in the context of the present invention is designed as a so-called spinning knitting machine.
  • Each knitting or knitting point 6 is associated with a drafting unit 8, to which a sliver 9 taken from a can 10 is fed.
  • This sliver 10 is in the drafting 8 in per se known Way refined to a thread 11 and preferably presented by means of a thread guide 12.
  • the knitting needles 3 for stitch formation.
  • an auxiliary thread is further indicated, which can also be supplied to the yarn guide 12.
  • the drafting devices 8 are arranged so that they, like the machine-forming points 6, lie in the gripping region of the operator 5 working on the circular knitting machine 1.
  • the drafting 8 z. B attached to a support ring 15, which by means of columns on
  • the drafting units 8 are not only reached for the operator 5 from the working space 4 forth, but also easily maintained and / or repaired without having to dismantle them completely, the drafting units 8 can be at least partially opened by their essential functional parts inventively
  • the pressure arms 19 have a sufficiently large swivel range and when opening a drafting system 8 does not encounter immediately against an adjacent drafting system, can be provided according to the Aus technologicalangsbeispiel according to FIGS. 1 and 2, as indicated only in Fig. 2, be provided that the drafting 8 leaving threads 11 are fed by means of spinning devices 21 to the associated knitting points.
  • These spinning devices 21 contain, as is known from the document mentioned, z.
  • the spinning devices 21 serve the purpose of converting the emerging from the drafting, 8 emerging threads 11 first into temporary yarns with real rotations, which then between the ends of the spinning tubes 23 and the knitting stations 6 associated Fadenboweren 12 (Fig. 2) due to the so-called. False-wire effect be resolved again.
  • the distance of the drafting 8 can be relatively large and largely arbitrarily selected from the central axis of the needle cylinder 2.
  • the distance between two adjacent drafting units 8 that results in the circumferential direction can also be set to a preselected value enabling pivoting of the pressure arms 19.
  • the production of the temporary yarn is carried out in the embodiment shown in FIGS. 3 and 4 by application of a spinning device 24, which here has a spinning and transport tube 26 with an input section designed as a twist element 27.
  • the spinning and transport tube 26 has z. B. an inner diameter d (Fig. 3) of 2 mm to 3 mm, with 2.6 mm so far are perceived as optimal.
  • the swirl member 27 is formed by a substantially hollow cylindrical body 28, whose inner cavity receives an initial portion of the spinning and transport tube 26 in itself and terminates flush with this at a front end side 29.
  • the air passages 30 first pass through the wall of the body 28 and then the wall of the spinning and transport tube 26 until they terminate at an inner surface of the spinning and transport tube 26.
  • the air channels 30 in the region of the front Area 29 a comparatively large radial distance from the central axis 31, but this distance to a side facing away from the end face 29 side, ie in the transport direction according to an arrow v smaller, so that the preferably straight air ducts 30 each at an angle with the central axis 31st form.
  • This angle is z. B. 45 °.
  • the clear diameter of the air ducts 30 are z. B. 0.3 mm.
  • the air ducts are particularly expediently skewed to each other.
  • the fiber material 2 supplied to one of the drafting units 8 is first of all refined by the pairs of drafting system members 18 in a customary manner, so that it contains relatively loosely arranged fibers upon reaching an exit gusset 32 (FIG. 4) formed by two outlet rollers 18b of the drafting unit 8.
  • the air channels 30 are on the end face 29 or on the outer peripheral surface of the
  • the compressed air therefore draws the fiber material appearing in the exit gusset 32 according to FIG. 4 into the twisting element 27 at the entrance of the spinning and transport tube 26 and at the same time conveys it through the spinning and transport tube 26 in the direction of a stitch formation point 6.
  • FIG Air ducts 30 are also generated in the spinning and transport tube 26 air vortex 33 such that the emerging from the output rollers 18b fiber material is not only sucked, but spun in the spinning and transport tube 26 to a temporary yarn 34 by giving him a variety of turns are simultaneously arranged helically, as shown in FIG. 4 schematically indicated by a wavy line within the spinning and transport tube 26, the fiber material.
  • the temporary, designed in the manner of a ring yarn yarn 34 is really turned and rotated in the spinning and transport tube 26 at high speed.
  • the device 24 for forming the temporary yarn 34 according to FIG. 5 is formed.
  • a spinning and transport tube 36 thus includes a shorter section 36a and a longer section 36b.
  • the shorter section 36a is connected at one end to the z. B. corresponding to FIG. 3 and 4 formed swirl member 27 connected and provided with an inner cross-section, which is analogous to FIGS. 3 and 4 with the inner cross section of a passage 37 of the swirl member 27 is comparable.
  • the portion 36a acts, as in Fig. 4 for the whole pipe 26, as a spinning section, d. H. in particular, it serves to build up and stabilize the vertebrae or rotations in the temporary yarn.
  • the transport section 36b has a substantially larger internal cross section than the spinning section 36a.
  • the inner cross section of the section 36b z. B. may be 10 mm and more.
  • the transport section 36b therefore serves here predominantly the undisturbed transport and the protection of the temporary yarn 34, z. B. before touch by an operator, and to guide the yarn 34 when piecing or painting.
  • the inner cross section of the transport section 36b is so large that it transports the temporary yarn 34 substantially without friction, as a comparison of Figs. 4 and 5 shows. It has surprisingly been found that the transport section 36b is very long, z. B. can be 100 cm long without the rotations in the temporary yarn noticeably decrease. In contrast, the spinning section 36a needs only a comparatively short length of z. B. 30 mm. On its side facing the swirl element 27, the transport section 36b expediently extends as far as the swirl element 27, as FIG. 5 shows, wherein it encloses the spinning section 36a at a distance. As a result, a uniform, stable design for the device 24 is obtained.
  • the transport section 36b is particularly advantageously provided with a further swirl element 38, which may be formed like the swirl element 27 and expediently air-tight, but leaving the air channels 30 or the like (FIG. 4) in the end section is used.
  • the latter preferably has at least one vent opening 39, which can be arranged directly on or near the twist element 27 and through which detached fibers can also escape.
  • another tube 40 which has a spinning and, if necessary, a transport function, but is relatively short and expedient extends to the stitch formation point 6 or to a thread guide located at this ,
  • the transport section 36b is provided with a maintenance opening, which is expediently located in the vicinity of the swirl member 38 and is provided with a hinged lid. This makes it possible to od any blockages. Like. By fibers in the transport section 36b and before the other swirl member 38 to eliminate. Alternatively it can be provided, as shown in Fig. 5, to provide the transport portion 36 b with a pull-out as a whole or fold-out spacer 41 which can be moved as needed in a position indicated by dashed lines 41 a and then the transport section 36 b for Rei ⁇ Trents- or maintenance largely free.
  • the device 24 described with reference to FIG. 5 is advantageously operated as follows:
  • the air channels 30 of the swirl member 27 are first with an air pressure of z. B. supplied 3 bar.
  • the fiber material emerging from the output roller pair 18b of the drafting system is thereby sucked into the passage 37 of the twisting element 27 and spun into a temporary yarn by giving it an angular momentum in the twisting element 27.
  • the yarn 34 passes into the transport section 36b and is transported in this direction in the direction of the stitch formation point 6 substantially without wall contact.
  • the invention is not limited to the described embodiment, which can be modified in many ways. This applies in particular to the specified dimensions of the various parts of the spinning device and the pressures used therein.
  • the invention is not necessarily limited to pneumatically driven swirl members.
  • the swirl member 38 could also consist of a rotating, mechanically acting rotary tube which rotates at high speed.
  • the various features may be applied in combinations other than those described and illustrated.
  • the invention relates not only to the device 24 but also to a machine-forming machine, in particular a circular knitting machine, equipped with this and an associated drafting system. Next it would be z. B. possible to make the spinning section 36a and the twist member 27 in one piece.
  • all drafting device 8 as is well known, be formed in tandem construction and transversely to the transport direction v each have two or more drafting sections 8 for the simultaneous processing of two or more parallel fiber materials, which then each one of the devices 24 would follow.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Es wird eine Vorrichtung (24) zur Herstellung eines temporären Garns (34) am Ausgang eines der Verfeinerung von Fasermaterial dienenden Streckwerks beschrieben. Die Vorrichtung (24) enthält ein Drallorgan (27), das dazu dient, dem Fasermaterial eine Vielzahl von Drehungen zu erteilen. An das Drallorgan (27) schließt sich ein Spinn- und Transportrohr (36) an, um das temporäre Garn an einen entfernten Ort zu transportieren. Erfindungsgemäß enthält das Spinn- und Transportrohr (36) einen kürzeren, an das Drallorgan (27) angeschlossenen Spinnabschnitt (36a) und einen auf diesen folgenden Transportabschnitt (36b). Der Transportabschnitt (36b) hat einen wesentlich größeren Innenquerschnitt als der Spinnabschnitt (36a), damit das temporäre Garn (34) im wesentlichen reibungsfrei an den entfernten Ort transportiert werden kann.

Description

Vorrichtung zur Herstellung eines temporären Garns und damit ausgerüstete, maschenbildende Maschine
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Herstellung eines temporären Garns am Ausgang eines der Verfeinerung von Fasermaterial dienenden Streckwerks und eine Maschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10 zur Herstellung einer Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung des von dem Streckwerk gelieferten Fasermaterials.
Bekannte Vorrichtungen und Maschinen, insbesondere Rundstrickmaschinen dieser Art (z. B. PCT WO 2004/079068 A2) zeichnen sich dadurch aus, dass anstelle klassischer Garne überwiegend oder ausschließlich Fäden verwendet werden, die aus weitgehend ungedrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern bestehen. Derartige Fäden werden in Streckwerken, die den Maschenbildungsstellen der Maschine unmittelbar vorgeschaltet sind, aus ihnen zugeführten Lunten oder Bändern hergestellt und zur Sicherstellung eines störungsfreien Transports von den Streckwerken zu den Maschenbildungsstellen mit Hilfe von Spinnorganen in temporäre Garne umgewandelt, deren Drehungen erst kurz vor dem Einlauf in die Maschenbildungsstellen wieder abgebaut- werden (Falschdrahtprinzip). Die tatsächlich zur Maschenware verarbeiteten Fäden bestehen daher im wesentlichen aus ungedrehten, parallelen Fasern, weshalb sich die fertige Maschenware durch eine extreme Weichheit auszeichnet. Bei Bedarf können zwar zusätzliche, aus klassischen Garnen bestehende Hilfsfäden eingearbeitet werden, doch ist dies grundsätzlich nicht erforderlich.
Bei der bekannten Maschine weisen die Spinn- und Transportrohre Innenquerschnitte auf, die im wesentlichen den Innenquerschnitten der Spinn- bzw. Drallorgane entsprechen, mittels derer den Fasermaterialien die Drehungen erteilt werden. Sie dienen dem Zweck, das mit hoher Geschwindigkeit rotierende, temporäre Garn über einen längeren Transportweg sicher zu entfernten Orten, insbesondere den Maschenbildungsstellen einer Rundstrickmaschine od. dgl. zu transportieren. In der Praxis hat sich allerdings gezeigt, dass der im Spinn- und Transportrohr entstehende Faserballon zu vergleichsweise großen Reibungen an der Rohrwand führt. Das hat die unerwünschte Folge, dass die Drehungen im temporären Garn aufgrund des hierdurch bewirkten Energieverlustes bereits im Spinn- und Transportrohr zu einem beträchtlichen Teil abgebaut werden. Je länger das Spinn- und Transportrohr ist, umso kleiner ist die Zahl der Drehungen im Fasermaterial pro Einheitsstrecke. Das kann dazu führen, dass die durch die Drehungen des Fasermaterials erzielte, für den Transport erwünschte Festigkeit des temporären Garns bereits im Spinn- und Transportrohr teilweise wieder verloren geht. Daher ist die nutzbare Länge der Spinn- und Transportrohre begrenzt, weshalb es bereits auch bekannt ist, mehrere aus Drallorganen und Spinn- und Transportrohren bestehende Spinnvorrichtungen kaskadenförmig hintereinander zu schalten. Das ist jedoch mit erhöhten Kosten verbunden und sollte daher vermieden werden.
Abgesehen davon kann es aufgrund der beschriebenen Rohrreibung zu Beschädigungen der Fasermaterials beim Transport kommen, was ebenfalls vermieden werden muss. Insgesamt ergibt sich daher, dass die Länge der Spinn- und Transportrohre ein gewisses Maß nicht überschreiten sollte, um die genannten Nachteile zu vermeiden.
Daneben ist es bekannt (z. B. JP 61 146820 A oder JP 61 146821 A), Spinn- oder Drallorgane der beschriebenen Art direkt zwischen zwei Walzenpaaren eines Streck- werks anzuordnen. Diese Maßnahme soll allerdings unabhängig davon, ob dem
Spinnorgan ein der Entdrehung (detwisting) dienendes Rohr nachgeschaltet wird oder nicht, lediglich dem Zweck dienen, das Aufwickeln des Fasermaterials auf Streck- werkswalzen innerhalb des Streckwerks zu verhindern. Am Ausgang des Streckwerks wird aufgrund des Falschdrahteffekts jedoch stets ein ungedrehtes Fasermaterial erhalten. Diese bekannte Vorgehensweise kann daher zu einer Verbesserung des Transports des Fasermaterials in Transportrichtung hinter dem Streckwerk nichts beitragen.
Dasselbe gilt für Vorrichtungen, bei denen ein Spinnorgan der beschriebenen Art innerhalb eines Streckwerks dazu benutzt wird, eine Kompaktierung des Fasermaterials vorzunehmen (vgl. z. B. die noch unveröffentlichte Anmeldung desselben Anmel- ders PCT/DE 2006/001518 mit Priorität vom 30.08.2005).
Ausgehend davon liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, die Vorrichtung und Maschine der eingangs bezeichneten Gattungen so auszubilden, dass die beschriebenen Nachteile weitgehend vermieden und auch mit längeren Spinn- und Transportrohren hohe Reibungsverluste vermieden werden können.
Zur Lösung dieses Problems dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 10.
Die Erfindung beruht auf der überraschenden Erkenntnis, dass der Querschnitt des Transportabschnitts des Spinn- und Transportrohrs offensichtlich nicht oder zumindest weit weniger als erwartet entscheidend für die erzielbare Länge des Transportwegs ist. Es wurde vielmehr festgestellt, dass das temporäre Garn, wenn es erst einmal mit Hilfe des Drallorgans hergestellt und mit Hilfe eines kurzen Spinnabschnitts in einen stabilen, gedrehten Zustand überführt worden ist, auch ohne enge Umschließung durch den Transportabschnitt über weite Strecken transportiert werden kann, und dass die Zahl der Drehungen pro Einheitslänge - in Transportrichtung betrachtet - umso länger auf einem hohen Wert erhalten bleibt, je geringer die Reibung des Garns an der Rohrwandung ist. Dadurch wird erreicht, dass auch lange Transportwege überbrückt werden können, selbst wenn auf Kaskadenanordnungen weitgehend verzichtet wird.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an einem Ausfuhrungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Vertikalschnitt durch eine Rundstrickmaschine zur Herstellung von Maschenwaren aus ungedrehten Fasermaterialien;
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Rundstrickmaschine nach Fig. 1 unter Weglassung eines Hilfsfadens und unter Hinzufügung von Vorrichtungen zur Herstellung von temporären Garnen;
Fig. 3 eine perspektivische und vergrößerte Darstellung eines Drallorgans der Vorrichtungen nach Fig. 2;
Fig. 4 einen schematischen Längsschnitt durch eine Vorrichtung nach Fig. 2; und
Fig. 5 schematisch eine erfmdungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines temporä- ren Garns.
Die Erfindung wird nachfolgend an einer maschenbildenden Maschine näher erläutert, die in den Ausfuhrungsbeispielen eine Rundstrickmaschine ist, die eine Vielzahl von Maschenbildungsstellen in Form von Strickstellen bzw. -Systemen und Maschenbil- dungsorganen in Form von üblichen Zungennadeln aufweist. Es ist jedoch klar, dass die Erfindung in analoger oder entsprechend angepasster Weise auch an anderen maschenbildenden Maschinen realisiert werden kann.
Fig. 1 und 2 zeigen schematisch eine Rundstrickmaschine 1 mit einem drehbaren Nadelzylinder 2, in dem Stricknadeln 3 verschiebbar gelagert sind. Vor der Rundstrickmaschine 1 bzw. in einem diesen umgebenden Bereich ist schematisch ein Arbeitsraum 4 angedeutet, in dem sich beim üblichen Arbeiten an der Rundstrickmaschine 1 eine Bedienungsperson 5 aufhält. Die Höhe der Rundstrickmaschine 1 ist in üblicher Weise so bemessen, dass eine Vielzahl von Maschenbildungs- bzw. Strick- stellen 6, die von nicht dargestellten Schlossteilen gebildet werden und von denen in Fig. 1 nur eine gezeigt ist, im Griffbereich der Bedienungsperson 5 liegt.
Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung interessierende Rundstrickmaschine 1 ist als sog. Spinnstrickmaschine ausgebildet. Jeder Maschenbildungs- bzw. Strickstelle 6 ist ein Streckwerk 8 zugeordnet, dem ein aus einer Kanne 9 entnommenes Faserband 10 zugeführt wird. Dieses Faserband 10 wird im Streckwerk 8 in an sich bekannter Weise zu einem Faden 11 verfeinert und vorzugsweise mittels eines Fadenfuhrers 12. den Stricknadeln 3 zur Maschenbildung vorgelegt. Mit dem Bezugszeichen 14 ist ferner ein Hilfsfaden angedeutet, der dem Fadenführer 12 ebenfalls zugeführt werden kann.
• 5
Mascheηbildende Maschinen der beschriebenen Art sind dem Fachmann z. B. aus der eingangs genannten Druckschrift PCT WO 2004/079068 A2 bekannt, die zur Vermeidung von Wiederholungen hiermit durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht wird.
10
Für die Zwecke der Erfindung wird beispielhaft angenommen, dass die Streckwerke 8 so angeordnet sind, däss sie wie die Mascheribildungsstellen 6 im Griffbereich der an der Rundstrickmaschine 1 arbeitenden Bedienungsperson 5 liegen. Zu diesem Zweck sind die Streckwerke 8 z. B, an einem Tragring 15 befestigt, der mittels Säulen auf
15 einer Grund- , oder Schlossplatte 17 der Rundstrickmaschine 1 abgestützt ist. Um zu erreichen, dass die Streckwerke 8 für die Bedienungsperson 5 vom Arbeitsraum 4 her nicht nur erreicht sind, sondern auch leicht gewartet und/oder repariert werden können, ohne sie völlig demontieren zu müssen, können die Streckwerke 8 zumindest teilweise dadurch geöffnet werden, dass ihre wesentlichen Funktionsteile erfindungs-
20 gemäß zumindest teilweise zur Seite hin schwenkbar in den Streckwerken 8 gelagert sind. Das ist in Fig. 2 durch ein die sog. Oberwalzen tragendes Bauelement in Form eines Druckarms 19 angedeutet, der im Gegensatz zur herkömmlichen Technik seitlich anstatt oben liegt und in Richtung eines Pfeils w um eine beispielhaft angedeutete, vertikale Schwenkachse 20 verschwenkt werden kann. Dadurch werden bei Bedarf die
25 Oberwalzen 18a eines ausgewählten Streckwerks 8 freigelegt, so dass an diesen vorhandene Riemchen ausgetauscht, im Streckwerk 8 vorhandene Faserzusammenballungen beseitigt und andere Arbeiten durchgeführt werden können, ohne dass die Bedienungsperson 5 ihren Arbeitsraum 4 verlassen muss.
30 Damit die Druckarme 19 einen ausreichend großen Schwenkbereich haben und beim Öffnen eines Streckwerks 8 nicht sofort gegen ein benachbartes Streckwerk stoßen, kann entsprechend dem Ausführangsbeispiel nach Fig. 1 und 2, wie nur in Fig. 2 angedeutet ist, vorgesehen sein, dass die die Streckwerke 8 verlassenden Fäden 11 mit Hilfe von Spinnvorrichtungen 21 den zugehörigen Strickstellen zugeführt werden. Diese Spinnvorrichtungen 21 enthalten, wie aus der eingangs genannten Druckschrift bekannt ist, z. B. wenigstens je ein Drallorgan 22 und ein an dieses angeschlossenes Spinn- und Transportrohr 23. Die Spinnvorrichtungen 21 dienen dem Zweck, die aus den Streckwerken, 8 austretenden Fäden 11 zunächst in temporäre Garne mit echten Drehungen umzuwandeln, die dann zwischen den Enden der Spinnrohre 23 und den den Strickstellen 6 zugeordneten Fadenfuhreren 12 (Fig. 2) aufgrund des sog. Falschdrahteffekts wieder aufgelöst werden. Wegen der wählbaren Länge der radial zur Rundstrickmaschine 1 angeordneten Spinn- und Transportrohre 23 kann der Abstand der Streckwerke 8 von der Mittelachse des Nadelzylinders 2 vergleichsweise groß und weitgehend beliebig gewählt werden. Dadurch kann auch der sich in Umfangsrichtung ergebende Abstand zwischen zwei benachbarten Streckwerken 8 auf einen vorgewählten, das Verschwenken der Druckarme 19 ermöglichenden Wert festgelegt werden.
Die Herstellung des temporären Garns erfolgt bei dem in Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Anwendung einer Spinnvorrichtung 24, die hier ein Spinn- und Transportrohr 26 mit einem als Drallorgan 27 ausgebildeten Eingangsabschnitt aufweist. Das Spinn- und Transportrohr 26 hat z. B. einen Innendurchmesser d (Fig. 3) von 2 mm bis 3 mm, wobei 2,6 mm bisher als optimal empfunden werden. Im Ausführungsbeispiel wird das Drallorgan 27 von einem im wesentlichen hohlzylin- drischen Körper 28 gebildet, dessen innerer Hohlraum einen Anfangsabschnitt des Spinn- und Transportrohrs 26 in sich aufnimmt und mit diesem an einer vorderen Stirnseite 29 bündig abschließt. Von dieser Stirnseite 29 geht wenigstens ein Luftkanal 30, vorzugsweise eine Mehrzahl von Luftkanälen 30 aus, die schräg zu einer Mittelachse 31 (Fig. 4) des Spinn- und Transportrohrs 26 angeordnet sind. Die Luftkanäle 30 durchsetzen, wie Fig. 3 und 4 zeigen, zunächst die Wand des Körpers 28 und dann die Wand des Spinn- und Transportrohrs 26, bis sie an einer Innenfläche des Spinn- und Transportrohrs 26 enden. Dabei haben die Luftkanäle 30 im Bereich der Stirn- fläche 29 einen vergleichsweise großen radialen Abstand von der Mittelachse 31, doch wird dieser Abstand zu einer von der Stirnseite 29 abgewandten Seite hin, d. h. in Transportrichtung gemäß einem Pfeil v immer kleiner, so dass die vorzugsweise geraden Luftkanäle 30 jeweils einen Winkel mit der Mittelachse 31 bilden. Dieser Winkel beträgt z. B. 45°. Die lichten Durchmesser der Luftkanäle 30 betragen z. B. 0,3 mm. Außerdem sind die Luftkanäle besonders zweckmäßig windschief zueinander angeordnet.
Die Funktion der beschriebenen Spinnvorrichtung ist im wesentlichen wie folgt:
Das einem der Streckwerke 8 zugeführte Fasermaterial 2 wird zunächst von den Paaren von Streckwerksorganen 18 in üblicher Weise verfeinert, so dass es beim Erreichen eines von zwei Ausgangswalzen 18b des Streckwerks 8 gebildeten Austrittszwickels 32 (Fig. 4) vergleichsweise lose angeordnete Fasern enthält. Die Luftkanäle 30 sind an der Stirnseite 29 oder an der äußeren Umfangsfläche des
Drallorgans 27 an eine nicht gezeigte Pressluftquelle angeschlossen, die Druckluft mit einem Überdruck von z. B. 0,2 bar bis 0,4 bar liefert. Die Druckluft zieht daher das im Austrittszwickel 32 erscheinende Fasermaterial gemäß Fig. 4 in das Drallorgan 27 am Eingang des Spinn- und Transportrohrs 26 hinein und befördert es gleichzeitig durch das Spinn- und Transportrohr 26 hindurch in Richtung einer Maschenbildungsstelle 6. Wegen der schrägen Anordnung der Luftkanäle 30 werden außerdem im Spinn- und Transportrohr 26 Luftwirbel 33 derart erzeugt, dass das aus den Ausgangswalzen 18b austretende Fasermaterial nicht nur angesaugt, sondern im Spinn- und Transportrohr 26 auch zu einem temporären Garn 34 versponnen wird, indem ihm eine Vielzahl von Umdrehungen erteilt werden, die das Fasermaterial gleichzeitig schraubenlinienförmig anordnen, wie Fig. 4 schematisch durch eine Wellenlinie innerhalb des Spinn- und Transportrohrs 26 angedeutet ist. Das temporäre, nach Art eines Ringgarns ausgebildete Garn 34 ist dabei echt gedreht und rotiert im Spinn- und Transportrohr 26 mit hoher Geschwindigkeit.
Auf dem Weg zwischen dem Ende 26a des Spinn- und Transportrohrs 26 und der Maschenbildungsstelle 6 werden die dem temporären Garn 34 vermittelten Drehungen vollständig aufgelöst (Falschdrahteffekt), d. h. auf im wesentlichen Null abgebaut. Daher tritt ein nahezu ungedrehtes Faserband 35 aus dem Spinn- und Transportrohr 26 aus. Dieses Faserband 35 gelangt, ggf. über einen zwischengeschalteten Fadenführer, in die Maschenbildungsstelle 6, wo es auf übliche Weise zu Maschen verarbeitet wird.
Erfindungsgemäß wird die Vorrichtung 24 zur Erzeugung des temporären Garns 34 entsprechend Fig. 5 ausgebildet. Ein Spinn- und Transportrohr 36 enthält demnach einen kürzeren Abschnitt 36a und einen längeren Abschnitt 36b. Der kürzere Ab- schnitt 36a ist mit einem Ende an das z. B. entsprechend Fig. 3 und 4 ausgebildete Drallorgan 27 angeschlossen und mit einem Innenquerschnitt versehen, der analog zu Fig. 3 und 4 mit dem Innenquerschnitt eines Durchgangs 37 des Drallorgans 27 vergleichbar ist. Der Abschnitt 36a wirkt, wie dies in Fig. 4 für das ganze Rohr 26 gilt, als Spinnabschnitt, d. h. er dient insbesondere dem Aufbau und der Stabilisierung der Wirbel bzw. Drehungen im temporären Garn. Dagegen besitzt der Transportabschnitt 36b einen wesentlich größeren Innenquerschnitt als der Spinnabschnitt 36a. Bei zylindrischer Ausbildung beträgt der Innenquerschnitt des Abschnitts 36a z. B. 2,5 mm, während der Innenquerschnitt des Abschnitts 36b z. B. 10 mm und mehr betragen kann. Der Transportabschnitt 36b dient daher hier überwiegend dem unge- störten Transport und dem Schutz des temporären Garns 34, z. B. vor Berührungen durch eine Bedienungsperson, und zur Führung des Garns 34 beim Anspinnen bzw. Anstricken.
Nach einem für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel ist der Innenquerschnitt des Transportabschnitts 36b so groß, dass er das temporäre Garn 34 im wesentlichen reibungsfrei transportiert, wie ein Vergleich der Fig. 4 und 5 zeigt. Es wurde überraschend festgestellt, dass der Transportabschnitt 36b sehr lang, z. B. 100 cm lang sein kann, ohne dass die Drehungen im temporären Garn merklich zurückgehen. Dagegen braucht der Spinnabschnitt 36a nur eine vergleichsweise kurze Länge von z. B. 30 mm aufweisen. Auf seiner dem Drallorgan 27 zugewandten Seite erstreckt sich der Transportabschnitt 36b zweckmäßig bis zum Drallorgan 27 hin, wie Fig. 5 zeigt, wobei er den Spinnabschnitt 36a mit Abstand umhüllt. Dadurch wird eine einheitliche, stabile Bauform für die Vorrichtung 24 erhalten.
An einem vom Drallorgan abgewandten Endabschnitt ist der Transportabschnitt 36b mit besonderem Vorteil mit einem weiteren Drallorgan 38 versehen, das wie das Drallorgan 27 ausgebildet sein kann und zweckmäßig luftdicht, jedoch unter Freilassung der Luftkanäle 30 od. dgl. (Fig. 4) in den Endabschnitt eingesetzt ist. Um beim Betrieb unerwünschte Überdrücke im Transportabschnitt 36b zu vermeiden, weist dieser vorzugsweise wenigstens eine Entlüftungsöffnung 39 auf, die unmittelbar am oder nahe dem Drallorgan 27 angeordnet sein kann und durch die auch abgelöste Fasern austreten können.
An das weitere Drallorgan 38 schließt sich in Richtung der Maschenbildungsstelle 6 ein weiteres Rohr 40 an, das eine Spinn- und bei Bedarf auch eine Transportfunktion hat, aber vergleichsweise kurz ausgebildet wird und zweckmäßig bis zur Maschenbildungsstelle 6 oder bis zu einem an dieser befindlichen Fadenführer reicht.
Mit besonderem Vorteil ist der Transportabschnitt 36b mit einer Wartungsöffhung versehen, die zweckmäßig in der Nähe des Drallorgans 38 liegt und mit einem aufklappbaren Deckel versehen ist. Hierdurch ist es möglich, etwaige Verstopfungen od. dgl. durch Fasern im Transportabschnitt 36b und vor dem weiteren Drallorgan 38 zu beseitigen. Alternativ kann vorgesehen sein, wie in Fig. 5 dargestellt ist, den Transportabschnitt 36b mit einem als Ganzes herausziehbaren oder herausklappbaren Zwischenstück 41 zu versehen, das bei Bedarf in eine gestrichelt angedeutete Stellung 41a bewegt werden kann und den Transportabschnitt 36b dann für Reiήigungs- oder Wartungsarbeiten weitgehend frei gibt.
Die anhand der Fig. 5 beschriebene Vorrichtung 24 wird vorteilhaft wie folgt betrieben: Beim Anlaufen der maschenbildenden Maschine werden die Luftkanäle 30 des Drallorgans 27 zunächst mit einem Luftdruck von z. B. 3 bar versorgt. Das aus dem Ausgangs- Walzenpaar 18b des Streckwerks austretende Fasermaterial wird dadurch in den Durchgang 37 des Drallorgans 27 gesaugt und zu einem temporären Garn gespon- nen, indem ihm im Drallorgan 27 ein Drehimpuls erteilt wird. Nachdem sich die Bildung des temporären Garns im Spinnabschnitt 36a ausreichend stabilisiert hat, gelangt das Garn 34 in den Transportabschnitt 36b und wird in diesem im wesentlichen ohne Wandberührung in Richtung der Maschenbildungsstelle 6 transportiert.
Mit steigender Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine und spätestens nach dem Erreichen des weiteren Drallorgans 38 können dessen Luftkanäle 30 ebenfalls mit Luftdruck beaufschlagt werden, wodurch dem einlaufenden Garn 34 ein weiterer Drehimpuls erteilt wird. Dieser stellt sicher, dass das temporäre Garn 34 auch in dem kurzen folgenden Spinnabschnitt 40, der einen ähnlich kleinen Innenquerschnitt wie der Spinnabschnitt 36a hat, gedreht bleibt, bis es durch dessen Mündung austritt und in einen Fadenführer oder unmittelbar in eine Nadel 3 eintritt. Es ist allerdings darauf zu achten, dass das Schluckvolumen des Gesamtsystems die Volumenströme beider Drallorgane (Luftdüsen) 27, 38 aufnehmen kann und keine störenden Luftströmungen auftreten. Nach Erreichen eines stationären Betriebszustands kann die Luftzufuhr zum Drallorgan 27 stark gedrosselt oder sogar auf Null gesetzt werden. Die Druckzufuhr zum weiteren Drallorgan 38 kann jetzt auch mit bis zu ca. 4 bar erfolgen. Bei dieser Betriebsweise benötigt das System etwa 8 1 bis 10 1 Normluft pro Minute.
Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Dies gilt insbesondere für die angegebenen Maße der verschiedenen Teile der Spinnvorrichtung sowie die darin verwendeten Drücke. Weiterhin ist die Erfindung nicht notwendig auf pneumatisch betriebene Drallorgane beschränkt. Insbesondere das Drallorgan 38 könnte auch aus einem rotierenden, mechanisch wirkenden Drehröhrchen bestehen, das mit hoher Drehzahl rotiert. Außerdem versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können. Femer betrifft die Erfindung nicht nur die Vorrichtung 24, sondern auch eine mit dieser und einem zugehörigen Streckwerk ausgerüstete, maschehbildende Maschine, insbesondere Rundstrickmaschine. Weiter wäre es z. B. möglich, den Spinnabschnitt 36a und das Drallorgan 27 einstückig herzustellen. Weiterhin ist klar, dass alle Streckwerksorgane 8, wie an sich bekannt ist, in Tandem-Bauweise ausgebildet sein und quer zur Transportrichtung v je zwei oder mehr Streckwerksabschnitte 8 zur gleichzeitigen Bearbeitung von zwei oder mehr parallelen Fasermaterialien aufweisen können, denen dann je eine der Vorrichtungen 24 folgen würde.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Herstellung eines temporären Garns (34) am Ausgang eines der Verfeinerung von Fasermaterial dienenden Streckwerks (8), enthaltend ein Drallorgan (27), das mit einem Durchgang (37) für das das Streckwerk (8) verlassende Fasermaterial versehen ist und dazu dient, dem Fasermaterial eine Vielzahl von Drehungen zu erteilen und das Fasermaterial dadurch in das temporäre Garn (34) umzuwandeln, und ein an den Durchgang (37) des Drallorgans (27) angeschlossenes Spinn- und Transportrohr (36), um das temporäre Garn (34) derart an einen entfernten Ort zu transportieren, dass sich die Drehungen erst nach dem Auslaufen des temporären Garns (34) aus dem Spinn- und Transportrohr (36) wieder vollständig durch den Falschdraht- effekt auflösen können, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinn- und Transportrohr (36) einen kürzeren, mit einem Ende an den Durchgang (37) des Drallorgans (27) angeschlossenen Abschnitt (36a) und einen längeren, diesen fortsetzenden Abschnitt (36b) enthält, wobei der kürzere Abschnitt einen mit dem Innenquerschnitt des Durchgangs (37) des Drallorgans (27) vergleichbaren Innenquerschnitt hat und überwiegend als Spinnabschnitt wirkt, während der längere Abschnitt (36b) einen wesentlich größeren Innenquerschnitt als der kürzere Abschnitt (36a) hat und überwiegend als Transportabschnitt wirkt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenquerschnitt des Transportabschnitts (36b) so groß ist, dass er das temporäre Garn (34) im wesentlichen reibungsfrei transportiert.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportabschnitt (36b) an einer dem Drallorgan (27) zugewandten Seite einen an das Drall- organ (27) grenzenden und den Spinnabschnitt (36a) mit Abstand umhüllenden Endabschnitt aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt mit wenigstens einer Entlüftungsöffnung (39) versehen ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinn- und Transportrohr (36) in einem vom Drallprgan (27) abgewandten Endabschnitt mit einem weiteren Drallorgan (38) und einem an dieses anschließenden Spinnfohrabschnitt (40). versehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Drallorgan (38) luftdicht in den Endabschnitt eingesetzt ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportabschnitt (36b) eine Wartungsöffnung aufweist, die mit einem aufklappbaren Deckel versehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportabschnitt (36b) mit einem als Ganzes herausnehmbar oder herausklappbar ausgebildeten Zwischenstück (41) versehen ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Drallorgan (27) und/oder das weitere Drallorgan (38) als ein mit Pressluft arbeitendes
Drallorgan ausgebildet ist.
10. Maschine zur Herstellung einer Maschenware aus Fasermaterial, insbesondere Rundstrickmaschine (1), enthaltend eine Mehrzahl von Maschenbildungsstellen (6) und zumindest ausgewählten Maschenbildungsstellen (6) zugeordnete Streckwerke (8) zur Herstellung von verfeinertem, zur Verarbeitung in den Maschenbildungsstellen bestimmten Fasermaterialien (11), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwischen ausgewählten Streckwerken (8) und ihnen zugeordneten Maschenbildungsstellen (6) je eine zum Transport des verfeinerten Fasermaterials zu den Mascheribildungsstellen (6) eingerichtete Vorrichtung (24) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9 angeordnet ist.
11. Maschine nach Ansprach 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende des mit dem weiteren Drallorgan (38) verbundenen Spinnrohrabschnitts (40) in einen Fadenfuhrer mündet.
PCT/DE2007/000288 2006-02-13 2007-02-13 Vorrichtung zur herstellung eines temporären garns und damit ausgerüstete, maschenbildende maschine WO2007093167A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006006502.6A DE102006006502B4 (de) 2006-02-13 2006-02-13 Spinnstrickmaschine
DE102006006502.6 2006-02-13

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2007093167A1 true WO2007093167A1 (de) 2007-08-23

Family

ID=38115469

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2007/000288 WO2007093167A1 (de) 2006-02-13 2007-02-13 Vorrichtung zur herstellung eines temporären garns und damit ausgerüstete, maschenbildende maschine
PCT/DE2007/000286 WO2007093165A2 (de) 2006-02-13 2007-02-13 Maschine zur herstellung einer maschenware aus fasermaterial, insbesondere rundstrickmaschine
PCT/DE2007/000287 WO2007093166A2 (de) 2006-02-13 2007-02-13 Rundstrickmaschine zur herstellung einer maschenware aus fasermaterial

Family Applications After (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2007/000286 WO2007093165A2 (de) 2006-02-13 2007-02-13 Maschine zur herstellung einer maschenware aus fasermaterial, insbesondere rundstrickmaschine
PCT/DE2007/000287 WO2007093166A2 (de) 2006-02-13 2007-02-13 Rundstrickmaschine zur herstellung einer maschenware aus fasermaterial

Country Status (8)

Country Link
US (1) US7926306B2 (de)
EP (2) EP1984549B1 (de)
CN (1) CN101400837B (de)
DE (1) DE102006006502B4 (de)
ES (1) ES2412329T3 (de)
HK (1) HK1130300A1 (de)
PL (1) PL1984550T3 (de)
WO (3) WO2007093167A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008017340A1 (de) * 2006-08-07 2008-02-14 Spindelfabrik Suessen Gmbh Vorrichtung zum herstellen einer maschenware
WO2008086791A1 (de) * 2007-01-17 2008-07-24 Koenig Reinhard Maschine zur herstellung von maschenware und verfahren zu deren inbetriebnahme
WO2009043187A1 (de) * 2007-10-02 2009-04-09 Rotorcraft Ag Verfahren und vorrichtung zur herstellung von maschenware
WO2009059438A1 (de) * 2007-11-06 2009-05-14 Rotorcraft Ag Strickmaschine und verfahren zur erzeugung von maschenware aus vorgarn

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2122028B1 (de) * 2006-12-03 2013-02-13 König, Reinhard Rundstrickmaschine zur herstellung von maschenwaren unter anwendung von ungedrehtem fasermaterial
DE102007004441A1 (de) 2007-01-25 2008-07-31 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Maschine zur Herstellung einer Maschenware aus Fasermaterial, insbesondere Strickmaschine
DE102007027467A1 (de) 2007-06-14 2008-12-18 König, Reinhard, Dr. Ing. Maschine zum Spinnen und Stricken sowie ein Verfahren
DE102007039870A1 (de) * 2007-08-21 2009-02-26 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk und einer maschenbildenden Maschine und damit ausgerüstete Rundstrickmaschine
DE102007041171A1 (de) 2007-08-28 2009-03-05 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Verfahren und Strickmaschine zur Herstellung einer Maschenware aus im wesentlichen unverdrehtem Fasermaterial
DE112008001937B4 (de) 2007-08-31 2023-02-09 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Verzugseinheit für Strickmaschine
DE102007051655B4 (de) 2007-10-26 2019-10-17 Wilhelm Stahlecker Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Maschenware und Vorrichtung zum Spinnstricken mit einem Streckwerk
DE102007052548A1 (de) 2007-10-30 2009-05-14 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Vorrichtung zur Zuführung von Fasermaterial zu einerFaser verarbeitenden Maschine
DE102007052549A1 (de) * 2007-10-30 2009-05-20 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Maschine zur Herstellung von Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung von Fasermaterial
DE102008008210B4 (de) 2007-12-06 2013-07-18 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Verfahren und Rundstrickmaschine zur Herstellung einer Maschenware aus einem ungedrehten Fasermaterial
DE102008008211B4 (de) 2007-12-06 2012-01-26 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Verfahren und Strickmaschine zur Herstellung einer Maschenware aus einem ungedrehten Fasermaterial
DE202008001797U1 (de) 2007-12-20 2009-06-10 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Maschine zur Herstellung von Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung von Fasermaterial
DE102011053396B3 (de) 2011-09-08 2012-08-23 Terrot Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Maschenware
EP2758576B1 (de) * 2011-09-21 2016-06-22 König, Reinhard Faltungsstreckwerk für eine spinnstrickvorrichtung
WO2014044404A1 (de) * 2012-09-24 2014-03-27 Koenig Reinhard Doppelfaltungsstreckwerk
US9222200B2 (en) * 2012-12-19 2015-12-29 Industrial Technology Research Institute Spinning device
DE102013102827A1 (de) * 2013-03-20 2014-09-25 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Streckwerk für eine Strickmaschine
DE102013103738A1 (de) 2013-04-15 2014-10-16 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Streckwerk für eine Strickmaschine
DE102014215857A1 (de) * 2014-08-11 2016-02-11 Init Innovative Informatikanwendungen In Transport-, Verkehrs- Und Leitsystemen Gmbh Verfahren zum Leiten der Fahrgäste öffentlicher Verkehrsmittel
JP6164190B2 (ja) * 2014-10-10 2017-07-19 株式会社豊田自動織機 紡機における特殊糸製造装置
DE102015119040A1 (de) 2015-11-05 2017-05-11 Terrot Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Maschenware
DE102018004982A1 (de) 2018-06-19 2019-12-19 Gebrüder Otto Baumwollfeinzwirnerei GmbH & Co. KG Verwendung eines textilen Flächenmaterials mit Garnen mit niedrigem Drehungsbeiwert zur Herstellung von thermisch und/oder elektrisch isolierener Bekleidung

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10251727A1 (de) * 2002-11-05 2004-05-13 Deutsches Institut für Textil- und Faserforschung Stuttgart - Stiftung des öffentlichen Rechts Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flyerlunte
WO2004079068A2 (de) * 2003-03-06 2004-09-16 Koenig Reinhard Maschenware sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3299672A (en) * 1963-12-20 1967-01-24 Arnold W Schmidt Method and apparatus for producing knit pile fabric
US3226952A (en) * 1964-08-27 1966-01-04 Wildman Jacquard Co Method of knitting pile fabric
GB1285054A (en) * 1969-04-18 1972-08-09 Iws Nominee Co Ltd Improvements in the manufacture of pile fabrics
US3877254A (en) * 1973-07-30 1975-04-15 Stevens & Co Inc J P Method and apparatus for knitting fabric from untwisted staple fibers
GB1452501A (en) 1973-11-02 1976-10-13 York H Young B Knitting machines
US4006609A (en) * 1974-04-29 1977-02-08 Bunker Ramo Corporation Manufacturing of patterned deep pile circular knitted fabric
GB1538924A (en) 1976-01-17 1979-01-24 Lawson Hemphill Machine for knitting cord-like products
US4245487A (en) * 1979-06-06 1981-01-20 Schaab Rudolph S Method and apparatus for knitting sliver loop knit fabric
DE3247957A1 (de) * 1982-12-24 1984-06-28 Sulzer Morat Gmbh, 7024 Filderstadt Rundstrickmaschine zur herstellung von strickwaren mit eingekaemmten fasern
US5134863A (en) * 1991-05-10 1992-08-04 Mayer Industries, Inc. Circular sliver knitting machine having increased carding capacity
US5431029A (en) * 1994-03-17 1995-07-11 Mayer Industries, Inc. Method and apparatus for forming reverse loop sliver knit fabric
US5685176A (en) * 1995-10-06 1997-11-11 Mayer Industries, Inc. Circular sliver knitting machine
CN2293575Y (zh) * 1997-04-29 1998-10-07 南通达利金属制品有限公司 长毛绒纬编机
DE19851403B4 (de) * 1998-11-07 2009-11-12 Sipra Patententwicklungs- Und Beteiligungsgesellschaft Mbh Rundstrickmaschine zur Herstellung von Strickwaren mit eingekämmten Fasern
DE19925171A1 (de) * 1999-06-01 2000-12-07 Terrot Strickmaschinen Gmbh Rundstrickmaschine
CN2625408Y (zh) * 2003-05-23 2004-07-14 常熟市杨园杰达针织机械有限公司 针织圆盘机
DE102006006504B4 (de) 2006-02-13 2020-06-18 Reinhard König Streckverfahren und Streckwerk zur Verfeinerung von Fasermaterial

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10251727A1 (de) * 2002-11-05 2004-05-13 Deutsches Institut für Textil- und Faserforschung Stuttgart - Stiftung des öffentlichen Rechts Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flyerlunte
WO2004079068A2 (de) * 2003-03-06 2004-09-16 Koenig Reinhard Maschenware sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008017340A1 (de) * 2006-08-07 2008-02-14 Spindelfabrik Suessen Gmbh Vorrichtung zum herstellen einer maschenware
WO2008086791A1 (de) * 2007-01-17 2008-07-24 Koenig Reinhard Maschine zur herstellung von maschenware und verfahren zu deren inbetriebnahme
WO2009043187A1 (de) * 2007-10-02 2009-04-09 Rotorcraft Ag Verfahren und vorrichtung zur herstellung von maschenware
CN101868570B (zh) * 2007-10-02 2012-05-09 罗托卡夫特公司 用于制造针织品的方法和装置
TWI471469B (zh) * 2007-10-02 2015-02-01 Rotorcraft Ag 用於製造針織布的方法和裝置
WO2009059438A1 (de) * 2007-11-06 2009-05-14 Rotorcraft Ag Strickmaschine und verfahren zur erzeugung von maschenware aus vorgarn
CN101849055B (zh) * 2007-11-06 2012-05-09 罗托卡夫特公司 针织机和用于由粗纱生产针织品的方法
TWI472657B (zh) * 2007-11-06 2015-02-11 Rotorcraft Ag 針織機以及從粗紗產生針織物的方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006006502A1 (de) 2007-08-16
ES2412329T3 (es) 2013-07-11
CN101400837B (zh) 2011-03-30
CN101400837A (zh) 2009-04-01
EP1984549B1 (de) 2012-06-27
WO2007093165A3 (de) 2007-11-01
DE102006006502B4 (de) 2018-03-08
US7926306B2 (en) 2011-04-19
WO2007093166A2 (de) 2007-08-23
WO2007093165A2 (de) 2007-08-23
EP1984550B1 (de) 2013-03-27
PL1984550T3 (pl) 2013-08-30
EP1984549A2 (de) 2008-10-29
EP1984550A2 (de) 2008-10-29
WO2007093166A3 (de) 2007-11-01
HK1130300A1 (en) 2009-12-24
US20090064719A1 (en) 2009-03-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2007093167A1 (de) Vorrichtung zur herstellung eines temporären garns und damit ausgerüstete, maschenbildende maschine
EP1599625B1 (de) Maschenware sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
DE3541219C2 (de)
DE102007006674A1 (de) Luftspinnvorrichtung
EP2217750B1 (de) Verfahren und strickmaschine zur herstellung einer maschenware aus im wesentlichen unverdrehtem fasermaterial
WO2017187293A1 (de) Luftspinnmaschine sowie verfahren zur herstellung eines garns
DE102006018249A1 (de) Spindelförmiges Bauteil für eine Luftdüsenspinnvorrichtung mit einem Injektionskanal
EP2217749B1 (de) Vorrichtung zum transport von fasermaterial zwischen einem streckwerk und einer maschenbildenden maschine und damit ausgerüstete rundstrickmaschine
WO2008017340A1 (de) Vorrichtung zum herstellen einer maschenware
EP2115192B1 (de) Strickmaschine zur herstellung einer maschenware aus verstrecktem fasermaterial
DE102005009731A1 (de) Flyerloses Spinnverfahren sowie Vorrichtung mit einem Streckwerk
DE102006062364B4 (de) Vorrichtung zum Herstellen einer Maschenware
DE102016121331A1 (de) Spinndüse für eine Luftspinnmaschine sowie Verfahren zum Betrieb einer solchen
DE102007051655B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Maschenware und Vorrichtung zum Spinnstricken mit einem Streckwerk
EP2122028B1 (de) Rundstrickmaschine zur herstellung von maschenwaren unter anwendung von ungedrehtem fasermaterial
CH709756A1 (de) Spinndüse für eine Luftspinnmaschine sowie Luftspinnmaschine mit einer entsprechenden Spinndüse.
DE102006062363B4 (de) Vorrichtung zum Herstellen einer Maschenware mit Streckwerk
WO2008086791A1 (de) Maschine zur herstellung von maschenware und verfahren zu deren inbetriebnahme
DE2347443C3 (de) Rundstrickmaschine mit Aufwickelvorrichtung
WO2005123997A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur qualitätsverbesserung von ringspinngarnen
DE202008001797U1 (de) Maschine zur Herstellung von Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung von Fasermaterial
DE102006006505A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Kompaktierung von bandförmigen Fasermaterial
DE4303336A1 (de) Verfahren zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn sowie Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens
WO2003008682A1 (de) Spinnvorrichtung
DE4117172A1 (de) Luftspinneinrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 07711192

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1