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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4 und eine
Spinnmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 14.
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Zur
Vorbereitung von Lang- oder Kurzstapelfasern auf ein der Garnherstellung
dienendes Spinnverfahren, z. B. das weltweit wohl am meisten angewendete
Ringspinnen, wird ein in vorgeschalteten Prozessen aus einem Faserflor
erhaltenes Faserband zunächst
zu einer Lunte bzw. zu einem Vorgarn verarbeitet. In einer ersten
Verfahrensstufe wird ein z. B. 20 mm breites Band in einem Streckwerk
verfeinert, wobei es gleichzeitig mittels eines Einlauftrichters
od. dgl. mit einer geringfügig
reduzierten Breite von z. B. 15 mm versehen werden kann. Die Verfeinerung
des Fasermaterials mit einem solchen Streckwerk erfolgt durch die
Streckung bzw. den Verzug des Fasermaterials zwischen den Klemmlinien von
aufeinander folgenden Paaren von Streckwerksorganen. Die Größe dieses
Verzugs und die dadurch bewirkte Reduktion der Faseranzahl im Querschnitt des
Fasermaterials werden über
die Umfangsgeschwindigkeiten der Streckorgane eingestellt. Daran anschließend wird
das auf diese Weise erhaltene Band in einem sog. Flyer mittels eines
weiteren Streckwerks noch stärker
verfeinert und zu einer Lunte bzw. einem Vorgarn mit einer reduzierten Breite von
z. B. 4 mm bis 5 mm versponnen, wobei ihm eine geringfügige Drehung
erteilt wird.
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Die
mit den beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen erzielten Breiten
der Bänder
oder Lunten werden insbesondere bei der Vorbereitung des Fasermaterials
für das
Kompaktspinnen als noch nicht ausreichend klein angesehen. Für das Kompaktspinnen
sind besonders schmale Lunten oder Vorgarne erwünscht, die Breiten von weniger
als 4 mm bis 5 mm aufweisen, weil diese das gesponnene Garn fester
und weniger haarig machen.
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Zur
weiteren Einengung bzw. Kompaktierung des Fasermaterials quer zur
Transportrichtung des Faserstroms sind spezielle Kompaktierungseinrichtungen
bekannt, die innerhalb des jeweiligen Streckwerks angeordnet sind
oder in Transportrichtung hinter diesem angeordnet werden, um den
Kompaktierungsschritt auf die bereits voll verfeinerte Lunte anzuwenden.
Bekannt sind für
diesen Zweck insbesondere trichterförmige Verdichter oder perforierte,
an eine Unterdruckquelle angeschlossene, siebartig ausgebildete
Riemen oder Trommeln. Die Anwendung von Trichtern od. dgl. ist mit
dem Nachteil behaftet, dass diese den Fluss des durch sie hindurch geleiteten
Fasermaterials behindern und zur Verstopfung neigen. Demgegenüber weisen
mit Unterdruck arbeitende, gelochte Riemen oder Trommeln in wenigstens
einer, parallel zur Transportrichtung des Fasermaterials verlaufenden
Spur eine Serie von Löchern
oder wenigstens einen schräg
zur Transportrichtung angeordneten Schlitz auf. Das Wirkungsprinzip
derartiger Verdichter beruht darauf, den Faserstrom über die
Riemen oder Trommeln zu leiten und dabei mittels der Unterdruckquelle
oder anderswie Luftströmungen
derart zu erzwingen, dass die im Faserstrom befindlichen Fasern
quer zur Transportrichtung zu einem Strang verdichtet werden, der
eine reduzierte Breite besitzt und aus dem nach seinem Austritt
aus dem Streckwerk sofort das Kompaktgarn gesponnen werden kann.
Kompaktierungseinrichtungen dieser Art sind in zahlreichen Varianten
bekannt und werden trotz verschiedener Nachteile, heute nahezu ausschließlich angewendet.
Nachteilig ist z. B., dass sich die Perforierungen und Schlitze
schleichend zusetzen und damit Qualitätsschwankungen verursachen
können.
Außer dem
sind die verwendeten Bauteile verschleißanfällig, so dass sie periodisch
ausgetauscht werden müssen.
Schließlich
besteht ein bisher nicht zu überwindender
Nachteil darin, dass die Erzeugung der beschriebenen Luftströmungen mit
einem hohen Energiebedarf verbunden ist. Bei großtechnisch arbeitenden Anlagen
muss mit einer für
die Kompaktierung benötigten
Leistung von ca. 10 Watt pro Spinnstelle oder 10 kW beim gleichzeitigen
Betreiben von 1000 Spinnstellen, was keine Seltenheit ist, gerechnet
werden. Daraus folgt, dass eine Kompaktspinnmaschine, die mit einer
derartigen Kompaktierungseinrichtung arbeitet, einen um ca. 20 %
bis 25 % höheren
Energiebedarf als z. B. eine konventionelle Ringspinnmaschine hat,
die ohne eine derartige Kompaktierungseinrichtung arbeitet.
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Ausgehend
davon besteht das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende technische
Problem darin, die Verfahren und Vorrichtungen der eingangs bezeichneten
Gattungen dahingehend zu verbessern, dass sie verdichtete Bänder oder
Lunten mit gleich bleibender Qualität liefern, einen geringeren Energiebedarf
haben und die Anwendung von wartungsarmen, verschleißfesten
Bauteilen ermöglichen.
Außerdem
sollen mit diesen Verfahren und Vorrichtungen arbeitende Spinnmaschinen
vorgeschlagen werden.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 4
und 14.
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Die
Erfindung bringt den Vorteil mit sich, dass das Fasermaterial durch
die Umwandlung in ein temporäres
Garn eine beträchtliche
Verdichtung erfährt.
Eine mit einer Breite von z. B. 4 mm bis 5 nun aus einem Flyer austretende
oder anderswie erzeugte Lunte kann im nachgeschalteten Spinnrohr
ohne weiteres auf einen Durchmesser von z. B. 1,5 nun bis 2 mm verdichtet
werden. Überraschend
hat sich außerdem
ergeben, dass die dadurch erhaltene Kompaktierung selbst dann im
wesentlichen erhalten bleibt, wenn die dem temporären Garn
erteilten Drehungen vor dem Einlauf in die Spinnmaschine wieder aufgelöst werden.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass der Energieaufwand,
der für
die erfindungsgemäße Kompaktierung
erforderlich paktierung erforderlich ist, pro Spinnstelle nur ca.
2,5 W, d. h. etwa nur ein Viertel dessen beträgt, was bisher erforderlich
ist. Weitere Vorteile sind, dass kein zusätzlicher oder schneller Verschleiß der zur
Kompaktierung verwendeten Bauteile zu befürchten ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung
arbeitet daher wartungsarm und mit gleich bleibender Qualität, Verstopfungen
od. dgl. können
nicht auftreten, so dass der Faserstrom gleichmäßig fließen kann.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
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2 eine
perspektivische und vergrößerte Darstellung
eines Drallorgans der Kompaktiereinrichtung nach 2;
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3 einen
schematischen Längsschnitt durch
eine Kompaktierungseinrichtung der Vorrichtung nach 1 in
einem vergrößerten Maßstab; und
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4 schematisch
eine der 1 entsprechende Ansicht der
Vorrichtung, wobei die Kompaktiereinrichtung in einer Außerarbeitsstellung
angeordnet ist.
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1 zeigt
ein 4-Walzen-Streckwerk, durch das in einer durch Pfeile 1 angedeuteten
Transportrichtung ein bandförmiges
Fasermaterial 2 geleitet wird. Das Streckwerk weist vier
in Transportrichtung hintereinander liegende Paare I, II, III und
IV von Streckwerksorganen auf. Das in Transportrichtung 1 erste
Paar I enthält
als Streckwerksorgane 3a und 3b zwei Walzen. Das
nachfolgende Paar II enthält
als Streckwerksorgane 5a und 5b zwei Streckwalzen 6a und 6b,
diesen zugeordnete Umlenkelemente 7a und 7b, die
aus Umlenkrollen oder -stäben
bestehen können,
und über
die Walzen 6a, 6b und Umlenkelemente 7a, 7b geführte Riemchen 8a und 8b,
die in der bei Riemchenstreckwerken bekannten Weise ein unteres
und ein oberes Riemchen 8a bzw. 8b umfassen, zwischen
denen das Fasermaterial 2 geführt wird. Weiterhin enthält das dritte,
in Transportrichtung 1 folgende und hier als Ausgangspaar
bezeichnete Paar III zwei Streckwerksorgane 9a und 9b,
die beide als Walzen ausgebildet sind. Das in Transportrichtung 1 letzte,
hier als Endpaar IV bezeichnete Paar IV enthält wie das Paar III zwei als
Walzen ausgebildete Streckorgane. Alle Paare I bis IV definieren
zwischen den genannten Streckwerksorganen 3, 5, 9 und 10 übliche Klemmlinien.
Am Eingang zum Streckwerk kann außerdem ein nicht gezeigter
Einlauftrichter vorgesehen sein, durch den hindurch das Fasermaterial 2 zugeführt und
geringfügig
verdichtet wird.
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Im übrigen bilden
z. B. die Paare I und II der Streckorgane 3 und 5 eine
Verzugszone, wobei die Umfangsgeschwindigkeiten der Streckwerksorgane 3 und 5 z.
B. so gewählt
sind, dass ein vergleichsweise geringer Verzug des Fasermaterials 2 erhalten wird,
während
das Fasermaterial 2 zwischen den Paaren II und III einem
Hauptverzug unterworfen wird, der zu einer Streckung des Fasermaterials 2 z. B.
um das 50-fache oder mehr und zu einer vorgewählten Endfeinheit führt.
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Weiter
geht aus 1 hervor, dass nicht näher dargestellte
Mittelachsen der Walzen 3, 6, 9 und 10 parallel
zueinander und parallel zu Mittelachsen der Umlenkelemente 7 angeordnet
sind.
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1 zeigt
weiterhin schematisch eine Möglichkeit
für die
Lagerung und den Antrieb der verschiedenen Streckwerksorgane. Danach
sind an den Enden der Walzen 3a, 6a, 9a und 10a vorgesehene Wellenenden
in Lagerböcken 11, 12, 13 und 14 drehbar
gelagert und mit Zahnrädern
versehen, die mit zugeordneten Antriebszahnrädern im Eingriff stehen, die
von wenigstens einem Elektromotor od. dgl. angetrieben werden. Dies
ist in 1 für
ein auf der Welle der unteren Walze 6a befestigtes Zahnrad 15 angedeutet,
das mit einem Antriebszahnrad 16 kämmt, dessen Welle in einem
weiteren Lagerbock 17 gelagert ist. Die oberen Streckwerksorgane 3b, 6b, 9b und 10b werden vorzugsweise
durch Reibung von den zugehörigen
unteren Streckwerksorganen 3a, 6a, 9a und 10a mitgenommen.
Hierzu werden sie wie üblich
an einem oberhalb von ihnen angeordneten Druckarm 18 drehbar
gelagert, der mit einer ortsfesten Lagerachse 19 an einem
nicht gezeigten Gestell od. dgl. schwenkbar befestigt ist. Dabei
ist die Lagerachse 19 parallel zu den Mittelachsen der Streckwerksorgane 3a, 6a und
so angeordnet, dass der Druckarm 18 und mit ihm die oberen
Streckwerksorgane 3b, 5b, 9b und 10b mit
Hilfe einer Kraft, z. B. einer Federkraft, in Richtung eines Pfeils 20 gegen die
unteren Streckwerksorgane 3a, 5a, 9a und 10a gedrückt werden
können.
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Streckwerke
der beschriebenen Art sind allgemein bekannt und brauchen dem Fachmann
daher nicht näher
erläutert
werden.
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Das
Ausführungsbeispiel
nach 1 wird bevorzugt für die Verfeinerung von Flyerlunte
mit einer Eingangsbreite von z. B. 4 mm bis 5 mm verwendet, die
einen Ausgangszwickel 21 des Ausgangspaars III etwa mit
gleicher Breite verläßt. Anstelle
einer Flyerlunte kann auch ein entsprechend breites Band verwendet
werden, das auf andere Weise, z. B. durch Faltung um wenigstens
eine, zur Transportrichtung 1 parallele Faltlinie, auf
eine Breite von 4 mm bis 5 mm gebracht worden ist und dann dem Streckwerk nach 1 zugeführt.
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Dem
Streckwerk nach 1 ist eine lediglich schematisch
dargestellte, diesen in der Transportrichtung 1 folgende
Spinnvorrichtung 23 unmittelbar nachgeschaltet. Dabei kann,
falls die Breite des das Ausgangspaar IV verlassenden Fasermaterials 2 als zu
breit empfunden wird, wie dies z. B. für den Fall des Kompaktspinnens
gilt, zwischen das Paar IV und die Spinnvorrichtung 23 oder
auch zwischen die Paare III und IV eine an sich bekannte Kompaktierungseinrichtung
geschaltet werden.
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Erfindungsgemäß wird die
Kompaktierung dadurch vorgenommen, dass das Fasermaterial 2 vor
dem Einlaufen in die Spinnvorrichtung 23 eine erfindungsgemäße Kompaktierungseinrichtung 24 durchläuft, die
zwischen dem Ausgangspaar III mit den Streckwerksorganen 9a, 9b und
dem Endpaar IV mit den Streckwerksorganen 10a, 10b vorgesehen ist.
Dabei sind die Umfangsgeschwindigkeiten der Streckwerksorgane 9 und 10 vorzugsweise
so gewählt,
dass in einer zwischen ihnen liegenden Zone 25 lediglich
ein Anspannungsverzug herrscht, d. h. das Fasermaterial 2 hier
nur um soviel verzogen wird, dass es nicht lose durchhängt. Erfindungsgemäß ist die
Kompaktierungseinrichtung 24 außerdem dazu eingerichtet, das
vom Ausgangspaar III der Streckwerksorgane 9 abgegebene
Fasermaterial 2 auf dem Weg zum Endpaar IV der Streckwerksorgane 10 in ein
temporäres
Garn umzuwandeln. Das bedeutet, dass das Fasermaterial 2 mit
einer Vielzahl von Drehungen versehen, vor dem Erreichen des Endpars
IV in ein wirkliches Garn, insbesondere ein Ringgarn verwandelt
und dadurch signifikant verdichtet bzw. kompaktiert wird. Die dem
Garn dabei erteilten Drehungen werden allerdings durch den bekannten Falschdrahteffekt
vor dem Durchgang durch die Klemmlinie des Endpaars IV automatisch
wieder aufgelöst. Überraschend
wurde festgestellt, dass dieses Auflösen der Drehungen nicht die
durch sie bewirkte Verdichtung beeinträchtigt, d. h. die Verdichtung
trotz Auflösung
der Drehungen nicht merklich reduziert wird. Beim Einlauf des Fasermaterials 2 in
die Zone 25 mit einer Breite von z. B. 4 mm bis 5 mm kann
auf diese Weise erreicht werden, dass das Fasermaterial mit eine
Breite von höchstens
1,5 mm bis 2 mm in den Klemmspalt zwischen den Streckorganen 10a und 10b eintritt
und diese Breite bis zum Erreichen der Spinnvorrichtung 23 beibehält, die
z. B. eine übliche
Ringspinnvorrichtung ist. Dadurch wird in vorteilhafter Weise einerseits
die Basis des sogenannten Spinndreiecks reduziert, was die Qualität des gesponnenen
Garns verbessert, und andererseits eine auch für das Kompaktspinnen geeignete
Breite des der Spinnvorrichtung 23 zugeführten Fasermaterials 2 erhalten.
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Die
Herstellung des temporären
Garns erfolgt bei dem bisher für
am besten gehaltenen und in 1 bis 4 dargestellten
Ausführungsbeispiel durch
Anwendung der Kompaktierungseinrichtung 24, die hier ein
Spinnrohr 26 mit einem als Drallorgan 27 ausgebildeten
Eingangsabschnitt aufweist. Das Spinnrohr 26 hat z. B.
einen Innendurchmesser d (2) von 2
mm bis 3 mm, wobei 2,6 mm bisher als optimal empfunden werden. Im
Ausführungsbeispiel wird
das Drallorgan 27 von einem im wesentlichen hohlzylindrischen
Körper 28 gebildet,
dessen innerer Hohlraum einen Anfangsabschnitt des Spinnrohrs 26 in
sich aufnimmt und mit diesem an einer vorderen Stirnseite 29 bündig abschließt. Von
dieser Stirnseite 29 geht wenigstens ein Luftkanal 30,
vorzugsweise eine Mehrzahl von Luftkanälen 30 aus, die schräg zu einer
Mittelachse 31 (2) des Spinnrohrs 26 angeordnet
sind. Die Luftkanäle 30 durchsetzen,
wie 3 zeigt, zunächst
die Wand des Körpers 28 und dann
die Wand des Spinnrohrs 26, bis sie an einer Innenfläche des
Spinnrohrs 26 enden. Dabei haben die Luftkanäle 30 im
Bereich der Stirnfläche 29 einen vergleichsweise
großen
radialen Abstand von der Mittelachse 31, doch wird dieser
Abstand zu einer von der Stirnseite 29 abwandten Seite
hin, d. h. in Transportrichtung 1 immer kleiner, so dass
die vorzugsweise geraden Luftkanäle 30 jeweils
einen Winkel mit der Mittelachse 31 bilden. Dieser Winkel
beträgt
z. B. 45°.
Die lichten Durchmesser der Luftkanäle 30 betragen z.
B. 0,3 mm.
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Gemäß 1 ist
die Kompaktierungseinrichtung 24 so zwischen den Paaren
III und IV von Streckorganen 9, 10 angeordnet,
dass die vordere Stirnseite 29 des Drallorgans 27 in
unmittelbarer Nähe
des Ausgangszwickels 21 liegt bzw. in diesen hineinragt.
Dagegen ist ein vom Drallorgan 27 entferntes Ende 26a des
Spinnrohrs 26 in unmittelbarer Nähe eines von den Streckwerksorganen 10a, 10b gebildeten
Eingangszwickels 32 des Endpaars IV oder in diesem Eingangszwickel 32 mündend angeordnet,
wobei die Mittelachse 31 des Spinnrohrs 26 im
wesentlichen parallel und koaxial zur Transportrichtung 1 liegt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
wird unter Anwendung des beschriebenen Streckwerks wie folgt durchgeführt.
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Das
dem Streckwerk zugeführte
Fasermaterial 2 wird zunächst von den Paaren I bis III
von Streckwerksorganen 3, 5 und 9 in üblicher
Weise verfeinert, so dass es beim Erreichen des Austrittszwickels 21 vergleichsweise
lose angeordnete Fasern enthält.
Die Luftkanäle 30 sind
an der Stirnseite 29 oder an der äußeren Umfangsfläche des
Drallorgans 27 an eine nicht gezeigte Pressluftquelle angeschlossen,
die Druckluft mit einem Überdruck
von z. B. 0,2 bar bis 0,4 bar liefert. Die Druckluft zieht daher
das im Austrittszwickel 21 erscheinende Fasermaterial 2 gemäß 3 in
das Drallorgan 27 am Eingang des Spinnrohrs 26 hinein
und befördert
es gleichzeitig durch das Spinnrohr 26 hindurch in Richtung
des Eintrittszwickels 32. Wegen der schrägen Anordnung der
Luftkanäle 30 werden
außerdem
im Spinnrohr 26 Luftwirbel 33 derart erzeugt,
dass das aus dem Paar III austretende Fasermaterial 2 nicht
nur angesaugt, sondern im Spinnrohr 26 auch zu einem temporären Garn 34 versponnen
wird, indem ihm eine Vielzahl von Umdrehungen erteilt werden, die
das Fasermaterial 2 gleichzeitig stark verdichten, wie
in 3 schematisch durch eine Wellenlinie innerhalb
des Spinnrohrs 26 angedeutet ist. Das temporäre, nach Art
eines Ringgarns ausgebildete Garn 34 ist dabei echt gedreht
und rotiert im Spinnrohr 26 mit hoher Geschwindigkeit.
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Auf
dem Weg zwischen dem Ende 26a des Spinnrohrs 26 und
der Klemmlinie zwischen den Streckwerksorganen 10a, 10b des
Endpaars IV werden die dem temporären Garn 34 vermittelten
Drehungen vollständig
aufgelöst
(Falschdrahteffekt), d. h. auf im wesentlichen Null abgebaut. Daher
tritt ein nahezu ungedrehtes, jedoch noch stark verdichtetes Faserband 35 aus
der Klemmlinie zwischen den Streckwerksorganen 10a, 10b aus.
Dieses Faserband 35 gelangt dann in die eigentliche Spinnvorrichtung 23,
wo es auf übliche
Weise versponnen wird. Das Spinnrohr 26 und das Drallorgan 27 dienen
daher hier ausschließlich
der Kompaktierung des Fasermaterials, so dass dieses insbesondere
zum Kompaktspinnen geeignet ist.
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Die
Kompaktierungseinrichtung 24 ist gemäß 1 vorzugsweise
mittels eines Stegs 36 am Druckarm 18 befestigt, der mittels
weiterer Stege 37 auch die oberen Streckwerksorgane 3 bis 10 trägt. Außerdem ist
die Kompaktierungseinrichtung 24 vorzugsweise so am Druckarm 18 befestigt,
dass sie mit nicht näher
dargestellten Mitteln wahlweise in eine Arbeitsstellung (1)
oder in eine Außerarbeitsstellung 24 eingestellt
werden kann, die schematisch in 4 angedeutet
ist. Je nach Fall ist es dann gemäß 4 möglich, zusammen
mit der Kompaktierungseinrichtung 24 auch das obere Streckwerksorgan 10b des
Endpaars IV in die Außerarbeitsstellung
zu überführen. Dadurch
kann dasselbe Streckwerk wahlweise als 3-Walzen-Streckwerk zur Herstellung von
klassischen, voluminösen
und ggf. auch haarigen Garnen oder als 4-Walzen-Streckwerk mit integrierter
Kompaktierungseinrichtung 24 zur Herstellung von kompaktierten
Garnen mittels der Spinnvorrichtung 23 verwendet werden.
Bei diesem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel
sind daher vorzugsweise zwei Absaugvorrichtungen 38 und 39 (1 und 4)
vorgesehen, mittels derer das die Klemmlinien der Paare III oder
IV verlassende Fasermaterial 2 vor einem Anspinnvorgang
wahlweise angesaugt werden kann.
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Bei
einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird die gesamte
Kompaktierungseinrichtung 24 changierend ausgebildet und
angeordnet und während
des Betriebs z. B. synchron mit einem nicht dargestellten Einlauftrichter
des Streckwerks quer zur Transportrichtung 1 hin- und herbewegt.
Dadurch ist es möglich,
ein Einlaufen bzw. Verschleißen der
meistens mit einem Gummibelag od. dgl. versehenen, oberen Streckwerksorgane 3b, 5b, 9b und 10b zu
reduzieren. Alternativ kann diese Wirkung auch dadurch herbeigeführt werden,
dass die Kompaktierungseinrichtung 24 als Ganzes quer zur Transportrichtung 1 schwenkbar
gelagert wird.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die
auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Dies gilt einerseits
sowohl für
die Anfangs- und Endbreiten der dem Streckwerk zugeführten bzw.
dieses verlassenden Fasermaterialien bzw. Lunten 2 bzw. 35 als
auch für die
zwischen den verschiedenen Klemmlinien hergestellten Verzüge. Andererseits
ist es möglich,
das Drallorgan 27 und das Spinnrohr 26 so auszubilden, dass
auch breitere, z. B. bis zu 10 mm breite Fasermaterialien kompaktiert
werden können.
Ferner ist klar, dass die Kompaktierungseinrichtung 24 zusammen
mit dem Paar IV der Streckwerksorgane 10 auch als Zusatzeinrichtung
und nachträglich
an ein bereits vorhandenes 3-Walzen-Streckwerk angebaut werden kann.
Außerdem
können
die Streckwerke im Prinzip in an sich beliebiger und bekannter Weise aufgebaut
sein, wobei auch andere als die beschriebenen Streckwerksorgane
und Antriebe dafür
vorhanden sein können.
Ferner betrifft die Erfindung nicht nur die Kompaktierungseinrichtung 24,
sondern auch eine mit dieser, einem zugehörigen Streckwerk und einer
nachfolgenden Spinnvorrichtung 23 ausgerüstete Spinnmaschine.
Auch die für
das Spinnrohr 26 und das Drallorgan 27 angege benen
Maße und geometrischen
Verhältnisse
sind nur als Beispiele aufzufassen. Insbesondere wäre es z.
B. möglich, das
Spinnrohr 26 und das Drallorgan 27 einstückig herzustellen.
Weiterhin ist klar, dass alle Streckwerksorgane, wie an sich bekannt
ist, in Tandem-Bauweise ausgebildet sein und quer zur Transportrichtung 1 je
zwei oder mehr Wirkabschnitte zur gleichzeitigen Bearbeitung von
zwei oder mehr parallelen Fasermaterialien 2 aufweisen
können.
Im übrigen
versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als
den beschriebenen und dargestellten Kombinatioen angewendet werden
können.