WO2008086791A1 - Maschine zur herstellung von maschenware und verfahren zu deren inbetriebnahme - Google Patents

Abstract

Es wird eine Maschine zur Herstellung von Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung von verstrecktem Fasermaterial (6) beschrieben. Die Maschine enthält wenigstens eine der Maschenbildung dienende Baugruppe mit einer Maschenbildungsstelle (3), einem der Verstreckung des Fasermaterials (6) dienenden Streckwerk (4) und einer zwischen der Maschenbildungsstelle (3) und dem Streckwerk (4) angeordneten Haupt-Spinnvorrichtung (5), die zumindest während der normalen Maschenbildung eine vor gewählte Betriebsstellung einnimmt. Erfindungsgemäß weist die Haupt-Spinnvorrichtung (5) in der Betriebsstellung einen zum selbsttätigen Ingangsetzen der Maschenbildung zu großen Abstand (B) vom Streckwerk (4) auf, weshalb das Ingangsetzen der Maschenbildung mittels einer zwischen der Betriebsstellung und dem Streckwerk (4) hin- und herbewegbaren Spinnvorrichtung erfolgt. Außerdem wird ein Verfahren zum Ingangsetze der Maschenbildung an einer solchen Maschine beschrieben.

Description

Maschine zur Herstellung von Maschenware und Verfahren zu deren Inbetriebnahme

Die Erfindung betrifft eine Maschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

Maschinen dieser Gattung sind insbesondere als so genannte Spinnstrickmaschinen bekannt (z. B. PCT WO 2004/079068 A2, PCT WO 2007/0093167 Al). Sie zeichnen sich durch das Zusammenwirken von Strickmaschinen, Streckwerken und Spinnvorrichtungen aus. Der aus einem Streckwerk austretende Faserstrom wird in einer Spinnvorrichtung zu einem temporären, klassischen Garn versponnen und dann einer Maschenbildungsstelle zugeführt, die z. B. aus einem üblichen Stricksystem einer Rundstrickmaschine besteht.

Insbesondere bei Rundstrickmaschinen besteht die Tendenz, die Zahl der am Umfang des Nadelzylinders angeordneten Stricksysteme möglichst groß zu wählen. Eine Folge davon ist, dass die in Umfangsrichtung des Nadelzylinders pro Stricksystem zur Verfügung stehende Breite entsprechend klein ist. Eine Rundstrickmaschine mit einem Nadelzylinder- durchmesser von 30" hat z. B. Systembreiten von ca. 5 cm bei 48 Systemen, von ca. 2,5 cm bei 96 Systemen und von ca. 2 cm bei 120 Systemen. Derartige Systembreiten bringen hinsichtlich der Maschenbildung mit normalen Garnen keine ernsthaften Probleme mit sich. Wird den Stricksystemen dagegen mit Streckwerken verstrecktes Fasermaterial zugeführt, dann müssten diese Streckwerke sowohl wegen ihrer nicht beliebig reduzier- baren Arbeitsbreite von z. B. ca. 6 cm als auch aus praktischen Gründen mit vergleichsweise großen radialen Abständen von den zugehörigen Maschenbildungsstellen angeordnet werden. Das wiederum hat zur Folge, dass besondere Maßnahmen getroffen werden müssen, um das empfindliche Fasermaterial ohne die Gefahr des Reißens von den Streckwerken zu den Maschenbildungsstellen zu transportieren.

Maschinen der eingangs bezeichneten Gattung weisen zu diesem Zweck zwischen den Streckwerken und den Maschenbildungsstellen wenigstens je eine Spinnvorrichtung auf. Diese bestehen vorzugsweise aus je einem Drallorgan und einem mit diesem verbundenen Spinn- bzw. Transportrohr, wobei die Eintrittsöffnung des Drallorgans dicht am Aus- gangswalzenpaar des Streckwerks und der Ausgang des Spinnrohrs nahe an der Maschen- bildungsstelle angeordnet ist. Bei hohen Systemzahlen und entsprechend großen Abständen der Streckwerke von den Maschenbildungsstellen werden pro Stricksystem entweder sehr lange Transportrohre oder zwei, drei oder mehr komplette, zu Kaskaden zusammen- gefasste Spinnvorrichtungen benötigt. Außerdem wird in jedem Fall davon ausgegangen, dass die Gesamtstrecke zwischen Streckwerk und Maschenbildungsstelle vollständig durch wenigstens eine Spinnvorrichtung überbrückt werden muss, um beim ersten Ingangsetzen der Strickmaschine oder beim erneuten Ingangsetzen der Maschenbildung an einem Stricksystem, z.B. nach einem Bruch des Fasermaterials, ein selbsttätiges Ingangsetzen der Maschenbildung zu ermöglichen.

Folgen des beschriebenen Aufbaus der eingangs bezeichneten Maschine sind einerseits ein großer konstruktiver Aufwand und andererseits ein hoher, durch lange Spinnrohre und zahlreiche Drallorgane bedingter Energiebedarf.

Ausgehend davon liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, die Maschine und das Verfahren der eingangs bezeichneten Gattungen so zu modifizieren, dass trotz großer Abstände zwischen den Streckwerken und den Maschenbildungsstellen der konstruktive Aufwand reduziert und der Energieverbrauch gesenkt werden kann, ohne dass dadurch die Funktionssicherheit der Maschenbildungsprozesse beeinträchtigt wird.

Gelöst wird dieses Problem durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung wird darin gesehen, dass pro Stricksystem nur noch eine Spinnvorrichtung zur Maschenbildung benötigt wird und diese selbst dann mit einem vergleichsweise kurzen Spinnrohr versehen werden kann, wenn dadurch zwischen den Streckwerken und den in Betriebsstellung befindlichen Spinnvorrichtungen so lange, freie und nicht durch Rohre od. dgl. überbrückte Zwischenräume vorhanden sind, dass ein selbständiges Anspinnen und Ingangsetzen der Maschenbildung nicht ohne weiteres möglich ist. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird außerdem eine mit besonders geringem Aufwand verbundene Möglichkeit geschaffen, einen Maschenbildungsvorgang neu zu starten oder einen unterbrochenen Maschenbildungsvorgang fortzusetzen.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an Ausfuhrungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch eine eine Maschenbildungsstelle, ein Streckwerk und eine Haupt-Spinnvorrichtung aufweisende Baugruppe einer erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung von Maschenware am Beispiel einer Rundstrickmaschine;

Fig. 2 eine perspektivische und vergrößerte Darstellung der Haupt- Spinnvorrichtung der Maschine nach Fig. 1;

Fig. 3 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt mit einer zusätzlichen, manuell betätigbaren Hilfs-Spinnvorrichtung gemäß vorliegender Erfindung;

Fig. 4 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt mit einer zusätzlichen, mechanisch geführten Hilfs-Spinnvorrichtung gemäß vorliegender Erfindung;

Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung der Hilfs-Spinnvorrichtung nach Fig. 4;

Fig. 6 eine Seitenansicht von rechts in Fig. 5 auf ein Absauggehäuse der Hilfs-Spinnvor- richrung;

Fig. 7 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt durch die Maschine mit einer beweglich angeordneten Haupt-Spinnvorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 8 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt durch die Maschine mit einer beweglich angeordneten Haupt-Spinnvorrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 9 und 10 vergrößerte Darstellungen der Haupt-Spinnvorrichtung nach Fig. 8 in zwei unterschiedlichen Stellungen; und

Fig. 11 schematisch einige der Maschenbildung dienende Maschenbildungsstellen der erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine . Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Maschine zur Herstellung einer Maschenware näher erläutert, wobei nur die zum Verständnis notwendigen Teile dieser Maschine in den Zeichnungen dargestellt sind. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich speziell um eine Rundstrickmaschine mit einem nur durch eine Mittelachse 1 angedeuteten, drehbaren Nadelzylinder, längs dessen Umfang wenigstens eine, vorzugsweise eine Vielzahl von je einem Stricksystem zugeordneten, der Maschenbildung dienenden Baugruppen angeordnet ist. Eine dieser Baugruppen ist schematisch in Fig. 1 dargestellt. Die Maschenbildung erfolgt im Ausführungsbeispiel mit üblichen Maschenbildungsorganen, z. B. im Nadelzylinder 1 gelagerten, als Zungennadeln ausgebildeten Stricknadeln 2, die an den Stricksy- stemen mittels nicht dargestellter Schlossteile in eine zur Aufnahme von Fäden oder Fasermaterial geeignete Stellung ausgetrieben und danach zur Bildung von Maschen wieder abgezogen werden. Maschinen dieser Art werden auch als Spinn-Strickmaschinen bezeichnet. Es ist jedoch klar, dass die Erfindung in analoger oder entsprechend angepass- ter Weise auch an anderen maschenbildenden Maschinen realisiert werden kann.

Nach Fig. 1 enthält eine der Maschenbildung dienende Baugruppe eine Maschenbildungsstelle 3, ein Streckwerk 4 und eine zwischen diesem und der Maschenbildungsstelle 3 angeordnete Spinnvorrichtung 5.

Das Streckwerk 4, das im Ausführungsbeispiel als übliches 3-Walzen-Streckwerk ausgebildet ist, dient zur Verstreckung bzw. Verfeinerung von Fasermaterial 6, das dem Streckwerk 4 in Form einer Flyerlunte, eines Bandes od. dgl. und in einer durch einen Pfeil 7 angedeuteten Transportrichtung von einem Vorratsbehälter aus zugeführt wird. Das im Streckwerk 4 verfeinerte Fasermaterial 6 wird mittels der Spinnvorrichtung 5 zu einem temporären Garn versponnen, das zweckmäßig mittels eines an der Maschenbildungsstelle 3 angeordneten Fadenführers 8 den in eine Aufnahmeposition ausgetriebenen Stricknadeln 2 zugeführt wird. Außerdem kann bei Bedarf ein Hilfsfaden 9 mittels des Fadenführers 8 in die Stricknadeln 2 eingelegt werden.

Eine aus dem Stand der Technik bekannte Spinnvorrichtung 5 enthält, wie insbesondere Fig. 2 zeigt, ein hohlzylindrisch ausgebildetes Drallorgan 10 mit einer dem Streckwerk 4 zugewandten Eintrittsöffnung und einem Ausgang, an den sich ein Transport- oder Spinnrohr 11 anschließt, desses freies Ende gemäß Fig. 1 z. B. in einem Loch des Fadenführers 8 endet, so dass das aus dem Transportrohr 11 austretende Fasermaterial 6 schräg in die Stricknadeln 2 gelangt. Das Drallorgan 10 hat eine lichte Weite d von z. B. 2 mm bis 3 mm und eine Länge von z. B. 5 cm, während die Länge des Spinnrohrs 11 je nach Einbausituation z. B. zwischen 30 cm und 50 cm beträgt.

Wie Pfeile 12 andeuten, ist die Wand des Drallorgans 10 mit schräg zur Transportrichtung 7 angeordneten, bis zu einer Innenwand reichenden Kanälen versehen. Als vorteilhaft hat sich die Anbringung von drei Kanälen 12 mit Durchmessern von ca. 0,3 mm und einem Neigungswinkel von 45° zur Transportrichtung 7 erwiesen. Beim Betrieb werden die Kanäle 12 von außen her von Pressluft beaufschlagt, die unter einem Druck von z. B. 2 bar bis 4 bar steht. Dadurch wird in dem aus dem Streckwerk 4 austretenden und durch das Spinnrohr 11 transportierten Fasermaterial 6 ein Drall erzeugt, durch den das Fasermaterial 6 in ein temporäres Garn mit echten Drehungen umgewandelt wird, die zwischen dem freien Ende des Spinnrohrs 11 und den Stricknadeln 2 aufgrund des so genannten Falschdrahteffekts wieder aufgelöst werden. Dadurch wird in die Stricknadeln 2 kein übliches Garn, sondern ein Faser-material eingelegt, das im Wesentlichen aus unverdrehten Stapelfasern besteht.

Maschenbildende Maschinen der beschriebenen Art sind dem Fachmann z. B. aus den eingangs genannten Druckschriften bekannt, die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.

Die bisher bekannt gewordenen Maschinen der beschriebenen Art gehen davon aus, dass ein Transport des Fasermaterials 6 über größere Strecken von z. B. 50 cm bis 100 cm nur möglich ist, wenn einerseits die Eintrittsöffnung des Drallorgans 10 im unmittelbaren Bereich des Ausgangsspalts des Streckwerks 4 angeordnet ist, um das aus diesem austretende Fasermaterial anzusaugen, und andererseits das freie Ende des Spinnrohrs 11 dicht an die Stricknadeln 2 heranreicht, um das das Drallorgan 10 verlassende Fasermate- rial 6 als temporäres Garn über eine größere Strecke sicher zur Maschenbildungsstelle 3 zu transportieren. Zur Überbrückung besonders großer Entfernungen zwischen dem Streckwerk 4 und der Maschenbildungsstelle 3 werden bisher mehrere Spinnvorrichtungen 5 in Kaskadenform hintereinander geschaltet. Vorteilhaft bei diesen Maschinen ist der Umstand, dass der Transport des Faser- materials 6 mittels des Streckwerks 4 und der oder den Spinnvorrichtungen 5 ein automatisches Ingangsetzen des Maschenbildungsprozesses ermöglicht. Nachteilig sind der hohe Energieverbrauch und der hohe konstruktive Aufwand.

Demgegenüber sieht die Erfindung vor, zur kontinuierlichen Maschenbildung pro Baugruppe (Fig. 1) stets nur eine einzige, nachfolgend als Haupt-Spinnvorrichtung bezeichnete Spinnvorrichtung zu verwenden und diese mit einem üblichen Drallorgan, jedoch mit einem vergleichsweise kurzen, z. B. nur 5 cm bis 10 cm langen Spinnrohr zu versehen. Im Ausfuhrungsbeispiel der Fig. 1 bis 3 ist die Spinnvorrichtung 5 die Haupt- Spinnvorrichtung, die in Fig. 1 und 3 in ihrer nahe der Maschenbildungsstelle 3 angeordneten Betriebsstellung dargestellt ist. Wegen der vergleichsweise geringen Gesamt-Baulänge A (Fig. 3) der aus Drallorgan 10 und Spinnrohr 11 bestehenden Haupt-Spinnvorrichtung 5 besteht in diesem Fall allerdings zwischen dem Austrittsspalt des Streckwerks 4 und der Eintrittsöffhung des Drallorgans 10 häufig ein vergleichsweise großer Abstand B. Dieser ist von der gewünschten Systemzahl, der Zugänglichkeit zu den Maschenbildungsstellen und anderen Faktoren abhängig und jedenfalls bei der erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine so groß, dass ein selbständiges Anspinnen und damit Ingangsetzen der Maschenbildung an der Maschenbildungsstelle 3 unmöglich ist. Ein Bruch des Fasermaterials 6 zwischen dem Streckwerk 4 und der Maschenbildungsstelle 3 hätte in entsprechender Weise zur Folge, dass das aus dem Streckwerk 4 austretende Fasermaterial 6 nicht von allein wieder in das Drallorgan 10 gelangt.

Erfmdungsgemäß ist daher weiterhin vorgesehen, das Ingangsetzen der Maschenbildung bei einem Neubeginn oder nach einem Faserbruch mit Hilfe einer Spinnvorrichtung zu bewirken, die zwischen dem Streckwerk 4 und der Haupt-Spinnvorrichtung 5 bzw. deren aus Fig. 1 und 3 ersichtlicher Betriebsstellung hin- und herbewegt werden kann.

In dem bisher für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 3 ist zu diesem Zweck vorgesehen, die Haupt-Spinnvorrichtung 5 wie gezeigt stationär und so anzuordnen, dass ihr Spinnrohr 11 im Bereich der Maschenbildungsstelle 3 endet, und zum Ingangsetzen der Maschenbildung eine frei bewegliche, manuell bedienbare Hilfs- Spinnvorrichtung 14 vorzusehen. Diese Hilfs-Spinnvorrichtung 14 kann im Wesentlichen wie die Haupt-Spinnvorrichtung 5 ausgebildet sein und ein Drallorgan 15 und ein daran anschließendes Spinnrohr 16 aufweisen.

Wie Fig. 1 und 3 weiter zeigen, ist das Streckwerk 4 an einem Austrittsende mit seitlich angeordneten Absaugmitteln 17 versehen. Diese enthalten im Ausfuhrungsbeispiel wenigstens ein Absaugrohr, das mit einem Eintrittsende bis dicht an den Austrittsspalt des Streckwerks heranreicht und mit einem Austrittsende an eine Saugquelle angeschlossen ist, die dazu geeignet ist, in dem Absaugrohr einen geringen Unterdruck von z. B. 100 mmWS bis 200 mmWS herzustellen. Entsprechende Absaugmittel 18 können, wie in Fig. 3 schematisch angedeutet ist, an das freie Ende bzw. den Ausgang des Spinnrohrs 16 der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 angeschlossen werden. Ein weiteres Absaugmittel 19 kann schließlich an der Maschenbildungsstelle 3 in den Rücken der Stricknadeln 2 angeordnet, z. B. als Rohr ausgebildet und vorzugsweise an eine zentrale Absaugung angeschlossen sein. Im Übrigen sind die oben für das Drallorgan 10 be- schriebenen Druckluftkanäle des Drallorgans 15 der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 über flexible Schläuche od. dgl. an eine Druckluftquelle angeschlossen.

Das Ingangsetzen der Maschenbildung an der Maschenbildungsstelle 3 kann für den Fall, dass zwischen dem Streckwerk 4 und der Haupt-Spinnvorrichtung 5 kein zusammen- hängender, fester Faserverband besteht, mit Hilfe der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 etwa wie folgt vorgenommen werden:

Das Streckwerk 4, das Drallorgan 10 und das Absaugmittel 17 werden in Betrieb gesetzt. Das aus dem Streckwerk 4 austretende Fasermaterial 6 gelangt daher zunächst in das Absaugmittel 17. Eine Bedienungsperson führt nun per Hand, wie in Fig. 3 mit durchgezogenen Linien angedeutet ist, die Hilfs-Spinnvorrichtung 14 in die Nähe des Austrittsspalts des Streckwerks 4. Wird dem Drallorgan 15 Pressluft zugeführt, was z. B. mittels eines an der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 angebrachten Handschalters bewirkt werden kann, wird das aus dem Streckwerk 4 kommende Fasermaterial 6 in das Drall- organ 15 und damit in die Hilfs-Spinnvorrichtung 14 eingezogen, insbesondere wenn das Absaugmittel 17 jetzt, falls erforderlich, ausgeschaltet wird, wodurch sich in bekannter Weise ein temporäres Garn bildet. Dieses kann bei Bedarf zunächst mittels des Absaugmittels 18 aufgenommen werden, um freien Faserflug zu vermeiden. Die Bedienungsperson nähert nun die Hilfs-Vorrichtung 14 manuell, z. B. längs einer durch einen Pfeil 20 angedeuteten Bahn, derart an die Haupt- Spinnvorrichtung 5 an, dass die Eintrittsöffnung des Drallorgans 15 in der Nähe der Eintrittsöffnung des Drallorgans 10 zu liegen kommt, wie in Fig. 3 mit gestrichelten Linien angedeutet ist. Bei dieser Prozedur wird das vom Streckwerk 4 gelieferte Fasermaterial 6 weiterhin in die Hilfs- Spinnvorrichtung 14 geliefert. Wird jetzt der Pressluftstrom im Drallorgan 15 der Hilfs- Spinnvorrichtung 14 unterbrochen, z. B. mittels des erwähnten Handschalters, dann wird das von der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 mitgeschleppte Fasermaterial 6 vom Drallorgan 10 der Haupt-Spinnvorrichtung 5 übernommen. Dadurch wird die Bildung des temporären Garns jetzt von der Haupt- Spinnvorrichtung 5 durchgeführt, so dass an der Maschenbildungsstelle 3 mit der Maschenbildung begonnen oder diese fortgesetzt werden kann, sobald das Fasermaterial 6 die Maschenbildungsstelle 3 erreicht und dort gegebenenfalls mittels des Absaugmittels 19 in eine zum Einlegen in die Stricknadeln 2 geeignete Lage gebracht wird.

Wird mit dem Hilfsfaden 9 gearbeitet, könnte der Maschenbildungsvorgang bei Faserbruch auch unverändert fortgesetzt werden. Es entsteht dann lediglich ein faserloser Abschnitt, aber kein Loch in der Maschenware. Beim ersten Ingangsetzen der Rundstrickmaschine ist es außerdem möglich, zunächst mit dem Hilfsfaden 9 ein Grundgestrick zu bilden und danach mit Hilfe der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 alle Maschenbildungsstellen 3 nacheinander mit Fasermaterial 6 zu versorgen.

Die Erfindung macht von der überraschenden, jedoch durch Versuche bestätigten Eigenschaft Gebrauch, dass das Fasermaterial 6 insbesondere auch in dem Bereich zwischen dem Ausgang des Streckwerks 4 und einer Haupt- oder Hilfs-Spinnvorrichtung 5 bzw. 14 in ein temporäres Garn mit echten Drehungen umgewandelt wird. Daher ist auf dem gesamten Streckenabschnitt B (Fig. 3) keinerlei Führung in Form eines Rohrs od. dgl. für das Fasermaterial 6 erforderlich, selbst wenn der Abstand B z. B. 100 cm oder sogar mehr beträgt. Das Fasermaterial 6 ist in diesem Bereich vielmehr aufgrund der temporären Drehungen so verfestigt, dass es ohne weitere Hilfsmittel bis zur Haupt-Spinnvorrichtung 5 transportiert werden kann.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, das ebenfalls die Hilfs-Spinnvorrichtung 14 aufweist. In diesem Fall ist die Hilfs-Spinnvorrichtung 14 jedoch nicht frei beweglich angeordnet, sondern längs einer festen Führungsbahn 22 zwischen der in Betriebsstellung befestigten Hauptspinnvorrichtung 5 und dem Streckwerk 4 hin- und herbewegbar gelagert. Wie durch das Bezugszeichen 23 angedeutet ist, kann die Bewegung der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 mittels einer mit der Führungsbahn 22 zusammenwirkenden, motorisch betriebenen Antriebsrolle, eines Riemen- oder Seilzugs oder sonstwie bewirkt und bei Bedarf programmgemäß gesteuert werden. Auch eine manuelle Verschiebung der Hilfs-Spinnvorrichtung 14 längs der Führungsbahn 22 wäre möglich.

Das Ingangsetzen der Maschenbildung erfolgt weitgehend analog zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 3. Unterschiedlich ist nur, dass stets das Eintrittsende des Drallorgans 15 dem Streckwerk 4 und das Austrittsende des Spinnrohrs 16 dem Drallorgan 10 der Haupt- Spinnvorrichtung 5 zugewandt ist.

Zum Ingangsetzen des Maschenbildungsprozesses wird die Hilfs-Spinnvorrichtung 14 in die in Fig. 4 mit durchgezogenen Linien dargestellte Position gebracht, damit das Drallorgan 15 durch Einschaltung der Druckluft wie im Fall der Fig. 3 das aus dem Streckwerk 4 kommende Fasermaterial 6 übernehmen und zu einem temporären Garn verspinnen kann. Danach wird die Hilfs-Spinnvorrichtung 15 wie im Fall der Fig. 3 mit einer Transportgeschwindigkeit, die nicht größer als die Geschwindigkeit ist, mit der das Fasermaterial 6 vom Streckwerk 4 abgegeben wird, in Richtung der in Fig. 4 gestrichelt dargestellten Stellung bewegt, bis das Austrittsende des Spinnrohrs 16 der Eintrittsöffnung des Drallorgans 10 gegenübersteht. Dadurch wird das im Spinnrohr 16 rotierende Fasermaterialende von der Haupt-Spinnvorrichtung 5 erfasst und der Maschenbildungsstelle 3 zugeführt. Die Pressluftzufuhr zur Hilfs-Spinnvorrichtung 14 kann nun unter- brochen oder zumindest stark reduziert werden.

Fig. 5 und 6 zeigen, dass das freie Ende des Spinnrohrs 16 mit einem gegenüber Fig. 3 modifizierten Absaugmittel 24 versehen ist. Dieses enthält vorzugsweise ein Absaugungsgehäuse 25, das in Transportrichtung des Fasermaterials 6, vom Ende des Spinnrohrs 16 aus betrachtet, konisch erweitert und über eine seitlich angebrachte

Absaugleitung 26 mit einer Saugquelle verbunden ist. Aufgrund der Querschnittserweiterung werden die Fasern zyklonartig im Gehäuse 25 verwirbelt und zunächst über die Absaugleitung 26 abgeführt. Gerät eine koaxial zum Spinnrohr 16 angeordnete Austritts- öffhung 27 des Absaugungsgehäuses 25 dagegen in den Wirkungsbereich des Drallorgans 10, dann wird das Fasermaterialende von diesem erfasst und der Maschenbildungsstelle 3 zugeführt. Die an die Absaugleitung 26 angeschlossene Saugquelle kann nun stillgesetzt oder unwirksam gemacht werden. In der in Fig. 4 gestrichelt dargestellten Endstellung bleibt vorzugsweise ein geringer Spalt zwischen dem Gehäuse 25 und dem Drallorgan 10, um eine Sogwirkung zu erzielen.

Ein Vorteil des Absaugmittels 24 besteht darin, dass auf dem Weg der Hilfs-Spinnvor- richtung 14 vom Streckwerk 4 zur Haupt-Spinnvorrichtung 5 keine frei herum fliegenden Fasern entstehen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Unterdruck in der Absaugleitung 26 und damit auch im Absaugungsgehäuse 25 nach dem Erreichen der in Fig. 4 gestrichelt dargestellten Stellung zumindest teilweise aufrecht erhalten werden kann, um beispielsweise kleinere Schmutzteilchen od. dgl. aus dem Fasermaterial 6 abzuführen, was z. B. im Fall vom Fasermaterial 6 aus Naturfasern zweckmäßig ist.

Bei den bisher beschriebenen Ausfuhrungsbeispielen erfolgt das Ingangsetzen der Maschenbildung mit Hilfe wenigstens einer zusätzlich zur Haupt-Spinnvorrichtung 5 vorhandenen Hilfs-Spinnvorrichrung 14. Anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele wird dagegen gezeigt, dass das Ingangsetzen der Maschenbildung auch dadurch vorgenommen werden kann, dass die zur kontinuierlichen Maschenbildung verwendete Haupt- Spinnvorrichtung selbst zwischen ihrer Betriebsstellung und dem Streckwerk hin- und herbewegbar gelagert wird.

Ein erstes Ausfuhrungsbeispiel hierzu ist in Fig. 7 dargestellt. Danach enthält eine zur Maschenbildung bestimmte Baugruppe analog zu Fig. 1 bis 6 eine Maschenbildungsstelle 3 , an der die Stricknadeln 2 in eine zur Aufnahme des Fasermateriais 6 bestimmte Aufhahrnestellung ausgetrieben und danach wieder abgezogen werden, um eine Masche zu bilden. Außerdem enthält die Baugruppe wie in Fig. 1 bis 6 ein Streckwerk 4 und eine zwischen dem Streckwerk 4 und der Maschenbildungsstelle 3 angeordnete Haupt-Spinn- Vorrichtung 30. Diese weist wie die Haupt-Spinnvorrichtung 5 ein Drallorgan 31 und ein mit diesem verbundenes Spinnrohr 32 mit einer vergleichsweise geringen Länge von z.B. 5 cm bis 10 cm auf und entspricht im wesentlichen der Haupt-Spinnvorrichtung 5. Wie Fig. 7 weiter zeigt, kann die Haupt-Spinnvorrichtung 30 längs einer schematisch angedeuteten Führungsbahn 33 verschoben werden. Zu diesem Zweck ist die Haupt- Spinnvorrichtung 30 z.B. mit einer mit der Führungsbahn 33 zusammenwirkenden, motorisch betriebenen und bei Bedarf programmsteuerbaren Antriebsrolle 34, einem Riemen- oder Seilzug oder einem sonstigen Antrieb versehen. Auch eine manuelle Bewegung der Haupt-Spinnvorrichtung 30 längs der Führungsbahn 33 ist möglich. Insoweit ist die Anordnung analog zur Führungsbahn 22 nach Fig. 4 für die Hilfs- Spinnvorrichtung 14.

Die Führungsbahn 33 erstreckt sich zwischen der Maschenbildungsstelle 3 und dem Streckwerk 4 derart, dass die Haupt-Spinnvorrichtung 30 zwei bevorzugte Stellungen einnehmen kann. In einer ersten, in Fig. 7 mit durchgezogenen Linien dargestellten Stellung ist die Haupt-Spinnvorrichtung 30 nahe dem Streckwerk 4 und so angeordnet, wie dies in Fig. 4 für die Hilfs-Spinnvorrichtung 14 dargestellt ist. In der zweiten, in Fig. 7 mit gestrichelten Linien dargestellten Stellung befindet sich die Haupt-Spinnvorrichtung 30 dagegen in ihrer Betriebsstellung, die sie während des kontinuierlichen Maschenbildungsvorgangs am betreffenden Stricksystem einnimmt. Diese Stellung entspricht im wesentlichen derjenigen Stellung, die in Fig. 3 und Fig. 4 die Haupt-Spinnvorrichtung 5 einnimmt. Unterschiedlich ist im Ausfuhrungsbeispiel nur, dass das Spinnrohr 32 in der Betriebsstellung nicht in ein Loch eines auch zur Zuführung des Hilfsfadens 9 geeigneten Fadenführers 34 ragt, sondern dicht unterhalb von diesem angeordnet ist.

Das Ingangsetzen der Maschenbildung erfolgt analog zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 4. Nach dem Einschalten des Streckwerks 4, des Drallorgans 31 und des Absaugmittels 17 wird das vom Streckwerk 4 gelieferte Fasermaterial 6 zunächst vom Absaugmittel 17 weggeführt. Im Anschluss daran wird die Haupt-Spinnvorrichtung 30 in die mit durchgezogenen Linien bezeichnete Stellung gebracht. Die bereits eingeschaltete oder mittels eines Handschalters einschaltbare Pressluft zum Drallorgan 31 hat zur Folge, dass dieses analog zur obigen Beschreibung das vom Streckwerk 4 gelieferte Fasermaterial 6 über- nimmt und ein temporäres Garn bildet, das am freien Ende des Spinnrohrs 32 austritt.

Die Haupt-Spinnvorrichtung 30 wird nun allmählich und unter Fortsetzung des Spinnvorgangs längs der Führungsbahn 33 in die in Fig. 7 gestrichelt dargestellte Betriebsstellung bewegt. In dieser wird das aus dem Spinnrohr 32 austretende Faserende von dem Absaugmittel 19 angesaugt und in eine Lage gebracht, in welcher es von den an der Maschenbildungsstelle 3 ausgetriebenen Stricknadeln 2 erfasst werden kann. Bei Bedarf kann auch hier der Hilfsfaden 9 zugeführt werden.

Um zu vermeiden, dass das Fasermaterial 6 während der Bewegung der Haupt-Spinnvorrichtung 30 vom Streckwerk 4 in die Betriebsstellung vom Spinnrohr 32 in den umgebenden Raum abgegeben wird, wird das freie Ende des Spinnrohrs 32 analog zu Fig. 4 bis 6 mit einem Absaugmittel 35 versehen, das vorzugsweise ein Absaugungsgehäuse 36 enthält (Fig. 8 bis 10). Dieses Absaugungsgehäuse 36 ist vorzugsweise wie das Absaugungsgehäuse 25 nach Fig. 5 und 6 ausgebildet, im Gegensatz dazu jedoch axial verschiebbar auf dem Spinnrohr 32 angeordnet.

Während des Anspinnens bzw. während der Überführung der Haupt-Spinnvorrichtung 30 vom Streckwerk 4 bis in die Betriebsstellung befindet sich das Absaugungsgehäuse 36 am freien Ende des Spinnrohts 32 und wirkt dort genau so, wie oben füi das Absaugungsgehäuse 25 beschrieben ist. Kurz vor dem Erreichen der Betriebsstellung (Fig. 9) schlägt ein seitlich vom Absaugungsgehäuse 36 abstehendes Absaugrohr 37 am Fadenführer 34 an. Dadurch wird das Absaugungsgehäuse 36 zum Stillstand gebracht, während der übrige Teil der Haupt-Spinnvorrichtung 30 und insbesondere das Spinnrohr 32 weiter bis in die endgültige Betriebsstellung (Fig. 10) bewegt werden. Dadurch ist es trotz Vorhandenseins des Absaugmittels 35 möglich, das freie Ende des Spinnrohrs 32 bis dicht an die Maschenbildungsstelle 3 bzw. die in Faseraufnahmestellung befindlichen Stricknadeln 2 heran zu führen und dadurch ein sicheres Einlegen des Fasermaterials 6 in die Stricknadeln 2 zu gewährleisten.

Normalerweise hat eine Rundstrickmaschine nicht nur ein Stricksystem, sondern eine Vielzahl von Stricksystemen. Daher ist klar, dass mehreren ausgewählten oder auch allen vorhandenen Stricksystemen eine der anhand der Fig. 1 bis 10 beschriebenen Baugruppen zugeordnet sein kann. Da diese zweckmäßig sämtlich gleich ausgebildet sind, ist eine weitergehende Beschreibung nicht erforderlich.

Das Anstricken bzw. Ingangsetzen des Maschenbildungsvorgangs ohne die Gefahr, dass sich Löcher in der Maschenware bilden oder diese völlig von den Stricknadeln 2 abgeworfen wird, kann auf verschiedene Weise erfolgen. Wird ein Hilfsfaden 9 benutzt, stellt eine unterbrochene oder noch nicht vorhandene Faserzufuhr kein Problem dar, da die gebildete Maschenware allenfalls Fehler aufweist. Wird dagegen ohne den Hilfsfaden 9 gearbeitet, bestehen bei einer vielsystemigen Maschine z.B. folgende Möglichkeiten zum Ingangsetzen der Maschenbildung oder zur Reparatur eines Faserbruchs.

Am einfachsten ist es, die Maschine während des Anspinnvorgangs bzw. während der Überführung eines Fasermaterialendes von einem Streckwerk 4 zu einer zugehörigen Maschenbildungsstelle 3 abzuschalten, indem z.B. der Nadelzy linder stillgesetzt wird. Die vorhandenen Baugruppen werden dann in der oben beschriebenen Weise betätigt, bis alle Baugruppen Fasermaterial 6 an die Maschenbildungsstelle 3 liefern. Anschließend wird die Maschine bzw. die Nadelzylinderdrehung eingeschaltet, so dass alle Stricknadeln 2, die an den Maschenbildungsstellen 3 ausgetrieben werden, Fasern aufnehmen können.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, die an den Stricksystemen vorhandenen Schloss- teile mit Auswählmitteln, z.B. Steuermagneten, schaltbaren Schlossteilen od. dgl., wie sie bei Mustervorrichtungen für Rundstrickmaschinen allgemein bekannt sind, derart zu versehen, dass die Stricknadeln 2 wahlweise in eine Faseraufnahmestellung oder höchstens bis in eine Zwischenstellung (Fangstellung) oder in eine Durchlaufstellung gesteuert werden können. In einem solchen Fall können die Stricknadeln bei eingeschalteter Maschine jeweils so lange vom Erreichen der vollen Austriebsstellung und damit von der Maschenbildungsbewegung abgehalten werden, bis die Überführung des Fasermaterials 6 vom Streckwerk 4 zur Maschenbildungsstelle 3 vollzogen ist. Eine derartige Steuerung kann schrittweise nacheinander an allen Stricksystemen durchgeführt werden. Diese Möglichkeit wird derzeit als am besten angesehen, da sie es ermöglicht, eine aus irgendeinem Grund an irgendeinem Stricksystem unterbrochene Faserzufuhr wieder herzustellen, ohne den Maschenbildungsvorgang an den anderen Stricksystemen unterbrechen zu müssen.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, einen Fadenführerring vorzusehen, an dem die Fadenführer 8, 34 montiert sind und der in Umfangsrichtung des Nadelzylinders bewegt werden kann. Wie Fig. 11 mit durchgezogenen Linien zeigt, werden die Fadenführer 8, 34 und bei Bedarf mit ihnen auch die Absaugmittel 19 beim Ingangsetzen der Maschenbildung mit einem ausreichenden Versatz zu den höchsten Stellungen angeordet, die die Stricknadeln auf ihren durch Striche 38 angedeuteten Schlossbahnen erreichen können. Dadurch liegen die Enden der Spinnrohre 11, 32 usw. frei, so dass das angelieferte Fasermaterial 6 unbehindert den Absaugmitteln 19 zugeführt werden kann. Liefern dann alle vorhandenen Baugruppen ordnungsgemäß Fasermaterial, dann werden die Fadenführer 8, 34 in die in Fig. 11 gestrichelt dargestellten Positionen gebracht, worauf die Strickmaschine eingeschaltet bzw. der Nadelzy linder in Umdrehungen versetzt wird. Die längs der Schlossbahnen ausgetriebenen Stricknadeln 2 nehmen nun sämtlich das Fasermaterial auf.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Dies gilt vor allem für die zur Hin- und Herbewegung der Hilfs- und Haupt-Spinnvorrichtungen beschriebenen Einrichtungen und die verschiedenen Absaugmittel. Weiter ist klar, dass die Absaugmittel nur während des Ingangsetzens der Maschenbildung benötigt werden und während der normalen, kontinuierlichen Mascheribildung ausgeschaltet werden können. Auch die dargestellten Streckwerke können durch andere, z.B. mit vier oder mehr Walzenpaaren versehene Steckwerke ersetzt werden. Weiter können anstelle der Stricknadeln 2 andere Maschenbildungswerkzeuge und anstelle der beschriebenen Rundstrickmaschinen andere maschenbildende Maschinen, insbesondere auch z.B. Flachstrickmaschinen vorgesehen werden. Die mit Pressluft betriebenen Drallorgane können durch andere, z.B. mechanisch betriebene Drallorgane ersetzt werden. Außerdem versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

Claims

Ansprüche

1. Maschine zur Herstellung von Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung von verstrecktem Fasermaterial (6) mit wenigstens einer der Maschenbildung dienenden Baugruppe, die eine Maschenbildungsstelle (3), ein der Verstreckung des Fasermaterials (6) dienendes Streckwerk (4) und eine zwischen der Maschenbildungsstelle (3) und dem Streckwerk (4) angeordnete Haupt-Spinnvorrichtung (5, 30) enthält, die zumindest während der normalen Maschenbildung mit der Baugruppe eine vorgewählte Betriebsstellung einnimmt, dadurch gekennzeichnet, dass die Haupt-Spinnvorrichtung (5, 30) in der Betriebsstellung einen zum selbsttätigen Ingangsetzen der Maschenbildung zu großen Abstand vom Streckwerk (4) aufweist und das Ingangsetzen der Maschenbildung mittels einer zwischen der Betriebsstellung und dem Streckwerk (4) hin- und herbewegbaren Spinnvorrichtung erfolgt.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haupt-Spinnvorrichtung (5) stationär in der Betriebsstellung angeordnet ist und die hin- und herbewegbare Spinnvorrichtung eine manuell betätigbare Hilfs-Spinnvorrichtung (14) ist.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfs-Spinnvorrichtung (14) frei beweglich angeordnet ist.

4. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfs-Spinnvorrichtung (14) längs einer festen Führungsbahn (22) hin- und herbeweglich gelagert ist.

5. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haupt-Spinnvorrichtung (30) selbst beweglich gelagert und zum Ingangsetzen der Maschenbildung zwischen ihrer Betriebsstellung und dem Streckwerk (4) hin- und herbewegbar ist.

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe einen zur Zuführung eines Hilfsfadens (9) bestimmten Fadenführer (8, 34) enthält.

7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (4) an einem Austrittsende mit seitlich angeordneten Absaugmitteln (17) versehen ist.

8. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfs- Spinnvorrichtung (14) mit einem Absaugmittel (18, 24) aufweisenden Ausgang versehen ist.

9. Maschine nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausgang der Haupt-Spinnvorrichtung (30) mit Absaugmitteln (35) versehen ist.

10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugmittel (35) ein an einem Ausgang der Haupt-Spinnvorrichtung (30) befestigtes Absaugungsgehäuse (36) aufweisen.

11. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfs- und/ oder Haupt- Spinnvorrichtung (14, 30) ein Drallorgan (15, 31) und ein mit diesem verbundenes Spinnrohr (16, 32) enthält und die Absaugmittel (24, 35) ein auf dem Spinnrohr (16, 32) angeordnetes Absaugungsgehäuse (25, 36) aufweisen.

12. Verfahren zum Ingangsetzen der Maschenbildung an einer Maschine zur Herstellung von Maschenware unter zumindest teilweiser Anwendung von verstrecktem Fasermaterial (6) mit wenigstens einer der Maschenbildung dienenden Baugruppe, die eine Maschenbildungsstelle (3), ein der Verstreckung des Fasermaterials (6) dienendes Streckwerk (4) und eine stationär an der Maschenbildungsstelle (3) angeordnete Haupt-Spinnvorrichtung (5, 30) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der in einer Transportrichtung (7) des Fasermaterials (6) gemessene Abstand (B) der Haupt-Spinnvorrichtung (5) vom Streckwerk (4) so groß bemessen wird, dass ein selbständiges Ingangsetzen der Maschenbildung nicht möglich ist, und dass das Ingang- setzen der Maschenbildung dadurch erfolgt, dass aus dem Streckwerk (4) austretendes Fasermaterial (6) mit einer Hilfs-Spinnvorrichtung (14) aufgenommen, zur Haupt-Spinnvorrichtung (5) überführt und in diese eingelegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine während der Überführung des Fasermaterials (6) vom Streckwerk (4) zur Haupt-Spinnvorrichtung (5) abgeschaltet und erst eingeschaltet wird, wenn die Haupt-Spinnvorrichtung (5) Fasermaterial (6) an die Maschenbildungsstelle (3) liefert.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass während der Überführung des Fasermaterials (6) vom Streckwerk (4) zur Haupt-Spinnvorrichtung (5) die Maschenbildung an dieser Baugruppe unterbunden und erst aufgenommen wird, wenn die Haupt- Spinnvorrichtung (5) der Baugruppe Fasermaterial (6) an die Maschenbildungsstelle (3) liefert.