DE4303336A1 - Verfahren zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn sowie Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verspinnen von Stapel­ fasern zu einem Garn, bei welchem bandförmig angeliefertes Fasermaterial zu einzelnen Fasern aufgelöst wird, die in einer dem späteren Garnquerschnitt entsprechenden Menge in das Innere eines hohlen Rotors eingespeist und darin etwa in dessen Rotati­ onsrichtung einer kegelstumpfförmigen inneren Sammelfläche zugeführt werden, die sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit bewegt, die wenigstens der Zuführgeschwindigkeit der einzelnen Fasern entspricht, und die in eine ringförmige Sammelrille übergeht, in welche die Fasern während eines Umlaufs von weniger als 360° unter Mitwirkung der Fliehkraft gegen eine festgelegte Bremskraft überführt und darin zu einem geschlossenen Faserver­ band gebündelt werden, der von dort an vorgegebener Umfangsstelle mit einer Abzugsgeschwindigkeit, die im wesentlichen der Um­ fangsgeschwindigkeit der Sammelrille entspricht, abgezogen wird, wobei ihm während des Abziehens ein Drall erteilt wird.

Bei einem Verfahren dieser Art (DE 40 18 702 A1) ist ein schei­ benförmiger Rotor mit kegelstumpfförmigem Randbereich vorgesehen, auf den durch eine breite Auflösewalze unter Verzicht auf ein nachträgliches Dublieren sofort die dem späteren Garnquerschnitt entsprechende Fasermenge aufgespeist wird. Die Fasern werden unter Mitwirkung der Fliehkraft am äußeren Randbereich in einer Sammelrille des Rotors zu einem Faserverband verdichtet. Die Fliehkraft wirkt dabei gegen eine festgelegte Bremskraft, die dadurch zustandekommt, daß die Sammelfläche perforiert ist und daß auf der Rückseite der Sammelfläche eine Saugeinrichtung mit einem sichelförmigen Saugschlitz angebracht ist, der sich zur Sammelrille hin verjüngt. Der gebündelte Faserverband wird aus der Sammelrille in tangentialer Richtung abgezogen, bevor er mit dem Rotor einen Umlauf von 360° erreicht hat. Ein nachgeschal­ tetes Drallorgan verdreht den Faserverband zu einem Garn, welches den Charakter eines luftgesponnenen Garnes aufweist. Dieses Verfahren ist für eine hohe Produktion geeignet und hat den Vorteil, daß die Fasern in keiner Phase des Herstellungsprozesses verlangsamt oder abrupt umgelenkt werden. Nachteilig ist an dem bekannten Verfahren der für die Bündelung des Faserverbandes erforderliche hohe Luftverbrauch. Des weiteren ist der sichelförmige Saugschlitz nicht in der Lage, die Fasern einwand­ frei in die Sammelrille zu überführen, so daß sie entgegen der festgelegten Bremskraft verhältnismäßig ungeordnet der Fliehkraft folgen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zu schaffen, welches bei wesent­ lich geringerem Luftverbrauch das zielgerichtete Ablegen der Fasern in der Sammelrille möglich macht.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Bremskraft im wesent­ lichen nur durch die Glätte der luftundurchlässigen Sammelfläche und durch deren Konizität festgelegt wird.

Entgegen dem bekannten Verfahren wird also die Bremskraft nicht durch unzureichende pneumatische Mittel erzeugt. Dies verringert nicht nur den Energieverbrauch, sondern führt auch zu einer geordneten Ablage der Fasern in dem in der Sammelrille zu bün­ delnden Faserverband. Die gewünschte Glätte der Sammelfläche kann beispielsweise durch eine geeignete Beschichtung erzeugt werden, wie dies bei Spinnrotoren beim OE-Rotorspinnen bekannt ist. Durch Wahl einer geeigneten Konizität kann dafür gesorgt werden, daß die Fasern mit der gewünschten Schnelligkeit in die Sammelrille gelangen, bevor sie einen Umlauf von 360° gemacht haben.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die Zuführge­ schwindigkeit der einzelnen Fasern so weit wie möglich an die jeweilige Umfangsgeschwindigkeit der kegelstumpfförmigen Sammel­ fläche angepaßt. Dies bedeutet, daß im Bereich des kleineren Durchmessers der Sammelfläche die Fasern langsamer zugeführt werden als im Bereich des größeren Durchmessers der Sammelfläche. Dadurch ergeben sich zwischen den zugeführten Fasern und der jeweiligen Umfangsgeschwindigkeit der Sammelfläche geringere Differenzgeschwindigkeiten, wodurch das Verdichten der Fasern zu einem gebündelten Faserverband geordneter wird.

Zweckmäßig wird der Faserverband über eine mit der Sammelrille rotierende Friktionsfläche etwa in radialer Richtung abgezogen. Diese Friktionsfläche erteilt somit dem abgezogenen Faserverband vor seiner eigentlichen Drallerteilung eine gewisse Vordrehung, ohne daß hierfür besondere Bauelemente erforderlich sind.

Bei einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens mit einer Zuführ- und Auflöseeinrichtung für bandförmig angeliefertes Fasermaterial, die eine Auflösewalze enthält, die in das Innere eines hohlen Rotors hineinragt und die mit einer Mantellinie in geringem Abstand einer Mantellinie einer kegelstumpfförmigen inneren Sammelfläche des Rotors gegenüberliegt, mit einer im Bereich des größten Durchmessers an die Sammelfläche anschlie­ ßenden Sammelrille, mit einer an vorgegebener Umfangsstelle der Sammelrille angeordneten Abzugseinrichtung sowie mit einem zwischen der Sammelrille und der Abzugseinrichtung angeordneten Drallorgan ist vorgesehen, daß die Sammelfläche luftundurchlässig ausgebildet ist und bezüglich der Fasern einen Reibwert von weniger als 0,35 aufweist. Dieser Reibwert kann beispielsweise mit einer sogenannten Nickel-Diamant-Beschichtung unterschritten werden. Neben einer zielgerichteten Bündelung bei geringem Energieverbrauch ergibt sich der zusätzlich Vorteil, daß wegen der benachbarten Mantellinien des Rotors und der Auflösewalze die Fasern bis zu ihrem Bündeln im Faserverband stets mechanisch geführt sind.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist die Auflöse­ walze eine kegelstumpfförmige Gestalt auf, deren größter Durch­ messer dem größten Durchmesser der Sammelfläche zugeordnet ist. Dadurch ergeben sich für die zugeführten vereinzelten Fasern bis zu einem gewissen Grade Geschwindigkeitsanpassungen, die der Qualität des ersponnenen Garnes förderlich sind. Vorteilhaft sind die Achsen der Auflösewalze und des Rotors parallel zueinander. Dadurch schmiegt sich der Umfang der Auflösewalze an der Überga­ bestelle der Fasern an die Sammelfläche dicht an den Rotor an, so daß die Übergabe der Fasern besonders kontrolliert geschieht.

Zweckmäßig weist der Rotor im Anschluß an die Sammelrille einen den abgezogenen Faserverband unterstützenden Ringbund auf. Dieser Ringbund, über welchen der abgezogene Faserverband gezogen wird, bewirkt bereits unmittelbar hinter der Sammelrille eine Vordre­ hung, die ohne zusätzliche konstruktive Einrichtungen erzielt wird.

In vorteilhafter Ausgestaltung ist der Ringbund luftdurchlässig ausgebildet und im Bereich der Abzugseinrichtung an eine Saug­ einrichtung angeschlossen. Dies führt für die Vordrehung zu einer verbesserten Friktionswirkung, ohne daß der Luftverbrauch beson­ ders groß ist, da die Saugeinrichtung örtlich begrenzt ist.

Vorteilhaft ist die Saugeinrichtung mit einem schmalen, radial zum Rotor verlaufenden Saugschlitz auf der dem Faserverband abgewandten Seite gegen den Ringbund berichtet. Dadurch wird die Abzugsrichtung des Faserverbandes aus der Sammelrille örtlich genau festgelegt.

In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung ist der Rotor als Ring ausgebildet. Dies führt zum einen zu einem verringerten Herstellungsaufwand, da überflüssige Flächen fehlen, und ermög­ licht zum anderen eine einfachere Montage, da das Innere des hohlen Rotors von beiden Seiten zugänglich wird.

Zweckmäßig ist der Rotor an seinem Außenumfang gelagert und angetrieben. Dies führt zu einer besonders kurzen Bauweise, da auf einen gesonderten Rotorschaft verzichtet werden kann.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.

Es zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch den Bereich des Rotors der Vorrichtung längs der Schnittfläche I-I der Fig. 2,

Fig. 2 einen Axialschnitt durch die Vorrichtung längs der Schnittfläche II-II der Fig. 1,

Fig. 3 eine Teilansicht der Vorrichtung in Richtung des Pfeiles III der Fig. 2,

Fig. 4 einen Axialschnitt durch einen Teil des Rotors zur Erläuterung der auf die Fasern im Bereich der Sammelfläche wirkenden Kräfte,

Fig. 5 einen Axialschnitt durch einen Teil des Rotors im Bereich des Abzuges des Faserverbandes, bei einer anderen Ausgestaltung der Erfindung,

Fig. 6 eine Schnittansicht ähnlich Fig. 5 bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung,

Fig. 7 eine gegenüber Fig. 2 andere Ausgestaltung des Drallorganes,

Fig. 8 in stark vergrößerter Darstellung einen Schnitt längs der Schnittfläche VIII-VIII der Fig. 7.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 enthält als wesentliche Funktionselemente eine Zuführ- und Auflöseeinrichtung 1, einen hohlen Rotor 2, ein Drallorgan 3 sowie eine Abzugseinrichtung 4. Diese Funktionselemente folgen im Verfahrensablauf aufeinander.

Die Zuführ- und Auflöseeinrichtung 1 enthält als wesentliche Bestandteile eine Zuführwalze 5 sowie eine Auflösewalze 6, wie dies im Prinzip vom OE-Rotorspinnen her bekannt ist. Die Zuführ­ walze 5 dient dem Zuführen wenigstens eines Faserbandes 7 in Pfeilrichtung M, wobei vorteilhaft in axialer Richtung der Zuführwalze 5 mehrere Faserbänder 7 nebeneinanderliegen, vor­ zugsweise vier. Die Faserbänder 7 laufen in einen entsprechend breit geformten Einlauftrichter 8 ein und werden zu einer Klemmlinie zwischen der Zuführwalze 5 und einem federnd an sie angedrückten Zuführtisch 9 geleitet. Letzterer ist um eine ortsfeste Achse 10 verschwenkbar.

Die Achse 11 der Auflösewalze 6 verläuft parallel zur Achse 12 des Rotors 2, wobei unter Berücksichtigung der Montagemöglichkeiten die Anordnung sogar so getroffen werden kann, daß die Achsen 11 und 12 zueinander koaxial sind. Die Auflösewalze 6 enthält einen Grundkörper 13, der auf einen Schaft 14 aufgepreßt ist, welcher seinerseits in einem nur angedeuteten Lagergehäuse 15 gelagert ist. Der Schaft 14 der Auflösewalze 6 ist von einem Tangentialriemen 16 antreibbar. Der Tangential­ riemen 16 läuft in Pfeilrichtung B in Längsrichtung durch die Spinnmaschine hindurch und treibt dabei eine Vielzahl von Auflösewalzen 6 benachbarter Vorrichtungen an. Auf den Grundkör­ per 13 der Auflösewalze 6 ist ein Ring 17 aufgeschoben, der an seinem Außenumfang mit einer Garnitur 18 versehen ist, die in bekannter Weise dem Auskämmen des Faserbandes 7 zu einzelnen Fasern 39 dient. Der Umfang der Auflösewalze 6 ist von einer Gehäusewandung 19 umgeben, die lediglich auf der der Zuführwalze 5 abgewandten Seite einen Durchbruch frei läßt, damit die aufge­ lösten Einzelfasern 39 in noch zu beschreibender Weise dem Rotor 2 zugeführt werden können.

Im Innenraum 20 des hohlen Rotors 2 befindet sich eine kegel­ stumpfförmige Sammelfläche 21, die durch die Innenwand des ringförmigen Rotors 2 gebildet wird und die in eine ringförmige Sammelrille 22 übergeht. Auf der Höhe der Sammelrille 22 weist der Rotor 2 außen eine zylindrische Fläche 23 auf, mit der der Rotor 2 auf zwei frei drehbaren Stützrollen 24 und 25 drehbar gelagert ist. Der vorzugsweise horizontal angeordnete Rotor 2 wird durch einen Tangentialriemen 26 in den durch die Stützrollen 24 und 25 gebildeten Zwickel gedrückt und angetrieben. Der Tangentialriemen 26 läuft dabei in Pfeilrichtung A in Längsrich­ tung durch die Spinnmaschine hindurch und treibt dabei den Rotor 2 in Pfeilrichtung C, also in gleicher Richtung wie die Auflöse­ walze 6, an. Die Berührungsfläche des Tangentialriemens 26 an dem Rotor 2 sowie die Stützrollen 24 und 25 bilden vorteilhaft die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreiecks.

Die Auflösewalze 6 besitzt eine kegelstumpfförmige Gestalt und ist im Innern des Rotors 2 derart angeordnet, daß der größte Durchmesser der Auflösewalze 6 auch dem größten Durchmesser der Sammelfläche 21 zugeordnet ist. Dabei liegt eine äußere Mantel­ linie 27 der Auflösewalze 6 einer inneren Mantellinie 28 der Sammelfläche 21 in geringem Abstand gegenüber, und zwar so, daß die Neigungen der zwei Mantellinien 27 und 28 gleich sind.

Im Anschluß an die Sammelrille 22 weist der Rotor 2 einen radial gerichteten Ringbund 29 auf, der mit einer durchgehenden Perforation 30 versehen ist. Auf der der Sammelrille 22 abge­ wandten Seite des Ringbundes 29 ist eine Saugeinrichtung 31 vorgesehen, allerdings nur an einer bestimmten Umfangsstelle 42, deren Position später noch erläutert wird. Die Saugeinrichtung 31 ist mit einem radial zur Achse 12 des Rotors 2 verlaufenden Saugschlitz 32 gegen die Perforation 30 gerichtet. Die Saugein­ richtung 31 ist entsprechend der Pfeilrichtung E an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen.

Die Abzugseinrichtung 4 für das in der Vorrichtung ersponnene Garn 41 besteht aus einem Walzenpaar, welches eine angetriebene Unterwalze 33 und eine dagegen federnd angedrückte Druckwalze 34 enthält. Die Abzugseinrichtung 4 zieht das Garn 41 in Abzugs­ richtung H ab und führt es einer nicht dargestellten Aufwickel­ einrichtung zu.

Das zwischen dem Rotor 2 und der Abzugseinrichtung 4 angeordnete Drallorgan 3 besteht bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2 aus wenigstens einer Luftdüse 35, wie sie durch das pneumatische Falschdrallspinnen bekannt ist. Die Luftdüse 35 enthält in axialer Richtung einen durchlaufenden Fadenkanal 36, gegen den in bekannter Weise tangential und in Abzugsrichtung H geneigte Einblasdüsen 38 gerichtet sind, die den Drall erteilen. Die Luftdüse 35 ist mit einem Druckluftanschluß 37 verbunden, über den in Pfeilrichtung F von einer nicht dargestellten Druckluftquelle Druckluft zugeführt wird, die dem Garn 41 den Drall erteilt.

Die Luftdüse 35 ist so angeordnet, daß sie zweckmäßig den Achsen 11 und 12 parallel liegt.

Bei Betrieb werden, wie bereits erwähnt, der Vorrichtung vor­ teilhaft mehrere Faserbänder 7 in Pfeilrichtung M zugeführt. Die Faserbänder 7 übernehmen dabei die Aufgabe der Dublierung des zugeführten Fasermaterials. Die aus den Faserbändern 7 herausge­ lösten Einzelfasern 39 werden etwa auf der der Zuführwalze 5 gegenüberliegenden Seite der Sammelfläche 21 zugeführt, und zwar sofort in der dem späteren Querschnitt des Garns 41 entsprechen­ den Menge. Das Zuführen der Fasern 39 geschieht etwa in Rotati­ onsrichtung der Sammelfläche 21, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Sammelfläche 21 wenigstens der Zuführgeschwindigkeit der einzelnen Fasern 39 entsprechen soll. Letzteres wird an sich durch die Konizität der Sammelfläche 21 erschwert, jedoch durch die ebenfalls kegelstumpfförmige Gestaltung der Auflösewalze 6 wieder gemildert. Auf keinen Fall soll es so sein, daß Fasern 39 beim Auftreffen auf die Sammelfläche 21 gestaucht werden.

Die auf der Sammelfläche 21 abgelegten Fasern 39 machen mit dem Rotor 2 weniger als einen Umlauf und gleiten dabei in später noch zu beschreibender Weise in die Sammelrille 22. In der Sammelrille 22 findet somit keine Dublierung mehr statt, sondern die zuge­ führten Fasern 39 werden lediglich zu einem geschlossenen Faser­ verband 40 gebündelt. Dieser Faserverband 40 wird durch die Abzugseinrichtung 4 aus der Sammelrille 22 zunächst in etwa radialer Richtung abgezogen, wobei sich der Faserverband 40 an den Ringbund 29 anlegt, der somit als Friktionsfläche wirkt. Diese Friktionsfläche erteilt durch die Rotation des Rotors 2 dem abgezogenen Faserverband 40 an der Umfangsstelle 42 bereits eine Vordrehung, für die keine zusätzlichen Drallelemente benötigt werden. Der Saugschlitz 32 der Saugeinrichtung 31 unterstützt dabei infolge der Perforation 30 des Ringbundes 29 die Frikti­ onswirkung.

Durch das Drallorgan 3 erhält der abgezogene und vorgedrehte Faserverband 40 dann einen Falschdrall, nach dessen Auflösung ein Garn 41 entsteht, welches weniger verdrehte Kernfasern und stärker gedrehte äußere Umwindefasern enthält, ähnlich wie dies beim pneumatischen Falschdrallspinnen, auch Luftdüsenspinnen genannt, der Fall ist.

In Fig. 1 ist angedeutet, wie der an der Umfangsstelle 42 radial abgezogene Faserverband 40 eine Vordrehung D erhält.

Unter Beibehaltung der bisher schon verwendeten Bezugsziffern wird nachfolgend an Hand der Fig. 3 und 4 erläutert, wie sich die der Sammelfläche 21 zugeführten Fasern 39 in der Sammelrille 22 ablegen.

Wie bereits erwähnt, müssen die der Sammelfläche 21 zugeführten Fasern 39 in der Sammelrille 22 gebündelt und von dort abgezogen sein, bevor sie einen Umlauf von 360° mit dem Rotor 2 gemacht haben. Dies ist - im Unterschied zum OE-Rotorspinnen - deshalb erforderlich, weil die Fasern 39 bereits in einer dem späteren Garnquerschnitt entsprechenden Menge zugeführt und demzufolge nicht mehr in der Sammelrille 22 dubliert werden.

Man erkennt an Fig. 3, wie die Fasern 39 aufgrund der Konizität der Sammelfläche 21 während des Umlaufs des Rotors 2 in Pfeil­ richtung C infolge der Fliehkraftwirkung zur Sammelrille 22 gleiten und dort zu einem geschlossenen, aber dennoch relativ lockeren Faserverband 40 gebündelt werden. An einer vorgegebenen Umfangsstelle 42 wird dieser Faserverband 40 im wesentlichen in radialer Richtung zur Achse 12 des Rotors 2 hin abgezogen und dabei über den mit einer Perforation 30 versehenen Ringbund 29 gezogen, der als Friktionsfläche wirkt und dabei dem Faserverband 40 eine gewisse Drehung erteilt, entsprechend der Rotationsge­ schwindigkeit des Rotors 2. Die Friktionswirkung wird durch den Saugschlitz 32 der Saugeinrichtung 31 unterstützt. Im Anschluß daran wird durch das in Fig. 3 nur angedeutete Drallorgan 3 der eigentliche Drall erteilt, bevor das Garn 41 entsprechend der Pfeilrichtung H abgezogen wird.

Durch Wahl des Reibwertes zwischen der Sammelfläche 21 und den Fasern 39 sowie durch Wahl der Konizität der Sammelfläche 21 kann bestimmt werden, ob sich der geschlossene Faserverband 40 früher oder später bildet. Man kann den Vorgang so steuern, daß die vorgegebene Umfangsstelle 42, an welcher der Abzug erfolgt, nicht mehr als 180° von der Zuspeisestelle der Fasern 39 entfernt ist.

In Fig. 4 ist stark vergrößert der Querschnitt einer Faser 39 gezeigt, wie sie infolge der auf sie einwirkenden Kräfte entlang der Sammelfläche 21 zur Sammelrille 22 gleitet. Der Winkel α bestimmt die Konizität der Sammelfläche 21, die bezüglich der Fasern 39 einen vorgegebenen Reibwert besitzt, der im Bereich zwischen 0,25 und 0,35 liegen sollte, jedenfalls aber nicht größer als 0,35 sein sollte. Dieser Wert entspricht einem Winkel α, der kleiner als etwa 70° ist. In diesem Falle ist die das Gleiten bewirkende Kraft G größer als die ihr entgegenwirkende, durch den Reibungswiderstand hervorgerufene Bremskraft W.

An Fig. 4 ist erkennbar, wie auf eine Faser 39 eine Fliehkraft Z einwirkt und die Faser 39 dabei gegen die Sammelfläche 21 nach außen gedrückt wird. In Richtung der Sammelfläche 21 auf die Sammelrille 22 hin ruft die Fliehkraft Z eine Gleitkraft G hervor, die zusammen mit der vertikal zur Sammelfläche 21 gerichteten Normalkraft N das Kräftedreieck mit der Fliehkraft Z bildet. Die Bremskraft W ist dabei die Normalkraft N, multipli­ ziert mit dem Reibungsfaktor. Die Gleitkraft G muß auf jeden Fall deutlich größer sein als die Bremskraft W, damit eine Faser 39 ausreichend schnell in die Sammelrille 22 gelangt. Dies läßt sich durch die Wahl des Reibwertes und der Konizität steuern.

Die Fig. 5 zeigt ausschnittweise einen anders gestalteten Rotor 2a, dessen Sammelrille 22a in einen Ringbund 29a übergeht, der von den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen in seiner Gestaltung abweicht. Der Ringbund 29a, der mit einer Perforation 30a versehen ist, weist im Querschnitt die Form eines Viertel­ kreises auf, so daß der Faserverband 40 mehr oder weniger über eine Zylinderfläche in Pfeilrichtung H abgezogen wird. Der Ringbund 29a wirkt auch hier als Friktionsfläche, die durch die Saugeinrichtung 31a mit dem Saugschlitz 32a unterstützt wird.

Die hier nicht erläuterten Bezugszeichen beschreiben, wie auch bei den nachfolgenden Figuren, Elemente, die den bisher be­ schriebenen Ausführungsbeispielen entsprechen.

Bei wiederum einem anderen Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ist ein Rotor 2b vorgesehen, dessen Sammelrille 22b gegenüber dem Ringbund 29b etwas hinterschnitten ist, so daß der Faserverband 40 zunächst mit einer Komponente entgegen der späteren Abzugs­ richtung H abgezogen werden muß, bevor er in radialer Richtung über den Ringbund 29b gezogen wird. Der Ringbund 29b bildet auch hier eine Friktionsfläche, die durch die Perforation 30b und die Saugeinrichtung 31b, die einen Saugschlitz 32b aufweist, unter­ stützt wird.

In Fig. 7 und 8 ist ein Drallorgan 3c dargestellt, welches von dem bisher beschriebenen Drallorgan 3 nach Fig. 2 abweicht. Es enthält zwei Reibscheiben 43 und 44, die vorzugsweise nur an ihrem Rand reibfähig sind. Sie laufen entsprechend den Pfeil­ richtungen K und L gegenläufig zueinander um und weisen gegen­ einander einen schmalen Spalt 54 auf. Der Spalt 54 entspricht dabei im wesentlichen dem Durchmesser des zu drehenden Faserver­ bandes 40.

Die rotierenden Scheiben 43 und 44 haben einen Überlappungsbe­ reich 45, in welchem der Faserverband 40 zu dem Garn 41 gedreht wird. Insbesondere sind es die Randbereiche 46 und 47, in denen auf den Faserverband 40 die Reibwirkung ausgeübt wird. Dies wird durch eine Perforation 48 in Verbindung mit einer Saugeinrichtung 49 unterstützt. Saugschlitze 50 und 51 sind insbesondere auf die reibenden Randbereiche 46 und 47 gerichtet.

In der vergrößerten Darstellung nach Fig. 8 ist erkennbar, daß die Scheiben 43 und 44 mit Borsten 52 und 53 versehen sein können, die entgegen den Laufrichtungen K und L geneigt sind.

Claims (11)

1. Verfahren zum Verspinnen von Stapelfasern zu einem Garn, bei welchem bandförmig angeliefertes Fasermaterial zu einzelnen Fasern aufgelöst wird, die in einer dem späteren Garnquerschnitt entsprechenden Menge in das Innere eines hohlen Rotors einge­ speist und darin etwa in dessen Rotationsrichtung einer kegel­ stumpfförmigen inneren Sammelfläche zugeführt werden, die sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit bewegt, die wenigstens der Zuführgeschwindigkeit der einzelnen Fasern entspricht, und die in eine ringförmige Sammelrille übergeht, in welche die Fasern während eines Umlaufs von weniger als 360° unter Mitwirkung der Fliehkraft gegen eine festgelegte Bremskraft überführt und darin zu einem geschlossenen Faserverband gebündelt werden, der von dort an vorgegebener Umfangsstelle mit einer Abzugsgeschwindig­ keit, die im wesentlichen der Umfangsgeschwindigkeit der Sammel­ rille entspricht, abgezogen wird, wobei ihm während des Abziehens ein Drall erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Brems­ kraft im wesentlichen nur durch die Glätte der luftundurchlässigen Sammelfläche und durch deren Konizität festgelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgeschwindigkeit der einzelnen Fasern so weit wie möglich an die jeweilige Umfangsgeschwindigkeit der kegelstumpfförmigen Sammelfläche angepaßt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverband über eine mit der Sammelrille rotierende Friktionsfläche etwa in radialer Richtung abgezogen wird.

4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Zuführ- und Auflöseeinrich­ tung für bandförmig angeliefertes Fasermaterial, die eine Auflö­ sewalze enthält, die in das Innere eines hohlen Rotors hineinragt und die mit einer Mantellinie in geringem Abstand einer Mantel­ linie einer kegelstumpfförmigen inneren Sammelfläche des Rotors gegenüberliegt, mit einer im Bereich des größten Durchmessers an die Sammelfläche anschließenden Sammelrille, mit einer an vorge­ gebener Umfangsstelle der Sammelrille angeordneten Abzugsein­ richtung sowie mit einem zwischen der Sammelrille und der Ab­ zugseinrichtung angeordneten Drallorgan, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammelfläche (21) luftundurchlässig ausgebildet ist und bezüglich der Fasern (39) einen Reibwert von weniger als 0,35 aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflösewalze (6) eine kegelstumpfförmige Gestalt aufweist, deren größter Durchmesser dem größten Durchmesser der Sammelflä­ che (21) zugeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen (11, 12) der Auflösewalze (6) und des Rotors (2) parallel zueinander verlaufen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (2; 2a; 2b) im Anschluß an die Sammelrille (22; 22a; 22b) einen den abgezogenen Faserverband (40) unterstützenden Ringbund (29; 29a; 29b) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringbund (29; 29a; 29b) luftdurchlässig ausgebildet und im Bereich der Abzugseinrichtung (4) an eine Saugeinrichtung (31; 31a; 31b) angeschlossen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung (31; 31a; 31b) mit einem schmalen, radial zum Rotor (2; 2a; 2b) verlaufenden Saugschlitz (32; 32a; 32b) auf der dem Faserverband (40) abgewandten Seite gegen den Ringbund (29; 29a; 29b) gerichtet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (2) als Ring ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (2) an seinem Außenumfang (23) gelagert und angetrieben ist.