EP1149938A2 - Verfahren und Einrichtung zum Anspinnen der freien Enden von zwei Spinnfäden aus welchen ein Zwirnfaden gebildet wird im Rahmen eines integrierten OE-Spinn- und Doppeldrahtzwirn-Prozesses - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zum Anspinnen der freien Enden von zwei Spinnfäden aus welchen ein Zwirnfaden gebildet wird im Rahmen eines integrierten OE-Spinn- und Doppeldrahtzwirn-Prozesses Download PDF

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EP1149938A2
EP1149938A2 EP01109842A EP01109842A EP1149938A2 EP 1149938 A2 EP1149938 A2 EP 1149938A2 EP 01109842 A EP01109842 A EP 01109842A EP 01109842 A EP01109842 A EP 01109842A EP 1149938 A2 EP1149938 A2 EP 1149938A2
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EP
European Patent Office
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thread
spinning
loop
spindle
roller
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EP01109842A
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English (en)
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EP1149938A3 (de
Inventor
Siegfried Brenk
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Volkmann GmbH and Co KG
Original Assignee
Volkmann GmbH and Co KG
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Publication of EP1149938A2 publication Critical patent/EP1149938A2/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/02—Spinning or twisting arrangements for imparting permanent twist
    • D01H7/86—Multiple-twist arrangements, e.g. two-for-one twisting devices ; Threading of yarn; Devices in hollow spindles for imparting false twist
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1 and a device according to the preamble of claim 4.
  • the device has part a double-wire twisting spindle rotatably mounted in a machine frame drivable spindle rotor with a spindle hollow axis, to which an essentially connects radially outward thread guide channel for a thread that after exiting the thread guide channel with balloon formation to one in the extension of the spindle hollow axis lying center point and then subtracted and is wound into a coil.
  • the spindle rotor there are two rotor spinning units next to each other and symmetrical to the hollow spindle axis with open OE spinning rotors arranged to which the fiber material is fed through the thread balloon.
  • the spun threads produced by these OE spinning rotors are pulled upwards and redirected in their direction of movement by 180 ° and inserted into the hollow spindle axis, to be twisted according to the double wire twisting principle.
  • the invention has for its object to a method and a device create, with which it is ensured that the immediately following the threading process produced no or only very short sections with individual threads not twisted together.
  • a device for performing the method according to the invention is the subject of claim 4.
  • Advantageous further developments of this device are in the Sub-claims 5 to 13 described.
  • step (1) When using the method according to the invention is by pinching the single filament according to step (1) ensures that during the step (k) Maintain spinning twist returned to the individual filament remains, with a curling of the spinning thread in the area of the thread loop is prevented.
  • the spinning twist can therefore only take place in a relatively short section of the end of the spinning thread be turned up or back, namely in the section between the Clamping point and the free thread end inserted into the spinning rotor.
  • the thread end is only inserted so far into the spinning rotor that it is in front of the Beginning of the fiber material feed into the spinning rotor at a distance from the fiber material collecting channel of the spinning rotor, with the free thread end still in the Spinnrotorhohlachse or the Spinnrotorabzugrohr is such that it at rotating spinning rotor is not exposed to centrifugal force.
  • the one generated by the OE spinning rotor runs Spin spinning into the previously free, not pinched end of the piecing thread, see above that immediately after the piecing two spun threads are present, the have the spinning twist required for the double wire twisting process.
  • a machine frame represented by a spindle bench 1 by means of a bearing block 2, a hollow shaft 3 rotatably mounted, the outer, d. H. lower end can be connected to a suction air source, not shown.
  • the one Vortex 4 can be driven by means of a hollow shaft, not shown, by a tangential drive belt 3 carries a radially outwardly directed spindle rotor disc 5 with an im essentially radially guided thread guide channel 6.
  • a balloon limiter pot 7 is fastened, in the wall of which a thread guide channel 8 is guided vertically upwards, with its lower end to the thread guide channel 6 connects and from its upper end the thread F3 is guided to the centering eye 9.
  • the spindle rotor consists essentially of the following Elements: hollow shaft 3, spindle rotor disc 5, balloon limiter pot 7 with thread guide channel 8 and thread guide tube 10.
  • the hollow shaft 3 On the upper end of the hollow shaft 3 is an essentially by means of suitable bearings closed inner housing 12 mounted, for example by means of not shown Permanent magnet is secured against rotation and a bottom 12.1, one Has cylinder housing 12.2 and a cover 12.3.
  • inner housing 12 In the inner housing 12 are two rotor spinning devices or OE spinning units R1 and R2 housed, whose spinning rotors 13, 14 are open at the top and by means of a drive belt 15 are driven by a motor, not shown.
  • the energy supply this drive motor takes place through the spindle rotor disk 5 through a schematic indicated system of slip ring contacts 16, 17 with adjoining them electrical cables.
  • the spindle rotor is surrounded by an outer housing 18, consisting of a bottom 18.1, a lower cylinder housing section 18.2, an upper cylinder housing section 18.3 and a removable cover 18.4, which has the centering eye 9.
  • the spinning rotor 14 opens a fiber material feed channel that an inner through the cover 12.3 channel section 19.1 and one through the has upper channel housing section 18.3 guided channel section 19.2.
  • the Spinning rotor 13 has the same fiber material feed system, not shown in detail on.
  • Thread take-off tube 20 In connection with the spinning rotor 13 is representative of both spinning rotors Thread take-off tube 20 shown. Through the thread take-off tubes 20 in the Spinning rotors 13, 14 produced spun threads F1 and F2 are drawn off and over pulleys 26, 27 passed before going down through the top inlet end directional spindle hollow axis 21 enter, with the interposition of an annular gap seal 22 opens into the upper end of the thread guide tube 10.
  • the piecing device 30 described below with reference to FIGS. 2 to 4 is housed in a recess 12.3 'on the top of the cover 12.3.
  • this piecing device 30 consists of an essentially rotationally symmetrical one Base body 31, the bottom 32 with a central, coaxial to Spindle hollow axis 21 lying opening 33 and with side openings 34, 35, the each connect to the spinning thread draw-off tubes 20 of the spinning rotors 13, 14.
  • a support plate 55 is mounted on the next the pulleys 26, 27 already discussed above, two delivery plants and as Thread storage elements two clamping devices as essential parts of the invention Piecing device 30 are mounted or attached.
  • the clamping device consists of an essentially ridge-like block 56, whose two inclined surfaces form clamping surfaces 36 and 37, respectively. Every clamping surface is a movably mounted clamping plate 38 and 39 assigned, the magnetic Material. Each clamping plate 38 and 39 is floating and is provided a rearward-facing approach 38.1 and 39.1, respectively Distance from each other ends of the approaches at the transition points to the actual clamping plate 38 incisions 38.2 and 39.2 are attached.
  • To the Block 56 is a plate 41 fastened with a screw 42.
  • the plate 41 has accordingly the "ridge surface" of the ridge-like block 56 has the shape of an isosceles Triangle, the legs of which are parallel to the inclined clamping surfaces 36 or 37.
  • a permanent magnet 40 is inserted in such a way that the single clamping plate 38 under the influence of magnetic force either in the clamping position pulled against the stationary clamping surface or by interaction between their rear attachment 38.1 or 39.1 and the permanent magnet 40 in the open position is held.
  • the individual clamping plate 38 or 39 is thus between Clamping and opening positions can be swiveled.
  • Each of the two delivery plants has two rollers 51, 52 and 53, 54, each of which one roll can be swung away from the other roll, as it is for the Roll 52 is illustrated with the aid of the roll 52 'shown in dashed lines.
  • the two Rolls 51, 52 and 53, 54 of each delivery unit are arranged so that each roll gap directly to the lower end of the two cooperating clamping surfaces each Storage element connects.
  • the pivotably mounted roller 52 or 54 of each delivery mechanism is preferred spring-loaded, so that this pivotable roller can be adjusted resiliently against its counter roller is.
  • the roller 51 is designed as a hollow body, with its inner wall on a spherical support body 46 fastened on an axis 45, preferably in Spherical shape, is supported. Bearing against the outer peripheral surface of the roller 51 the opposite ends of the roller 51 stop body 47, 48 parallel to the plane defined by the axes of the two rollers 51, 52 on the one hand and perpendicular are aligned with the roller gap of the supplying plant.
  • roller 51 change its position only about a vertical axis in one plane can, which is determined by the axes of the two roles, while by the pivoting against the top of the roller 51 abutment body 47, 48 or tilting of the roller 51 prevented about a horizontal axis in one plane becomes tangent to the lateral surfaces touching in the area of the roller gap of the two rollers 51, 52 is placed.
  • the take-up spool becomes a thread from above through the centering eyelet 9 of this cover 18.4 and then through the thread guide channel 8, the radial thread guide channel 6, the thread guide tube 10 and the spindle hollow axis 21 are threaded through.
  • the one out the upper end of the thread guide tube 21 emerging thread is at one Gripped point where preferably a completely intact twist of the thread is available. Then the twist is turned back over a certain length of thread, whereby the originally present in the not yet twisted filaments Spin turns back into the individual threads.
  • each individual "fixed” spider thread is then in the form of a loop FS with two parallel thread branches on the stationary clamping surface 36 or 37 stored and by means of the movable clamping plate 38 or 39 in clamped in this loop-shaped form. Because of the floating Storage of the movable clamping plate 38 and 39 is under the influence of the permanent magnet 40 ensures that even with differences in thickness of the loop pinched thread section an optimal, even clamping of both Loop branches are present.
  • the free end of the spun thread is allocated through the thread draw-off tube 20 Spinning rotor introduced, so far that it is before the start of the fiber material feed in the rotating spinning rotor still inside the spinning rotor hollow axis or the spinning rotor discharge tube is such that it is with the spinning rotor rotating is not yet exposed to centrifugal force.
  • a reversal of the spinning twist is thus only possible in the relatively short spun thread section between the roller gap of the individual delivery mechanism and the thread end inserted into the individual spinning rotor.
  • the spinning rotation generated by the OE spinning rotor also runs into the previously free end of the spinning thread, so that immediately after spinning there are two spinning threads which have the spinning twist required for the double-wire twisting process.

Abstract

Ein Verfahren zum Anspinnen der freien Enden von zwei Spinnfäden eines aus diesen Spinnfäden gebildeten Zwirnfadens im Rahmen eines integrierten OE-Spinn- und Doppeldrahtzwirn-Prozesses, bei dem zwei OE-Spinnrotoren in eine Doppeldraht-Zwirnspindel integriert sind, ist dadurch gekennzeichnet, daß die beiden freien Spinnfadenenden eines durch die Spindelhohlachse der Doppeldraht-Zwirnspindel durchgefädelten Zwirnfadens in einem Bereich mit noch im wesentlichen intakter Zwirndrehung ergriffen und festgehalten werden, und der Zwirnfaden aus der Spindelhohlachse herausgezogen wird, woran anschließend die Zwirndrehung des Zwirnfadens über eine ausreichende Fadenlänge zurückgedreht wird derart, daß die ursprünglich in den noch nicht verzwirnten Spinnfäden vorhandene Spinndrehung wieder in die Einzelfäden zurückläuft, die man dann als Anspinnfäden in die OE-Spinnrotore einführt, wobei gleichzeitig der Doppeldraht-Zwirnprozeß wieder zum Anlaufen gebracht wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Einrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 4.
In der EP 0 701 014 B1 (= DE 44 31 830 C1, US-PS 5,626,011) ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Zwirns in einem integrierten Offenend-Spinn- und Doppeldrahtzwirn-Prozeß beschrieben. Die Vorrichtung weist als Teil einer Doppeldraht-Zwirnspindel einen in einem Maschinengestell gelagerten, rotatorisch antreibbaren Spindelrotor mit einer Spindelhohlachse auf, an die sich ein im wesentlichen radial nach außen geführter Fadenleitkanal für einen Faden anschließt, der nach Austritt aus dem Fadenleitkanal unter Ballonbildung zu einem in der Verlängerung der Spindelhohlachse liegenden Zentrierpunkt geführt und dann abgezogen und zu einer Spule aufgewickelt wird. Innerhalb des durch den Fadenballon definierten Raums sind oberhalb des Spindelrotors zwei Rotorspinnaggregate nebeneinander und symmetrisch zur Spindelhohlachse mit nach oben offenen OE-Spinnrotoren angeordnet, denen das Fasermaterial durch den Fadenballon hindurch zugeführt wird. Die von diesen OE-Spinnrotoren erzeugten Spinnfäden werden nach oben abgezogen und in ihrer Bewegungsrichtung um 180° umgelenkt und in die Spindelhohlachse eingeführt, um nach dem Doppeldraht-Zwirnprinzip verzwirnt zu werden.
Zur Herstellung der Spinnfäden ist es erforderlich, daß in die OE-Spinnrotoren Anspinnfadenstränge bzw. Anspinnfäden eingeführt werden. Ein entsprechendes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung sind Gegenstand der EP 0 701 014 B1 und bilden die Basis für die Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 4 der vorliegenden Anmeldung.
Wenn bei einem integrierten OE-Spinn- und Doppeldrahtzwirn-Prozeß das Anspinnen entsprechend der Lehre der EP 0 701 014 B1 erfolgt, können Nachteile auftreten derart, daß der unmittelbar nach einem Anspinnprozeß hergestellte Zwirnfaden über eine größere Länge nicht miteinander verzwirnte Fadenabschnitte aufweist, so daß unter Umständen die gesamte Zwirnspule für die weitere Verarbeitung unbrauchbar wird. Dieses gilt sowohl im Fall der Behebung eines Fadenbruchs als auch für die Anfangsbewicklung einer Zwirnspule.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zu schaffen, bei dem bzw. bei der gewährleistet ist, daß der unmittelbar im Anschluß an den Anspinnprozeß hergestellte Zwirnfaden überhaupt keine oder nur sehr kurze Abschnitte mit nicht miteinander verzwirnten Einzelfäden aufweist.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt verfahrensmäßig mit den Merkmalen aus dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1, wobei vorteilhafte Weiterbildungen in den Ansprüchen 2 und 3 beschrieben sind.
Eine Einrichtung zur Durchführung des verfindungsgemäßen Verfahrens ist Gegenstand des Anspruchs 4. Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Einrichtung sind in den Unteransprüchen 5 bis 13 beschrieben.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch das Einklemmen des einzelnen Spinnfadens gemäß Schritt (1) gewährleistet, daß die während des Schritts (k) in den einzelnen Spinnfaden zurückgelaufene Spinndrehung aufrechterhalten bleibt, wobei außerdem ein Kringeln des Spinnfadens im Bereich der Fadenschlaufe verhindert wird.
Die Spinndrehung kann damit nur in einem relativ kurzen Abschnitt des Spinnfadenendes auf- bzw. zurückgedreht werden, nämlich in dem Abschnitt, der zwischen der Klemmstelle und dem in den Spinnrotor eingeführten, freien Fadenende liegt. Dieses Fadenende wird im übrigen nur so weit in den Spinnrotor eingeführt, daß es vor dem Beginn der Fasermaterialeinspeisung in den Spinnrotor im Abstand von der Fasermaterialsammelrinne des Spinnrotors liegt, wobei das freie Fadenende sich noch in der Spinnrotorhohlachse bzw. dem Spinnrotorabzugsrohr befindet, derart, daß es bei rotierendem Spinnrotor nicht der Zentrifugalkraft ausgesetzt ist.
Wenn bei rotierendem Spinnrotor ausreichend Fasermaterial in diesen eingespeist worden ist, wird der Anspinnvorgang, so wie es im Anspruch 1 in den Merkmalen (d) bis (g) beschrieben ist, eingeleitet. Das Abziehen des zweiten Schlaufenzweiges gemäß Merkmal (f) wird dadurch bewirkt, daß, zeitlich genau abgestimmt, das übliche Aufwickelaggregat der Doppeldrahtzwirnspindel in Gang gesetzt wird.
Beim Beginn des Anspinnvorganges läuft die durch den OE-Spinnrotor erzeugte Spinndrehung in das vorher freie, nicht eingeklemmte Ende des Anspinnfadens ein, so daß unmittelbar im Anschluß an das Anspinnen zwei Spinnfäden vorhanden sind, die die für den Doppeldraht-Zwirnprozeß erforderliche Spinndrehung aufweisen.
Das Einfördern der freien Anspinnfadenenden in den einzelnen Spinnrotor bzw. in dessen Fasermaterialsammelrinne kann gemäß Anspruch 3 zusätzlich noch dadurch begünstigt werden, daß die Fadenschlaufe, d. h. beide Fadenschlaufenzweige zwischen der gemäß Merkmal (k) vorhandenen Einklemmstelle und dem Einlauf in den Spinnrotor in ein aus einem Rollenpaar bestehendes Lieferwerk eingelegt wird, derart, daß der erste Schlaufenzweig zum Spinnrotor und der zweite Schlaufenzweig zur Spindelhohlachse geführt ist.
Wenn während des Anspinnvorgangs nach Ingangsetzen des der Doppeldraht-Zwirnspindel zugeordneten Aufwickelaggregats der Zwirnvorgang beginnt und damit die beiden Spinnfäden in die Spindelhohlachse eingezogen werden, werden die Rollen jedes Lieferwerks zwangsläufig in Drehung versetzt, wodurch das Einfördern des zum Spinnrotor führenden Fadenabschnitts erfolgt.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient die in der folgenden Figurenbeschreibung beschriebene Einrichtung gemäß Anspruch 4, wobei vorteilhafte Weitergestaltungen dieser Einrichtung in den Ansprüchen 5 bis 13 behandelt sind.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Figur 1
zeigt eine Schnittdarstellung einer Doppeldraht-Zwirnspindel mit darin integrierten Spinnaggregaten in Form von OE-Spinnrotoren;
Figur 2
zeigt in vergrößerter perspektivischer Darstellung die erfindungsgemäße Anspinneinrichtung;
Figur 3
zeigt in nochmals vergrößerter Darstellung ein erstes Detail der Anspinneinrichtung;
Figur 4
zeigt ebenfalls in vergrößerter Darstellung ein zweites Detail der Anspinnein richtung
Gemäß Figur 1 ist in einem durch eine Spindelbank 1 repräsentierten Maschinengestell mittels eines Lagerblocks 2 ein Hohlschaft 3 drehbar gelagert, dessen äußeres, d. h. unteres Ende an eine nicht dargestellte Saugluftquelle anschließbar ist. Der über einen Wirtel 4 mittels eines nicht dargestellten Tangentialantriebsriemens antreibbare Hohlschaft 3 trägt eine radial nach außen gerichtete Spindelrotorscheibe 5 mit einem im wesentlichen radial geführten Fadenleitkanal 6. Am Außenumfang der Spindelrotorscheibe 5 ist ein Ballonbegrenzertopf 7 befestigt, in dessen Wand ein Fadenleitkanal 8 senkrecht nach oben geführt ist, das mit seinem unteren Ende an den Fadenleitkanal 6 anschließt und aus dessen oberen Ende der Faden F3 zur Zentrieröse 9 hin geführt ist.
In das innere Ende des Fadenleitkanals 6 mündet als Teil der Spindelhohlachse ein an seinem unteren Ende abgebogenes Fadenführungsrohr 10, das so in den Hohlschaft 3 eingesetzt ist, daß zwischen dem Hohlschaft und dem Fadenführungsrohr 10 Luftkanäle 11 frei bleiben. Der Spindelrotor besteht damit im wesentlichen aus folgenden Elementen: Hohlschaft 3, Spindelrotorscheibe 5, Ballonbegrenzertopf 7 mit Fadenleitkanal 8 sowie Fadenführungsrohr 10.
Auf dem oberen Ende des Hohlschafts 3 ist mittels geeigneter Lager ein im wesentlichen geschlossenes Innengehäuse 12 gelagert, das beispielsweise mittels nicht dargestellter Permanentmagnete gegen Drehung gesichert ist und einen Boden 12.1, ein Zylindergehäuse 12.2 und einen Deckel 12.3 aufweist. In dem Innengehäuse 12 sind zwei Rotorspinnvorrichtungen bzw. OE-Spinnaggregate R1 und R2 untergebracht, deren Spinnrotoren 13, 14 nach oben hin offen sind und mittels eines Antriebsriemens 15 von einem nicht dargestellten Motor angetrieben werden. Die Energieversorgung dieses Antriebsmotors erfolgt durch die Spindelrotorscheibe 5 hindurch über ein schematisch angedeutetes System aus Schleifringkontaken 16, 17 mit daran anschließenden elektrischen Leitungen.
Der Spindelrotor ist von einem Außengehäuse 18 umgeben, bestehend aus einem Boden 18.1, einem unteren Zylindergehäuseabschnitt 18.2, einem oberen Zylindergehäuseabschnitt 18.3 und einem abnehmbaren Deckel 18.4, der die Zentrieröse 9 aufweist.
In den Spinnrotor 14 mündet ein Fasermaterial-Einspeisungskanal, der einen inneren durch den Deckel 12.3 hindurchgeführten Kanalabschnitt 19.1 sowie einen durch den oberen Zylindergehäuseabschnitt 18.3 geführten Kanalabschnitt 19.2 aufweist. Der Spinnrotor 13 weist ein gleiches, im einzelnen nicht dargestelltes Fasermaterialeinspeisungssystem auf.
In Verbindung mit dem Spinnrotor 13 ist repräsentativ für beide Spinnrotoren ein Fadenabzugsrohr 20 dargestellt. Durch die Fadenabzugsrohre 20 werden die in den Spinnrotoren 13, 14 hergestellten Spinnfäden F1 bzw. F2 abgezogen und über Umlenkrollen 26, 27 geführt, bevor sie durch das obere Einlaufende in die nach unten gerichtete Spindelhohlachse 21 einlaufen, die unter Zwischenschaltung einer Ringspaltdichtung 22 in das obere Ende des Fadenführungsrohres 10 mündet.
An das innere Ende des Hohlschaftes 3 schließen sich Luftkanäle 23, 24 an, die im Bereich der Spinnrotoren 13, 14 in den Innenraum des Innengehäuses 12 einmünden. Auf diese Weise kann durch Beaufschlagen des Hohlschaftes 3 mit Saugluft durch Unterdruck Fasermaterial durch die Fasermaterialeinspeisungskanäle 19 in die Spinnrotoren 13, 14 eingespeist werden.
Die im folgenden anhand der Figuren 2 bis 4 beschriebene Anspinneinrichtung 30 ist in einer Ausnehmung 12.3' an der Oberseite des Deckels 12.3 untergebracht.
Gemäß Figur 2 besteht diese Anspinneinrichtung 30 aus einem im wesentlichen rotationssymmetrischen Basiskörper 31, dessen Boden 32 mit einer zentralen, koaxial zur Spindelhohlachse 21 liegenden Öffnung 33 und mit seitlichen Öffnungen 34, 35, die jeweils an die Spinnfadenabzugsrohre 20 der Spinnrotoren 13, 14 anschließen.
Auf dem Boden 32 des Basiskörpers 31 ist eine Stützplatte 55 montiert, an der neben den bereits oben behandelten Umlenkrollen 26, 27 noch zwei Lieferwerke sowie als Fadenspeicherelemente zwei Klemmeinrichtungen als wesentliche Teile der erfindungsgemäßen Anspinneinrichtung 30 gelagert bzw. angebracht sind.
Die Klemmeinrichtung besteht aus einem im wesentlichen dachfirstartigen Block 56, dessen beiden Schrägflächen Klemmflächen 36 bzw. 37 bilden. Jeder Klemmfläche ist eine beweglich gelagerte Klemmplatte 38 bzw. 39 zugeordnet, die aus magnetischem Material bestehen. Jede Klemmplatte 38 bzw. 39 ist schwimmend gelagert und ist einem nach hinten gerichteten Ansatz 38.1 bzw. 39.1 versehen, wobei an den im Abstand voneinander liegenden Enden der Ansätze an den Übergangsstellen zu der eigentlichen Klemmplatte 38 Einschnitte 38.2 bzw. 39.2 angebracht sind. An dem Block 56 ist eine Platte 41 mit einer Schraube 42 befestigt. Die Platte 41 hat entsprechend der "Firstfläche" des dachfirstartigen Blockes 56 die Form eines gleichschenkligen Dreiecks, dessen Schenkel parallel zu den schräg verlaufenden Klemmflächen 36 bzw. 37 liegen. An diese Schenkel der dreieckigen Platte 42 schließen sich schräg von dem Block 56 weg gerichtete Flügel 43 bzw. 44 an, die beide, so wie es für den Flügel 44 dargestellt ist, längliche, im wesentlichen rechteckige Aussparungen 44.1 aufweisen, in die die einzelne Klemmplatte 38, 38.1 bzw. 39, 39.1 mittels der Einschnitte 38.2 bzw. 39.2 eingehängt sind.
In den Block 56 ist gemäß Figur 4 ein Permanentmagnet 40 derart eingesetzt, daß die einzelne Klemmplatte 38 unter Magnetkrafteinfluß entweder in der Klemmstellung gegen die stationäre Klemmfläche gezogen oder durch Zusammenwirken zwischen ihrem hinteren Ansatz 38.1 bzw. 39.1 und dem Permanentmagneten 40 in der Öffnungsstellung gehalten wird. Die einzelne Klemmplatte 38 bzw. 39 ist damit zwischen Klemm- und Öffnungsstellung verschwenkbar.
Jedes der beiden Lieferwerke hat zwei Rollen 51, 52 bzw. 53, 54, von denen jeweils eine Rolle von der anderen Rolle weggeschwenkt werden kann, so wie es für die Rolle 52 anhand der gestrichelt dargestellten Rolle 52' veranschaulicht ist. Die beiden Rollen 51, 52 bzw. 53, 54 jedes Lieferwerks sind so angeordnet, daß jeder Rollenspalt unmittelbar an das untere Ende der beiden zusammenwirkenden Klemmflächen jedes Speicherelementes anschließt.
Die verschwenkbar gelagerte Rolle 52 bzw. 54 jedes Lieferwerks ist vorzugsweise federbelastet, so daß diese verschwenkbare Rolle federnd gegen ihre Gegenrolle anstellbar ist.
Gemäß Figur 3 ist die Rolle 51 als Hohlkörper ausgebildet, der mit seiner Innenwand auf einem auf einer Achse 45 befestigten, balligen Stützkörper 46, vorzugsweise in Kugelform, abgestützt ist. Gegen die äußere Umfangsfläche der Rolle 51 liegen an den entgegengesetzten Enden der Rolle 51 Anschlagkörper 47, 48 an, die parallel zu der durch den Achsen der beiden Rollen 51, 52 gelegten Ebene einerseits und senkrecht zum Rollenspalt des Lieferwerks ausgerichtet sind. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß die Rolle 51 ihre Lage nur um eine senkrechte Achse in einer Ebene verändern kann, die durch die Achsen der beiden Rollen bestimmt ist, während durch die gegen die Oberseite der Rolle 51 anliegenden Anschlagkörper 47, 48 ein Verschwenken bzw. Kippen der Rolle 51 um eine horizontale Achse in einer Ebene verhindert wird, die tangential zu den sich im Bereich des Rollenspaltes berührenden Mantelflächen der beiden Rollen 51, 52 gelegt ist.
Der Sinn und Zweck der durch die zusammenwirkenden Klemmflächen einerseits gebildeten Speicherelemente und der durch die einander zugeordneten Rollen gebildeten Lieferwerke ergibt sich aus der folgenden Beschreibung eines Anspinnvorgangs.
Im Fall eines Fadenbruchs oder für den Fall einer Anfangs- bzw. Erstbewicklung einer Aufwickelspule wird bei abgenommenen Deckel 18.4 des Außengehäuses ein Zwirnfaden von oben durch die Zentrieröse 9 dieses Deckels 18.4 hindurchgesteckt und anschließend durch den Fadenleitkanal 8, den radial verlaufenden Fadenleitkanal 6, das Fadenführungsrohr 10 und die Spindelhohlachse 21 hindurchgefädelt. Der aus dem oberen Ende des Fadenführungsrohres 21 austretende Zwirnfaden wird an einer Stelle ergriffen, an der vorzugsweise noch eine vollkommen intakte Zwirndrehung vorhanden ist. Danach wird die Zwirndrehung über eine bestimmte Fadenlänge zurückgedreht, wodurch die ursprünglich in den noch nicht verzwirnten Spinnfäden vorhandene Spinndrehung in die Einzelfäden zurückläuft. Danach werden die parallel liegenden Spinnfäden voneinander separiert, auf die für den weiteren Verfahrensablauf erforderliche Länge zugeschnitten und die dann freien Spinnfadenenden "fixiert". Der Begriff "Fixierung" der Spinnfadenenden ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, daß sichergestellt sein muß, daß die in den einzelnen Spinnfaden zurückgelaufene Spinndrehung über die volle Länge jedes der beiden separierten Spinnfäden aufrechterhalten bleibt. Jeder einzelne "fixierte" Spinnfaden wird dann in Form einer Schlaufe FS mit zwei parallel zueinander liegenden Fadenzweigen auf der stationären Klemmfläche 36 bzw. 37 abgelegt und mittels der beweglichen Klemmplatte 38 bzw. 39 in dieser schlaufenförmig abgelegten Form festgeklemmt. Aufgrund der schwimmenden Lagerung der beweglichen Klemmplatte 38 bzw. 39 ist unter dem Einfluß des Permanentmagneten 40 sichergestellt, daß selbst bei Dickeunterschieden des schlaufenförmig eingeklemmten Fadenabschnitts eine optimale, gleichmäßige Klemmung beider Schlaufenzweige vorliegt.
Im Zuge des Ablegens der Fadenschlaufe auf der stationären Klemmfläche werden die beiden Schlaufenzweige gleichzeitig zwischen die zusammenwirkenden Rollen 51, 52 bzw. 53, 54 jedes Lieferwerks zwischengelegt, wobei zur Erleichterung dieses Einlegens der Schlaufenenden zwischen die Lieferwerkrollen jeweils die eine verschwenkbare Lieferwerkrolle von der anderen weggeschwenkt worden ist.
Infolge der schwimmenden Lagerung der einen Rolle 51 bzw. 54 jedes Lieferwerks ist sichergestellt, daß unabhängig von Dickeunterschieden des Spinnfadens stets beide Schlaufenzweige sicher zwischen den zusammenwirkenden Lieferwerkrollen eingeklemmt sind.
Das freie Spinnfadenende wird durch das Fadenabzugsrohr 20 in den zugeordneten Spinnrotor eingeführt, und zwar so weit, daß es sich vor dem Beginn der Fasermaterialeinspeisung in den rotierenden Spinnrotor noch innerhalb der Spinnrotorhohlachse bzw. des Spinnrotorabzugsrohrs befindet, derart, daß es bei rotierendem Spinnrotor der Zentrifugalkraft noch nicht ausgesetzt wird.
Wenn bei rotierendem Spinnrotor ausreichend Fasermaterial in diesen eingespeist worden ist, wird zeitlich genau abgestimmt das der Doppeldraht-Zwirnspindel nachgeschaltete Aufwickelaggregat in Gang gesetzt, wodurch die beiden Spinnfäden in die Spindelhohlachse eingezogen werden. Dieses hat zur Folge, daß von dem einen in die Spindelhohlachse einlaufenden Schlaufenzweig das jeweilige Lieferwerk in Betrieb gesetzt wird, wodurch gleichzeitig der andere zum Spinnrotor führende Schlaufenzweig in den Spinnrotor eingefördert wird, so daß das freie in den Spinnrotor hängende Spinnfadenende sich zum Zweck des Anspinnens durch Fliehkraft in Richtung zur Fasermaterialsammelrinne des Spinnrotors bewegt.
Sobald die Fadenschlaufe aufgelöst ist, was zeitlich mit dem Zeitpunkt des Anspinnens innerhalb der Spinnrotore zusammenfällt, wird die Bewegungsrichtung des vorher in den Spinnrotor eingeförderten Schlaufenzweiges umgekehrt, so daß beide in den Spinnrotoren erzeugten Spinnfäden dann in die Spindelhohlachse eingezogen werden. Infolge des Einklemmens der Fadenschlaufe einerseits im Bereich der Klemmflächen und andererseits im Bereich des sich unmittelbar an die Klemmflächen anschließenden Rollenspalts jedes Lieferwerks ist sichergestellt, daß einerseits die Spinndrehung in dem einzelnen Spinnfaden bis zu dem Rollenspalt aufrechterhalten bleibt, wobei außerdem auch ein Kringeln des einzelnen Spinnfadens im Bereich der Fadenschlaufe verhindert wird. Dabei ist darauf zu achten, daß die beiden Schlaufenzweige mit seitlichen Abstand voneinander eingeklemmt werden.
Ein Rückdrehen der Spinndrehung ist somit nur in den relativ kurzen Spinnfadenabschnitt zwischen dem Rollenspalt des einzelnen Lieferwerks und dem in den einzelnen Spinnrotor eingeführten Fadenende möglich. Während des Anspinnens läuft jedoch die durch den OE-Spinnrotor erzeugte Spinndrehung auch in das vorher freie Ende des Anspinnfadens ein, so daß unmittelbar im Anschluß an das Anspinnen zwei Spinnfäden vorhanden sind, die die für den Doppeldraht-Zwirnprozeß erforderliche Spinndrehung aufweisen.
Es ist somit erreicht, daß der unmittelbar nach dem Anspinnprozeß hergestellte Zwirnfaden keine über eine größere Länge nicht miteinander verzwirnte Fadenabschnitte aufweist.
Bezugszeichenliste:
1
Spindelbank
2
Lagerblock
3
Hohlschaft
4
Wirtel
5
Spindelrotorscheibe
6
Fadenleitkanal
7
Ballonbegrenzertopf
8
Fadenleitkanal
9
Zentrieröse
10
Fadenführungsrohr
11
Luftkanäle
12
Innengehäuse
12.1
Boden
12.2
Zylindergehäuse
12.3
Deckel
12.3'
Ausnehmung
13
Spinnrotor
14
Spinnrotor
15
Antriebsriemen
16
Schleifringkontakte
17
Schleifringkontakte
18
Außengehäuse
18.1
Boden
18.2
unterer Zylindergehäuseabschnitt
18.3
oberer Zylindergehäuseabschnitt
18.4
Deckel
19.1
Kanalabschnitt ⇒ Fasermaterial
19.2
Kanalabschnitt ⇒ Einspeisungskanal
20
Fadenabzugsrohre
21
Spindelhohlachse
22
Ringspaltdichtung
23
Luftkanäle
24
Luftkanäle
26
Umlenkrolle
27
Umlenkrolle
30
Anspinneinrichtung
31
Basiskörper
32
Boden
33
zentrale Öffnung
34
seitliche Öffnung
35
seitliche Öffnung
36
Klemmfläche
37
Klemmfläche
38
Klemmplatte
38.1
Ansatz
38.2
Einschnitt
39
Klemmplatte
39.1
Ansatz
39.2
Einschnitt
40
Permanentmagnet
41
Lagerplatte
42
Schraube
43
Flügel
44
Flügel
45
Achse
46
Stützkörper
47
Anschlagkörper
48
Anschlagkörper
51
Rolle
52
Rolle
53
Rolle
54
Rolle
55
Stützplatte
56
Block
F1
Spinnfaden
F2
Spinnfaden
F3
Zwirnfaden
F5
Fadenschlaufe
R1
OE-Spinnaggregat
R2
OE-Spinnaggregat

Claims (13)

  1. Verfahren zum Anspinnen der freien Enden von zwei Spinnfäden eines aus diesen Spinnfäden gebildeten Zwirnfadens im Rahmen eines integrierten OE-Spinn- und Doppeldrahtzwirn-Prozesses, welches Verfahren folgende Schritte umfaßt:
    (a) ein Zwirnfadenende wird durch den Fadenleitkanal der Spindelrotorscheibe und durch die Spindelhohlachse einer Doppeldraht-Zwirnspindel entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung während des ordnungsgemäßen Doppeldraht-Zwimprozesses hindurchgefädelt,
    (b) die beiden freien Enden der Spinnfäden werden in innerhalb der Doppeldraht-Zwirnspindel angeordnete OE-Spinnrotore eingeführt, wobei
    (c) vor jedem freien Spinnfadenende im Bereich zwischen der Eintrittsöffnung der Spindelhohlachse und dem Spinnrotor eine Fadenschlaufe vorgegebener Länge erzeugt wird, die
    (d) im Verlauf des anschließend durchgeführten Anspinnvorgangs derart gehalten und geführt wird, daß
    (e) ihr erster Zweig in den Spinnrotor einläuft, während
    (f) ihr zweiter Zweig in die Spindelhohlachse abgezogen wird, bis
    (g) die Fadenschlaufe aufgelöst ist und
    (h) nunmehr unter Umkehr der Bewegungsrichtung des jeweils ersten Zweiges der Abzug beider ursprünglich vorhandener Enden der Spinnfäden in Richtung zur Spindelhohlachse erfolgt, um diese und damit auch die von den OE-Spinnrotoren erzeugten Spinnfäden entsprechend dem Doppeldraht-Zwirnprozeß zu verzwirnen, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    (i) die beiden freien Spinnfadenenden des gemäß Schritt (a) durch die Spindelhohlachse durchgefädelten Zwirnfadens werden in einem Bereich mit noch im wesentlichen intakter Zwirndrehung ergriffen und festgehalten,
    (j) der Zwirnfaden wird aus der Spindelhohlachse herausgezogen und die Zwirndrehung des Zwirnfadens wird über eine zur Bildung der Fadenschlaufe gemäß (c) ausreichende Fadenlänge zurückgedreht derart, daß die ursprünglich in den noch nicht verzwirnten Spinnfäden vorhandene Spinndrehung wieder in die Einzelfäden zurückläuft;
    (k) die auf diese Weise erhaltenen, im wesentlichen parallel liegenden Spinnfäden werden voneinander separiert und es werden Fadenschlaufen gemäß (c) gebildet;
    (l) die beiden Schlaufenzweige jeder Fadenschlaufe werden in einer Klemmeinrichtung über einen Teil ihrer Länge bis zu dem die beiden Schlaufenzweige verbindenden Schlaufenbogen parallel zueinander liegend eingeklemmt, bevor
    (m) die Schritte (e) bis (h) durchgeführt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Schritt (1) die beiden Schlaufenzweige mit seitlichem Abstand voneinander eingeklemmt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Fadenschlaufe unmittelbar im Anschluß an die Klemmeinrichtung klemmend in ein aus einem Rollenpaar bestehendes Lieferwerk eingelegt wird, wobei der erste Schlaufenzweig zum Spinnrotor und der zweite Schlaufenzweig zur Spindelhohlachse führt.
  4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, welche Einrichtung einer Doppeldraht-Zwirnspindel zugeordnet ist, bei der innerhalb des durch den Fadenballon definierten Raumes oberhalb des Spindelrotors mindestens zwei Rotorspinnaggregate nebeneinander und symmetrisch zur Spindelhohlachse mit nach oben offenen Spinnrotoren (13, 14) angeordnet sind, denen das Fasermaterial zugeführt wird und von denen die erzeugten Spinnfäden (F1, F2) nach oben abgeführt und in ihrer Bewegungsrichtung um 180° umgelenkt und gemeinsam in die Spindelhohlachse eingeführt werden, wobei oberhalb jedes Spinnrotors (13,14) jeweils im Bereich zwischen der Verlängerung des Fadenabzugsrohrs (20) des Spinnrotors (13, 14) und der Verlängerung der Spindelhohlachse (21) eineUmlenkrolle (26, 27) zur Umlenkung des aus dem Spinnrotor abgeführten Fadens (F1, F2) um 180° angeordnet ist, wobei in der unmittelbaren Nähe jeder Umlenkrolle zur Speicherung einer Fadenschlaufe (FS) vorgegebener Länge eines von der Spindelhohlachse her in den Spinnrotor (1, 2) hineingeführten Anspinnfadens ein Fadenspeicherelement angebracht ist, dem mechanische Mittel zur sukzessiven Freigabe und Auflösung der Fadenschlaufe (FS) und zum Auflegen des Anspinnfadens nach Auflösung der Fadenschlaufe an die Umlenkrolle zugeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    jedes der beiden Speicherelemente eine stationäre Klemmfläche (36, 37) und eine bewegliche Klemmfläche in Form einer Klemmplatte (38, 39) aufweist, zwischen denen die beiden Zweige der Fadenschlaufe (FS) über einen Teil ihrer Länge bis zu dem die beiden Schlaufenzweige verbindenden Schlaufenbogen parallel zueinander liegend einklemmbar sind, und daß die mechanischen Mittel zur sukzessiven Freigabe und Auflösung der beiden Fadenschlaufen (FS) aus jeweils einem Fadenlieferwerk in Form eines Rollenpaars (51, 52; 53, 54) bestehen, das zwischen den beiden Klemmflächen jedes Fadenspeicherelements und der zugeordneten Umlenkrolle derart angeordnet ist, daß der Rollenspalt unmittelbar an die beiden Klemmflächen anschließt.
  5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Klemmfläche durch eine schwimmend gelagerte Klemmplatte (38, 39) gebildet ist, die aus einer Ruhestellung magnetisch gegen die stationäre Klemmfläche (36, 37) anstellbar ist.
  6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der stationären Klemmfläche ein Permanentmagnet (39.2) angeordnet ist und die bewegliche Klemmplatte (38, 39) aus magnetischem Material besteht.
  7. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die stationären Klemmflächen (36, 37) für beide Anspinnfäden durch die gegenüberliegenden Schrägflächen eines dachfirstartigen Blocks (56) gebildet sind.
  8. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Rolle (52, 54) des Rollenpaars durch Verschwenken gegen die zweite Rolle (51, 53) anstellbar ist.
  9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Rolle (52, 54) federnd gegen die zweite Rolle (51, 53) anstellbar ist.
  10. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine (51, 53) der beiden ein Fadenlieferwerk bildenden Rollen derart schwimmend gelagert ist, daß sie ihre Lage nur in einer Ebene verändern kann, die durch die Achsen der beiden Rollen bestimmt ist, wenn die eine Rolle zur Bildung des Lieferwerks gegen die andere Rolle angestellt ist.
  11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die schwimmend gelagerte Rolle (51, 53) als Hohlkörper ausgebildet ist, der mit seiner Innenwand auf einem auf einer Achse (45) befestigten balligen Stützkörper (46) abgestützt ist.
  12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der ballige Stützkörper die Form einer Kugel hat.
  13. Einrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch gegen die schwimmend gelagerte Rolle (51, 53) anliegende Anschläge (47, 48), die parallel zu der durch die Achsen der beiden Rollen gelegte Ebene einerseits und senkrecht zum Rollenspalt des Lieferwerks andererseits ausgerichtet sind.
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