EP3140440B1

EP3140440B1 - Textilmaschine sowie verfahren zum betrieb einer solchen

Info

Publication number: EP3140440B1
Application number: EP15725863.3A
Authority: EP
Inventors: Petr Haska; Jiri STECH; Robert Mikyska
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2014-05-08
Filing date: 2015-04-17
Publication date: 2019-09-04
Anticipated expiration: 2035-04-17
Also published as: JP2017517653A; US10472740B2; US20170247817A1; CN106414290B; CN106414290A; CH709606A1; EP3140440A1; JP6762928B2; WO2015170156A1

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, entsprechend dem Oberbegriff des unabhängigen Verfahrensanspruchs. Ferner wird eine Textilmaschine zur Herstellung eines Vorgarns entsprechend dem Oberbegriff des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs vorgeschlagen.

Stand der Technik

Vorgarn wird aus meist mit Hilfe von Strecken vorbehandelten (z. B. dublierten) Faserbändern hergestellt und dient als Vorlage für den anschließenden Spinnprozess, bei dem die einzelnen Fasern des Vorgarns, beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnmaschine, zu einem Garn versponnen werden. Um dem Vorgarn die für die Weiterverarbeitung nötige Festigkeit zu verleihen, hat es sich bewährt, den vorgelegten Faserverband während der Herstellung des Vorgarns mit Hilfe eines Streckwerks, das meist Teil der entsprechenden Textilmaschine ist, zu verstrecken und anschließend mit einer Schutzdrehung zu versehen. Die genannte Festigkeit ist wichtig, um ein Reißen des Vorgarns beim Aufwickeln auf eine Hülse bzw. während der Zufuhr zur nachgeschalteten Spinnmaschine zu verhindern. Die erteilte Schutzdrehung muss hierbei einerseits so stark sein, dass ein Zusammenhalt der einzelnen Fasern während der einzelnen Auf- bzw. Abspulvorgänge sowie entsprechender Transportvorgänge zwischen den jeweiligen Maschinentypen gewährleistet ist. Andererseits muss auch trotz der Schutzdrehung sichergestellt werden, dass das Vorgarn in einer Spinnmaschine weiterverarbeitet werden kann - das Vorgarn muss also weiterhin verzugsfähig sein.
Um ein entsprechendes Vorgarn herzustellen, kommen vorrangig sogenannte Flyer zum Einsatz, deren Liefergeschwindigkeit jedoch aufgrund auftretender Fliehkräfte beschränkt ist. Es gab daher bereits vielfältige Vorschläge, den Flyer zu umgehen oder durch einen alternativen Maschinentypus zu ersetzen.
Unter anderem wurde in diesem Zusammenhang auch bereits vorgeschlagen, Vorgarn mit Hilfe von Luftspinnmaschinen herzustellen, bei dem die Schutzdrehung mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird. Das Grundprinzip besteht dabei darin, einen Faserverband durch ein als Luftspinndüse ausgebildetes Verfestigungsmittel zu führen, in dem ein Luftwirbel erzeugt wird. Dieser bewirkt schließlich, dass ein Teil der äußeren Fasern des zugeführten Faserverbands als sogenannte Umwindefasern um den zentral verlaufenden Faserstrang geschlungen wird, der wiederum aus im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Kernfasern besteht.
Ein weiteres Verfahren zur Vorgarnherstellung ist in der DE 24 47 715 A1 offenbart. Die dort beschriebene Verfestigung des unverfestigten Faserverbands erfolgt mit Hilfe eines Verfestigungsmittels, das keine Drehung, sondern ein spiralförmiges Umschlingen eines Faserbandes durch ein oder mehrere Filamentgarne, bevorzugt monofile Filamentgarne, bewirkt, die den Faserverband zusammenhalten und ihm seine Festigkeit verleihen. Die Spiralen der einzelnen Filamentgarne können hierbei gleichsinnig oder gegensinnig angeordnet sein. Bevorzugt werden zwei Filamentgarne, die in gegensinniger Drehung bzw. sich überkreuzend angeordnet sind. Das auf diese Weise erzeugte Vorgarn setzt sich somit im Wesentlichen aus einem Faserband parallelisierter Stapelfasern und einem oder mehreren das Faserband spiralförmig umschlingenden feintitrigen Filamentgarnen zusammen.
Zur Umwindung des unverfestigten Faserverbands mit dem Filamentgarn oder den Filamentgarnen gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann das Filamentgarn auf kleine Spulen geringen Durchmessers aufgebracht werden. Das Filamentgarn wird anschließend von der feststehenden Spule abgezogen und zusammen mit dem Faserverband durch die Spulenachse hindurchgezogen, wobei der Faserverband vom Filamentgarn umwunden wird und die Zahl der von der Spule abgezogenen Wicklungen der Anzahl der auf den Faserverband aufgebrachten Umwindungen entspricht. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfestigungsmittel derart auszubilden, dass nur der unverfestigte Faserverband durch die Spulenachse geführt wird, um hierdurch den Umwindevorgang hinter die Filamentgarnspule zu verlegen. Der Umwindepunkt sollte dabei durch einen geeigneten Fadenführer festgelegt werden.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Vorgarn beschreibt die WO 2009/086646 A1 , wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Bereitstellen eines Faserverbands in Form zweier, vorzugsweise ungedrehter, Faserbänder, 2) Erteilung von S- und Z-Drehungen über sich abwechselnde Bereiche der beiden Faserbänder, wobei Bereiche von S- und Z- Drehungen am jeweiligen Faserband durch Bereiche ohne Drehung getrennt sind, 3) Zusammenführen der beiden mit S- und Z- Drehungen versehenen Faserbänder zu einem Vorgarn, wobei sich die beiden Faserbänder aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig zusammendrehen.
Die S- und Z-Drehungen können z. B. mittels zweier Elemente des zum Einsatz kommenden Verfestigungsmittels erzeugt werden, die das jeweilige Faserband klemmend halten, wobei wenigstens ein Element, vorzugsweise beide Elemente, dem Faserband durch eine Relativbewegung auf seiner Oberfläche quer zur Faserbandlängsrichtung zu beiden Seiten abwechselnd einander entgegen gesetzte Drehungen erteilen. Gleichzeitig wird das jeweilige Faserband in Faserbandrichtung bewegt. Die S- und Z-Drehungen können jedoch auch mittels eines aerodynamischen, insbesondere pneumatischen, Verfahrens erzeugt werden.
Die sich abwechselnden S- und Z-Drehungen werden zudem durch Wechselbereiche ohne Drehung unterbrochen. Die beiden auf gleiche Weise mit S- und Z-Drehungen versehenen Faserbänder werden schließlich im so genannten Vereinigungspunkt zusammengeführt. Hier beginnen sich die Faserbänder selbsttätig zusammenzudrehen, d. h. sie umwinden sich gegenseitig. Dieses so genannte Fachen erhält die S- und Z-Drehungen in den einzelnen Faserbändern aufrecht, so dass ein sich selbst stabilisierendes Zweikomponenten-Vorgarn entsteht. Grundsätzlich ist hierbei jedoch zu beachten, dass die Bereiche ohne Drehung im ersten Faserband zu den Bereichen ohne Drehung im zweiten Faserband in Längsrichtung versetzt angeordnet sein sollten, so dass nie zwei Bereiche ohne Drehung des ersten und zweiten Faserbands im resultierenden Vorgarn nebeneinander liegen, da die Festigkeit des Vorgarns wesentlich von der Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Faserbänder abhängt. Die Vorgarne werden deshalb, wie oben beschrieben, mit Hilfe des Verfestigungsmittels immer so zusammengeführt, dass ihre Bereiche ohne Drehung außer Phase liegen. Das auf diese Weise hergestellte Vorgarn weist schließlich gegenüber einem nicht gedrehten Faserverbund eine höhere Festigkeit auf, die letztendlich ausreicht, um das Vorgarn ohne Fehlverzüge auf eine Spule aufzuwickeln und von dieser wieder abzuwickeln.
CH 705 236 A1 betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufspulen von Vorgarn auf Spulhülsen mit einem Revolver-Spulkopf. Der Revolver-Spulkopf umfasst eine Revolvergrundplatte mit einer ersten und einer zweiten in der Revolvergrundplatte gehaltenen Spindel zur Aufnahme der Spulhülsen mit einer Längsachse. Die Revolvergrundplatte und die Spindeln sind mit jeweils einem eigenen Antrieb versehen. Die Längsachsen der Spindeln sind in vertikaler Richtung ausgerichtet.
CH 705 237 A1 betrifft eine Antriebseinheit für den Antrieb eines Revolver-Spulkopfes zum Aufspulen von Vorgarn auf Spulhülsen. Die Antriebseinheit umfasst ein geschlossenes Gehäuse, eine erste und eine zweite, in einer Revolvergrundplatte angeordnete Spindeln, wobei die Revolvergrundplatte als ein Teil des Gehäuses ausgebildet ist und die Spindeln ausserhalb des Gehäuses angeordnet sind, und einen ersten Antrieb für die erste Spindel und einen zweiten Antrieb für die zweite Spindel, wobei die Antriebe innerhalb des Gehäuses angeordnet sind und der erste und der zweite Antrieb mit jeweils einem Lüfterrad ausgerüstet sind. Am ersten und zweiten Antrieb ist ansaugseitig des Lüfterrades jeweils ein Ansaugkanal vorgesehen, durch welchen ein Ansaugen von Luft durch das Lüfterrad von ausserhalb des Gehäuses vorgesehen ist.
WO 2013/010279 A1 bezieht sich auf einen Vorgarnwickler, insbesondere einen Revolver-Vorgarnwickler, der mindestens ein Paar von rotierenden Spulen aufweist, die jeweils mit einer umlaufenden Zahnleiste zum Halten des Vorgarns versehen sind.
EP 0 522 255 A1 betrifft ein Verfahren zum Abtrennen der Lunten von auf Vorgarnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen. Nach dem Stillsetzen der Maschine wird im oberen Bereich der Spule eine Schlaufe gelegt, wobei das freie Ende der Lunte in Höhe des zylindrischen Bereichs endet.
Problematisch ist bei den genannten Textilmaschinen bzw. Verfahren jedoch der Hülsenwechsel, d.h. der Austausch einer mit Vorgarn bespulten Hülse durch eine leere Hülse. Insbesondere haben der bisher notwendige Stopp der Vorgarnproduktion durch das Verfestigungsmittel vor dem Hülsenwechsel und der anschließende Startvorgang der Vorgarnherstellung nach dem Hülsenwechsel eine unerwünschte Verminderung der Produktivität der Textilmaschine zur Folge.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, sowie eine entsprechende Textilmaschine vorzuschlagen, die sich durch einen möglichst effizienten Hülsenwechsel auszeichnen.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren sowie einer Textilmaschine entsprechend dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche durch die kennzeichnenden Merkmale gelöst.
Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die Herstellung des Vorgarns während des Hülsenwechsels nicht unterbrochen wird, wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte bzw. gelieferte Vorgarn während des Hülsenwechsels zumindest solange auf die bespulte Hülse aufgespult wird, bis es, bedingt durch den Hülsenwechsel, mit der leeren Hülse in Kontakt gelangt. Das erfindungsgemäße Verfahren schlägt somit vor, dass die Produktion des Vorgarns auch während des Hülsenwechsels fortgesetzt wird. Dem Verfestigungsmittel wird also auch während des Hülsenwechsels ein Faserverband (das vorzugsweise vor dem Eintritt in das Verfestigungsmittel mit Hilfe eines Streckwerks der Textilmaschine verstreckt wird) zugeführt, das in dem Verfestigungsmittel mit einer Schutzdrehung versehen wird. Das Vorgarn wird hierbei bis zum Hülsenwechsel auf die sich im Bereich der Spulstelle befindliche Hülse aufgespult und während des Hülsenwechsels mit einer neuen, leeren Hülse in Kontakt gebracht, die sich in diesem Zeitpunkt vorzugsweise noch in einem von der Spulstelle beabstandeten Bereich der Spulvorrichtung befindet. In dem Moment, in dem das Vorgarn mit der leeren Hülse in Kontakt gelangt (oder kurz danach), erfolgt schließlich ein Durchtrennen des Vorgarns zwischen der bespulten und der anfangs leeren Hülse, wobei letztere zeitgleich oder zeitversetzt in den Bereich der Spulstelle verbracht wird. Das im Anschluss daran von dem Verfestigungsmittel gelieferte Vorgarn wird schließlich auf die neue Hülse gespult, so dass der Hülsenwechsel ohne einen Produktionsstopp des Vorgarns erfolgen kann. Die bespulte Hülse, die sich nach dem Hülsenwechsel im Bereich einer Hülsenentnahmestelle befindet (in dem sich vor dem Hülsenwechsel die leere Hülse befand), kann schließlich aus der Spulvorrichtung entnommen und durch eine weitere leere Hülse ersetzt werden, so dass die Spulvorrichtung für den nächsten Hülsenwechsel vorbereitet ist. Die Produktion des Vorgarns kann somit ohne Unterbrechung mit entsprechend zwischengeschalteten Hülsenwechseln so lange aufrechterhalten werden, bis kein Faserverband mehr zur Verfügung steht oder die Textilmaschine aus einem anderen Grund stillgesetzt werden muss.
An dieser Stelle sei generell (und somit auch im Zusammenhang mit der unten noch näher beschriebenen erfindungsgemäßen Textilmaschine) darauf hingewiesen, dass das genannte Verfestigungsmittel unterschiedlich ausgebildet sein kann. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Verfestigungsmittel geeignet ist, das Vorgarn auf die in den oben genannten Druckschriften WO 2009/086646 A1 und DE 24 47 715 A1 beschriebene Weise herzustellen.
Bevorzugt ist die Textilmaschine jedoch als Luftspinnmaschine und das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet, durch die die Schutzdrehung der Vorgarns, wie oben beschrieben, mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird (ein Ausschnitt einer entsprechenden, als Luftspinnmaschine ausgebildeten Textilmaschine ist beispielhaft in der Figurenbeschreibung beschrieben).
Die Vorgarnliefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels bleibt während des Hülsenwechsels konstant oder weicht maximal 30%, bevorzugt maximal 25%, von der Vorgarnliefergeschwindigkeit ab, welche das Verfestigungsmittel vor und/oder nach dem Hülsenwechsels aufweist. Insbesondere ist es von Vorteil, die Vorgarnliefergeschwindigkeit durch Drosselung der Liefergeschwindigkeit des dem Verfestigungsmittel vorzugsweise vorgeschalteten Streckwerks und, falls als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse zum Einsatz kommt, durch Drosselung des Drucks und/oder Volumenstroms der für die genannte Wirbelluftströmung innerhalb der Spinndüse notwendigen Spinnluft, zumindest zeitweise zu verringern oder zu erhöhen. Ebenso kann es von Vorteil sein, wenn die Drehzahl der vor dem Wechselvorgang bespulten Hülse und/oder die Drehzahl der vor dem Wechselvorgang leeren Hülse während des Wechselvorgang, zumindest zeitweise, erhöht oder verringert wird, wobei auch hier Abweichungen von bis zu 25 % gegenüber der Drehzahl der vor dem Wechselvorgang bespulten Hülse denkbar sind. In jedem Fall sind die genannten Drehzahlen derart aufeinander und auf die Vorgarnliefergeschwindigkeit anzupassen, dass es während des Hülsenwechsels nicht zu einem Reißen des Vorgarns zwischen Verfestigungsmittel und bespulter Hülse bzw. zwischen bespulter und leerer Hülse kommt. In diesem Zusammenhang wäre es schließlich auch möglich, die Drehzahlen der jeweiligen Hülsen in Abhängigkeit des Durchhangs des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel (bzw. einer dem Verfestigungsmittel nachgeordneten Abzugseinheit) und der zum jeweiligen Zeitpunkt bespulten Hülse anzupassen, wobei der Durchhang mit Hilfe eines oder mehreren Sensoren überwacht werden kann.
Die bespulte Hülse als auch die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse rotieren während des Hülsenwechsels um eine Drehachse, wobei die Drehung der leeren Hülse erst kurz vor dem Hülsenwechsel oder erst zu Beginn desselben in Gang gesetzt werden kann. Hierzu verfügt die Spulvorrichtung über wenigstens zwei Hülsenhalter, mit deren Hilfe jeweils eine Hülse fixiert werden kann, wobei die Hülsenhalter wiederum mit separaten Antrieben in Verbindung stehen sollten, um die Drehzahlen der jeweiligen Hülsenhalter und damit der von diesen gehaltenen Hülsen individuell regeln zu können.
Das Vorgarn wird während des Hülsenwechsels mit Hilfe eines Changierelements geführt, wobei das Changierelements vorzugsweise parallel zu den Drehachsen der Hülsen hin und her bewegt wird. Die Lage der Wendepunkte der Changierbewegung kann sich während des Spulvorgangs ändern, um die Spule (= mit Vorgarn bespulte Hülse) beispielsweise im Bereich ihrer Stirnseiten mit einem Konus zu versehen. Die Drehachsen sind vertikal ausgerichtet, wobei die genannten Hülsenhalter Teil einer Hülsenwechseleinrichtung der Spulvorrichtung sind, die ebenfalls mit Hilfe eines Antriebs um eine vertikale Drehachse gedreht wird, um die vor dem Hülsenwechsel bespulte Hülse während des Hülsenwechsels von der genannten Spulstelle in den Bereich einer Hülsenwechselstelle und gleichzeitig die vor dem Hülsenwechsel im Bereich der Hülsenentnahmestelle bereitgestellte leere Hülse in den Bereich der Spulstelle zu bewegen.
Das Changierelement kann beispielsweise durch eine das Vorgarn führende Nutentrommel oder einen sich changierend hin und her bewegenden Changierfinger gebildet werden, der eine Führung für das Vorgarn umfasst. Bevorzugt ist das Changierelement jedoch als so genannter Pressfinger ausgebildet. Der Pressfinger weist beispielsweise einen länglichen, beispielsweise stabförmigen, Abschnitt auf, der vom Vorgarn während des Aufspulvorgangs ein- oder mehrmals umschlungen wird, so dass auf das Vorgarn in seiner Bewegungsrichtung eine zunehmende Reibungskraft einwirkt. Das Vorgarn steht hierdurch beim Aufspulen unter einer Zugspannung, die es ermöglicht, das Vorgarn entsprechend dicht auf die Hülse aufzuspulen, wobei die durch die Reibung erzeugte Zugspannung in dem Bereich am größten ist, an dem das Vorgarn den Pressfinger auf seinem Weg auf die Hülse verlässt. Um ein Reißen des Vorgarns in diesem Bereich zu verhindern, besitzt der Pressfinger eine Führungsfläche für das Vorgarn, die während des Aufspulvorgangs mit Hilfe eines Antriebs an die oberste Lage des bereits auf die Hülse aufgespulten Vorgarns angepresst wird. Da hierdurch der Abstand zwischen der Führungsfläche und dem der Führungsfläche benachbarten Abschnitt des zuvor aufgespulten Vorgarns weitaus geringer ist als die durchschnittliche Faserlänge des Vorgarns, ist ein Reißen des Vorgarns in diesem Bereich ausgeschlossen.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Changierfrequenz des Changierelements während des Hülsenwechsels zumindest zeitweise erhöht wird. Beispielsweise wäre es denkbar, die Changierfrequenz zu erhöhen, sobald das Vorgarn während des Hülsenwechsels mit der leeren Hülse bzw. einem Haftstreifen derselben, in Kontakt kommt (der Haftstreifen hat eine raue Oberfläche und bewirkt, dass das Vorgarn besser an der Oberfläche der leeren Hülse haften bleibt, sobald es mit dem Haftstreifen in Berührung kommt). Alternativ ist es auch denkbar, die Changierfrequenz zu erhöhen, wenn das Vorgarn mit der leeren Hülse bzw. deren Haftstreifen in Kontakt gelangt. Durch die genannte Erhöhung wird sichergestellt, dass das Vorgarn sicher von der leeren Hülse erfasst wird, um es zuverlässig auf dieselbe aufspulen zu können. Neben der Variierung der Changierfrequenz kann es zusätzlich oder alternativ auch von Vorteil sein, die Changierbreite (d. h. den Abstand der Wendepunkte der Changierbewegung) während des Hülsenwechsels zumindest zeitweise zu verändern, vorzugsweise zu verringern. Beispielsweise könnte die Changierbreite während des Kontakts des Vorgarns (bzw. kurz davor und/oder danach) derart verkleinert werden, dass das Vorgarn zumindest zeitweise nur in dem Bereich auf die leere Hülse gespult wird, in dem sich der genannte Haftstreifen befindet.
Das Vorgarn wird während des Hülsenwechsels mit Hilfe des genannten Changierelements in einem Bereich auf die bespulte Hülse aufgespult, der außerhalb des vor dem Hülsenwechsel zuletzt bespulten Bereichs liegt. Das Vorgarn kann beispielsweise im Bereich eines oberen Konus des Spulenkörpers (d. h. des Vorgarns, das sich auf der Hülse befindet) gespult werden, wobei das Vorgarn in diesem Bereich nach oben hin spiralförmig aufgespult wird. Diese so genannte Krawattenbildung verhindert, dass sich das Vorgarn beim anschließenden Transport, bei dem sich der genannte Konus in der Regel im oberen Bereich der vertikal ausgerichteten Hülse befindet, löst und hierbei ein ungewolltes schwerkraftbedingtes Abspulen des Vorgarns von der Hülse bewirkt.
Das Changierelement wird unmittelbar vor dem Hülsenwechsel zwischen zwei Wendepunkten hin und her bewegt, wobei das Changierelement während des Hülsenwechsels in einen Bereich bewegt wird, der außerhalb des zwischen den Wendepunkten liegenden Bereichs liegt. Die Wendepunkte begrenzen vor dem Hülsenwechsel den zwischen zwei konisch verlaufenden Randbereichen liegenden zylindrischen Abschnitt des Spulenkörpers. Während des Hülsenwechsels wird das Changierelement derart nach oben geführt, dass das Vorgarn spiralförmig auf den oberen konisch verlaufenden Randbereich des Spulenkörpers aufgespult wird. Hierdurch erfolgt schließlich die oben beschriebene Krawattenbildung, so dass sich das Vorgarn beim anschließenden Transport der bespulten Hülse nicht mehr selbstständig vom Spulenkörper löst.
Das Vorgarn wird, nachdem es mit der leeren Hülse in Kontakt gelangt ist, zwischen der bespulten Hülse und der zu Beginn des Hülsenwechsels leeren Hülse durchtrennt. Das Durchtrennen kann beispielsweise mit Hilfe eines Trennelements erfolgen, das zwischen der bespulten Hülse und der zu Beginn des Hülsenwechsels leeren Hülse in den Lauf des Vorgarns geschwenkt oder anderweitig bewegt wird und hierbei ein Durchtrennen des Vorgarns bewirkt. Ebenso ist es denkbar, die Drehzahlen der bespulten Hülse und der vor dem Hülsenwechsel leeren Hülse derart zu regulieren, dass das Vorgarn zwischen den beiden Hülsen aufgrund einer erhöhten Zugspannung reißt. In jedem Fall bewirkt das Durchtrennen des Vorgarns, dass die bespulte Hülse nach dem Hülsenwechsel aus der Spulvorrichtung entfernt und das von dem Verfestigungsmittel gelieferte Vorgarn auf die vor dem Hülsenwechsel leere Hülse aufgespult werden kann.
Das Vorgarn steht während des Hülsenwechsels zumindest zeitweise und vorzugsweise bis zu dem Zeitpunkt, an dem das Vorgarn gemäß vorangegangenem Absatz durchtrennt wird, sowohl mit der bespulten Hülse beziehungsweise dem auf der bespulten Hülse aufgespulten Vorgarn als auch mit der zu Beginn des Hülsenwechsels leeren Hülse in Kontakt. Der Kontakt des Vorgarns sollte in dem genannten Zeitraum außerhalb des Haftstreifens erfolgen, um ein vorzeitiges Reißen des Vorgarns zu verhindern. Wird das Vorgarn schließlich, während es mit beiden Hülsen in Kontakt steht, in den Bereich des Haftstreifens changiert, so kann das Durchtrennen erfolgen, da das von dem Verfestigungsmittel zu diesem Zeitpunkt gelieferte Vorgarn von dem Haftstreifen erfasst ist und durch Drehen der den Haftstreifen aufweisenden leeren Hülse auf diese aufgespult wird.
Das Vorgarn wird während des Hülsenwechsels zu einem Zeitpunkt durchtrennt, zu dem sich das Changierelement außerhalb des vor dem Hülsenwechsel zuletzt bespulten Bereichs der bespulten Hülse befindet. Das durch den Trennvorgang entstehende Ende des sich auf der bespulten Hülse befindenden Vorgarns wird in diesem Fall in einem Bereich aufgespult, der sich unter- bzw. oberhalb der beiden genannten Wendepunkte befindet, resultierend in der genannten Krawattenbildung.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn das Changierelement unmittelbar nach dem Hülsenwechsel zwischen zwei Wendepunkten hin und her bewegt wird, deren gegenseitiger Abstand größer ist als der gegenseitige Abstand der Wendepunkte, zwischen denen das Changierelement unmittelbar vor dem Hülsenwechsel hin und her bewegt worden ist. Hierdurch wird es möglich, eine Spule herzustellen, die einen zylindrischen Mittelbereich und zwei beidseitig daran anschließende konische Randbereiche aufweist, wobei sich die Konen ausgehend von dem zylindrischen Mittelbereich in Richtung der Drehachse der Hülse nach außen hin verjüngen.
Auch ist es von Vorteil, wenn die bespulte Hülse und die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse vor dem Hülsenwechsel von der Hülsenwechseleinrichtung ortsfest gehalten und während des Hülsenwechsels durch Bewegung, vorzugsweise durch Drehung, der Hülsenwechseleinrichtung bewegt werden. Die Hülsenwechselvorrichtung, die Bestandteil der Spulvorrichtung ist, umfasst beispielsweise eine Plattform, die mit Hilfe eines Antriebs um eine, insbesondere vertikal verlaufende, Drehachse drehbar ist.
Die bespulte Hülse wird während des Hülsenwechsels von der Spulstelle in den Bereich einer Hülsenentnahmestelle und die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse wird von der Hülsenentnahmestelle in den Bereich der Spulstelle bewegt. Die Spulstelle befindet sich vorzugsweise näher an dem Changierelement als die Hülsenentnahmestelle, wobei im Bereich der Spulstelle der Spulenaufbau, d. h. das Bespulen einer leeren Hülse mit Vorgarn, erfolgt. Im Bereich der Hülsenentnahmestelle kann schließlich eine bespulte Hülse durch eine leere Hülse ersetzt werden, so dass während der Vorgarnproduktion stets eine leere Hülse für einen Hülsenwechselvorgang bereitsteht. Die genannte Bewegung der bespulten und der leeren Hülse erfolgt beispielsweise durch Drehen der oben beschriebenen Hülsenwechseleinrichtung.
Die erfindungsgemäße Textilmaschine zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass sie wenigstens eine Steuerung aufweist, die ausgebildet ist, die Textilmaschine gemäß bisheriger bzw. nachfolgender Beschreibung zu betreiben. Insbesondere kann die Textilmaschine zusätzlich beliebige der körperlichen Merkmale aufweisen, die in der Beschreibung oder den Ansprüchen beschrieben und/oder in den Figuren gezeigt sind.
Die Spulvorrichtung umfasst wenigstens zwei jeweils mit Hilfe eines Antriebs, vorzugsweise unabhängig voneinander, in eine Drehbewegung versetzbare Hülsenhalter, wobei die Hülsenhalter Bestandteil einer Hülsenwechseleinrichtung sind, mit deren Hilfe die von den Hülsenhaltern gehaltenen Hülsen von einer Spulstelle zu einer Hülsenentnahmestelle und/oder umgekehrt bewegbar sind. Hinsichtlich der Vorteile dieser Ausgestaltung wird insbesondere auf die obigen Ausführungen zur Hülsenwechseleinrichtung verwiesen.

Kurze Beschreibung der Figuren

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 bis 3: einen Ausschnitt eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung an einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine;
Fig. 4 bis 6: einen perspektivischen Ausschnitt einer Spulvorrichtung einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine während des Beginns eines Hülsenwechsels;
Fig. 7 bis 10: eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer Spulvorrichtung einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine gegen Ende eines Hülsenwechsels; und
Fig. 11: einen Ausschnitt einer möglichen Ausführungsform eines Changierelements.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer als Beispiel einer solchen Textilmaschine dienenden Luftspinnmaschine 1, die der Herstellung eines Vorgarns 2 dient, zu unterschiedlichen Zeitpunkten eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung. Die Luftspinnmaschine 1 kann bei Bedarf ein Streckwerk 16 mit mehreren korrespondierenden Streckwerkswalzen 17 (nur eine der Streckwerkswalzen 17 ist aus Übersichtsgründen mit einem Bezugszeichen versehen) umfassen, welches mit einem Faserverband 4, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine 1 prinzipiell ein von dem Streckwerk 16 beabstandetes Verfestigungsmittel in Form einer Luftspinndüse 3 mit einer innenliegenden, aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten, Wirbelkammer und einem ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten Garnbildungselement. In der Luftspinndüse 3 wird der Faserverband 4 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 mit einer Schutzdrehung versehen.
Ebenso kann die Luftspinnmaschine 1 eine Abzugseinheit 18 mit vorzugsweise zwei Abzugswalzen 19 für das Vorgarn 2 umfassen (die Abzugseinheit 18 ist nicht zwingend notwendig). Des Weiteren ist in der Regel eine der Abzugseinheit 18 nachgeschaltete Spulvorrichtung 5 vorhanden, die wiederum wenigstens einen Hülsenantrieb 28 (nur in den Fig. 1 bis 4 gezeigt) sowie jeweils einen mit dem Hülsenantrieb 28 in Verbindung stehenden und prinzipiell bekannten Hülsenhalter 14 umfassen sollte, mit deren Hilfe eine Hülse 7 fixierbar und über den Hülsenantrieb 28 in eine Drehbewegung versetzbar ist.
Die Spulvorrichtung 5 weist in der erfindungsgemäßen Ausführungsform wenigstens zwei Hülsenhalter 14 auf, wie sich im Folgenden im Zusammenhang mit den Fig. 4 bis 10 ergibt, so dass neben einem Hülsenhalter 14 für eine Hülse 7, die beim Betrieb der Luftspinnmaschine 1 aktuell bespult wird, ein oder mehrere weitere Hülsenhalter 14 für leere Hülsen 7 vorhanden sein können.
Die als Beispiel für eine erfindungsgemäße Textilmaschine gezeigte Luftspinnmaschine 1 arbeitet nun nach einem speziellen Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Vorgarns 2 wird der Faserverband 4 in einer Transportrichtung T über eine nicht gezeigte Einlauföffnung in die Wirbelkammer der Luftspinndüse 3 geführt. Dort erhält er eine Schutzdrehung, d. h. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 wird von einer Wirbelluftströmung, die durch entsprechend platzierte Luftdüsen erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 4 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements gewunden.
Letztendlich werden die Fasern des Faserverbands 4 über eine Einlassmündung des Garnbildungselements und einen innerhalb des Garnbildungselements angeordneten und sich an die Einlassmündung anschließenden Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen. Hierbei werden schließlich auch die freien Faserenden auf einer Spiralbahn in Richtung der Einlassmündung gezogen und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Schutzdrehung aufweisenden Vorgarn 2.
Das Vorgarn 2 besitzt durch die nur teilweise Verdrehung der Fasern eine Verzugsfähigkeit, die für die Weiterverarbeitung des Vorgarns 2 in einer nachfolgenden Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, unerlässlich ist. Konventionelle Luftspinnvorrichtungen erteilen dem Faserverband 4 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen 1 ausgelegt sind, ein fertiges Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll.
Bevor nun eine Hülse 7 mit Vorgarn 2 bespult werden kann, muss ein Startvorgang erfolgen, bei dem das die Luftspinndüse 3 verlassende Vorgarn 2 mit der Hülse 7 in Kontakt gebracht wird. Ein Teil eines möglichen Startvorgangs ist in den Fig. 1 bis 3 dargestellt.
Zunächst wird der Faserverband 4 durch Starten des Streckwerks 16 in die Luftspinndüse 3 geliefert. In der Luftspinndüse 3 erfolgt die oben beschriebene Vorgarnherstellung, bei der der Faserverband 4 eine Schutzdrehung erhält. Schließlich verlässt das Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 über eine in den genannten Figuren nicht gezeigte Austrittsöffnung und wird von der Luftströmung einer Saugeinheit 24 erfasst. Die Saugeinheit 24 besitzt vorzugsweise einen Saugrüssel 23 mit einer Saugöffnung 20, über die Luft und damit auch das aus der Luftspinndüse 3 austretende Vorgarn 2 an- bzw. eingesaugt wird. In diesem in Fig. 1 gezeigten Stadium verlässt somit das von der Luftspinndüse 3 produzierte Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 und wird über die Saugöffnung 20 in die Saugeinheit 24 gesaugt, wobei die Liefergeschwindigkeit der Luftspinndüse 3 vorzugsweise der nach dem Startvorgang vorherrschenden Liefergeschwindigkeit entspricht bzw. nur geringfügig kleiner als diese ist.
Generell sei an dieser Stelle festgehalten, dass der gesamte Startvorgang vorzugsweise ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. -lieferung, d. h. bei aktivem Streckwerk 16, aktiver Luftspinndüse 3 und, falls vorhanden, aktiver (d. h. ein Vorgarn 2 aus der Luftspinndüse 3 abziehenden) Abzugseinheit 18, erfolgt, so dass eine besonders hohe Effektivität der gezeigten Luftspinnmaschine 1 gewährleistet werden kann.
Zudem ist eine angedeutete Steuerung 22 vorgesehen, die mit den beschriebenen Elementen der Luftspinnmaschine 1 in Wirkverbindung steht, um unter anderem den beschriebenes Startvorgang sowie den nachfolgend beschriebenen Hülsenwechsel durchzuführen. Die Steuerung 22 kann pro Spinnstelle der Luftspinnmaschine 1 vorhanden sein. Denkbar ist ebenso, dass eine Steuerung 22 für mehrere Spinnstellen zuständig ist.
Im nächsten Schritt (siehe Fig. 2) wird die Saugeinheit 24 in eine Übergabestellung bewegt (vorzugsweise wird der Saugrüssel 23 um eine Schwenkachse 25 verschwenkt), bei der sich die Saugöffnung 20 und damit auch ein Abschnitt des Vorgarns 2 (das im Übrigen noch immer von der Luftspinndüse 3 geliefert wird) im Bereich der Hülsenoberfläche befindet - ein Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 2 existiert in diesem Stadium vorzugsweise noch nicht.
Während die Saugeinheit 24 ihre in Fig. 2 gezeigte Stellung einnimmt (oder kurz danach), wird das Changierelement 9 einer Changiereinheit 21 in die in Fig. 3 schematisch angedeutete Stellung verbracht, bei der das Vorgarn 2 von dem Changierelement 9 erfasst und geführt wird. Die Changiereinheit 21 bewegt das Vorgarn 2 hierbei in die Nähe der Hülse 7 bzw. bewirkt einen direkten Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 2, so dass das Vorgarn 2 (vorzugsweise unter Einwirkung entsprechender rauer Oberflächenabschnitte der Hülse 7) von der Hülse 7 erfasst wird.
Gleichzeitig oder kurz danach wird schließlich eine Trenneinheit aktiviert, die beispielsweise ein beweglich (vorzugsweise verschwenkbares) Trennelement 26 umfasst. Das Trennelement 26 wird hierbei mit dem Vorgarn 2, vorzugsweise mit dem Abschnitt desselben, der sich zwischen Changiereinheit 21 und Saugöffnung 20 befindet, in Kontakt gebracht. In diesem Moment kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns 2 in dem Bereich, der mit der Trenneinheit in Kontakt kommt, so dass das Vorgarn 2 schließlich zwischen Hülse 7 und Trenneinheit reißt, da es weiterhin durch die sich drehende Hülse 7 aufgespult, d. h. mit einer Zugkraft beaufschlagt, wird. Durch das Reißen des Vorgarns 2 entsteht schließlich ein saugeinheitsseitiger Abschnitt des Vorgarns 2, der über die Saugeinheit 24 abgeführt werden kann. Ebenso entsteht ein luftspinndüsenseitiger Vorgarnabschnitt, der bereits von der Hülse 7 erfasst ist und der sich zwischen der Luftspinndüse 3 und der Hülse 7 erstreckt.
Durch das Weiterdrehen der Hülse 7 wird das weiterhin von der Luftspinndüse 3 gelieferte Vorgarn 2 schließlich kontinuierlich auf die Hülse 7 aufgespult, wobei das Changierelement 9 durch eine Bewegung in Richtung der Drehachse 8 der Hülse 7 dafür sorgt, dass das Vorgarn 2 gleichmäßig auf die Hülse 7 aufgespult wird. In diesem Stadium, in dem das Trennelement 26 und auch die Saugeinheit 24 ihre ursprünglichen Stellungen eingenommen haben, befindet sich die Luftspinnmaschine 1 schließlich in ihrem normalen, dem Startvorgang der Vorgarnherstellung folgenden, Normalbetrieb, in dem die Hülse 7 solange mit Vorgarn 2 bespult wird, bis die gewünschte Spulengröße erreicht ist.
Im Folgenden wird nun der nun notwendige, erfindungsgemäße Hülsenwechsel beschrieben.
Die Fig. 4 bis 6 zeigen in diesem Zusammenhang einen Teil der Spulvorrichtung 5 der Luftspinnmaschine 1, die prinzipiell zwei (oder bei Bedarf auch mehr) Hülsenhalter 14 umfasst, mit deren Hilfe jeweils eine Spule fixierbar ist. Jede der Hülsenhalter 14 ist über einen Hülsenantrieb 28 in eine Drehbewegung versetzbar, um die einzelnen Hülsen 7, vorzugsweise unabhängig voneinander, in eine Drehbewegung versetzen zu können. Ferner sind die Hülsenhalter 14 Teil einer Hülsenwechseleinrichtung 15, die über einen Antrieb 13 (z. B. unter Zwischenschaltung eines Riemens 29 oder sonstigen Übertragungsmittels) ebenfalls in eine Drehbewegung versetzbar ist, wobei die Drehachse der Hülsenwechseleinrichtung 15 vorzugsweise parallel zu den Drehachsen 8 der Hülsen 7 verläuft.
In Fig. 4 ist nun das Stadium nach dem beschriebenen Startvorgang gezeigt, in dem die Hülse 7 ausreichend mit Vorgarn 2 bespult ist und ein Hülsenwechsel ansteht, wobei in diesem Zeitpunkt noch immer von der Luftspinndüse 3 geliefertes Vorgarn 2, changiert durch das Changierelement 9, auf die Hülse aufgespult wird (die Changierbewegung erfolgt hierbei prinzipiell in Richtung des Doppelpfeils).
Wird nun der Hülsenwechsel durch die Steuerung 22 initiiert, so beginnt sich die Hülsenwechseleinrichtung 15 bei anhaltender Vorgarnproduktion zu drehen, so dass die bespulte Hülse 7, auf die weiterhin Vorgarn 2 aufgespult wird, von der Spulstelle 6 in den Bereich einer Hülsenentnahmestelle 12 bewegt wird (vergleiche die Fig. 4 bis 6, wobei sich die Hülsenwechseleinrichtung 15 fortlaufend im Uhrzeigersinn dreht). Gleichzeitig wird eine leere Hülse 7 von der Hülsenentnahmestelle 12 in den Bereich der Spulstelle 6 bewegt.
Den in Fig. 4 gezeigten Zeitpunkt des Hülsenwechsels zeigt nun Fig. 7 in einer Seitenansicht, wobei nur die für die folgenden Ausführungen relevanten Abschnitte gezeigt sind. Zusätzlich ist die in Fig. 7 im Bereich der Spulstelle 6 angekommene leere Hülse 7 mit einem Haftstreifen 27 versehen, den prinzipiell alle in den einzelnen Figuren gezeigten Hülsen 7 aufweisen sollten (auch wenn sie nicht in allen Figuren gezeigt sind).
In jedem Fall ist es nun von Vorteil, wenn das Changierelement 9 bis zum Beginn des Hülsenwechsels bzw. bis zum in Fig. 7 gezeigten Zeitpunkt zwischen zwei Wendepunkten 10, 11 hin und her bewegt wird, wobei die Lage der Wendepunkte 10, 11 beim Spulvorgang aufeinander zu bewegt werden können, so dass sich letztendlich die in den Fig. 4 bis 10 gezeigte Außenkontur der bespulten Hülse 7 ergibt.
Während des Hülsenwechsels wird das Changierelement 9 nun derart nach oben bewegt, dass es sich außerhalb der beiden Wendepunkte 10, 11 befindet, an denen das Changierelement 9 vor dem Hülsenwechsel einen Richtungswechsel vollzogen hat. Die entsprechende Bewegung lässt sich dem Vergleich der Fig. 7 und 8 entnehmen. Dies hat den Vorteil, dass das Vorgarn 2 in den Bereich des Haftstreifens 27 der leeren Hülse 7 gelangt und von diesem erfasst werden kann. Gleichzeitig bewirkt die Bewegung des Changierelements 9, dass das Vorgarn 2 nicht mehr auf den innerhalb der Wendepunkte 10, 11 liegenden zylindrischen Bereich der bespulten Hülse 7 aufgespult wird. Vielmehr wird das Vorgarn 2 um den oberhalb des ersten Wendepunktes 10 liegenden konischen Bereich gewickelt, wobei dies spiralartig erfolgt.
In dem in Fig. 9 gezeigten Stadium wird das Vorgarn 2 schließlich, vorzugsweise mit Hilfe des bereits genannten (lediglich schematisch durch eine Schere dargestellte) Trennelements 26 zwischen der bespulten und der leeren Hülse 7 durchtrennt. Das Ende des sich auf der bespulten Hülse 7 befindlichen Vorgarns 2 wird schließlich auf die bespulte Hülse 7 aufgespult, während das nach dem Trennvorgang gebildete Ende des mit der leeren Hülse 7 in Kontakt stehenden Vorgarns 2 auf die zu Beginn des Wechselvorgangs leere Hülse 7 aufgespult wird (siehe Fig. 10).
Im letzten Schritt kann nun die bespulte Hülse 7 aus der Spulvorrichtung 5 entnommen und durch eine leere Hülse 7 ersetzt werden. Die Spulvorrichtung 5 ist nun bereit für einen neuen Hülsenwechsel, der vollzogen wird, sobald die sich im Bereich der Spulstelle 6 befindliche Hülse 7 die nötige Spulengröße erreicht hat.
Abschließend zeigt Fig. 11 einen Ausschnitt einer möglichen Ausführungsform des genannten Changierelements 9 in Form eines in der obigen Beschreibung bereits erwähnten Pressfingers (Fig. 11 stellt eine Draufsicht dar). Das Changierelement 9 umfasst prinzipiell einen vorzugsweise stabförmigen Umschlingungsabschnitt 30, um den das Vorgarn 2 während des Aufspulvorgangs auf die Hülse 7 mehrmals geschlungen ist (die Umschlingung kann beispielsweise durch Drehen des Umschlingungsabschnitts 30 um seine Längsachse und/oder durch Drehen eines Greifers 31 um die genannte Achse erzeugt werden). Ferner umfasst das Changierelement 9 eine Führungsfläche 32 für das Vorgarn 2, die während des Aufspulvorgangs mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs gegen die Hülse 7 bzw. die äußerste Lage des darauf aufgespulten Vorgarns 2 gepresst wird. Im Ergebnis wird durch die Umschlingungen und die damit verbundene Reibung zwischen Umschlingungsabschnitt 30 und Vorgarn 2 eine Zugspannung in das Vorgarn 2 eingebracht, die ein straffes Aufspulen desselben auf die Hülse 7 erlaubt. Ein Reißen des Vorgarns 2 wird hierbei durch das Anliegen der Führungsfläche 32 an der Hülse 7 bzw. der äußersten Lage des darauf aufgespulten Vorgarns 2 verhindert (hinsichtlich näherer Ausführungen hierzu wird auf die obige Beschreibung verwiesen).
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Bezugszeichenliste

1: Luftspinnmaschine
2: Vorgarn
3: Luftspinndüse
4: Faserverband
5: Spulvorrichtung
6: Spulstelle
7: Hülse
8: Drehachse
9: Changierelement
10: erster Wendepunkt des Changierelements
11: zweiter Wendepunkt des Changierelements
12: Hülsenentnahmestelle
13: Antrieb der Hülsenwechseleinrichtung
14: Hülsenhalter
15: Hülsenwechseleinrichtung
16: Streckwerk
17: Streckwerkswalze
18: Abzugseinheit
19: Abzugswalze
20: Saugöffnung
21: Changiereinheit
22: Steuerung
23: Saugrüssel
24: Saugeinheit
25: Schwenkachse des Saugrüssels
26: Trennelement
27: Haftstreifen
28: Hülsenantrieb
29: Riemen
30: Umschlingungsabschnitt
31: Greifer
32: Führungsfläche

A: Abstand zwischen den Wendepunkten des Changierelements
T: Transportrichtung

Claims

Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine (1), die der Herstellung von Vorgarn (2) dient,
• wobei während der Vorgarnherstellung mit Hilfe wenigstens eines Verfestigungsmittels (3) aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (4) ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn (2) hergestellt wird,

• wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) mit Hilfe einer Spulvorrichtung (5) und eines Changierelements (9) auf eine im Bereich einer Spulstelle (6) angeordnete Hülse (7) aufgespult wird,

• wobei ein Hülsenwechsel erfolgt, nachdem die Hülse (7) vollständig oder teilweise mit Vorgarn (2) bespult wurde,

• wobei sowohl die bespulte Hülse (7) als auch die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse (7) während des Hülsenwechsels um eine Drehachse (8) rotieren,

• wobei während des Hülsenwechsels mit einer Hülsenwechseleinrichtung (15) die bespulte Hülse (7) von der Spulstelle (6) entfernt und in den Bereich einer Hülsenentnahmestelle (12) bewegt wird und eine zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse (7) von der Hülsenentnahmestelle (12) in den Bereich der Spulstelle (6) bewegt wird,

• wobei die Herstellung des Vorgarns (2) während des Hülsenwechsels nicht unterbrochen wird, wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) während des Hülsenwechsels zumindest solange auf die bespulte Hülse (7) aufgespult wird, bis es, bedingt durch den Hülsenwechsel, mit der leeren Hülse (7) in Kontakt gelangt,

• wobei das Vorgarn (2) mit einem Haftstreifen (27) der leeren Hülse (7) in Kontakt kommt, vom Haftstreifen (27) erfasst und auf die leere Hülse aufgespult wird, und das Vorgarn (2) zwischen der bespulten Hülse (7) und der leeren Hülse (7) durchtrennt wird, und

• wobei die Vorgarnliefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels während des Hülsenwechsels konstant bleibt oder maximal 30% von der Vorgarnliefergeschwindigkeit abweicht, welche das Verfestigungsmittel vor und/oder nach dem Hülsenwechsel aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Vorgarn (2) während des Hülsenwechsels mit Hilfe des Changierelements (9) in einem Bereich eines oberen oder unteren Konus des Spulenkörpers auf das sich auf der Hülse (7) befindliche Vorgarn (2) spiralförmig aufgespult wird, wobei das Vorgarn (2) sowohl mit der bespulten Hülse (7) und der leeren Hülse (7) in Kontakt steht, und wobei der Kontakt ausserhalb des Haftstreifens (27) der leeren Hülse (7) stattfindet.
Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse (3) zum Einsatz kommt, wobei aus dem Faserverband (4) innerhalb der Luftspinndüse (3) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (2) hergestellt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorgarnliefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels während des Hülsenwechsels maximal 25% von der Vorgarnliefergeschwindigkeit abweicht, welche das Verfestigungsmittel vor und/oder nach dem Hülsenwechsel aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Changierelement (9) parallel zu den Drehachsen (8) der Hülsen (7) hin und her bewegt wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sobald das Vorgarn (2) mit dem Haftstreifen (27) der leeren Hülse (7) in Kontakt kommt, die Changierfrequenz des Changierelements (9) zumindest zeitweise erhöht wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Changierbreite während des Hülsenwechsels derart verkleinert wird, dass das Vorgarn (2) nur in einem Bereich des Haftstreifens (27) auf die leere Hülse (7) gespult wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Changierelement (9) unmittelbar nach dem Hülsenwechsel zwischen zwei Wendepunkten (10, 11) hin und her bewegt wird, deren gegenseitiger Abstand (A) größer ist als der gegenseitige Abstand (A) der Wendepunkte (10, 11), zwischen denen das Changierelement (9) unmittelbar vor dem Hülsenwechsel hin und her bewegt worden ist.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bespulte Hülse (7) und die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse (7) vordem Hülsenwechsel von der Hülsenwechseleinrichtung (15) ortsfest gehalten und während des Hülsenwechsels durch Bewegung, vorzugsweise durch Drehung, der Hülsenwechseleinrichtung (15), bewegt werden.
Textilmaschine (1) zur Herstellung eines Vorgarns (2),
• wobei die Textilmaschine wenigstens ein Verfestigungsmittel (3) aufweist, mit dessen Hilfe einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (4) eine Schutzdrehung erteilbar ist,

• wobei die Textilmaschine zumindest eine Spulvorrichtung (5) und ein Changierelement (9) aufweist, mit deren Hilfe das Vorgarn (2) auf eine Hülse (7) aufspulbar ist,

• wobei die Spulvorrichtung (5) wenigstens zwei jeweils mit Hilfe eines Antriebs, vorzugsweise unabhängig voneinander, in eine Drehbewegung versetzbare Hülsenhalter (14) umfasst und

• wobei die Hülsenhalter (14) Bestandteil einer Hülsenwechseleinrichtung (15) sind, mit deren Hilfe die von den Hülsenhaltern (14) gehaltenen Hülsen (7) von einer Spulstelle (6) zu einer Hülsenentnahmestelle (12) und/oder umgekehrt bewegbar sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine wenigstens eine Steuerung (13) aufweist, die ausgebildet ist, die Textilmaschine gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche zu betreiben.
Textilmaschine gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (3) ausgebildet ist, wobei aus dem Faserverband (4) innerhalb der Luftspinndüse (3) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (2) herstellbar ist.