EP0522255A1 - Verfahren zum Trennen der Lunten von auf Vorspinnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen - Google Patents

Verfahren zum Trennen der Lunten von auf Vorspinnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen Download PDF

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EP0522255A1
EP0522255A1 EP92107835A EP92107835A EP0522255A1 EP 0522255 A1 EP0522255 A1 EP 0522255A1 EP 92107835 A EP92107835 A EP 92107835A EP 92107835 A EP92107835 A EP 92107835A EP 0522255 A1 EP0522255 A1 EP 0522255A1
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EP
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roving
roving bobbins
bobbins
bobbin
rovings
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Hans-Peter Dipl.-Ing. Weeger (Fh)
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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Zinser Textilmaschinen GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/02—Spinning or twisting arrangements for imparting permanent twist
    • D01H7/24—Flyer or like arrangements
    • D01H7/50—Interrelated flyer and bobbin drive mechanisms, e.g. winding-on motions for cotton-roving frames 
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/02—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing completed take-up packages and replacing by bobbins, cores, or receptacles at take-up stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • D01H9/16—Yarn-severing arrangements, e.g. for cutting transfer tails; Separating of roving in flyer

Definitions

  • the invention relates to a method for separating the rovings from roving bobbins manufactured on roving machines, the free roving ends resting at least partially on the winding cones of the roving bobbins.
  • the rovings When removing these roving bobbins, the rovings should preferably be separated so that, on the one hand, a short, freely hanging roving piece remains on the press finger plate and thus a subsequent attachment to the empty tubes is guaranteed, on the other hand, the other roving end should be placed on the bobbin as far as possible so that it subsequent, usually hanging further transport of the coils does not fall off.
  • the bobbins are moved forward by at least half a turn and the fuses between the drafting system and the pressing fingers are loosened in accordance with the nature of the material to be processed.
  • the non-rotating wings and coils are moved axially relative to each other so that the pressing fingers are guided downwards.
  • the invention has for its object to improve the method for separating the rovings of roving bobbins produced on roving machines in such a way that the doffing process can be initiated at any time during the bobbin trip, without disadvantages in the transport of the doffed roving bobbins or Disadvantages occur when re-attaching the fuses to empty tubes.
  • the roving machine is stopped in a position or expires in a position in which the press fingers rest on the cylindrical regions of the roving bobbins, that the bobbin is then lowered to an area in which the press fingers above the cylindrical areas of the roving bobbins are standing, at the same time the roving bobbins are rotated back by an angle of rotation which is sufficient to unwind the roving length required for the lowering movement of the bobbin bank, that the roving bobbins are then rotated forward by at least half a turn so that a certain amount of sliver material is turned on by switching on the drafting devices is heaped that the bobbin bank is then lifted and the fuses are separated at the level of the cylindrical areas of the roving bobbins.
  • the finished roving reel is unwound from the roving bobbin and brings about a targeted adaptation to the increasing distance between the last winding layers and the pressing fingers. In this way, it is prevented that winding layers are pulled off in an uncontrolled manner or the fuses are torn off in an undefined manner when the coil bank is lowered.
  • the targeted accumulation of sliver material by temporarily switching on the drafting systems also means that the roving slats are separated in a defined manner approximately at the height of the cylindrical areas of the roving bobbins, which considerably facilitates the handling of these bobbins by downstream processing devices, such as roving bobbin changers in the area of the ring spinning machines.
  • a further embodiment of the invention provides that the bobbin rail is lowered after disconnecting the fuses in the Doffposition, wherein said roving bobbins are rotated by a rotation angle of at least 5 o forward during the descent.
  • the pre-spinning machine denoted overall by 1 in FIGS. 1-6, consists, as is known, of a machine frame 2, in the upper region of which a wing bench 3 projecting forward is formed.
  • a wing bench 3 projecting forward is formed.
  • two rows of wings 4 are rotatably offset from one another and are acted upon by a common drive (not shown).
  • the ends of the wings 4 have pressing fingers 5 which rest against the roving bobbins 6.
  • the roving bobbins 6 are inserted on spindles 7, which are also rotatably mounted and are driven together in a coil bank 8.
  • the coil bank 8 is fastened on a bracket 9 and can be tilted forward about an axis 11 by means of a thrust piston mechanism 10.
  • the console 9 is also vertically slidably mounted on guides 12.
  • drafting devices 13 are arranged in the head region of the roving machine 1.
  • the fiber sliver 14 drawn from (not shown) spinning cans is stretched and then twisted to fuses 15 by means of the spinning devices 4, 5, 7.
  • the roving machine 1 is stopped after completion of the roving bobbins 6, which means that the material delivery through the drafting units 13 is discontinued, the spindles 7 with the roving bobbins 6 and the wings 4 are stopped.
  • the pressing fingers 5 arranged on the ends of the wings 4 are located on the cylindrical regions 18 of the roving bobbin 6, for example in the lower third.
  • the console 9 and thus the coil bank 8 is lowered (direction arrow 22).
  • the roving bobbins 6 are turned backwards (arrow 26).
  • the angle of rotation of the roving bobbins 6 is matched to the roving length that must be handled by the roving bobbins 6 in order to compensate for the path covered by the bobbin bench 8 during the lowering movement 22.
  • the drafting systems 13 and the wings 4 stand still during this time.
  • the pressing fingers 5 are located above the cylindrical regions 18 of the roving bobbins 6.
  • the fusible material is “heaped” in the next method step. This means that the drafting systems 13 are switched to delivery (arrow 23) for a short time, as indicated in FIG. 4. The other machine components stand still at this moment.
  • the roving bobbins 6 are advantageously briefly rotated at this moment (arrow 27).
  • the angle of rotation should be at least 5 o .
  • the coil bank 8 is brought into the doff position, that is, the coil bank 8 is lowered again (arrow 22 in FIG. 5) and is tilted forward about the axis 11 in the direction of arrow 25 by means of the thrust piston mechanism 10 (FIG. 6).
  • Fig. 7 shows on an enlarged scale a roving bobbin 6, the fuse 15 was separated according to the method described above.
  • the sliver strand 19, starting from the outer winding layer 20, is drawn in the region of the winding cone 16 and is looped around the sleeve 17.
  • the free end 21 of the fuse 15 ends at the level of the cylindrical region 18 of the roving bobbin 6.
  • loop-like lying around the sleeve 17 does not mean that, as shown, several loops must be created. With different materials, a single loop or only part of a loop may be sufficient.
  • the pre-spinning machine which enables the use of the above-described method, either has separate drives for the drafting systems, the spindles and the wings, or it is equipped with coupling devices which enable the individual machine components to be optionally switched on.
  • List of reference numbers 1 Leader machine 15 Fuse 2nd Machine frame 16 Conical cone 3rd Wing bench 17th Sleeve 4th wing 18th cylindrical area 5 Press finger 19th Match strand 6 Roving bobbin 20th Winding layer 7 spindle 21 free end of the fuse 8th Coil bank 22 Lowering movement 9 console (Coil bank) 10th Thrust piston gear 23 Drafting system delivery 11 axis 24th Lifting movement (coil bank) 12th guide 13 Drafting system 25th Tilting movement (coil bank) 14 Sliver 26 Reversing (roving bobbins) 27th Turning forward (roving bobbins)

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trennen der Lunten (15) von auf Vorspinnmaschinen (1) gefertigten Vorgarnspulen (6). Erfindungsgemäß werden die Vorspinnmaschinen (1) in einer Stellung stillgesetzt, in der die Preßfinger (5) auf dem zylindrischen Bereich (18) der Vorgarnspulen (6) anliegen. Anschließend wird die Spulenbank abgesenkt und gleichzeitig werden die Vorgarnspulen (6) rückwärtsgedreht. Im Anschluß daran findet eine kurze Vorwärtsdrehung der Vorgarnspulen (6) und ein Anhäufeln von Luntenmaterial durch kurzes Zuschalten des Streckwerkes (13) statt. Zuletzt wird die Spulenbank (8) wieder angehoben und dabei die Lunten (15) in Höhe des zylindrischen Bereiches (18) der Vorgarnspulen (6) getrennt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trennen der Lunten von auf Vorspinnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen, wobei die freien Luntenenden wenigstens teilweise auf den Windungskegeln der Vorgarnspulen aufliegen.
  • Es ist bekannt, die auf Vorspinnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen durch automatische Doffeinrichtungen von den Spindeln abzuziehen und an eine oberhalb der Spinnmaschine angeordnete Spulentransporteinrichtung Zu übergeben (DE 36 30 214 A1).
  • Beim Abziehen dieser Vorgarnspulen sollen die Lunten vorzugsweise so getrennt werden, daß einerseits an der Preßfingerplatte ein kurzes, freihängendes Vorgarnstück verbleibt und damit ein nachfolgendes Ansetzen an die Leerhülsen gewährleistet ist, andererseits sollte das andere Vorgarnende auf der Spule möglichst so abgelegt werden, daß es beim nachfolgenden, in der Regel hängenden Weitertransport der Spulen nicht abfällt.
  • Langstapeliges Material, wie beispielsweise Wolle, synthetische Fasern mit Wolle in entsprechender Stapellänge, setzen hierbei diesem gewünschten Trennen erheblichen Widerstand entgegen, da das Vorgarn durch Anlage am Preßfinger und an der Spule unter Druck steht und eine hohe Haftreibung der Fasern untereinander bewirkt wird.
  • Um diesen Trennvorgang zu verbessern und außerdem zu gewährleisten, daß die freien Luntenenden wenigstens teilweise auf dem Windungskegel der gedofften Vorgarnspulen aufliegen, ist bereits ein Verfahren vorgeschlagen worden (EP 0 428 826 A1), bei dem die Vorspinnmaschine in einer Stellung stillgesetzt wird oder in einer Stellung ausläuft, in welcher die Preßfinger dicht unterhalb des oberen Umkehrpunktes der letzten Windungsschicht an der Spule stehen. Danach werden die sich nicht drehenden oder auslaufenden Spulen und Flügel axial zueinander so bewegt, daß die Preßfinger bis dicht unter den Umkehrpunkt der ersten Windungsschicht geführt werden. Im Anschluß daran werden die Spulen um wenigstens eine halbe Drehung vorwärtsbewegt und entsprechend der Beschaffenheit des zu bearbeitenden Materials die Lunten zwischen dem Streckwerk und den Preßfingern gelockert. Zum abschließenden Trennvorgang werden die nichtdrehenden Flügel und Spulen axial relativ zueinander so bewegt, daß die Preßfinger nach unten geführt werden.
  • Dieses bekannte Verfahren führte bereits zu erheblichen Verbesserungen beim Trennen der Lunten von Vorgarnspulen, weist aber den gravierenden Nachteil auf, daß es nur zu einem ganz bestimmten Zeitpunkt der Spulenreise, nämlich dann wenn die Preßfinger dicht unterhalb des oberen Umkehrpunktes anliegen, durchführbar ist.
  • Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zum Trennen der Lunten von auf Vorspinnmaschinen hergestellten Vorgarnspulen dahingehend zu verbessern, daß zu jedem Zeitpunkt der Spulenreise der Doffvorgang eingeleitet werden kann, ohne daß Nachteile beim Transport der gedofften Vorgarnspulen oder Nachteile beim Neuansetzen der Lunten an Leerhülsen auftreten.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Vorspinnmaschine in einer Stellung stillgesetzt wird oder in einer Stellung ausläuft, in welcher die Preßfinger an den zylindrischen Bereichen der Vorgarnspulen anliegen, daß danach die Spulenbank bis in einen Bereich abgesenkt wird, in dem die Preßfinger oberhalb der zylindrischen Bereiche der Vorgarnspulen stehen, wobei gleichzeitig die Vorgarnspulen um einen Drehwinkel zurückgedreht werden, der ausreicht, die bei der Absenkbewegung der Spulenbank benötigte Vorgarnlänge abzuwickeln, daß anschließend die Vorgarnspulen um mindestens eine halbe Umdrehung vorwartsgedreht werden, daß durch Zuschalten der Streckwerke eine bestimmte Menge Luntenmaterial gehäufelt wird, daß im Anschluß daran die Spulenbank angehoben und dabei die Lunten in Höhe der zylindrischen Bereiche der Vorgarnspulen getrennt werden.
  • Durch das Rückdrehen der Vorgarnspulen während des Absenkvorganges der Spulenbank wird fertige Vorgarnlunte von der Vorgarnspule abgewickelt und bewirkt ein gezieltes Anpassen an den größer werdenden Abstand zwischen den letzten Windungslagen und den Preßfingern. Auf diese Weise wird verhindert, daß beim Absenken der Spulenbank unkontrolliert Windungslagen abgezogen werden oder die Lunten undefiniert abreißen.
  • Das gezielte Anhäufeln von Luntenmaterial durch zeitweises Zuschalten der Streckwerke führt außerdem dazu, daß die Vorgarnlunten definiert etwa in Höhe der zylindrischen Bereiche der Vorgarnspulen abgetrennt werden, was die Handhabung dieser Spulen durch nachgeschaltete Bearbeitungsgeräte, wie Vorgarnspulenwechsler im Bereich der Ringspinnmaschinen, erheblich erleichtert.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Spulenbank nach dem Trennen der Lunten in die Doffposition abgesenkt wird, wobei während des Absenkens die Vorgarnspulen um einen Drehwinkel von wenigstens 5o vorwärts gedreht werden.
  • Durch dieses Weiterdrehen der Vorgarnspulen während des Absenkens wird verhindert, daß die Preßfinger in Kontakt mit dem auf dem Spulenmantel liegenden, abgewickelten Luntenstrang kommen und diesen beschädigen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 - 6
    in schematischer Seitenansicht die einzelnen Verfahrensschritte zum Trennen des Vorgarns,
    Fig. 7
    eine schematische Seitenansicht einer Vorgarnspule, deren Lunten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren getrennt wurde.
  • Die in den Fig. 1-6 insgesamt mit 1 bezeichnete Vorspinnmaschine besteht, wie bekannt, aus einem Maschinenrahmen 2, in dessen oberen Bereich eine nach vorne ragende Flügelbank 3 angeformt ist. In der Flügelbank 3 sind gegeneinander versetzt zwei Reihen Flügel 4 drehbar gelagert, die über einen gemeinsamen (nicht dargestellten) Antrieb beaufschlagt werden. Die Flügel 4 tragen endseitig Preßfinger 5, die an den Vorgarnspulen 6 anliegen. Die Vorgarnspulen 6 stecken auf Spindeln 7, welche ebenfalls drehbar gelagert und gemeinsam angetrieben in einer Spulenbank 8 angeordnet sind.
  • Die Spulenbank 8 ist auf einer Konsole 9 befestigt und kann mittels eines Schubkolbengetriebes 10 um eine Achse 11 nach vorne gekippt werden. Die Konsole 9 ist außerdem vertikal verschiebbar an Führungen 12 gelagert.
  • Im Kopfbereich der Vorspinnmaschine 1 sind Streckwerke 13 angeordnet. In den Streckwerken 13 wird das aus (nicht dargestellten) Spinnkannen abgezogene Faserband 14 verstreckt und anschließend mittels der Spinnvorrichtungen 4, 5, 7 zu Lunten 15 verdrallt.
  • In Fig. 1 ist der erste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt:
    Die Vorspinnmaschine 1 wird nach Fertigstellung der Vorgarnspulen 6 stillgesetzt, das bedeutet, die Materiallieferung durch die Streckwerke 13 wird eingestellt, die Spindeln 7 mit den Vorgarnspulen 6 sowie die Flügel 4 gestoppt. Die endseitig an den Flügeln 4 angeordneten Preßfinger 5 befinden sich dabei auf den zylindrischen Bereichen 18 der Vorgarnspule 6, z.B. im unteren Drittel.
  • Im nächsten Verfahrensschritt, dargestellt in Fig. 2, wird die Konsole 9 und damit die Spulenbank 8 abgesenkt (Richtung Pfeil 22). Während dieser Absenkbewegung 22 werden die Vorgarnspulen 6 rückwärtsgedreht (Pfeil 26). Der Drehwinkel der Vorgarnspulen 6 ist dabei auf die Vorgarnlänge abgestimmt, die von den Vorgarnspulen 6 abgewickelt werden muß, um den bei der Absenkbewegung 22 von der Spulenbank 8 zurückgelegten Weg auszugleichen. Die Streckwerke 13 und die Flügel 4 stehen während dieser Zeit still. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, befinden sich die Preßfinger 5 nach dem Absenken der Spulenbank 8 oberhalb der zylindrischen Bereiche 18 der Vorgarnspulen 6.
  • Im Anschluß daran (Fig. 3) werden die Spindeln 7 auf normale Drehrichtung, d.h. Vorwärtsdrehung (Pfeil 27) geschaltet, so daß auf den Windungskegel 16, vorzugsweise um die Hülse 17 herum, einige Windungslagen aufgebracht werden. Es kann in vielen Fällen auch genügen, wenn lediglich eine halbe Vorwärtsdrehung der Vorgarnspulen 6 ausgeführt wird.
  • Um eine in etwa definierte Trennstelle an den Lunten 15 zu erhalten, wird im nächsten Verfahrensschritt Luntenmaterial "gehäufelt". Das heißt, die Streckwerke 13 werden kurzzeitig, wie in Fig. 4 angedeutet, auf Lieferung (Pfeil 23) geschaltet. Die übrigen Maschinenkomponenten stehen in diesem Moment still.
  • (Fig.5) Durch Anheben der Spulenbank 8 bzw. der Konsole 9 (Pfeil 24) wird die gehäufelte Lunte 15 zunächst gestrafft und schließlich etwa auf Höhe der zylindrischen Bereiche 18 der Vorgarnspulen 6 getrennt.
  • Um während des Anhebens der Spindelbank Komplikationen mit den von den letzten Windungsschichten 20 abgewickelten Luntensträngen 19 zu vermeiden, werden vorteilhafterweise in diesem Moment die Vorgarnspulen 6 kurz vorwärtsgedreht (Pfeil 27). Der Drehwinkel sollte dabei wenigstens 5o betragen.
  • Anschließend wird die Spulenbank 8 in Doffposition gebracht, das heißt, die Spulenbank 8 wird wieder abgesenkt (Pfeil 22 in der Fig. 5) und mittels des Schubkolbengetriebes 10 in Richtung des Pfeiles 25 um die Achse 11 nach vorne gekippt (Fig.6).
  • Fig. 7 zeigt im vergrößerten Maßstab eine Vorgarnspule 6, deren Lunte 15 nach dem vorbeschriebenen Verfahren getrennt wurde.
  • Wie ersichtlich, ist der Luntenstrang 19, von der äußeren Windungsschicht 20 ausgehend, in dem Bereich des Windungskegels 16 gezogen und schlaufenartig um die Hülse 17 herumgelegt. Das freie Ende 21 der Lunte 15 endet in Höhe des zylindrischen Bereiches 18 der Vorgarnspule 6.
  • Es soll hier ausdrücklich betont werden, daß mit schlaufenartig um die Hülse 17 herumgelegen nicht gemeint ist, daß unbedingt, wie dargestellt, mehrere Schlaufen angelegt sein müssen. Bei verschiedenen Materialien kann bereits eine einzige Schlaufe oder nur ein Teil einer Schlaufe ausreichend sein.
  • Die Vorspinnmaschine, die die Anwendung des vorbeschriebenen Verfahrens ermöglicht, weist entweder getrennte Antriebe für die Streckwerke, die Spindeln und die Flügeln auf oder sie ist mit Kupplungseinrichtungen ausgestattet, die ein wahlweises Zuschalten der einzelnen Maschinenkomponenten ermöglichen.
    Bezugszahlenliste
    1 Vorspinnmaschine 15 Lunte
    2 Maschinenrahmen 16 Windungskegel
    3 Flügelbank 17 Hülse
    4 Flügel 18 zylindrischer Bereich
    5 Preßfinger 19 Luntenstrang
    6 Vorgarnspule 20 Windungsschicht
    7 Spindel 21 freies Ende der Lunte
    8 Spulenbank 22 Absenkbewegung
    9 Konsole (Spulenbank)
    10 Schubkolbengetriebe 23 Streckwerkslieferung
    11 Achse 24 Anhebbewegung (Spulenbank)
    12 Führung
    13 Streckwerk 25 Kippbewegung (Spulenbank)
    14 Faserband
    26 Rückwärtsdrehen (Vorgarnspulen)
    27 Vorwärtsdrehen (Vorgarnspulen)

Claims (2)

  1. Verfahren zum Trennen der Lunten von auf Vorspinnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen, wobei die freien Luntenenden wenigstens teilweise auf den Windungskegeln der Vorgarnspulen aufliegen, dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Vorspinnmaschine (1) in einer Stellung stillgesetzt wird oder in einer Stellung ausläuft, in welcher die Preßfinger (5) an den zylindrischen Bereichen (18) der Vorgarnspulen (6) anliegen;
    - daß danach die Spulenbank (8) bis in einen Bereich abgesenkt wird, in dem die Preßfinger (5) oberhalb der zylindrischen Bereiche (18) der Vorgarnspulen stehen, wobei gleichzeitig die Vorgarnspulen (6) um einen Drehwinkel zurückgedreht werden, der ausreicht, die bei der Absenkbewegung (22) der Spulenbank (8) benötigte Vorgarnlänge abzuwickeln;
    - daß anschließend die Vorgarnspulen (6) um mindestens eine halbe Umdrehung vorwärtsgedreht werden;
    - daß durch Zuschalten der Streckwerke (13) eine vorbestimmte Menge Luntenmaterial gehäufelt wird;
    - daß im Anschluß daran die Spulenbank (8) angehoben und dabei die Lunten (15) in Höhe der zylindrischen Bereiche (18) der Vorgarnspulen (6) getrennt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenbank (8) nach dem Trennen der Lunten (15) in die Doffposition abgesenkt wird (Pfeil 22) und dabei die Vorgarnspulen (6) um einen Drehwinkel von mindestens 5o vorwärtsgedreht werden.
EP92107835A 1991-07-10 1992-05-09 Verfahren zum Trennen der Lunten von auf Vorspinnmaschinen gefertigten Vorgarnspulen Expired - Lifetime EP0522255B1 (de)

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