EP1488030B1 - Verfahren zum betreiben einer spinnvorrichtung - Google Patents

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EP1488030B1
EP1488030B1 EP03714847A EP03714847A EP1488030B1 EP 1488030 B1 EP1488030 B1 EP 1488030B1 EP 03714847 A EP03714847 A EP 03714847A EP 03714847 A EP03714847 A EP 03714847A EP 1488030 B1 EP1488030 B1 EP 1488030B1
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EP
European Patent Office
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rereeling
sleeve
spinning
guiding tube
traversing
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP03714847A
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English (en)
French (fr)
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EP1488030A1 (de
Inventor
Karl-Heinz Bruss
Karl Koltze
Oliver Fingel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1488030A1 publication Critical patent/EP1488030A1/de
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Publication of EP1488030B1 publication Critical patent/EP1488030B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/08—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously cup, pot or disc type, in which annular masses of yarn are formed by centrifugal action
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/02—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing completed take-up packages and replacing by bobbins, cores, or receptacles at take-up stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • D01H9/04—Doffing arrangements integral with spinning or twisting machines
    • D01H9/06—Removing yarn from centrifugal cups on to yarn carriers

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a spinning device according to the preamble of claim 1.
  • the emerging from the mouth of the yarn guide tube, warped template material sets it, forming a yarn leg, to the inner wall of the spinning centrifuge and is taken away by this. That is, the fiber material is rotated by the rotation of the spinning centrifuge, so that a thread is formed.
  • the thread formed by the rotation is deposited on the centrifuge inner wall during the spinning process by the axially displaceably mounted thread guide tube, where it forms a package which is also referred to as a spun cake.
  • the centrifuge speed and the delivery speed of the master material are coordinated so that the deposited as a spun cake thread already has its full rotation and in a subsequent step to a preferably on the yarn guide tube held Umspulhülse can be wrapped.
  • the Spinnkops resulting from this rewinding process is then doffed and later rewound on a winding machine downstream of the production process with further spinning heads to form a large-volume cross-wound bobbin.
  • the known centrifuge spinning devices can be significantly different, for example, in terms of the shape of their spinning centrifuge.
  • a centrifugal spinning apparatus which has a tubular, that is, upwardly and downwardly open spin centrifuge.
  • the centrifuge spinning element is supported by permanent magnet bearings and is acted upon by an electromagnetic drive.
  • the electromagnetic drive is usually arranged between the bearings in such tubular spinning centrifuges.
  • centrifugal spinning devices are known, for example, from DE 42 06 031 C2, DE 44 26 897 A1 or DE 42 36 376 A1, which have a so-called pot centrifuge.
  • US 5 704 203 A discloses a method of operating a centrifugal spinning apparatus according to the preamble of claim 1.
  • the yarn guide tube is passed through the centrifuge neck and can, as usual, iridescent and simultaneously displaced axially in the direction of a lower centrifuge opening.
  • the rewinding is introduced in such centrifuge spinning devices through the underlying centrifuge opening in the spinning centrifuge. Since such Topfzentrifugen are accessible only from below, it must be ensured that the deposited on the inner wall of the spinning centrifuge sponge cake at any time, that is, both after a yarn breakage during spinning, as well as after a winding break during rewinding, accessible and remains doffbar.
  • such pot spinning devices are therefore generally used with flyer winding. That is, the deposited by means of the thread guide tube on the inner wall of the pot centrifuge spun cake has a winding in the manner of a flyer spool.
  • flyer winding has the advantage that they remain accessible even after a yarn breakage during the spinning process or after a winding break during Umspulvorganges, however, prepare the produced spinning cops in subsequent work processes often difficulties, since the downstream automatic winder usually for Machining of ring spinning cops are designed.
  • the present invention seeks to develop a method for operating a centrifuge spinning device, which ensures that both in the event of a yarn breakage during the spinning process, as well as in the case of a winding break during Umspulvorganges a package manufactured and doffbar, which can be further processed by cross-winding machines subsequently easily.
  • the inventive method has the particular advantage that it is reliably prevented that, in particular after a yarn breakage during the spinning process, accidentally caught a Garnsehne and uncontrolled a Umspulvorgang is initiated because an uncontrolled initiated Umspulvorgang at least to an unusable Spinnkops, often even damage to the centrifuge spinning device leads.
  • the wrapping on the rewinding package always has a predetermined position on the rewinding tube, which is extremely advantageous, particularly with regard to the subsequent further processing of the spinning heads in the preparation stations of the automatic rewinding machines.
  • the rewinding is lowered to initiate a rewinding operation at a feed rate which is tuned to the vertical unwinding speed of the thread deposited as a yarn cake. That is, the feed rate of the rewinding tube is greater than the vertical unwinding speed of the thread.
  • the vertical unwinding speed of the thread is influenced in various ways on the traversing movement of the thread guide tube.
  • the retraction of the yarn guide tube takes place in the rewinding with a traversing speed, which is well below the traversing speed of the yarn guide tube during the regular spinning process.
  • a traversing speed which is well below the traversing speed of the yarn guide tube during the regular spinning process.
  • the yarn guide tube is moved with "normal" traversing speed in the rewinding and then dwells in this position something. That is, the feed of the rewinding is initiated with a time delay.
  • a time-delayed initiation of the feed of the rewinding is also given in the embodiment set forth in claim 5.
  • the yarn guide tube is first shifted with "normal" traversing speed in the rewinding, but then performs in this area some short traversing strokes.
  • the short traversing strokes have a positive effect on the thread tray, which means that the stored thread layers are very easy to unwind.
  • the rewinding is moved during retraction into the rewinding position by a distance, as described in claim 6, the height of the winding cone of the package, the Nachhang the Umspulhülse and the length of the unwound Umspulhülsenendes.
  • the distance by which the rewinding is shifted to initiate the rewinding as indicated in claim 7, while about 50 mm.
  • These 50 mm arise, as already indicated above, from the so-called Nachhang the Umspulhülse, the height of the winding cone of the package and the length of the free, unwound sleeve end. That is, with a sleeve feed of about 50 mm, both a sufficient safety distance of the fixed rewinding over the rotating yarn leg can be realized, as ensured by the free end of the sleeve that the spinning cop remains easy to handle in subsequent operations.
  • the spinning cams constructed in this way can be handled both by internal grippers and by external grippers.
  • the package can be properly wrapped on the rewinding, wherein at maximum utilization of the inner length of the centrifuge spinning element, the sleeve length of the rewinding can be minimized.
  • the length of the package is chosen so that the usable inner length of the centrifuge spinning element is optimally utilized, the length of the rewinding is minimized.
  • the centrifuge spinning device can thereby be formed overall as a compact, space-saving structural unit.
  • the maximum length of the package results from the usable inner length of the centrifuge spinning element minus twice an end-side safety distance of, for example, each 5 mm.
  • the safety distances ensure primarily safe storage of the Garnkuchens on the inner wall of the centrifugal spinning element.
  • the minimum length of the rewinding tube is calculated accordingly from the maximum length of the yarn package plus the length of the two free, unwound sleeve ends.
  • the traversing speed of the yarn guide tube tuned to the reaction time of a yarn break detecting sensor becomes. That is, the reaction time of the sensor must be such that it is ensured that in a yarn break the yarn guide tube already performs a traversing movement in the direction of the rewinding before the lower end of the Umwickelhülse reaches the region of the yarn breakage.
  • FIG. 1 shows schematically a first embodiment of a centrifugal spinning device 1 is shown, as it can be advantageously used in carrying out the method according to the invention.
  • the centrifuge spinning device 1 in this case has a centrifuge spinning element 3 in the form of a so-called pot centrifuge.
  • the centrifugal spinning element 3 which rotates in a spinning housing 2, is supported in bearings 4 and is driven by an electromagnetic drive 5 as a single motor.
  • the bearings 5 are designed as magnetic bearings, preferably as permanent magnet bearings.
  • the neck region of the pot centrifuge is grasped by a changeable thread guide tube 7 which can be displaced axially downwards.
  • the insertable into the centrifuge spinning element 3 yarn guide tube 7 is connected for this purpose to a, in the figures only schematically indicated, drive 8.
  • the yarn guide tube 7 performs a traverse stroke 30, that is, the yarn guide tube 7 is respectively between top and bottom dead centers 24A and 24B alternated and simultaneously displaced axially.
  • a rewinding 9 is slidably mounted, which is connected, for example, to the hollow piston rod of the thread guide tube 7 surrounding, controllable controllable pneumatic cylinder 10.
  • the rewinding 9 is fixed during the normal spinning process on the pneumatic cylinder 10 with respect to the yarn guide tube 7 in a rest position 33 and can be relocated to a Umspulposition 34 to initiate the Umwickelvorganges, as will be explained in more detail below.
  • the centrifuge spinning device 1 may also have a tubular spinning centrifuge 3, as shown for example in FIGS. 2A, 2B and 3A, 3B.
  • Such an embodiment also has a yarn guide tube 7, which engages from above into the tubular spinning centrifuge 3.
  • a rewinding tube 9 is displaceably arranged on the yarn guide tube 7.
  • the rewinding 9 is positioned in its rest position 33 on the yarn guide tube 7, that the lower edge 11 of the rewinding 9 is set back relative to the mouth 12 of the yarn guide tube 7 something.
  • This distance referred to below as a sleeve 21, is preferably about 5 mm.
  • Both embodiments of a centrifugal spinning device 1 also have a sensor device 13 or 13A for detecting a yarn breakage and a thread release device 14 for initiating an external wrapping process.
  • the sensor device 13 or 13A is in each case connected via a signal line 20 or 20A to a spinning station-own control device 19.
  • the sensor device 13 is disposed either below the drafting system 6 and then monitors the current master material 18 or the sensor device 13A is, as indicated by dashed lines, positioned below the centrifuge spinning element 3 and then monitors the rotation of the rotating yarn leg 28th
  • the sensor device 13A is designed, for example, as a light scanner.
  • a thread release device 14 for external initiation of a Umwickelvorganges available.
  • the thread release device 14 is used, for example, after a yarn breakage during the spinning process or after a winding break during the rewinding and has a drive 23, a displacement of the Thread release element 14 parallel to the centrifuge inner wall 25 allows.
  • the thread release element 14 in this case has an engageable with the winding cone 22 of the package 15 cutting edge 16 and a cutting edge 16 in the axial direction encompassing Fadenleitkontur 17th
  • centrifuge spinning element 3 is in each case a fiber sliver drafting device, for example, a drafting 6, arranged.
  • This drafting system 6 is fed either from a (not shown) sliver a sliver or from a (also not shown) flyer bobbin a roving.
  • the correspondingly stretched master material 18 is thereby, preferably via the sensor device 13 and the yarn guide tube 7 passed into the interior of the centrifuge spinning element 3, where it rests with the formation of a rotating yarn leg 28 to the inner wall 25 of the rotating centrifuge spinning element 3 and thereby receives a rotation.
  • the resulting by the rotation thread is positioned by the yarn guide tube 7 on the inner wall 25 of the centrifugal spinning element 3, that a defined package, a so-called spin cake 15, is formed.
  • the yarn guide tube 7 is oscillated up and down via the drive 8.
  • the yarn guide tube 7 is lowered continuously in the direction of the centrifuge opening 27 via the drive 8.
  • the spun yarn is thereby deposited on the inner wall 25 of the centrifuge spinning element 3 in the manner of a so-called Kopswicklung.
  • a rewinding process is initiated by the following methods:
  • the last Garnlage the package 15 is always placed by the yarn guide tube 7 from the position indicated in Figure 2A in the region of the lower edge 29 of the winding cone 22 of the package 15, which is identical to the last bottom dead center 24A of the traverse stroke 30th , is displaced to the top dead center 24B of the traverse stroke 30.
  • This last upward traversing movement 32 of the yarn guide tube 7, indicated in FIG. 4A by means of a travel / time diagram, preferably has a significantly lower traversing speed than the traversing speed of the yarn guide tube 7 which is usual during the "normal" spinning process.
  • the rewinding process is started.
  • the set on the yarn guide tube 7 in a rest position 33 rewinding 9 is pushed by appropriate control of the pneumatic cylinder 10 in its rewind position 34.
  • the lower edge 11 of the rewinding tube 9 initially passes over the region of the Sleeve posthanging 21, is then pushed beyond the mouth 12 of the yarn guide tube 7 and reaches, after the height of the winding cone 22 of the package 15 has passed, the area of the lower, free sleeve end 35 of the rewinding 9th
  • the rewinding 9 caught in this action with its lower edge 11, the rotating yarn leg 28, which triggers the rewinding process.
  • the spinning cop 36 is displaced by axial displacement of the thread guide tube 7 against a stop 37 which defines the doffing position of the spinning cop 36, as shown in FIG is.
  • the spinning cop 36 can then be forwarded by means of a transport device 38, which is only schematically indicated in FIG. 2E, to a textile machine (not shown) downstream of the production process, preferably a winding machine.
  • the process according to the invention proceeds in a similar manner when yarn break occurs during the spinning process, as indicated in FIGS. 3A-3E.
  • Such a yarn breakage is detected immediately by the sensor device 13 and reported via the signal line 20 to the control device 19.
  • the control device 19 ensures that on the one hand, the further supply of original material 18 stopped and the other hand, the drive 8 of the yarn guide tube 7 is driven such that the yarn guide tube 7 immediately merges into an upward traversing movement 32 or, if at the time of yarn break just an upward -Changierterrorism is present, this is maintained.
  • the traversing of the yarn guide tube 7 is terminated, for example, in this case.
  • the rewinding 9 is pushed by means of the pneumatic cylinder 10 in its rewind position 34 and the thread release element 14 from below into the Centrifugal spinning element 3 retracted, as shown in Figure 3C.
  • the cutting edge 16 of the thread-releasing element 14 touches the winding cone 22 of the spinning cake 15 deposited on the inner wall 25 of the centrifugal spinning element 3, it is rewound onto the rewinding tube 9 due to the rotation of the centrifuge spinning element 3.
  • the Fadenleitkontur 17 on the thread release element 14 prevents accidentally, the thread release element 14 is wrapped with.
  • the spinning cop 36 is displaced by approaching the yarn guide tube 7 to a stop 37 in a doff position, in which the spinning cop 36 can be taken over by a transport device 38 and removed for further processing.
  • FIG. 4B Another variant indicated in FIG. 4B provides for the last upward traversing movement 32 of the thread guide tube 7 To drive "normal” traversing speed and then connect some additional short traversing strokes 40 in the area of top dead center 31.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Beim Zentrifugenspinnen wird zunächst mittels eines Streckwerkes ein Vorlagematerial, beispielsweise ein in einer Spinnkanne bevorratetes Faserband oder eine auf einer Flyerspule angeordnete Faserlunte, auf eine gewünschte Garnfeinheit verzogen und anschließend über ein axial verschiebbar gelagertes Fadenführerrohr in eine mit hoher Drehzahl umlaufende Spinnzentrifuge befördert.
    Das aus der Mündung des Fadenführerrohres austretende, verzogene Vorlagematerial legt sich dabei, unter Bildung eines Garnschenkels, an die Innenwandung der Spinnzentrifuge an und wird von dieser mitgenommen.
    Das heißt, das Fasermaterial erhält durch die Rotation der Spinnzentrifuge eine Drehung, so daß ein Faden gebildet wird. Der durch die Drehung entstandene Faden wird während des Spinnprozesses durch das axial verschiebbar gelagerte Fadenführerrohr an der Zentrifugeninnenwandung abgelegt und bildet dort einen Garnkörper, der auch als Spinnkuchen bezeichnet wird.
  • Beim sogenannten Einstufen-Spinnen sind die Zentrifugendrehzahl und die Liefergeschwindigkeit des Vorlagematerials dabei so aufeinander abgestimmt, daß der als Spinnkuchen abgelegte Faden bereits seine volle Drehung aufweist und in einem nachfolgenden Arbeitsschritt auf eine vorzugsweise auf dem Fadenführerrohr bereitgehaltene Umspulhülse umgewickelt werden kann.
    Der bei diesem Umspulvorgang entstehende Spinnkops wird anschließend gedofft und später auf einer im Produktionsablauf nachgeschalteten Spulmaschine mit weiteren Spinnkopsen zu einer großvolumigen Kreuzspule umgespult.
  • Die bekannten Zentrifugenspinnvorrichtungen können sich dabei, beispielsweise hinsichtlich der Form ihrer Spinnzentrifuge, deutlich unterscheiden.
  • Durch die DE 198 02 656 A1 ist zum Beispiel eine Zentrifugenspinnvorrichtung bekannt, die eine rohrförmige, das heißt, nach oben und unten offene Spinnzentrifuge aufweist.
    In die Spinnzentrifuge faßt von oben ein Fadenführerrohr, auf dem verschiebbar eine Umspulhülse bereitgehalten ist.
    Das Zentrifugenspinnelement ist dabei über Permanentmagnetlager abgestützt und wird durch einen elektromagnetischen Antrieb beaufschlagt.
    Der elektromagnetische Antrieb ist bei solchen rohrförmigen Spinnzentrifugen in der Regel zwischen den Lagern angeordnet.
  • Des weiteren sind beispielsweise durch die DE 42 06 031 C2, die DE 44 26 897 A1 oder die DE 42 36 376 A1 Zentrifugenspinnvorrichtungen bekannt, die eine sogenannte Topfzentrifuge besitzender. Weiter offenbart US 5 704 203 A ein Verfahren zum Betreiben einer Zentrifugenspinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei diesen bekannten Zentrifugenspinnvorrichtungen ist das Fadenführerrohr durch den Zentrifugenhals hindurchgeführt und kann, wie üblich, changiert und dabei gleichzeitig axial in Richtung einer unteren Zentrifugenöffnung verlagert werden.
  • Die Umspulhülse wird bei solchen Zentrifugenspinnvorrichtungen durch die unten liegende Zentrifugenöffnung in die Spinnzentrifuge eingeführt.
    Da solche Topfzentrifugen nur von unten zugänglich sind, muß sichergestellt sein, daß der auf der Innenwandung der Spinnzentrifuge abgelegte Spinnkuchen jederzeit, das heißt, sowohl nach einem Fadenbruch während des Spinnens, als auch nach einem Wickelbruch während des Umspulens, zugänglich ist und doffbar bleibt.
  • Wie beispielsweise aus den Zeichnungen der DE 42 36 376 A1 oder der DE 44 26 897 A1 ersichtlich, wird bei solchen Topfspinnvorrichtungen daher in der Regel mit Flyerwicklung gearbeitet.
    Das heißt, der mittels des Fadenführerrohres an der Innenwandung der Topfzentrifuge abgelegte Spinnkuchen weist eine Wicklung nach Art einer Flyerspule auf.
    Eine solche Flyerwicklung besitzt aufgrund ihres Aufbaues zwar den Vorteil, daß sie auch nach einem Fadenbruch während des Spinnprozesses oder nach einem Wickelbruches während des Umspulvorganges zugänglich bleiben, allerdings bereiten die hergestellten Spinnkopse bei nachfolgenden Arbeitsprozessen oft Schwierigkeiten, da die nachgeschalteten Kreuzspulautomaten in der Regel für die Bearbeitung von Ringspinnkopsen konzipiert sind.
  • Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer Zentrifugenspinnvorrichtung zu entwickeln, das sicherstellt, daß sowohl im Falle eines Fadenbruches während des Spinnprozesses, als auch im Falle eines Wickelbruches während des Umspulvorganges ein Garnkörper herstellbar und doffbar ist, der nachfolgend durch Kreuzspulautomaten problemlos weiterverarbeitet werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren hat dabei insbesondere den Vorteil, daß zuverlässig verhindert wird, daß, insbesondere nach einem Fadenbruch während des Spinnprozesses, versehentlich eine Garnsehne eingefangen und dadurch unkontrolliert ein Umspulvorgang eingeleitet wird, da ein unkontrolliert eingeleiteter Umspulvorgang mindestens zu einem unbrauchbaren Spinnkops, oft sogar zu einer Beschädigung der Zentrifugenspinnvorrichtung führt.
    Außerdem weist der auf die Umspulhülse umgewickelte Garnkörper, unabhängig vom Zeitpunkt des Einleitens des Umspulvorganges, auf der Umspulhülse stets eine vorgegebene Position auf, was insbesondere im Hinblick auf die nachfolgende Weiterverarbeitung der Spinnkopse in den Vorbereitungsstationen der Kreuzspulautomaten äußerst vorteilhaft ist.
  • In vorteilhafter Ausführungsform ist außerdem, wie im Anspruch 2 dargelegt, vorgesehen, daß die Umspulhülse zum Einleiten eines Umspulvorganges mit einer Vorschubgeschwindigkeit abgesenkt wird, die auf die vertikale Abwickelgeschwindigkeit des als Garnkuchen abgelegten Fadens abgestimmt ist.
    Das heißt, die Vorschubgeschwindigkeit der Umspulhülse ist größer als die vertikale Abwickelgeschwindigkeit des Fadens.
  • Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der Garnkuchen vollständig und in einem späteren Arbeitsgang wieder abwickelbar auf die Umspulhülse umgewickelt wird.
  • Die vertikale Abwickelgeschwindigkeit des Fadens ist dabei auf verschiedene Weisen über die Changierbewegung des Fadenführerrohres beeinflußbar.
  • In einer bevorzugten, im Anspruch 3 beschriebenen Ausführungsform, ist beispielsweise vorgesehen, daß das Einfahren des Fadenführerrohres in die Umspulposition mit einer Changiergeschwindigkeit erfolgt, die deutlich unter der Changiergeschwindigkeit des Fadenführerrohres während des regulären Spinnprozesses liegt.
    In Verbindung mit einem entsprechenden raschen Vorschub der Umspulhülse wird auf diese Weise gewährleistet, daß der Garnkörper bei Erreichen eines vorbestimmten Garnvolumens, das heißt nach Beendigung eines regulären Spinnprozesses, von Beginn an ordnungsgemäß auf die Umspulhülse umgewickelt wird.
  • Alternative Möglichkeiten die vertikale Abwickelgeschwindigkeit des Fadens durch entsprechende Verlagerung des Fadenführerrohres in die Umspulposition zu beeinflussen sind in den Ansprüchen 4 beziehungsweise 5 beschriebenen.
  • Gemäß Anspruch 4 ist beispielsweise vorgesehen, daß das Fadenführerrohr mit "normaler" Changiergeschwindigkeit in die Umspulposition verlagert wird und dann in dieser Position etwas verweilt.
    Das heißt, der Vorschub der Umspulhülse wird zeitverzögert eingeleitet.
  • Eine zeitverzögerte Einleitung des Vorschubes der Umspulhülse ist auch bei der im Anspruch 5 dargelegten Ausführungsform gegeben.
    Auch hier wird das Fadenführerrohr zunächst mit "normaler" Changiergeschwindigkeit in die Umspulposition verlagert, führt dann aber in diesem Bereich einige kurze Changierhübe aus.
    Die kurzen Changierhübe wirken sich dabei positiv auf die Fadenablage aus, das heißt, die abgelegten Fadenlagen sind sehr gut abwickelbar.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung ist außerdem vorgesehen, daß die Umspulhülse beim Einfahren in die Umspulstellung um eine Strecke verschoben wird, die, wie im Anspruch 6 beschrieben, die Höhe des Wicklungskegel des Garnkörpers, den Nachhang der Umspulhülse sowie die Länge des unbewickelten Umspulhülsenendes umfaßt.
  • Vorteilhafterweise beträgt die Strecke, um die die Umspulhülse zum Einleiten des Umspulvorganges verschoben wird, wie im Anspruch 7 angedeutet, dabei etwa 50 mm.
    Diese 50 mm ergeben sich, wie bereits vorstehend angedeutet, aus dem sogenannten Nachhang der Umspulhülse, der Höhe des Wicklungskegels des Garnkörpers sowie der Länge des freien, unbewickelten Hülsenendes.
    Das heißt, bei einem Hülsenvorschub von etwa 50 mm ist sowohl ein ausreichender Sicherheitsabstand der feststehenden Umspulhülse gegenüber dem rotierenden Garnschenkel realisierbar, als auch durch das freie Hülsenende gewährleistet, daß der Spinnkops bei nachfolgenden Arbeitsgängen gut handhabbar bleibt.
    Die derartig aufgebauten Spinnkopse sind sowohl durch Innengreifer als auch durch Außengreifer handhabbar.
  • Des weiteren ist sichergestellt, daß der Garnkörper einwandfrei auf die Umspulhülse umgewickelt werden kann, wobei bei maximaler Ausnutzung der Innenlänge des Zentrifugenspinnelementes die Hülsenlänge der Umspulhülse minimiert werden kann.
  • Wie im Anspruch 8 dargelegt, wird als Ausgangsposition zur Einstellung des Hülsenvorschubes stets von der Unterkante des Wickelkegels des Garnkörpers ausgegangen, die durch den untersten Totpunkt des Changierhubes gegeben ist.
    Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der Garnkörper nach dem Umwickeln auf die Umspulhülse, unabhängig von der Form des Wicklungskegels oder vom Zeitpunkt des Einleitens des Umspulvorganges und damit unabhängig von der Größe des im Zentrifugenspinnelementes abgelegten Garnkörpers, auf der Umspulhülse stets die gleiche Position einnimmt.
    Das heißt, der Abstand zwischen der Unterkante der Umspulhülse und dem Beginn der Kopswicklung auf der Umspulhülse ist stets konstant und beträgt, wie vorstehend bereits angedeutet und im Anspruch 9 dargelegt, vorzugsweise etwa 15 mm.
  • Wie in den Ansprüchen 10 bis 13 beschrieben, wird die Länge des Garnkörpers so gewählt, daß die nutzbare Innenlänge des Zentrifugenspinnelementes optimal ausgenutzt wird, wobei die Länge der Umspulhülse minimiert ist.
    Die Zentrifugenspinnvorrichtung kann dadurch insgesamt als kompakte, raumsparende Baueinheit ausgebildet werden. Vorzugsweise ergibt sich die maximale Länge des Garnkörpers dabei aus der nutzbaren Innenlänge des Zentrifugenspinnelementes minus zweimal einem endseitigen Sicherheitsabstand von beispielsweise je 5 mm.
  • Die Sicherheitsabstände gewährleisten dabei in erster Linie eine sichere Ablage des Garnkuchens an der Innenwandung des Zentrifugenspinnelementes.
    Die minimale Länge der Umspulhülse berechnet sich entsprechend aus der maximalen Länge des Garnkörpers plus Länge der beiden freien, unbewickelten Hülsenenden.
  • Um beim Auftreten eines Fadenbruches zu verhindern, daß das Fadenführerrohr oder die Umspulhülse eine Fadensehne erfassen und dabei unkontrolliert eine Umspulvorgang einleiten können, ist außerdem, wie im Anspruch 14 dargelegt, vorgesehen, daß die Changiergeschwindigkeit des Fadenführerrohres auf die Reaktionszeit des einen Fadenbruch erfassenden Sensors abgestimmt wird.
    Das heißt, die Reaktionszeit des Sensors muß so bemessen sein, daß sichergestellt wird, daß bei einem Fadenbruch das Fadenführerrohres bereits eine Changierbewegung in Richtung der Umspulposition ausführt bevor das untere Ende der Umwickelhülse den Bereich des Fadenbruches erreicht.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den nachfolgend anhand der Zeichnungen erläuterten Ausführungsbeispielen entnehmbar.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Zentrifugenspinnvorrichtung, wie sie bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Einsatz kommt, in Seitenansicht,
    Fig. 2A bis 2E
    die einzelnen Verfahrensschritte beim Umwickeln eines Garnkörpers am Ende eines regulären Spinnprozesses,
    Fig. 3A bis 3E
    die einzelnen Verfahrensschritte beim Umwickeln eines Garnkörpers nach einem während des Spinnprozesses aufgetretenen Fadenbruches,
    Fig. 4A bis 4C
    verschiedene Varianten des Ablaufes der Verlagerung des Fadenführerrohres in die Umspulposition anhand eines Weg/Zeitdiagrammes.
  • In Figur 1 ist schematisch eine erste Ausführungsform einer Zentrifugenspinnvorrichtung 1 dargestellt, wie sie bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorteilhafterweise Verwendung finden kann.
  • Die Zentrifugenspinnvorrichtung 1 weist dabei ein Zentrifugenspinnelement 3 in Form einer sogenannten Topfzentrifuge auf.
  • Das in einem Spinngehäuse 2 rotierende Zentrifugenspinnelement 3 ist in Lagern 4 abgestützt und wird über einen elektromagnetischen Antrieb 5 einzelmotorisch angetrieben.
    Im dargestellten Ausführungsform sind die Lager 5 als Magnetlager, vorzugsweise als Permanentmagnetlager, ausgebildet.
  • Wie aus der Figur 1 ersichtlich, wird der Halsbereich der Topfzentrifuge von einem changierbaren und gleichzeitig axial nach unten verlagerbaren Fadenführerrohr 7 durchfaßt.
    Das in das Zentrifugenspinnelement 3 einführbare Fadenführerrohr 7 ist zu diesem Zweck an einen, in den Figuren lediglich schematisch angedeuteten, Antrieb 8 angeschlossen. Das Fadenführerrohr 7 führt eine Changierhub 30 aus, das heißt, das Fadenführerrohr 7 wird jeweils zwischen oberen und unteren Totpunkten 24A bzw. 24B changiert und dabei gleichzeitig axial verlagert.
    Auf dem Fadenführerrohr 7 ist verschiebbar eine Umspulhülse 9 gelagert, die beispielsweise an die hohle Kolbenstange eines das Fadenführerrohr 7 umgebenden, definiert ansteuerbaren Pneumatikzylinders 10 angeschlossen ist.
    Die Umspulhülse 9 ist während des normalen Spinnprozesses über den Pneumatikzylinder 10 bezüglich des Fadenführerrohres 7 in einer Ruhestellung 33 fixiert und kann zur Einleitung des Umwickelvorganges, wie nachfolgend noch näher erläutert werden wird, in eine Umspulposition 34 verlagert werden.
  • Anstelle einer Topfzentrifuge kann die Zentrifugenspinnvorrichtung 1 allerdings auch, wie beispielsweise in den Figuren 2A, 2B und 3A, 3B dargestellt, eine rohrartige Spinnzentrifuge 3 aufweisen.
  • Auch eine solche Ausführungsform weist ein Fadenführerrohr 7 auf, das von oben in die rohrartigen Spinnzentrifuge 3 faßt. Auf dem Fadenführerrohr 7 ist, wie bekannt, verschiebbar eine Umspulhülse 9 angeordnet. Die Umspulhülse 9 ist dabei in ihrer Ruhestellung 33 so auf dem Fadenführerrohr 7 positioniert, daß die Unterkante 11 der Umspulhülse 9 gegenüber der Mündung 12 des Fadenführerrohres 7 etwas zurückgesetzt ist.
    Dieser nachfolgend als Hülsennachhang 21 bezeichnete Abstand beträgt vorzugsweise etwa 5 mm.
  • Beide Ausführungsformen einer Zentrifugenspinnvorrichtung 1 verfügen außerdem über eine Sensoreinrichtung 13 oder 13A zum Detektieren eines Fadenbruches sowie eine Fadenlöseeinrichtung 14 zum Einleiten eines externen Umwickelvorganges.
    Die Sensoreinrichtung 13 oder 13A ist jeweils über eine Signalleitung 20 bzw. 20A an eine spinnstelleneigene Steuereinrichtung 19 angeschlossen.
    Je nach Ausführungsform ist die Sensoreinrichtung 13 dabei entweder unterhalb des Streckwerkes 6 angeordnet und überwacht dann das laufende Vorlagematerial 18 oder die Sensoreinrichtung 13A ist, wie gestrichelt angedeutet, unterhalb des Zentrifugenspinnelementes 3 positioniert und überwacht dann den Umlauf des rotierenden Garnschenkels 28.
    In einem solchen Fall ist die Sensoreinrichtung 13A beispielsweise als Lichttaster ausgebildet.
  • Des weiteren ist eine Fadenlöseeinrichtung 14 zur externen Einleitung eines Umwickelvorganges vorhanden.
    Die Fadenlöseeinrichtung 14 kommt beispielsweise nach einem Fadenbruch während des Spinnprozesses oder nach einem Wickelbruch während des Umspulvorganges zum Einsatz und verfügt über einen Antrieb 23, der eine Verlagerung des Fadenlöseelementes 14 parallel zur Zentrifugeninnenwandung 25 ermöglicht.
    Das Fadenlöseelement 14 besitzt dabei eine an den Wicklungskegel 22 des Garnkörpers 15 anstellbare Schneide 16 sowie eine die Schneide 16 in axialer Richtung überfassende Fadenleitkontur 17.
  • Oberhalb des Zentrifugenspinnelementes 3 ist jeweils eine Faserband-Verzugseinrichtung, beispielsweise ein Streckwerk 6, angeordnet. Diesem Streckwerk 6 wird entweder aus einer (nicht dargestellten) Spinnkanne ein Faserband oder von einer (ebenfalls nicht dargestellten) Flyerspule ein Vorgarn zugeführt. Das entsprechend verstreckte Vorlagematerial 18 wird dabei, vorzugsweise über die Sensoreinrichtung 13 sowie das Fadenführerrohr 7 in das Innere des Zentrifugenspinnelementes 3 geleitet, wo es sich unter Bildung eines rotierenden Garnschenkels 28 an die Innenwandung 25 des umlaufenden Zentrifugenspinnelementes 3 anlegt und dabei eine Drehung erhält.
  • Der durch die Drehung entstehende Faden wird durch das Fadenführerrohr 7 so auf der Innenwandung 25 des Zentrifugenspinnelementes 3 positioniert, daß ein definierter Garnkörper, ein sogenannter Spinnkuchen 15, entsteht.
    Während der Erstellung des Garnkörpers 15, die im Bereich des Bodens 26 des Zentrifugenspinnelementes 3 beginnt, wird das Fadenführerrohr 7 über den Antrieb 8 oszillierend auf- und abbewegt. Gleichzeitig wird über den Antrieb 8 das Fadenführerrohr 7 kontinuierlich in Richtung der Zentrifugenöffnung 27 abgesenkt. Der gesponnene Faden wird dadurch nach Art einer sogenannten Kopswicklung an der Innenwandung 25 des Zentrifugenspinnelementes 3 abgelegt.
  • Wenn der Garnkörper 15 eine vorgegebene Größe erreicht hat oder, wenn es während des Spinnprozesses zu einem Fadenbruch kommt, wird erfindungsgemäß nach folgenden Verfahren ein Umspulprozeß eingeleitet:
  • Bei einem regulären Spinnende läuft dabei das in den Figuren 2A bis 2E angedeutete Verfahren ab, während bei einem Fadenbruch während des Spinnprozesses das in den Figuren 3A bis 3E dargestellte Verfahren zur Anwendung kommt.
  • Bei einem regulären Spinnende wird die letzte Garnlage des Garnkörpers 15 stets dadurch gelegt, daß das Fadenführerrohr 7 aus der in Figur 2A angedeuteten Position im Bereich der Unterkante 29 des Wicklungskegels 22 des Garnkörpers 15, die identisch ist mit dem letzten unteren Totpunkt 24A des Changierhubes 30, zum oberen Totpunkt 24B des Changierhubes 30 verlagert wird.
    Diese in Figur 4A anhand eines Weg/Zeit-Diagrammes angedeutete letzte Aufwärts-Changierbewegung 32 des Fadenführerrohres 7 weist dabei vorzugsweise eine deutlich geringere Changiergeschwindigkeit auf, als die während des "normalen" Spinnprozesses übliche Changiergeschwindigkeit des Fadenführerrohres 7.
    Sobald das Fadenführerrohr 7 den oberen Totpunkt 24B erreicht hat, der in diesem Fall identisch ist mit der Umspulposition 31, wird der Umspulprozeß gestartet.
    Das heißt, die auf dem Fadenführerrohr 7 in einer Ruhestellung 33 festgelegte Umspulhülse 9 wird durch entsprechende Ansteuerung des Pneumatikzylinders 10 in ihre Umspulstellung 34 geschoben.
    Während des relativ raschen Hülsenvorschubes überstreicht die Unterkante 11 der Umspulhülse 9 zunächst den Bereich des Hülsennachhanges 21, wird dann über die Mündung 12 des Fadenführerrohres 7 hinausgeschoben und erreicht, nachdem die Höhe des Wicklungskegels 22 des Garnkörpers 15 passiert ist, den Bereich des unteren, freien Hülsenendes 35 der Umspulhülse 9.
    Die Umspulhülse 9 fängt bei dieser Aktion mit ihrer Unterkante 11 den rotierenden Garnschenkel 28 ein, was den Umspulprozeß auslöst.
    Das heißt, der an der Innenwandung 25 des Zentrifugenspinnelementes 3 mit einem oberen (39) und einem unteren (39A) Sicherheitsabstand abgelegte Spinnkuchen 15 wird, wie in den Figuren 2C und 2D angedeutet, auf die Umspulhülse 9 umgewickelt, wobei der Wickelvorgang stets im Bereich des sich nach oben verlagernden Wicklungskegels 22 abläuft. Da die erste Wicklungslage dabei zunächst zum freien Hülsenende 35 hin abgewickelt wird muß die Vorschubgeschwindigkeit der Umspulhülse 9 im Bereich des Wicklungskegels 22 größer sein als die axiale Abwickelgeschwindigkeit des Fadens.
  • Nachdem der Garnkörper 15 vollständig auf die Umspulhülse 9 umgewickelt und dadurch ein Spinnkops 36 entstanden ist, wird der Spinnkops 36 durch axiale Verlagerung des Fadenführerrohres 7 an einen Anschlag 37, der die Doffstellung des Spinnkopses 36 definiert, verlagert, wie dies in Fig.2E dargestellt ist.
    Der Spinnkops 36 kann anschließend mittels einer, in Fig. 2E lediglich schematisch angedeuteten Transporteinrichtung 38 zu einer im Produktionsprozeß nachgeschalteten (nicht dargestellten) Textilmaschine, vorzugsweise einer Spulmaschine, weitergeleitet werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren läuft ähnlich ab, wenn es während des Spinnprozesses zu einem Fadenbruch kommt, was in den Figuren 3A - 3E angedeutet ist.
  • Ein solcher Fadenbruch wird sofort durch die Sensoreinrichtung 13 detektiert und über die Signalleitung 20 an die Steuereinrichtung 19 gemeldet.
    Die Steuereinrichtung 19 sorgt dann dafür, daß einerseits die weitere Zufuhr von Vorlagematerial 18 gestoppt und andererseits der Antrieb 8 des Fadenführerrohres 7 derart angesteuert wird, daß das Fadenführerrohr 7 sofort in eine Aufwärts-Changierbewegung 32 übergeht oder, wenn zum Zeitpunkt des Fadenbruches gerade eine Aufwärts-Changierbewegung vorliegt, diese beibehalten wird.
    Sobald das Fadenführerrohr 7 dann die Umspulposition 31 erreicht hat, wird auch in diesem Fall die Changierung des Fadenführerrohres 7 beispielsweise beendet.
    Um zu vermeiden, daß eine durch den Fadenbruch verursachte Sehne durch das Fadenführerrohr 7 oder die Umspulhülse 9 unkontrolliert gefangen und damit ein schädlicher Umspulvorgang gestartet werden kann, sind die Abwärts-Changiergeschwindingkeit des Fadenführerrohres 7 sowie der Hülsennachhang 21 auf die Reaktionszeit der Sensoreinrichtung 13 bzw. 13A abgestimmt.
    Das heißt, es wird sichergestellt, daß das untere Ende der Umspulhülse 9 nicht durch die Changierung auf die Höhe des Fadenbruches wird.
  • Anschließend wird mittels des Pneumatikzylinders 10 die Umspulhülse 9 in ihre Umspulstellung 34 geschoben und das Fadenlöseelement 14 von unten her in das Zentrifugenspinnelement 3 eingefahren, wie dies in Fig.3C dargestellt ist.
    Sobald die Schneide 16 des Fadenlöseelementes 14 den Wicklungskegel 22 des an der Innenwandung 25 des Zentrifugenspinnelementes 3 abgelegten Spinnkuchens 15 berührt, wird dieser aufgrund der Rotation des Zentrifugenspinnelementes 3 auf die Umspulhülse 9 umgewickelt. Die Fadenleitkontur 17 am Fadenlöseelement 14 verhindert dabei, daß versehentlich auch das Fadenlöseelement 14 mit umwickelt wird.
  • Nachdem das Fadenlöseelement 14 zurückgezogen wurde, wird der Spinnkops 36, wie in Figur 3E angedeutet, durch Anfahren des Fadenführerrohres 7 an einen Anschlag 37 in eine Doffstellung verlagert, in der der Spinnkops 36 durch eine Transporteinrichtung 38 übernommen und zur Weiterverarbeitung abtransportiert werden kann.
  • Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
    Im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens sind vielmehr weitere Ausführungsvarianten vorstellbar.
  • Es ist beispielsweise durchaus möglich, auch bei einem regulären Spinnende, das Fadenführerrohr 7 mit "normaler" Changiergeschwindigkeit in den oberen Totpunkt 31 zu fahren, dann die Changierung abzustellen und mit dem Einfahren der Umspulhülse 9 in die Umspulstellung 34 etwas zu warten, wie dies in Figur 4C angedeutet ist.
  • Eine weitere in Figur 4B angedeutete Variante sieht vor, die letzte Aufwärts-Changierbewegung 32 des Fadenführerohres 7 mit "normaler" Changiergeschwindigkeit zu fahren und anschließend im Bereich des oberen Totpunktes 31 einige zusätzliche kurze Changierhübe 40 anzuschließen.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Spinnvorrichtung, die ein mit hoher Drehzahl rotierendes Zentrifugenspinnelement (3) sowie ein in das Zentrifugenspinnelement (3) eintauchendes Fadenführerrohr (7) mit einer auf dem Fadenführerrohr (7) verschiebbar angeordneten Umspulhülse (9) aufweist, wobei das Fadenführerrohr (7) relativ zum Zentrifugenspinnelement (3) einen Changierhub und eine überlagerte Fortschaltbewegung nach unten ausführt und dabei an der Innenwandung (25) des Zentrifugenspinnelementes (3) einen Garnkörper (15) mit einer Kopswicklung ablegt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß sowohl am Ende eines regulären Spinnprozesses als auch bei einem Fadenbruch während des Spinnprozesses ein Antrieb (8) des Fadenführerrohres (7) so angesteuert wird, daß die letzte Changierbewegung (32) des Fadenführerrohres (7) nach oben zu einer Umspulposition hin verläuft, die jeweils durch den untersten Totpunkt des Changierhubes vorgegeben ist,
    daß anschließend die Umspulhülse (9) auf dem Fadenführerrohr (7) um eine definierte Strecke abgesenkt wird,
    daß ein Umspulvorgang eingeleitet wird und
    daß nach Beendigung des Umspulvorgangs das Fadenführerrohr in eine festgelegte untere Position gefahren und dabei der entstandene Spinnkops (36) in eine definierte Doffstellung (37) verlagert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens am Ende eines regulären Spinnprozesses die Geschwindigkeit, mit der die Umspulhülse (9) abgesenkt wird, auf die durch die Changierbewegung des Fadenführerrohres (7) vorgegebene vertikale Fadenabwickelgeschwindigkeit abgestimmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Changierbewegung des Fadenführerrohres (7) in Richtung der Umspulposition mit einer Changiergeschwindigkeit erfolgt, die deutlich unter der während des Spinnprozesses üblichen Changiergeschwindigkeit liegt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Changierbewegung des Fadenführerrohres (7) in Richtung der Umspulposition mit regulärer Changiergeschwindigkeit erfolgt, daß das Fadenführerrohr (7) anschließend im Bereich der Umspulposition verweilt und daß dann zeitverzögert der Vorschub der Umspulhülse (9) zur Einleitung des Umspulprozesses erfolgt.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Changierbewegung des Fadenführerrohres (7) in Richtung der Umspulposition mit üblicher Changiergeschwindigkeit erfolgt, daß das Fadenführerrohr (7) anschließend im Bereich der Umspulposition einige zusätzliche, kurze Changierhübe ausführt und daß dann zeitverzögert der Vorschub der Umspulhülse zur Einleitung des Umspulprozesses erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umspulhülse (9) um eine Strecke abgesenkt wird, bei der die Höhe des Wicklungskegels des Garnkörpers (15), der Nachhang der Umspulhülse sowie die Länge des unbewickelten unteren Umspulhülsenendes berücksichtigt ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Strecke eine Länge von vorzugsweise etwa 50 mm aufweist.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Umspulhülse (9) so weit abgesenkt wird, daß die Unterkante der Umspulhülse bezüglich der Unterkante (29) des Wicklungskegels (22) des Garnkörpers (15) stets einen konstanten, die Länge des unteren, freien Hülsenendes der Umspulhülse (9) bestimmenden Abstand aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umspulhülse (9) so weit abgesenkt wird, daß die Länge des unteren, freien Hülsenendes (9) etwa 15 mm beträgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Garnkörpers (15) so gewählt wird, daß sie optimal auf die nutzbare Innenlänge des Zentrifugenspinnelementes (3) abgestimmt ist, wobei gleichzeitig die notwendige Länge der Umspulhülse (9) minimiert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Garnkörper (15) erstellt wird, dessen maximale Länge die Innenlänge des Zentrifugenspinnelementes (3) minus zwei endseitigen Sicherheitsabstände beträgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der endseitigen Sicherheitsabstände jeweils etwa 5 mm beträgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umspulhülse (9) zum Einsatz kommt, deren Länge sich aus der maximalen Länge des Garnkörpers (15) plus zwei endseitigen freien Hülsenenden ergibt.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Changiergeschwindigkeit des Fadenführerrohres (7), die Reaktionszeit des einen Fadenbruch erfassenden Sensors (13A) und der Nachhang der Umspulhülse (9) aufeinander abgestimmt werden.
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