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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Verbundsystems aus mindestens einer Ringspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen, auf denen Kopse gefertigt werden, und aus mindestens einer Spulmaschine mit einer Vielzahl von Spulstellen, auf denen Kopse zu Kreuzspulen umgespult werden, wobei eine die Lieferung der Ringspinnmaschine anzeigende Größe und die Fadenbrüche an den Spinnstellen der Ringspinnmaschine erfasst werden. Die Erfindung betrifft ferner ein Verbundsystem mit einem Steuersystem zur Durchführung des Verfahrens.
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Die gattungsbildende
DE 43 06 095 A1 offenbart ein Verbundsystem von Ringspinnmaschinen und Spulmaschinen, bei denen Zustandsdaten an den Ringspinnmaschinen erfasst werden. Die Zustandsdaten werden an die Spulmaschine weitergegeben. Die Behandlung jedes einzelnen von der Ringspinnmaschine an die Spulmaschine gelieferten Kopses wird an die bei der Bildung dieses Kopses auf der Ringspinnmaschine erfassten Zustandsdaten angepasst. Solche Zustandsdaten sind insbesondere das Auftreten von Fadenbrüchen. Außerdem wird vorgeschlagen, an der Ringspinnmaschine eine Längenmessung durchzuführen, um die Lage des Fadenbruchs innerhalb des Kopses zu ermitteln. Zur Herstellung von Kreuzspulen bester Qualität sollen nur die Kopse ohne Fadenbrüche zu Kreuzspulen umgespult werden. Die genaue Lage des Fehlers auf dem Kops soll es ermöglichen, die guten Abschnitte voll auszunutzen und die weniger guten Teile als minderwertig zu behandeln. Außerdem wird die Möglichkeit beschrieben, die Abzugsbedingungen, das heißt die Spulgeschwindigkeit und die Fadenspannung, im Bereich des Fehlers anzupassen.
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Die Längenmessung kann durch Aufsummieren der Lieferung des Streckwerks erfolgen. Die Lieferung ergibt sich aus der Drehzahl der Lieferwalzen des Streckwerks. Die Lieferung wird im Allgemeinen durch eine Fadenlängenangabe pro Zeiteinheit angegeben.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine die Qualität der gefertigten Kreuzspulen zu verbessern und die Produktivität der Fertigung zu erhöhen.
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Zur Lösung der Aufgabe wird die jeweils auf die Kopse gewickelte Gesamtfadenlänge aus der erfassten die Lieferung anzeigenden Größe und den erfassten Fadenbrüchen ermittelt. Die Zuführung der Kopse zu den Spulstellen der Spulmaschine erfolgt in Abhängigkeit von der jeweils auf die Kopse gewickelten Gesamtfadenlänge.
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Die genaue Kenntnis der auf jedem Kops befindlichen Gesamtfadenlänge eröffnet eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Verbesserung der Qualität der Kreuzspulen und zur Steigerung der Produktivität. Zur Ermittlung der Gesamtfadenlänge ist es jedoch nicht ausreichend, die Lieferung oder eine dazu korrespondierende Größe aufzuaddieren. Während eines Fadenbruchs wird die Lieferung fortgesetzt, da bei einer Ringspinnmaschine die Spinnstellen zentral angetrieben werden. Der Fadenbruch beziehungsweise die Fadenunterbrechung hält bis zum Wiederanspinnen an. Das Wiederanspinnen erfolgt bei einer Ringspinnmaschine in der Regel durch den Bediener, so dass die Unterbrechung des Fadens längere Zeit anhalten kann. Für die Dauer der Fadenunterbrechung wird kein Faden auf den Kops gewickelt. Zur Bestimmung der Gesamtfadenlänge muss also die Lieferung für die Dauer der Fadenunterbrechung außer Acht gelassen werden.
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Anhand der genauen Kenntnis der Gesamtfadenlänge ist es nun möglich, in Verbindung mit der an Spulstellen abgezogenen Fadenlänge jederzeit die Restfadenlänge auf dem Kops genau zu bestimmen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt die Zuführung eines neuen Kopses zu einer Spulstelle in Abhängigkeit von der ermittelten Restfadenlänge des an der Spulstelle befindlichen Kopses. Mit der Kenntnis der jeweiligen Restfadenmenge ist der Auslauf des Kopses an der Spulstelle vorhersagbar, so dass die Zuführung des neuen Kopses bereits erfolgen kann, bevor der an der Spulstelle befindliche Kops vollständig leergelaufen ist. Die Produktivität wird also erhöht. Umgekehrt ist es nicht erforderlich, der Spulstelle vorsorglich einen neuen Kops zuzuführen und in Reserve zu halten. Kopse werden also nur zu den Spulstellen transportiert, wo diese auch benötigt werden.
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Die Spulgeschwindigkeit an den Spulstellen ist deutlich höher als die Spinngeschwindigkeit an der Ringspinnmaschine. Deshalb kann es vorkommen, dass an den Spulstellen alle Kopse verbraucht sind, bevor ein neuer Abzug von Kopsen von der Ringspinnmaschine zur Verfügung steht. Das wiederum führt dazu, dass nicht fertiggestellte Kreuzspulen ruhend in der Spulstelle verbleiben. Auf einer ruhenden Kreuzspule legt sich in einem Spinnsaal schnell Faserflug ab. Dieser wird bei der Fortsetzung des Spulvorganges zwischen den Lagen der Kreuzspule eingewickelt und führt zu einer Minderung der Qualität der Kreuzspule.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird deshalb die Summe der Gesamtfadenlängen der Kopse eines Abzugs von der mindestens einen Ringspinnmaschine ermittelt. Die Zuführung der Kopse zu den Spulstellen erfolgt so in Abhängigkeit von dieser Summe und der Spulgeschwindigkeit an den Spulstellen, dass der Verbrauch der Kopse des Abzugs an den Spulstellen mit dem nächsten Abzug an der Ringspinnmaschine synchronisiert ist.
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Der Verbrauch der Kopse an den Spulstellen wird also zeitlich auf die Produktion der Kopse abgestimmt. Durch die Synchronisierung kann erreicht werden, dass der Spulvorgang an den Spulstellen nicht beendet wird, bevor die Kopse des nächsten Abzugs zur Verfügung stehen. Dadurch wird vermieden, dass eine nicht fertiggestellte Kreuzspule ruhend in der Spulstelle verbleibt, wenn die Spulstelle auf den nächsten Abzug wartet. Somit kann die Qualität der Kreuzspule erhöht werden.
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Um die Synchronisierung zu realisieren, kann die Spulgeschwindigkeit angepasst, insbesondere reduziert, werden. Damit wird die Zuführung zu den Spulstellen verlangsamt. Außerdem ist es möglich, einzelnen Spulstellen nach Fertigstellung der Kreuzspule keinen Kops mehr zuzuführen. Die fertiggestellte Kreuzspule wird aus der Spulstelle ausgeworfen und abtransportiert. Eine neue Kreuzspule wird nicht begonnen, wenn die noch vorhandene Restfadenlänge des letzten Abzugs für das Fertigstellen der Kreuzspule nicht mehr ausreicht. Die restlichen Kopse des Abzugs können ggf. an den anderen noch spulenden Spulstellen aufgebraucht werden. Damit wird die Produktivität nicht negativ beeinflusst.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt die Zuführung der Kopse zu den Spulstellen der Spulmaschine in Abhängigkeit von der jeweils auf die Kopse gewickelten Gesamtfadenlänge und in Abhängigkeit von der Anzahl der bereits auf der Kreuzspule der Spulstelle befindlichen Spleiße. Dieser Ausführungsform liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass eine Häufung von Spleißen an der Spulstelle die Qualität der erzeugten Kreuzspule negativ beeinflusst. Ein Spleiß ist dabei eine Fadenverbindung, die nach einem Reinigerschnitt oder einem Fadenbruch an der Spulstelle durchgeführt wird. Auch jeder Auslauf eines Kopses beziehungsweise das Zuführen eines neuen Kopses, das heißt jede Kopswechselschaltung, bewirkt einen solchen Spleiß. Aus diesem Grunde sollen die Kopse vorzugsweise so auf die Spulstellen verteilt werden, dass volle Kopse solchen Spulstellen zugeführt werden, die bereits Kreuzspulen mit Spleißen aufweisen. Nicht volle Kopse werden vorzugsweise Spulstellen zugeführt, die Kreuzspulen mit wenig Spleißen aufweisen. Die Information über die Gesamtfadenlänge des jeweiligen Kopses und die Anzahl der bereits auf der Kreuzspule der Spulstelle befindlichen Spleiße sollen also vorzugsweise so genutzt werden, dass Spleiße möglichst gleichmäßig auf alle Kreuzspulen verteilt werden. Auf diese Weise können Kreuzspulen guter Qualität hergestellt werden, ohne Ausschuss zu produzieren. Auch nicht voll bewickelte Kopse können verwendet werden und gleichzeitig werden Qualitätsschwankungen vermieden.
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Gemäß einer Weiterbildung der vorgenannten Ausführungsform erfolgt die Zuführung der Kopse zu den Spulstellen zusätzlich in Abhängigkeit von den an den Spinnstellen erfassten Fadenbrüchen. Ein Fadenbruch an der Ringspinnmaschine führt zu einem Spleiß an der Spulstelle. Somit ist es also möglich, weitere Vorhersagen über zu erwartende Spleiße zu treffen und damit die Spleiße auf die Kreuzspulen zu verteilen.
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Die Erfindung betrifft außerdem ein Verbundsystem zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Das Verbundsystem umfasst mindestens eine Ringspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen, auf denen Kopse gefertigt werden, mindestens eine Spulmaschine mit einer Vielzahl von Spulstellen, auf denen Kopse zu Kreuzspulen umgespult werden, und ein Steuersystem, das dazu ausgebildet ist, eine die Lieferung der Ringspinnmaschine anzeigende Größe und die Fadenbrüche an den Spinnstellen der Ringspinnmaschine zu erfassen. Erfindungsgemäß ist das Steuersystem weiter dazu ausgebildet, die jeweils auf die Kopse gewickelte Gesamtfadenlänge aus der erfassten die Lieferung anzeigenden Größe und den erfassten Fadenbrüchen zu ermitteln, wobei die Zuführung der Kopse zu den Spulstellen der Spulmaschine in Abhängigkeit von der jeweils auf die Kopse gewickelten Gesamtfadenlänge erfolgt.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 ein Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine;
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2 eine schematische Darstellung einer Spinnstelle einer Ringspinnmaschine;
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3 eine schematische Darstellung einer Spulstelle einer Spulmaschine.
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Die 1 zeigt ein Verbundsystem 60 aus einer Ringspinnmaschine 30 und einer Spulmaschine 1. Das Verbundsystem 60 weist ein Spulen-/Hülsentransportsystem 3, wie auch in 3 dargestellt, auf, das die von der Ringspinnmaschine 30 gefertigten Spinnkopse 9 zu den Spulstellen 2 der Spulmaschine 1 transportiert und die abgespulten Hülsen 34 zu der Ringspinnmaschine 30 zurücktransportiert. Für den Transport werden die Kopse 9 auf Transporttellern 8 positioniert. Das Spulen-/Hülsentransportsystem 3 weist spulmaschinenseitig eine Kopszuführstrecke 4 auf. Vor dem Einlaufen in die Kopszuführstrecke 4 durchlaufen die auf Transporttellern 8 angeordneten Spinnkopse 9 eine Kopsvorbereitung 47. Die Kopsvorbereitung 47 bereitet das Fadenende des Spinnkopses 9 vor, damit es an den Spulstellen 2 leichter erfasst werden kann. Die vorbereiteten Spinnkopse 9 werden weiter über eine Zweigstrecke 44 zu einer reversierend antreibbaren Speicherstrecke 5 transportiert und von da aus über Quertransportstrecken 6 zu den Spulstellen 2 geleitet. Die abgespulten Hülsen 34 werden über die Hülsenrückführstrecke 7 zu der Ringspinnmaschine 30 zurücktransportiert. Nicht vollständig abgespulte Spinnkopse 9 werden über die Zweigstrecke 45 zu einer Kopsvorbereitung 46 für Restkopse geführt. Die Restkopse werden dann über die Speicherstrecke 5 und die Quertransportstrecken 6 wieder den Spulstellen 2 zugeführt.
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Das Verbundsystem 60 weist ein Steuersystem 55 auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel beinhaltet das Steuersystem 55 eine Steuereinheit 56, die der Spulmaschine 1 zugeordnet ist, und eine Steuereinheit 57, die der Ringspinnmaschine 30 zugeordnet ist. Die Steuereinheiten 56 und 57 ermöglichen jeweils die Steuerung der Spulmaschine 1 und der Ringspinnmaschine 30 nach vorgegebenen Parametern. Die Steuereinheiten 56 und 57 werten Sensordaten aus und steuern Aktoren an. Die Steuereinheiten 56 und 57 können unterlagerte Steuereinheiten aufweisen, die dezentral bestimmte Prozesse steuern. Die Steuereinheiten 56 und 57 sind mittels eines Bussystems 58 miteinander verbunden, damit Daten und Parameter zwischen der Ringspinnmaschine 30 und der Spulmaschine 1 ausgetauscht werden können.
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Die 2 zeigt eine Spinnstelle 50 einer Ringspinnmaschine 30. Solche Ringspinnmaschinen sind im Prinzip bekannt und deshalb hier nur schematisch dargestellt. Hier wird auch der Aufbau des Spinnkopses 9 genauer dargestellt. Der Spinnkops 9 wird auf eine leicht konische Hülse 34, die sich vom Hülsenfuß 16 zur Hülsenspitze 15 verjüngt, gewickelt. Am Hülsenfuß 16 weist der Garnkörper des Spinnkopses 9 einen leicht abgerundeten Ansatz 21 auf und im Bereich der Hülsenspitze 15 einen Kopskegel 20.
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Der Spinnkops 9 ist auf einer rotierenden Spindel 41 angeordnet, während sich die Ringbank 27 auf und ab bewegt. Die Ringspinnmaschine 30 weist ein Streckwerk 38 auf. Der von dem Streckwerk 38 gelieferte Faden 39 durchläuft einen Fadenführer 36 und dann den Ringläufer 31. Der Ringläufer 31 rotiert auf dem Spinnring 29 um den Kopskegel 20. Der Spinnring 29 ist auf der Ringbank 27 angeordnet und bewegt sich mit dieser auf und ab, so dass der Faden 39 auf dem Kops 9 im Bereich des Kopskegels 20 abgelegt wird. Nach der Fertigstellung des Kopses 9 fährt die Ringbank 27 schnellstmöglich zum Hülsenfuß, um eine minimale Anzahl Hinterwindungen auf dem Spinnkops 9 zu generieren. Nach dem Legen einer Unterwindung auf die Spindel 41 kann der Doffvorgang beginnen. Das heißt, es erfolgt das Abziehen der fertiggestellten Spinnkopse 9 von den Spindeln 41 der Ringspinnmaschine 30 und die Übergabe an das Spulen-/Hülsentransportsystem 3. Die Spinnstellen 50 der Ringspinnmaschine 30 werden weitestgehend zentral gesteuert. Der Abzug der Spinnkopse 9 aller Spinnstellen 50 erfolgt damit gleichzeitig.
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An den Spulstellen 2 werden die Spinnkopse 9 in Abspulstellung 10 positioniert. Die 3 zeigt schematisch den Aufbau einer Spulstelle 2. An der Spulstelle 2 wird der Faden von dem Spinnkops 9 auf eine Kreuzspule 11 umgespult. Zum Aufspulen der Kreuzspule 11 ist eine Spuleinrichtung 24 vorhanden. Die Spuleinrichtung 24 umfasst einen Spulenrahmen 18, der um die Schwenkachse 19 schwenkbar ist. Die Kreuzspule 11 liegt auf einer Spulenantriebswalze 26 auf und wird von dieser angetrieben. Der Faden wird mittels einer Changiereinrichtung 28 auf der Kreuzspule 11 abgelegt. Zur Herstellung einer Fadenverbindung nach einem Fadenbruch ist eine Fadenverbindungseinrichtung 13, die als Spleißer ausgebildet ist, vorhanden. Zum Erfassen und Einlegen des von der Kreuzspule kommenden Oberfadens in die Fadenverbindungseinrichtung 13 ist die schwenkbare Saugdüse 12 vorhanden, die über eine maschinenlange Unterdrucktraverse 32 mit der Unterdruckquelle 33 verbunden ist. Zum Einlegen des von dem Spinnkops 9 kommenden Unterfadens in die Fadenverbindungseinrichtung 13 ist das schwenkbare Greiferrohr 25 vorgesehen. Unterhalb der Fadenverbindungseinrichtung 13 ist ein Fadenspanner 14 angeordnet, mit dem der Unterfaden nach einem Fadenbruch geklemmt werden kann. Der Unterfadensensor 22 detektiert die Anwesenheit des Unterfadens.
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Bei einem Fadenbruch unterhalb des Fadenspanners 14 oder nach dem vollständigen Abspulen des Spinnkopses 9 wird eine Kopswechselschaltung ausgelöst und ein neuer Spinnkops 9 in der Abspulstellung 10 positioniert. Wenn der ausgeschleuste Kops 9 noch eine Restbewicklung aufweist, wird dieser der Kopsvorbereitung 46 zugeführt. In der Kopsvorbereitung 46 wird das Fadenende erneut vorbereitet, um auch die Restbewicklung an den Spulstellen abzuspulen. Vollständig abgespulte Kopshülsen 34 werden wieder der Ringspinnmaschine 30 zugeführt.
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Wenn das Fadenende eines neuen Spinnkopses an der Spulstelle 2 nicht erfasst werden kann, weil beispielsweise das Fadenende in der Kopsvorbereitung 47 nicht korrekt vorbereitet wurde, wird auch dieser Spinnkops 9 aus der Spulstelle 2 ausgeschleust und der Kopsvorbereitung 46 für Restkopse zugeführt.
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Die Drehzahl des Lieferwalzenpaares des Streckwerkes 38 bestimmt die Lieferung der Ringspinnmaschine. Die Lieferung wird in Garnlänge pro Zeiteinheit angegeben, zum Beispiel in Meter pro Minute (m/min). Aus der Lieferung und einer Zeitmessung kann leicht die auf einen Kops gewickelte Fadenlänge ermittelt werden. Bei vorgegebenen Ringbankparametern kann statt der Lieferung in gleicher Weise auch die Fadenlänge pro Ringbankhub verwendet werden. Zur Ermittlung der auf den Kops gewickelten Fadenlänge muss dann nur die Anzahl der Hübe der Ringbank beim Aufbau des Kopses erfasst werden.
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Um die Gesamtfadenlänge auf einem Spinnkops 9 zuverlässig zu bestimmen, müssen die an der Ringspinnmaschine 30 auftretenden Fadenbrüche überwacht und bei der Ermittlung der Gesamtfadenlänge berücksichtigt werden. Eine Fadenbruchüberwachung kann in bekannter Weise durch eine Überwachung des Ringläufers erfolgen, da der im normalen Betrieb rotierende Ringläufer bei einem Fadenbruch zum Stillstand kommt. Die Ringbank 27 der Ringspinnmaschine 30 wird zentral angetrieben. Das heißt, bei einem Fadenbruch an einer Spinnstelle 50 setzt die Ringbank Ihre Bewegung fort. Die Fadenbruchbehebung an der Ringspinnmaschine 30 erfolgt in der Regel manuell, so dass bis zur Behebung des Fadenbruchs eine gewisse Zeit vergeht. Aufgrund der fortlaufenden Bewegung der Ringbank entsteht im Kopsaufbau damit eine Lücke. Für die Dauer der Fadenunterbrechung wird kein Faden auf den betroffenen Kops gewickelt. Das heißt, die Aufsummierung der Fadenlänge wird für die Dauer der Fadenunterbrechung ausgesetzt oder die während der Fadenunterbrechung nicht aufgewickelte Fadenlänge wird nach der Fertigstellung des Kopses zur Berechnung der Gesamtfadenlänge wieder subtrahiert. Es ist auch denkbar, dass der Fadenbruch bis zum Abzug des Kopses nicht behoben wird. In dem Fall entspricht die Gesamtfadenlänge der bis zum Fadenbruch bereits aufgewickelten Fadenlänge. Wenn im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung von der Erfassung eines Fadenbruchs an der Ringspinnmaschine gesprochen wird, soll das die Berücksichtigung der Dauer der Fadenunterbrechung einschließen.
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Erfindungsgemäß wird also die auf den Kops 9 gewickelte Gesamtfadenlänge bereits an der Ringspinnmaschine 30 erfasst und vom Steuersystem 55 verarbeitet. Die genaue Kenntnis der Gesamtfadenlänge jedes Spinnkopses 9 ermöglicht eine effiziente Verteilung der Spinnkopse 9 auf die Spulstellen 2. Die Transportteller 8 des Spulen-/Hülsentransportsystems 3 können einen Chip aufweisen, der die Identifikation eines bestimmten Kopses 9 ermöglicht. Auf diese Weise kann die in dem Steuersystem 55 hinterlegte Gesamtfadenlänge eines bestimmten Kopses 9 an der Spulmaschine 1 auch wieder dem richtigen Kops zugeordnet werden. Alternativ kann die Gesamtfadenlänge auch direkt in den Chip des Transporttellers 8 geschrieben werden.
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Damit zu jedem Zeitpunkt die auf einem Kops 9 befindliche Fadenlänge bekannt ist, kann an den Spulstellen 2 die von dem Kops 9 abgezogene Fadenlänge erfasst werden. Aus der an der Ringspinnmaschine 30 ermittelten Gesamtfadenlänge und der abgezogenen Fadenlänge lässt sich jederzeit die Restfadenlänge auf dem Spinnkops 9 ermitteln. Damit lässt sich zum Beispiel vorausberechnen, wie lange der Spulprozess bis zum vollständigen Abwickeln des Spinnkopses noch andauert. So kann rechtzeitig ein neuer Spinnkops 9 zugeführt werden, wobei die Zuführung bereits eingeleitet werden kann, bevor der in der Spulstelle befindliche Spinnkops 9 vollständig abgespult ist.
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Alle Kopse 9, die nach Fertigstellung gemeinsam von den Spinnstellen 50 der Ringspinnmaschine 30 abgezogen werden, bilden einen Abzug. Aus der bereits erfassten Gesamtfadenlänge der einzelnen Kopse lässt sich die Fadenlänge des gesamten Abzugs bestimmen. Mit Kenntnis der Spulgeschwindigkeit lassen sich die Kopse 9 so auf die Spulstellen 2 verteilen, dass der Spulprozess nicht beendet wird, bevor der nächste Abzug von Kopsen 9 zum Abspulen zur Verfügung steht. Die Spulgeschwindigkeit kann hier zusätzlich beeinflusst werden, um das Abspulen der Kopse 9 mit dem nächsten Abzug zu synchronisieren.
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Im Fadenlauf der Spulstelle 2 ist, wie oben bereits beschrieben, eine als Spleißer ausgebildete Fadenverbindungseinrichtung 13 angeordnet. Eine mit dem Spleißer 13 hergestellte Fadenverbindung wird auch als Spleiß bezeichnet. An der Spulstelle 2 wird eine Fadenverbindung nach einem Reinigerschnitt, einem Fadenbruch und nach dem Zuführen eines neuen Kopses 9 durchgeführt. Kopse 9 mit einer geringeren Gesamtfadenlänge führen also zu einer größeren Anzahl von Spleißen auf der Kreuzspule 11. Eine Häufung von Spleißen auf einer Kreuzspule 11 führt zu einer schlechten Qualität der Kreuzspule 11. Um eine Häufung von Spleißen auf einer Kreuzspule 11 zu vermeiden, werden Kopse mit einer vollen Garnbewicklung möglichst Spulstellen 2 zugeführt, an denen Kreuzspulen 11 mit einer vorbestimmten Anzahl von Spleißen vorhanden sind. Nicht vollständig bewickelte Kopse 9 werden bevorzugt an Spulstellen 2 mit Kreuzspulen 11, die eine vorbestimmte Anzahl Spleiße noch nicht überschritten haben, verarbeitet.
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Fadenbrüche an den Spinnstellen 50 führen zu Dickstellen in dem Faden 39. Ein nicht dargestellter Sensor an der Spulstelle 2, ein sogenannter Reiniger, erkennt diese Dickstelle und löst zur Entfernung der Dickstelle einen Reinigerschnitt aus. Einem Reinigerschnitt folgt, wie oben bereits erläutert, eine Fadenverbindung beziehungsweise ein Spleiß. Das heißt, ein Fadenbruch beim Spinnen führt mit hoher Wahrscheinlichkeit später beim Spulen zu einem Spleiß. Bei der Verteilung der Kopse auf die Spulstellen 2 können Fadenbrüche auf den Kopsen berücksichtigt werden, um Spleiße auf die Kreuzspulen 11 gleichmäßig zu verteilen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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