JP7322331B2

JP7322331B2 - 巻糸パッケージ及びその製造方法

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Publication number: JP7322331B2
Application number: JP2017076317A
Authority: JP
Inventors: 晴士田中; 恭史加藤; 光輔菅野; 和克清水
Original assignee: Ube Exsymo Co Ltd
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Priority date: 2017-04-06
Filing date: 2017-04-06
Publication date: 2023-08-08
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Description

本発明は、ボビンに糸が巻回された巻糸パッケージ及びその製造方法に関する。より詳しくは、ボビンにマルチフィラメント糸又はテープ状糸をトラバース巻きして巻糸パッケージを製造する技術に関する。

一般に、テープ状や糸状の線材をボビンなどの芯材に巻き取り、パッケージを形成する際は、線材を芯材の軸方向に往復させながら巻回するトラバース巻が用いられている。しかしながら、トラバース巻は、ターン部に糸密度が集中し、パッケージにしたとき、ボビンの軸方向両端部が盛り上がり、中央部よりも突き出た形状となりやすい。

両端部が盛り上がった形状のパッケージは、巻き出し時に、線材がパッケージの外側に外れた状態になることがある。このような状態になると、巻き出し時に、送り出し不良が発生したり、ひっかかりや絡みによる線材の切断といった問題が生じる。このようなパッケージの巻き崩れは、線材の太さが太いときに顕著になり、汎用の合成繊維の場合、１本あたりの合計繊度が１００ｄｔｅｘ以上又はこれに相当する寸法太さのものに多く見られ、１本あたりの合計繊度が１０００ｄｔｅｘ以上になると顕著に発生する。

両端部の盛り上がりを防止する方法としては、コンタクトローラーにより押さえつける圧力（接圧）を高くする方法があるが、この方法では、糸層の両端部の下層にある糸が押し出されて、両端面が膨らんだパッケージ形状となり、巻かれたまま糸が端部からシュートカットして脱落する「綾落ち」の状態になることがある。両端部が盛り上がったパッケージ形状と、両端面が膨らんだパッケージ形状は、一方を優先すると、他方が顕著に現れるという関係にあるため、両者のバランスを取りながら条件を調整する方法が一般的に採られている。

そこで、従来、端部が盛り上がった耳高パッケージから、糸切れなどを発生させずに糸を解舒する方法が提案されている（特許文献１参照）。また、トラバース幅を一時的に狭くする操作を繰り返し行うことにより、パッケージの両端部の糸密度が高くなることを防止した巻き取り方法も提案されている(特許文献２～４参照)。

特開２００６－２４０８８１号公報特開平１１－１９３１７９号公報特開２０００－２０３７６１号公報国際公開第２０１２／０９６０４０号

しかしながら、前述した特許文献１に記載の技術は、巻き出し時のトラブルを解消するためのものであり、巻き取り時の巻姿不良を改善するものではないため、この特許文献１に記載の装置を用いても、両端部に盛り上がりのないパッケージを製造することはできない。一方、特許文献２～４に記載の装置では、パッケージ両端部に盛り上がりが発生しないように、ボビンとコンタクトローラーとの距離を変えることで、トラバース幅を変化させる調整をしながら巻き取りを行っているが、この方法では、反転させたいところで、トラバース位置を正確に反転させることができない。

特に、合成繊維相当で数千ｄｔｅｘ程度と繊度が太い糸条を巻き取る際は、トラバース反転位置で太い糸同士が重なり合って巻き取られるため、それが原因で巻き出し時にトラブルが発生しやすい。また、特許文献２～４に記載の技術は、別途制御機器が必要となるため、装置が複雑化し、高額なものとなる。

そこで、本発明は、巻糸がマルチフィラメント糸又はテープ状糸であっても、綾落ちや巻き出し時の崩れなどの問題が発生しにくい巻糸パッケージ及びその製造方法を提供する。

本発明に係る巻糸パッケージは、ｎ（ｎは自然数）層目の糸と、（ｎ＋１）層目の糸が交差するよう綾巻きされた巻糸パッケージであって、鍔のない筒状ボビンと、前記筒状ボビン上に、マルチフィラメント糸又はテープ状糸が、トラバース方式の綾巻で、ｍ（ｍは２以上の自然数）本同時にかつ相互に間隔を空けて巻き取られて形成された糸層とを有し、前記糸層を構成するｍ本のマルチフィラメント糸は、いずれも、複合ノズルを用いて融点が異なる２以上の熱可塑性樹脂を溶融紡糸してなる数十本～数百本の複合繊維をより合わせて１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に単一樹脂からなる単一繊維を混合してより合わせて１本の糸にしたものであり、前記糸層を構成するｍ本のテープ状糸は、いずれも、数十本～数百本の前記複合繊維を一体化して１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に前記単一繊維を混合して一体化して１本の糸にしたものであり、前記ｍ本のマルチフィラメント糸及び前記ｍ本のテープ状糸は、いずれも、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘであり、前記筒状ボビンに巻回された前記ｍ本のマルチフィラメント糸及び前記ｍ本のテープ状糸は、トラバース幅は同じで反転位置が異なり、かつ、ｍ本分の糸幅に各糸間の距離を加えた全幅が１５ｍｍ以下であり、前記糸層は、軸方向中央部における直径よりも両端部における直径の方が小さく、軸方向両端部（ｍ－１）段の段差が形成されている。
本発明の巻糸パッケージでは、前記糸層を構成する前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸は、同一層内においては略平行に巻回され、上層又下層の糸とのみ交差し、かつ、前記糸層は、前記軸方向中央部よりも前記軸方向両端部の方が巻回されている糸の数が少なく糸密度が低くてもよい。

本発明に係る巻糸パッケージの製造方法は、ｎ（ｎは自然数）層目の糸と、（ｎ＋１）層目の糸が交差するよう層毎に綾角を反転させて綾巻きして巻糸パッケージを製造する方法であって、鍔のない筒状ボビン上に、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸、又は、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘのテープ状糸を、ｍ（ｍは２以上の自然数）本同時にかつ相互に間隔をあけて、トラバース方式の綾巻で巻き取る巻取工程を有し、前記ｍ本のマルチフィラメント糸は、いずれも、融点が異なる２以上の熱可塑性樹脂を溶融紡糸してなる複合繊維を数十本～数百本より合わせて１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に単一樹脂からなる単一繊維を混合してより合わせて１本の糸にしたものであり、前記ｍ本のテープ状糸は、いずれも、数十本～数百本の前記複合繊維を一体化して１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に前記単一繊維を混合して一体化して１本の糸にしたものであり、前記巻取工程では、前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸について、トラバース幅は全ての糸で同じにし、反転位置を糸毎に変えることにより、前記筒状ボビン上に形成される糸層の直径を軸方向中央部よりも両端部の方が小さくなるようにし、前記糸層の軸方向両端部に（ｍ－１）段の段差を形成すると共に、ｍ本分の糸幅に各糸間の距離を加えた全幅が１５ｍｍ以下になるように巻き取る。
前記巻取工程では、前記糸層を構成する前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸を、同一層内においては略平行に巻回され、上層又下層の糸とのみ交差するよう巻き取ると共に、軸方向両端部に巻回される糸の数を軸方向中央部に巻回される糸の数よりも少なくして、前記両端部の糸密度を前記中央部よりも低くしてもよい。
本発明の巻糸パッケージの製造方法では、ｍ本以上の溝を有するトラバースガイドを使用して、前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸を同時に巻き取ることもできる。
その際、前記トラバースガイドにおける各溝の間隔は、例えば０．３～５ｍｍとすることができる。

本発明によれば、軸方向両端部に巻回されている糸の数を少なくしているため、巻糸がマルチフィラメント糸又はテープ状糸であっても、両端部に盛り上がりが生じず、綾落ちや巻き出し時の崩れなどの問題が発生しにくい巻糸パッケージが得られる。

本発明の第１の実施形態の巻糸パッケージの外形形状を示す側面図である。図１に示す巻糸パッケージ１の両端部の巻き状態を示す模式図である。Ａはマルチフィラメント糸の断面を示す模式図であり、Ｂはテープ状糸の断面を示す模式図である。マルチフィラメント糸又はテープ状糸に用いられる複合繊維（単繊維）の構造例を示す断面図であり、Ａは鞘芯複合型、Ｂは偏心鞘芯型、Ｃはサイドバイサイド型である。図１に示す巻糸パッケージ１の製造方法を模式的に示す図である。Ａ，Ｂはトラバースガイドの溝形状の例を示す図である。本発明の第１の実施形態の変形例の巻糸パッケージの外形形状を示す側面図である。本発明の実施例における糸の巻き出し試験方法を模式的に示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について、添付の図面を参照して、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。

（第１の実施形態）
先ず、本発明の第１の実施形態に係る巻糸パッケージについて説明する。図１は本実施形態の巻糸パッケージの外形形状を示す側面図であり、図２はその両端部の巻き状態を示す模式図である。図１及び図２に示すように、本実施形態の巻糸パッケージ１は、ボビン２と、ボビン２上に形成された糸層３とで構成されている。

［ボビン２］
ボビン２は、紙製、プラスチック製又はアルミニウム合金などからなる金属製の筒状物を用いることができる。ボビン２の大きさは特に限定されるものではなく、巻き取る糸の長さ、太さ及び材質などに応じて、適宜設定することができる。

［糸層３］
糸層３は、複数本の糸条３１ａ，３１ｂを、トラバース方式でボビン２に巻き取ることで形成されている。この糸層３を構成する糸条３１ａ，３１ｂは、数十本～数百本の単繊維からなるマルチフィラメント糸又はテープ状糸であり、単繊維としては例えば融点の異なる２種類の熱可塑性樹脂からなる複合繊維を用いることができる。図３Ａはマルチフィラメント糸の断面を示す模式図であり、図３Ｂはテープ状糸の断面を示す模式図である。また、図４はマルチフィラメント糸及びテープ状糸に用いられる複合繊維（単繊維）の構造例を示す断面図であり、図４Ａは鞘芯型、図４Ｂは偏心鞘芯型、図４Ｃはサイドバイサイド型である。

「マルチフィラメント糸」は、図３Ａに示すように、複合繊維３２ａ，３２ｂ，３２ｃなどの単繊維を複数本より合わせて１本の糸（束）にしたものである。複合繊維３２ａ，３２ｂ，３２ｃは、第１の樹脂成分（以下、低融点成分３３という。）と、第１の樹脂成分よりも融点が２０℃以上高い第２の樹脂成分（以下、高融点成分３４という。）で構成されており、図４Ａに示す鞘芯型複合繊維３２ａ及び図４Ｂに示す偏心鞘芯型複合繊維３２ｂの場合は、鞘部を低融点成分３３で形成し、芯部を高融点成分３４で形成する。

一方、「テープ状糸」は、複合繊維３２ａ，３２ｂ，３２ｃなどの単繊維を接着して一体化し、１本の糸にしたものである。例えば単繊維として、図４Ａに示す鞘芯型複合繊維３３ａや、図４Ｂに示す偏心鞘芯型複合繊維３３ｂを用いた場合は、図３Ｂに示すように、低融点成分３３からなる海部に、高融点成分３４からなる島部が存在する構造となる。なお、マルチフィラメント糸やテープ状糸を構成する単繊維は、前述した複合繊維に限定されるものではなく、単一の樹脂からなる単一繊維を用いてもよく、単一繊維と複合繊維を混合して使用してもよい。また、複合繊維も、多芯型複合繊維などのように、図４Ａ～Ｃに示す構造以外のものを用いることもできる。

本実施形態の巻糸パッケージに用いるマルチフィラメント糸及びテープ状糸は、得られる効果の大きさや実用性の観点から、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘの範囲のものが好適である。１本あたりの合計繊度が１００ｄｔｅｘ未満の糸の場合、端部の盛り上がりが発生しにくいため、本発明を適用するメリットが少ない。一方、合計繊度が６４００ｄｔｅｘを超える糸は用途が少なく、また、このような繊度が大きい糸は、巻回した糸が端部で崩れたり、重なり易かったりするため、両端部の盛り上がりとは別の巻姿不良が発生しやすい。

図２に示すように、本実施形態の巻糸パッケージ１では、前述した糸条（マルチフィラメント糸又はテープ状糸）３１ａ，３１ｂが、それぞれが交差したり、重なったりしないように、各糸は相互に間隔をあけて、略平行に巻回されている。また、糸層３を構成する各糸条３１ａ，３１ｂは、トラバース幅ｗは同じであるが、トラバース反転位置が相互に異なっており、糸層３の軸ｘ方向端部はそれぞれ糸条３１ａ又は糸条３１ｂのみが巻回されている。その結果、糸層３は、軸ｘ方向中央部に巻回されている糸の数よりも軸ｘ方向両端部に巻回されている糸の数が少なく、軸ｘ方向両端部に外側が低い段差３ａが形成されている。

ここで、糸層３の両端部に形成される「段差」は、軸ｘ方向中央部における直径よりも、両端部の直径の方が小さいことで生じるものであり、側面視で外表面の位置に差が見られればよい。また、段差３ａの角部の形状は、巻回される糸の形状や状態によって異なるが、直角状にする必要はなく、湾曲していたり、また、側面が傾斜していたりしてもよい。

［製造方法］
次に、前述した巻糸パッケージ１の製造方法について説明する。図５は図１に示す巻糸パッケージ１の製造方法を模式的に示す図であり、図６Ａ及び図６Ｂは図５に示すトラバースガイド５の溝形状の例を示す図である。図５に示すように、本実施形態の巻糸パッケージ１を製造する際は、ボビン２にマルチフィラメント糸又はテープ状糸を巻き取り、糸層３を形成する。

本実施形態の巻糸パッケージ１の製造方法では、巻取工程において、軸ｘ方向両端部に巻回される糸の数を軸ｘ方向中央部よりも少なくして、糸層３の軸ｘ方向両端部に１又は２以上の段差３ａを形成する。具体的には、複数本のマルチフィラメント糸又はテープ状糸を、相互に間隔をあけて配置し、トラバース幅ｗは各糸条で同じにし、トラバース反転位置は糸条毎に変えて、ボビン２に巻き取る。

その際、同時に巻き取るマルチフィラメント糸又はテープ状糸がｍ（ｍは２以上の自然数）本である場合、ｍ本以上の溝を有するトラバースガイドを使用する。例えば図５に示すように、２本の糸条（マルチフィラメント糸又はテープ状糸）３１ａ，３１ｂを巻き取る場合、２本以上の溝５ａを備えるトラバースガイド５を用いて、巻き取りを行う。これにより、複数本の糸条を、所定の間隔を保ちつつ、安定して巻き取ることができる。

なお、トラバースガイド５の溝形状は、図６Ａに示す溝５ａのような側面視で矩形状に限定されるものではなく、図６Ｂに示す溝５ｂのような側面視Ｕ字状としてもよく、糸条の材質や特性に応じて適宜選択することができる。また、各溝５ａ，５ｂを隔離する隔壁の長さ、即ち隣り合う溝５ａ又は溝５ｂ間の間隔は、トラバースガイド５の強度を確保する観点から０．３ｍｍ以上とすることが好ましく、巻き取り糸を合糸して使用する際の糸のたるみ発生防止の観点から５ｍｍ以下とすることが好ましい。

更に、トラバース（往復運動）時の損傷など糸条への影響を抑制するため、トラバースガイド５の溝５ａ，５ｂは、糸条の進行方向に対してある程度の奥行（長さ）を有することが好ましい。なお、トラバースガイド５の材質は特に限定されるものではないが、摩耗耐久性の観点から、セラミックス、ステンレス鋼などの金属材料、金属材料の表面にセラミックスを焼結複合したものなどが好ましい。

このように、所定の間隔を空けて複数の溝５ａ又は溝５ｂが形成されたトラバースガイド５を使用することにより、巻取装置における巻取幅（トラバース幅）の設定は一定のままで、糸条毎にトラバース反転位置が異なる巻糸パッケージを製造することができる。また、本実施形態の巻糸パッケージの製造方法では、コンタクトローラー４によるボビン２と糸条３１ａ，３１ｂとの接圧も、従来のように巻回位置によって変更する必要はなく、設定値を一定とすることができる。

以上詳述したように、本実施形態の巻糸パッケージは、複数本の糸条が相互に間隔をあけて巻回されており、糸層を構成する各糸条は、トラバース幅は同じで、反転位置が異なる。これにより、本実施形態の巻糸パッケージの糸層は、軸方向中央部よりも軸方向両端部の方が巻回されている糸の数が少なくなり、軸方向両端部には、盛り上がりとは逆に、外側が低い１又は２以上の段差が形成される。

本実施形態の巻糸パッケージでは、糸層の両端部の糸密度が低くなるため、巻糸がマルチフィラメント糸又はテープ状糸であっても、両端部に盛り上がりが生じず、綾落ちや巻き出し時の崩れなどの発生を抑制することができる。また、本実施形態の巻糸パッケージは、トラバース幅が一定であるため、巻き取り装置に部品を追加したり、巻き取り時にトラバース幅などを厳密に制御したりする必要がなく、従来とほぼ同様の操作で両端部に盛り上がりのない巻糸パッケージを製造することができる。

（第１の実施形態の変形例）
次に、本発明の第１の実施形態の変形例に係る巻糸パッケージについて説明する。前述した第１の実施形態では、１つのボビンに２本の糸条を巻回して、糸層の両端部に１段の段差を設けたパッケージを例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、３本以上の糸条を巻回し、糸層の両端部には２段以上の段差を設けることもできる。

図７は本発明の第１の実施形態の変形例の巻糸パッケージの外形形状を示す側面図である。図７に示すように、本変形例の巻糸パッケージ１１は、ボビン２上に３本の糸条が、相互に間隔を空けてトラバース巻きされており、糸層１３の軸ｘ方向両端部には外側に向かって２段階で低くなる段差１３ａが形成されている。

本変形例の巻糸パッケージ１１は、３本のマルチフィラメント糸又はテープ状糸を、相互に間隔をあけて配置し、トラバース幅ｗは各糸条で同じにし、トラバース反転位置は糸条毎に変えて、ボビン２に巻き取ることにより製造することができる。これにより、糸層１３の軸ｘ方向両端部には２段の段差１３ａが形成される。

本変形例の巻糸パッケージ１１も、前述した第１の実施形態の巻糸パッケージと同様に、軸ｘ方向両端部に巻回される糸の数が軸ｘ方向中央部よりも少ないため、糸層の両端部の糸密度が低く、両端部の盛り上がりを抑制することができる。その結果、マルチフィラメント糸又はテープ状糸であっても、綾落ちや巻き出し時の崩れなどが発生しにくい巻糸パッケージを実現することができる。なお、本変形例における上記以外の構成及び効果は、前述した第１の実施形態と同様である。

以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果について具体的に説明する。本実施例においては、マルチフィラメント糸又はテープ状糸を用いて、前述した第１の実施形態の巻糸パッケージを製造して、その外形形状及び巻き出し性を評価した。また、比較のため、従来の方法で巻糸パッケージを製造し、同様の方法で外形形状及び巻き出し性を評価した。

＜実施例１＞
（１）糸条の作製
先ず、鞘成分に融点が１３４℃のエチレン・ポリプロピレンランダムコポリマー（ＣｏＰＰ）を、芯成分に融点２５６℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いて、以下に示す方法で図４Ａに示す鞘芯型複合繊維からテープ状糸を作製した。

具体的には、常法の熱溶融複合紡糸装置により、ノズルホール数が１２０の鞘芯同心タイプの複合ノズルを用いて、紡糸速度（第１延伸ローラー速度）６６．２ｍ／分で鞘芯複合繊維を紡糸し、分繊ガイドで１２０フィラメントを、６０フィラメントずつ２つに分けた。引き続き、延伸温度を１００℃、延伸速度（第２延伸ローラー速度）を２７４．０ｍ／分にして、ローラー間で熱延伸し、更に、同じ速度のまま１５８℃の加熱ネルソンローラーに接触させて、低融点成分であるＣｏＰＰのみを溶融させて、各繊維を一体化し、２本のテープ状糸を得た。

（２）巻き取り
次に、トラバース装置を備える巻き取り機を用いて、前述した方法で作製した２本のテープ状糸を、２本の溝が形成されているトラバースガイドを用いて、ボビンに巻き取った。巻き取り用ボビンには、外径１０８ｍｍ、長さ３３０ｍｍの紙管を使用した。また、トラバースガイドの溝幅は２．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）は１．０ｍｍであった。

そして、ワインド数５．０４４回／トラバース幅（２８０ｍｍ）、巻き取り速度２７５ｍ／分の条件で巻き取りを行った。その際、巻き取り張力度は０．１１３ｃＮ／ｄｔｅｘ、ボビンに対する接圧加重（コンタクトローラーによる巻き取りボビンへの押さえつける力）が６０．７６Ｎで接圧度を２．１７Ｎ／ｃｍとし、糸層の質量が４．５ｋｇとなるまで巻き取り、実施例１の巻糸パッケージを作製した。

＜実施例２＞
実施例１と同様の材料、方法及び条件で紡糸した鞘芯型複合繊維を、延伸温度を１００℃、延伸速度（第２延伸ローラー速度）を２７４．０ｍ／分にして、ローラー間で熱延伸した後、同じ速度のまま１２０℃の加熱ネルソンローラーに接触させて、２本（束）のマルチフィラメント糸を得た。この２本（束）のマルチフィラメント糸を、実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例２の巻糸パッケージを得た。

＜実施例３＞
実施例１と同様の材料を使用し、紡糸工程で、熱溶融複合紡糸装置の樹脂吐出量を鞘芯共に実施例１の４倍にし、ノズルホール数が４８０の鞘芯同心タイプの複合ノズルを用いて、紡糸速度（第１延伸ローラー速度）６６．２ｍ／分で鞘芯複合繊維を紡糸した。このとき、分繊ガイドで４８０フィラメントを、２４０フィラメントずつ２つに分け、その他の条件については、前述した実施例１と同様にして、２本のテープ状糸を得た。この２本のテープ状糸を、溝数が２、溝幅が５．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）が１．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例３の巻糸パッケージを得た。

＜実施例４＞
実施例１と同じ材料を使用し、紡糸工程で、熱溶融複合紡糸装置の樹脂吐出量を鞘芯共に１／４にしたこと以外は実施例１と同様の方法及び条件で２本のテープ状糸を作製した。この２本のテープ状糸を、溝数が２、溝幅が０．３ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）が１．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例４の巻糸パッケージを得た。

＜実施例５＞
実施例１と同様の材料、方法及び条件で作製した２本のテープ状糸を、溝数が２、溝幅が２．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）が５．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例５の巻糸パッケージを得た。

＜実施例６＞
実施例１と同様の材料、方法及び条件で作製した２本のテープ状糸を、溝数が２、溝幅が２．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）が０．３ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例６の巻糸パッケージを得た。

＜実施例７＞
実施例１と同様の材料を使用し、紡糸工程で、熱溶融複合紡糸装置の樹脂吐出量を鞘芯共に１．５倍にし、分繊ガイドで１２０フィラメントを、４０フィラメントずつ３つに分けた以外は、実施例１と同様の方法及び条件で、３本のテープ状糸を作製した。この３本のテープ状糸を、溝数が３、溝幅が２．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）がそれぞれ１．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例７の巻糸パッケージを得た。

＜実施例８＞
実施例１と同様の材料を使用し、紡糸工程で、熱溶融複合紡糸装置の樹脂吐出量を鞘芯共に２．５倍にし、分繊ガイドで１２０フィラメントを、２４フィラメントずつ５つに分けた以外は、実施例１と同様の方法及び条件で、５本のテープ状糸を作製した。この５本のテープ状糸を、溝数が５、溝幅が２．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）がそれぞれ１．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例８の巻糸パッケージを得た。

＜実施例９＞
実施例１と同様の材料を使用し、紡糸工程で、熱溶融複合紡糸装置の樹脂吐出量を鞘芯共に実施例１の８倍にし、ノズルホール数が４８０の鞘芯同心タイプの複合ノズルを用い、分繊ガイドで４８０フィラメントを、２４０フィラメントずつ２つに分けた以外は、実施例１と同様の方法及び条件で、２本のテープ状糸を作製した。この２本のテープ状糸を、溝数が２、溝幅が５．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）が１．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、実施例９の巻糸パッケージを得た。

＜比較例１＞
実施例１と同様の材料を使用し、ノズルホール数が１２０の鞘芯同心タイプの複合ノズルを用いて、１２０フィラメントを、分繊せずに１つの繊維束のまま紡糸した以外は、実施例１と同様の方法及び条件で鞘芯複合繊維を得た。この鞘芯型複合繊維を、実施例２と同様の方法及び条件で延伸し、１本（束）のマルチフィラメント糸を得た。この１本（束）のマルチフィラメント糸を、溝数が１、溝幅が２．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、比較例１の巻糸パッケージを得た。

＜比較例２＞
実施例１と同様の材料、方法及び条件で作製した２本のテープ状糸を、溝数が１、溝幅が２．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、１本に束ねて巻き取った以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、比較例２の巻糸パッケージを得た。

＜比較例３＞
糸層両端部の盛り上がりを抑制するため、ボビンに対する接圧加重（コンタクトローラーによる巻き取りボビンへの押さえつける力）を９５．０６Ｎとし、接圧度を３．４０Ｎ／ｃｍとした以外は、前述した比較例２と同様の材料、方法及び条件で、比較例３の巻糸パッケージを得た。この比較例３では、比較例２よりも接圧度は５６％増加していた。

＜比較例４＞
実施例１と同様の材料を使用し、紡糸工程で、熱溶融複合紡糸装置の樹脂吐出量を鞘芯共に１２．５倍にし、分繊ガイドで４８０フィラメントを、２４０フィラメントずつ２つに分けた以外は、実施例１と同様の方法及び条件で鞘芯複合繊維を得た。この鞘芯型複合繊維を、実施例２と同様の方法及び条件で延伸し、２本（束）のマルチフィラメント糸を得た。

この２本（束）のマルチフィラメント糸を、溝数が２、溝幅が５．０ｍｍ、溝を隔離する隔壁の幅（溝間隔）が１．０ｍｍのトラバースガイドを使用し、それ以外は、前述した実施例１と同様の方法及び条件でボビン（紙管）に巻き取り、比較例４の巻糸パッケージを得た。

［評価］
次に、前述した方法で作製した実施例１～９及び比較例１～４の巻糸パッケージを、以下に示す方法で評価した。

（ａ）パッケージの形状
実施例及び比較例の巻糸パッケージについて、中央部及び両端部の巻き外径、両端部に段差がある場合はその段差幅、隣接する糸条間の距離、ピッチ、巻き取った状態での糸条の幅などを計測した。ここで、両端部の巻き外径とは、軸ｘ方向最端部の外径を示し、中央部の巻き外径とは、軸ｘ方向両端部を除いた巻糸パッケージの呼び外径を示すものであって、その外径は中央部付近の外径が代表されることから、これを中央部の巻き外径と定義した。

（ｂ）糸条の物性
実施例及び比較例の巻糸パッケージについて、ボビンに巻き取った後の各糸条の幅及び厚さを、それぞれデジタルノギス及びダイヤルシックネスゲージで測定した。測定は、トラバースターン部（軸ｘ方向端部）の各糸条が相互に平行に巻かれている部分で、ボビンに巻回された状態で行った。

（ｃ）巻き崩れの有無
実施例及び比較例の巻糸パッケージの外観を観察し、巻き側面（糸層の端面）がボビンの巻き方向（軸ｘ方向）に対して垂直ではなく、膨れている形状のものを「サドル形状」、巻き端部（糸層の軸ｘ方向端部）が盛り上がった形状を「ダンベル形状」とし、いずれか一方でも確認された場合は「巻き崩れあり」とした。一方、「サドル形状」及び「ダンベル形状」のいずれも見られなかった場合は、「巻き崩れなし」とした。

（ｄ）綾落ちの有無
実施例及び比較例の巻糸パッケージの外観を観察し、ボビンの巻き端部（糸層の軸ｘ方向端部）から、テープ状糸又はマルチフィラメント糸が、巻き側面側へ端部から１５ｍｍ以上の長さにわたって落ちた状態、即ち短落（ショートカット）した状態が確認された場合は「綾落ちあり」とした。一方、このような短絡状態が見られなかった場合は、「綾落ちなし」とした。

（ｅ）巻き出し試験
図８は巻き出し試験方法を模式的に示す図である。巻き出し試験を行う際は、先ず、図８に示すように、実施例及び比較例の巻糸パッケージ１０のボビンを、回転軸５０に差し込み、縦引き取り状態になるように、糸条をバックテンショナーつきの繰り出し機の引き取りローラー５１ａ～５１ｃにかけた。そして、バックテンション（引き出し張力）が０．０７５ｇ／ｄｔｅｘ（＝０．０７４ｃＮ／ｄｔｅｘ）になるように、張力を設定した。

その後、縦引き取り状態で、糸条を、ネルソン式ローラーなどの引き出しローラー５２により、１２０ｍ／分の速度で引き出し、巻糸パッケージから糸条を巻き出した。その結果、巻き全長の８５％以上の長さまで問題なく引き出すことができた場合は「問題なし」と評価し、引き出し中に糸条が端面から脱落し、切断された場合は「断糸」と評価した。

以上の結果を、下記表１及び表２にまとめて示す。

上記表２に示すように、従来の方法で作製した比較例１～４の巻糸パッケージは、「サドル形状」や「ダンベル形状」となり、「巻き崩れ」や「綾落ち」が発生した。これに対して、上記表１に示すように、本発明の範囲内で作製した実施例１～９の巻糸パッケージは、形状も良好で、巻き出し性にも優れていた。

具体的には、実施例１の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径は１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、段差幅は３．２ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離は２．１ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチは３．３ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅は４．５ｍｍであった。更に、実施例１の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が８００ｄｔｅｘ、幅が１．２ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。

この実施例１の巻糸パッケージでは、各糸条はボビンに巻き取った状態で互いに交差することはなく、以下に示す実施例２～９においても同様であった。これは、ボビンに巻き取る糸条が２本以上であっても、トラバースガイドに設けられた複数の溝によって、各糸条が略平行に巻回されるよう規制されているためと考えられる。そして、実施例１の巻糸パッケージは、「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、２５ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことが可能であった。

実施例２の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、両端部の段差幅が３．１ｍｍであった。また、隣接する糸条間の距離が２．０ｍｍ、隣接する糸条のピッチが３．０ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅が４．０ｍｍであった。更に、実施例２の巻糸パッケージに巻回されているマルチフィラメント糸は、繊度が８００ｄｔｅｘ、幅が１．０ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例２の巻糸パッケージは、「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、２５ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

実施例３の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、段差幅が５．６ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離が４．４ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチが９．２ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅が１４ｍｍであった。更に、実施例３の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が３２００ｄｔｅｘ、幅が４．８ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例３の巻糸パッケージは、「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、６．３ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

実施例４の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、段差幅が０．９ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離が１．２ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチが１．５ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅が１．８ｍｍあった。更に、実施例４の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が２００ｄｔｅｘあり、幅が０．３ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例４の巻糸パッケージは、「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、１００ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

実施例５の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、両端部の段差幅が７．３ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離が５．７ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチが６．９ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅が８．１ｍｍであった。更に、実施例５の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が８００ｄｔｅｘ、幅が１．２ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例５の巻糸パッケージは、「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、２５ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

実施例６の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、段差幅が２．６ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離が１．５ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチが２．７ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅が３．９ｍｍであった。更に、実施例６の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が８００ｄｔｅｘ、幅が１．２ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例６の巻糸パッケージは、「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、２５ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

実施例７の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は２段で、段差幅は内側が３．２ｍｍ、外側が３．１ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離は２．１ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチは３．３ｍｍ、巻き取った状態での３本の幅は７．８ｍｍであった。

更に、実施例７の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が８００ｄｔｅｘ、幅が１．２ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例７の巻糸パッケージも「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、１６ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

実施例８の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は４段で、内側から外側に向かって１段目が３．２ｍｍ、２段目が３．１ｍｍ、３段目が３．１ｍｍ、４段目が３．０ｍｍであった。また、隣接するテープ状糸間の距離は２．１ｍｍ、隣接するテープ状糸のピッチは３．３ｍｍ、巻き取った状態での５本の幅は１４．４ｍｍであった。

更に、実施例８の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度が８００ｄｔｅｘ、幅が１．２ｍｍ、厚さが０．１ｍｍであった。そして、実施例８の巻糸パッケージも「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験についても、１０ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

なお、実施例８の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、巻き取った状態で５本に分繊（分離）されており、使用時を想定した引き出し試験の際の５本の全幅は概ね１４～１５ｍｍ程度の広がり幅があった。１５ｍｍを超えるような幅で巻き取られている場合に、引き出し時に合糸して１本で使用するような使い方をするときは、左右両端のテープ状糸またはマルチフィラメント糸の張力が、中央付近のそれら対して上下変動しやすくなる。特に、軸ｘ方向両端部のターン部を通過する時に変動が大きくなるため、たるみが生じやすくなる。従って、複数本の糸条を巻き取るときは、その全幅を１５ｍｍ以下の幅で巻き取ることが好ましい。

実施例９の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、両端部の段差数は１段で、段差幅が５．６ｍｍであった。また、隣接する糸条間の距離が４．４ｍｍ、隣接する糸条間のピッチが９．２ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅が１４ｍｍであった。更に、実施例９の巻糸パッケージに巻回されているマルチフィラメント糸は、繊度が６４００ｄｔｅｘ、幅が４．８ｍｍ、厚さが０．２ｍｍであった。そして、実施例９の巻糸パッケージも「巻き崩れ」や「綾落ち」は認められず、巻き出し試験においても、３．１ｋｍの長さに亘って断糸することなく引き出すことができた。

これに対して、１本の糸条を、従来の方法でトラバース巻きした比較例１の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１９０ｍｍで、両端部が約１０ｍｍの幅で盛り上がった巻き取り形状（ダンベル形状）となり、巻き崩れた状態であった。この比較例１の巻糸パッケージに巻回されているマルチフィラメント糸は、繊度が１６００ｄｔｅｘ、幅が１．０ｍｍ、厚さが０．２ｍｍであった。

比較例１の巻糸パッケージは、繊度が１６００ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸を一束にして巻き取ったものである。一方、繊度が８００ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸を２束巻き取った実施例２の巻糸パッケージは、２束の合計繊度は１６００ｄｔｅｘと比較例１の巻糸パッケージと同じであるが、巻き崩れは発生しなかった。このように、比較例１の巻糸パッケージでは、実施例２のように２以上に分繊して巻き取る場合に比べて両端部が盛り上がった形状となるのは、下記の理由によるものと考えられる。

即ち、巻き取りボビンの中央部付近では１つの束が、その１層下層の巻き取り束に対して、常に交差する様に巻き上がるが、両端部ではトラバースが逆方向にターンする時、短い時間であるが、糸は一旦ボビン巻の回転方向に平行して巻き上がる（平行巻き部）状態を経た後、次に逆方向に交差運動をはじめる。このため、糸層の両端部では平行巻き部が累積積層し、巻径が大きくなるにつれ、中央部付近より盛り上がったものになる。

一方、実施例２の巻糸パッケージは、合計繊度は１６００ｄｔｅｘであるが、これを２つに分離しているため、糸層の両端部では必ず一束のみがトラバースされて、平行巻きされる。このため、実施例２の巻糸パッケージでは両端部が盛り上がる現象は生じない。２つの糸条それぞれ同じ繊度（１／２の分繊）に分繊したときは、あるいは複数の繊維束の繊度が同程度の太さになる様にその複数に分繊して巻き取ったときは、両端部に近づくほど積層厚みが小さくなり（巻き外径が小さくなり）、糸層の両端部に段差が生じることとなる。

ここで、段差の発生数は、２本に分繊したときは１段に、３本に分繊したときは２段に、それぞれ分繊数に対応して段数が増加する。このようなメカニズムで巻き取られているため、本実施例の糸層の両端部は、見かけ上の繊維密度が中央部付近より低い傾向にあるものと考えられる。これはテープ状糸を巻き取る場合も同様であると考えられる。

そして、巻き出し試験においては、比較例１の巻糸パッケージは、ダンベル状の盛り上がり部に巻き取られていた糸が巻き端部から脱落し、糸が絡まる状態となり、わずか８００ｍ（巻き取り全長の約３％）を引き出したところで断糸が発生した。このように、比較例１の巻糸パッケージは、前述した実施例１～９の巻糸パッケージに比べて、巻き出し特性が劣るものであった。

また、２本の糸条をひとまとめにして巻き取った比較例２の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１８５ｍｍであり、両端部が約１０ｍｍの幅で盛り上がった巻き取り形状（ダンベル形状）となり、巻き崩れた状態であった。これは２本のテープ状糸を１本に合糸して巻き取ったことにより、トラバースがターンする糸層の両端部では、２本のテープ状物が重なって巻回されているためである。

この比較例２の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度８００ｄｔｅｘ、幅１．２ｍｍ、厚み０．１ｍｍであった。そして、巻き出し試験においては、比較例２の巻糸パッケージは、ダンベル状の盛り上がり部に巻き取られているテープ状糸が巻き端部から脱落して糸が絡まる状態が発生し、わずか６００ｍ（巻き取り全長の約２％）を引き出したところで断糸が発生した。このように、比較例２の巻糸パッケージも、前述した実施例１～９に比べて、巻き出し特性が劣るものであった。

コンタクトローラーによる接圧加重を比較例２よりも大きくして巻き取った比較例３の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１８０ｍｍであり、両端部には盛り上がりは発生せず、ダンベル形状にはならなかった。しかしながら、この比較例３の巻糸パッケージは、両端面が膨れ上がった所謂「サドル形状」となり、巻き崩れた状態であり、更に「綾落ち」も確認された。この比較例３の巻糸パッケージでは、軸ｘ方向両端部の側面の下層に位置するテープ状糸が、コンタクトローラーによる接圧の増大により、巻き端部から外側に押し出されつつ巻き取られたため、膨れた状態になったと考えられ、綾落ちもこれが原因で生じたと考えられる。

この比較例３の巻糸パッケージに巻回されているテープ状糸は、繊度８００ｄｔｅｘ、幅１．２ｍｍ、厚さ０．１ｍｍであった。また、巻き端部のトラバースがターンした最端部のテープ状物には、圧縮されつつ巻き取られた痕跡とともに、毛羽の発生が認められ、糸として損傷を受けたことが確認された。そして、巻き出し試験においては、比較例３の巻糸パッケージは、綾落ちした箇所で、テープ状糸が巻き端部から脱落し、また毛羽発生による影響もあり、糸が絡まる状態が発生し、わずか８００ｍ（巻き取り全長の約３％）を引き出したところで断糸が発生した。このように、比較例３の巻糸パッケージも、前述した実施例１～９に比べて、使用時の適正に劣っていた。

２本の溝を備えるトラバースガイドを用いて、１００００ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸を２束巻き取った比較例４の巻糸パッケージは、中央部の巻き外径が１８０ｍｍ、両端部の巻き外径が１７９ｍｍであり、糸層の両端部に盛り上がりは発生せず、段差が形成されていた。この比較例４の巻糸パッケージの糸層両端部に形成された段差の数は１段で、幅は１０ｍｍであった。また、隣接する糸条間の距離は１．８ｍｍ、隣接する糸条のピッチは７．１ｍｍ、巻き取った状態での２本の幅は１２．４ｍｍであった。

しかしながら、比較例４の巻糸パッケージは、巻回されているマルチフィラメント糸の繊度が大きいため、巻き両端部で糸条の一部が脱落して巻き崩れた状態となり、綾落ちが発生していた。この比較例４の巻糸パッケージに巻回されているマルチフィラメント糸は、繊度１０，０００ｄｔｅｘ、幅５．３ｍｍ、厚さ０．３２ｍｍであった。そして、巻き出し試験では、比較例４の巻糸パッケージは、綾落ちした糸条の一部の単繊維が絡まり合って、糸切れの発生し、引き出し使用はできなかった。

以上の結果から、本発明によれば、両端部に盛り上がりが生じず、巻き出し時に崩れや綾落ちなどの問題が発生しにくい巻糸パッケージが得られることが確認された。

１、１０、１１、１２巻糸パッケージ
２ボビン
３、１３糸層
３ａ、１３ａ段差
４コンタクトローラー
５トラバースガイド
５ａ、５ｂ溝
３１ａ、３１ｂ糸条
３２ａ、３２ｂ、３２ｃ複合繊維（単繊維）
３３第１樹脂成分（低融点成分）
３４第２樹脂成分（高融点成分）
５０回転軸
５１ａ～５１ｃローラー
５２引き出しローラー

Claims

ｎ（ｎは自然数）層目の糸と、（ｎ＋１）層目の糸が交差するよう綾巻きされた巻糸パッケージであって、
鍔のない筒状ボビンと、
前記筒状ボビン上に、マルチフィラメント糸又はテープ状糸が、トラバース方式の綾巻で、ｍ（ｍは２以上の自然数）本同時にかつ相互に間隔を空けて巻き取られて形成された糸層と
を有し、
前記糸層を構成するｍ本のマルチフィラメント糸は、いずれも、複合ノズルを用いて融点が異なる２以上の熱可塑性樹脂を溶融紡糸してなる数十本～数百本の複合繊維をより合わせて１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に単一樹脂からなる単一繊維を混合してより合わせて１本の糸にしたものであり、
前記糸層を構成するｍ本のテープ状糸は、いずれも、数十本～数百本の前記複合繊維を一体化して１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に前記単一繊維を混合して一体化して１本の糸にしたものであり、
前記ｍ本のマルチフィラメント糸及び前記ｍ本のテープ状糸は、いずれも、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘであり、
前記筒状ボビンに巻回された前記ｍ本のマルチフィラメント糸及び前記ｍ本のテープ状糸は、トラバース幅は同じで反転位置が異なり、かつ、ｍ本分の糸幅に各糸間の距離を加えた全幅が１５ｍｍ以下であり、
前記糸層は、軸方向中央部における直径よりも両端部における直径の方が小さく、軸方向両端部に（ｍ－１）段の段差が形成されている巻糸パッケージ。
前記糸層を構成する前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸は、同一層内においては略平行に巻回され、上層又下層の糸とのみ交差し、かつ、前記糸層は、前記軸方向中央部よりも前記軸方向両端部の方が巻回されている糸の数が少なく糸密度が低い請求項１に記載の巻糸パッケージ。
ｎ（ｎは自然数）層目の糸と、（ｎ＋１）層目の糸が交差するよう層毎に綾角を反転させて綾巻きして巻糸パッケージを製造する方法であって、
鍔のない筒状ボビン上に、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘのマルチフィラメント糸、又は、１本あたりの合計繊度が１００～６４００ｄｔｅｘのテープ状糸を、ｍ（ｍは２以上の自然数）本同時にかつ相互に間隔をあけて、トラバース方式の綾巻で巻き取る巻取工程を有し、
前記ｍ本のマルチフィラメント糸は、いずれも、融点が異なる２以上の熱可塑性樹脂を溶融紡糸してなる複合繊維を数十本～数百本より合わせて１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に単一樹脂からなる単一繊維を混合してより合わせて１本の糸にしたものであり、
前記ｍ本のテープ状糸は、いずれも、数十本～数百本の前記複合繊維を一体化して１本の糸にしたもの又は数十本～数百本の前記複合繊維に前記単一繊維を混合して一体化して１本の糸にしたものであり、
前記巻取工程では、前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸について、トラバース幅は全ての糸で同じにし、反転位置を糸毎に変えることにより、前記筒状ボビン上に形成される糸層の直径を軸方向中央部よりも両端部の方が小さくなるようにし、前記糸層の軸方向両端部に（ｍ－１）段の段差を形成すると共に、ｍ本分の糸幅に各糸間の距離を加えた全幅が１５ｍｍ以下になるように巻き取る巻糸パッケージの製造方法。
前記巻取工程では、前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸を、同一層内においては略平行に巻回され、上層又下層の糸とのみ交差するよう巻き取ると共に、軸方向両端部に巻回される糸の数を軸方向中央部に巻回される糸の数よりも少なくして、前記両端部の糸密度を前記中央部よりも低くする請求項３に記載の巻糸パッケージの製造方法。
ｍ本以上の溝を有するトラバースガイドを使用して、前記ｍ本のマルチフィラメント糸又は前記ｍ本のテープ状糸を同時に巻き取る請求項３又は４に記載の巻糸パッケージの製造方法。
前記トラバースガイドは、各溝の間隔が０．３～５ｍｍである請求項５に記載の巻糸パッケージの製造方法。