EP3140233B1 - Textilmaschine zur herstellung von vorgarn sowie verfahren zum starten der vorgarnherstellung an einer entsprechenden textilmaschine - Google Patents

Textilmaschine zur herstellung von vorgarn sowie verfahren zum starten der vorgarnherstellung an einer entsprechenden textilmaschine Download PDF

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EP3140233B1
EP3140233B1 EP15726284.1A EP15726284A EP3140233B1 EP 3140233 B1 EP3140233 B1 EP 3140233B1 EP 15726284 A EP15726284 A EP 15726284A EP 3140233 B1 EP3140233 B1 EP 3140233B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
roving
unit
tube
suction
contact
Prior art date
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Active
Application number
EP15726284.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3140233A1 (de
Inventor
Christian Griesshammer
Jiri STECH
Petr Haska
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3140233A1 publication Critical patent/EP3140233A1/de
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Publication of EP3140233B1 publication Critical patent/EP3140233B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D01H1/40—Arrangements for connecting continuously-delivered material to bobbins or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H65/00—Securing material to cores or formers
    • B65H65/005—Securing end of yarn in the wound or completed package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0405—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core
    • B65H67/0417—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core for loading an empty core
    • B65H67/0422—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core for loading an empty core for loading a starter winding, i.e. a spool core with a small length of yarn wound on it; preparing the starter winding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/311—Slivers

Definitions

  • the present invention relates to a textile machine for producing roving with at least one solidifying agent by means of which a roving having a protective rotation can be produced from a fiber structure fed to the solidifying agent, and with a winding device arranged downstream of the solidifying agent in a transport direction of the roving for winding up the solidifying agent prepared roving on a drivable by means of a sleeve drive sleeve.
  • a method for operating a corresponding textile machine is proposed.
  • Roving is produced from slivers pretreated (eg doubled) with the aid of stretching and serves as a template for the subsequent spinning process in which the individual fibers of the roving are spun into a fiber yarn, for example with the aid of a ring spinning machine.
  • a drafting system which is usually part of the corresponding textile machine, and then to provide it with a protective rotation.
  • the said strength is important to prevent ripping of the roving when winding on a sleeve or during the supply to the downstream spinning machine.
  • the given protective rotation must on the one hand be so strong that a cohesion of the individual fibers is ensured during the individual winding or unwinding operations as well as corresponding transport processes between the respective machine types. On the other hand, it must be ensured despite the protective rotation that the roving can be further processed in a spinning machine - the roving must therefore continue to be delayable.
  • flyers In order to produce a corresponding roving, so-called flyers are primarily used, but their delivery speed is limited due to centrifugal forces occurring. Therefore, there were already many suggestions to bypass the flyer or to replace it with an alternative machine type (see for example EP 0 375 242 A2 . DE 32 37 989 C2 ).
  • the solidification of the unconsolidated fiber structure described therein is effected by means of a solidifying agent, which causes no rotation, but a spiral wrapping of a sliver by one or more filament yarns, preferably monofilament filament yarns, which hold together the fiber structure and give it its strength.
  • the spirals of the individual filament yarns can be arranged in the same direction or in opposite directions. Preference is given to two filament yarns, which are arranged in opposite directions or cross over.
  • the roving produced in this way is thus essentially composed of a sliver of parallelized staple fibers and one or more fine-denier filament yarns spirally wound around the sliver.
  • the filament yarn may be applied to small diameter small coils.
  • the filament yarn is then pulled off the stationary bobbin and pulled through the bobbin axis along with the fiber strand, the filament yarn being wound around the fiber web and the number of turns drawn from the bobbin corresponding to the number of turns applied to the fiber web.
  • the binding point should be determined by a suitable thread guide.
  • Another method for producing roving describes the WO 2009/086646 A1 the method comprising the steps of: 1) providing a fiber strand in the form of two, preferably untwisted, fiber ribbons, 2) imparting S and Z turns over alternating regions of the two fiber ribbons, with regions of S and Z turns 3) merging the two provided with S and Z turns fiber slivers into a roving, wherein the two slivers automatically spin together due to their tendency to reverse.
  • the S and Z rotations can z. B. by means of two elements of the used solidifying agent, which hold the respective sliver clamping, at least one element, preferably both elements, the sliver by a relative movement on its surface transverse to the sliver longitudinal direction on both sides alternately impart opposing rotations. At the same time, the respective sliver is moved in sliver direction.
  • the S and Z rotations can also be generated by means of an aerodynamic, in particular pneumatic, process.
  • the alternating S and Z turns are also interrupted by changing areas without rotation.
  • the two slivers provided in the same way with S and Z turns are finally brought together in the so-called merging point.
  • the slivers begin to spin automatically, ie they wrap around each other. This so-called fraen maintains the S and Z turns in the individual slivers, so that a self-stabilizing two-component roving arises.
  • the regions without rotation in the first sliver should be arranged offset to the regions without rotation in the second sliver in the longitudinal direction, so that never two areas without rotation of the first and second sliver in the resulting roving adjacent to each other, as the Strength of the roving essential of the phase position the areas depends without rotation of the two slivers.
  • the rovings are therefore, as described above, always brought together with the aid of the solidifying agent so that their areas are out of phase without rotation.
  • the roving produced in this way finally has a higher strength compared to a non-twisted fiber composite, which is finally sufficient to wind the roving without misalignments on a spool and unwind from this again
  • a textile machine and a method of operating a textile machine according to the preambles of the independent Claims are from the DE 39 09 422 A1 known.
  • the starting process of roving production in which the roving leaving the solidifying agent has to be brought into contact with an empty tube in order to be able to wind it up onto the driven sleeve, is critical in the cited methods.
  • Object of the present invention is therefore to propose a method for starting the Vorgarnher too on a textile machine and a textile machine for the production of roving, with a corresponding starting process is feasible.
  • the object is achieved with a textile machine and a method for starting the Vorgarnher too on a textile machine with the features of the independent claims.
  • the proposed textile machine is characterized in that it has an arrangement by means of which the roving, which leaves the solidifying agent during a starting process of Vorgarnher too, can be brought into contact with the sleeve.
  • Said arrangement here comprises a movably mounted suction unit with a suction opening, with the aid of which the roving can be sucked in after passage of the solidifying agent while the roving is being produced.
  • the suction unit is preferably connected to a common vacuum source for a plurality of solidification means, so that an airflow directed into the suction opening can be produced in the region of the suction opening, through which the roving can be sucked after leaving the solidifying agent.
  • the task of the suction unit is essentially to suck in the roving emerging from the solidifying agent during the start of the roving production and at least as long as this and possibly removed, until the roving has been brought into contact with the sleeve, as described below, in order to be wound up by it.
  • said assembly comprises means by which the roving between the solidifying agent and the suction port during start-up of the roving can be brought into contact with the sleeve during ongoing roving production (i.e., with active, roving-producing solidifying agent).
  • mechanically or pneumatically operating devices can be used, which allow movement of the roving in the direction of the sleeve and thereby cause the necessary for the start of the winding operation contact between roving and sleeve (wherein the sleeve has a contact portion with a plurality of prongs may have, which fix the roving to the sleeve surface).
  • the said arrangement comprises means by which the roving can be severed while the roving is being produced such that the portion of the roving covered by the suction unit can be removed by means of the suction unit and the portion of the roving running between the consolidating agent and the sleeve can be wound onto the sleeve , As described in more detail below, this is a separate separation unit, which is moved into the barrel of the roving.
  • the textile machine comprises all the devices necessary for a successful start-up of the roving production, ie for joining the roving with the sleeve leaving the solidifying agent at the start of roving, separating the roving in a defined area and winding the solidifying-side roving section (ie Roving section running after the roving is separated between the solidifying agent and the winding device) on the sleeve.
  • the said solidifying agent can be designed differently.
  • the solidifying agent is suitable, the roving on in the above-mentioned publications WO 2009/086646 A1 and DE 24 47 715 A1 to produce described manner.
  • the textile machine is designed as an air-spinning machine and the solidification agent as an air-spinneret, by which the protective rotation of the roving, as described above, is produced with the aid of fluidized-air flows (a section of a corresponding textile machine designed as an air-spinning machine is described by way of example in the description of the figures).
  • the withdrawal unit may comprise, for example, two counter-pressable draw-off rollers, of which at least one by means of a drive in a rotational movement can be set in order to be able to clamp the roving between the two take-off rolls.
  • the roving can be sucked in while the roving is being produced after passing through the withdrawal unit with the aid of the suction unit.
  • the roving running between the drawing-off unit and the suction opening can be brought into contact with the sleeve during ongoing production of the roving with the aid of the arrangement already described, wherein the roving can be severed during running roving production such that the portion of the roving covered by the suction unit is removed with the aid of the suction unit can be discharged and the extending between the take-off unit and the sleeve portion of the roving with the aid of the already or hereinafter mentioned in more detail means on the sleeve can be wound.
  • At least one of the take-off rolls is also preferably in operative connection with a relief element (for example a pneumatic unit, an electromagnet or a tension or compression spring) with the aid of which the take-off rolls or one of the take-off rolls can be brought into a relief position in which a gap exists between the take-off rolls is present (in contrast, the take-off rollers are in their load position pressed against each other).
  • a relief element for example a pneumatic unit, an electromagnet or a tension or compression spring
  • the roving running between the solidifying agent and the suction opening, or between the drawing unit (if present) and the suction opening can be brought into contact with the sleeve by means of a traversing unit, wherein the traversing unit is formed is to detect during the starting process of Vorgarnher too between the solidifying agent and the suction port, or, if a trigger unit is present, between the trigger unit and the suction port, extending portion of the roving and to move in the direction of the sleeve.
  • the traversing unit may, for example, comprise a traversing arm with a guide section with the aid of which the roving can be grasped tangibly and subsequently guided on a predetermined path.
  • the traversing arm may, for example, be mounted rotatably or pivotably about an axis in order to be able to move the roving in the direction of the sleeve after the contact between guide section and roving.
  • the traversing arm can also be mounted movable back and forth along an axis.
  • the textile machine comprises a movably mounted separation unit, with the aid of which the roving can be severed during ongoing roving production.
  • the separation unit is movable from a rest position in which it is not in contact with the roving during the start-up process of the roving, into a separating position in which it comes into contact with the roving and in this case causes a separation of the roving.
  • the separation unit is in this case when changing between rest position and separation position in the course of the roving, ie a region between the sleeve surface and the suction opening of the suction unit, movable.
  • the separation unit can also be brought into contact with the sleeve in the disconnected position and designed to press the roving against the sleeve surface.
  • the sleeve surface may include one or more surface portions having a plurality of prongs or similar elements that ensure that the roving in contact with the corresponding surface portion is securely held. If the separation unit can be brought into contact with the sleeve or with the said section whose surface is in contact, the roving can be pressed against the hooks (or similar elements) during the starting process of the roving production. As a result, it is finally ensured that the roving can be reliably caught by the sleeve and wound up accordingly.
  • the separating unit comprises a movably mounted separating arm which, starting from the rest position, is movable, preferably pivotable, in the direction of the sleeve.
  • the separation unit could comprise a pivotable separation arm, which can be pivoted abruptly into the run of the roving running between the suction opening of the suction unit and the sleeve during the separation process.
  • the drive of the swivel arm should be formed, the swivel arm after reaching the disconnected position as soon as possible (preferably within a period of time that is less than 3 seconds, preferably less than 2 seconds, more preferably less than 1 second) back to the rest position or a deviating from the release position intermediate position to move in order to avoid influencing the Aufspulvorgangs the roving.
  • the suction unit comprises a suction nozzle having the suction nozzle, which is pivotable about an axis of rotation, wherein the axis of rotation with the horizontal angle ⁇ forms, the amount between 0 ° and 30 °, preferably between 0 ° and 20 ° , more preferably between 0 ° and 15 °.
  • the axis of rotation thus extends in particular obliquely to the horizontal and preferably also includes an angle with the vertical, which deviates from 0 ° and 90 °.
  • the axis of rotation is attached to a frame of the textile machine and extends from this downwardly inclined to the suction nozzle of the suction unit, so that it is pivotable in a plane which is cut from both the horizontal and from the vertical .
  • the maximum pivot angle of the suction pipe also preferably has an amount which is between 20 ° and 180 °, preferably between 40 ° and 90 °.
  • the textile machine is operatively connected to a control unit which is designed to operate the textile machine during a starting process of the roving production according to the independent method claim.
  • the control unit is for this purpose preferably with the drafting, the solidifying agent (if an air spinneret is used as solidifying agent: with the air supply of the air spinneret), the trigger unit (if any), the suction unit (in particular their proboscis and the associated vacuum supply) and the sleeve drive in Active compound to operate said units according to the method of the invention and to perform the corresponding steps in the manner according to the invention.
  • the textile machine may have one or more of the additional features described so far or in the following, insofar as they do not contradict the independent claims or each other.
  • the portion of the roving present after severing the roving in the suction unit is finally removed by means of the suction unit, whereas the portion of the roving located between the solidifying agent and the sleeve is wound onto the sleeve.
  • the roving is severed by means of a separation unit, wherein the separation unit is brought into contact with the roving, and the roving is brought into contact with the rotating sleeve.
  • a tension acting on the roving section extending between the sleeve and a suction opening of the suction unit increases in such a way that the roving tears.
  • the essence of the method according to the invention is that the roving leaving the solidifying agent at the beginning of the roving production is initially, i. h before contact with a provided sleeve, is detected by the suction unit.
  • the roving thus comes after leaving the solidifying agent in the region of the suction unit or its suction probes and is sucked by means of negative pressure in the suction unit (the solidifying agent thus provides roving, after passing through the solidifying agent, or, if a trigger unit is present, after passing the suction unit, is sucked by the suction unit, wherein the sucked portion is not wound on the sleeve, but after separation from the remaining, leaving the solidifying agent, roving is disposed of via the suction unit).
  • the roving section extending between the sleeve and the suction unit is severed and the suction unit side roving section (ie the roving section which is at least partially inside the suction unit after the separation process) is disposed of by means of the suction unit.
  • the roving further supplied by the solidifying agent finally extends between the solidifying agent or any downstream of this withdrawal unit and the sleeve and can be wound on the rotating sleeve according to the delivery speed of the solidifying agent until the sleeve Has Vorgarnmenge and must be replaced with a new sleeve.
  • the portion of the roving extending between the solidifying agent and the suction unit is transferred from the suction unit to a traversing unit before it is severed, which subsequently brings the roving into contact with the rotating sleeve.
  • the movement of the roving in the direction of the sleeve is in this case not or not exclusively effected by the suction unit, but by said traversing unit, which preferably has a corresponding guide portion, by means of which the roving can be guided and moved in the direction of the sleeve ,
  • the roving is brought into contact with the sleeve during the starting operation, preferably with the aid of a traversing unit, and that the section of the roving subsequently extending between the sleeve and the suction unit has one, preferably and at least partially, of the suction unit generated tensile stress is applied, which causes a severing of the roving in the region between the sleeve and the suction unit.
  • the above-mentioned severing of the roving section extending between the solidifying agent and the suction unit takes place in this case by means of the suction unit, which exerts a tensile stress on the roving by the applied negative pressure, which finally causes it to rupture.
  • the tension can be increased briefly by changing the negative pressure for the separation process.
  • a movement of the suction pipe of the suction unit in a direction facing away from the sleeve in order to increase said tensile stress.
  • the roving is severed by means of a separation unit, the separation unit being brought into contact with the roving after the roving has been transferred to a traversing unit, and preferably after or while the roving has been brought into contact with the rotating sleeve.
  • the separation unit may comprise a separation arm which is pivoted or otherwise moved into the run of the roving. It is crucial that the roving comes into contact with the separation arm or a separating element thereof. This creates a friction between roving and separation arm or separator, which causes a short-term or abrupt braking of the roving. If the roving has already been caught by the rotating sleeve, it is braked before being wound onto the sleeve.
  • the resulting tensile stress finally causes a severing or ripping of the roving in the region of the separating element, so that the suction unit side roving (ie, the roving section which extends into the interior of the suction unit after severing or tearing the roving) is sucked off the suction unit and the solidifying agent-side roving can be (further) wound on the sleeve, wherein the solidifying agent-side roving extends between the solidifying agent and the sleeve.
  • the suction unit side roving ie, the roving section which extends into the interior of the suction unit after severing or tearing the roving
  • the peripheral speed of the sleeve is greater (preferably at most 10% greater) or equal to the moment when the portion of the roving running between the solidifying agent and the suction unit is brought into contact with the rotating sleeve Roving delivery speed of the solidifying agent is.
  • the sleeve is at least partially equipped with the above-mentioned check mark (which may be present for example by a surrounding the sleeve brush ring).
  • the roving comes into contact with these hooks (or similar elements) of the sleeve, their speed is slightly higher than the speed of the roving in this area. Therefore, the prongs pierce into the roving and thus can grip this securely and fix it in the area of the sleeve surface.
  • the roving delivery speed of the solidifying agent has an amount at least temporarily, and preferably at the moment when the section of the roving running between the solidifying agent and the suction unit is brought into contact with the rotating sleeve, during the starting process, which corresponds to at least 0.8 times, preferably at least 0.9 times, more preferably at least 0.95 times, the roving delivery speed provided for the normal operation of the textile machine subsequent to the starting process.
  • the speed of delivery of the roving ie, the speed of the roving leaving the solidifying agent
  • the effectiveness of the textile machine is particularly high in this case, since the delivery speed during the starting process compared to the aforementioned Vorgarnher too need not or only slightly throttled.
  • the starting process can also be carried out particularly reliably since the delivery speed of the solidifying agent does not have to be increased or only insignificantly increased after the starting process.
  • the circumferential speed of the sleeve is regulated such that the section of the roving running between the consolidating agent and the sleeve is at least partly sagging due to gravity. It is thus of advantage if the said section, in particular the section of the traversing unit which leads between the solidifying agent or the withdrawal unit (if present) and the sleeve or the roving, is only exposed to the tensile stress which is caused by the own weight of the corresponding roving section , This can be monitored for example by one or more sensors that monitor the slack of the roving in said area.
  • the sleeve speed can be reduced. If, on the other hand, a corresponding maximum is exceeded, then the aforementioned rotational speed can be increased, so that the roving always runs with particularly low stress and therefore gentle between the solidifying agent or the preferably downstream extraction unit and the sleeve or the upstream traversing unit. An undesired tearing of the roving in this area is thereby almost impossible.
  • FIGS. 1 to 5 show a schematic view of a section of a textile machine according to the invention in the form of an air spinning machine, which serves to produce a roving 1, at different times of a startup process of the roving.
  • the air-spinning machine can comprise a drafting system 16 with a plurality of corresponding drafting rollers 17 (only one of the drafting rollers 17 is provided with a reference numeral for reasons of clarity), which is supplied with a fiber structure 3, for example in the form of a relined conveyor belt.
  • the air-spinning machine shown in principle comprises a solidifying agent in the form of an air-jet nozzle 2 spaced from the drafting system 16 with an internal swirl chamber known from the prior art and therefore not shown, in which the fiber structure 3 or at least a part of the fibers of the fiber composite 3 is provided with a protective rotation.
  • the air-spinning machine can include a take-off unit 4 with preferably two take-off rolls 18 and a winding device 5 downstream of the take-off unit 4 for the roving 1 (the take-off unit 4 is therefore not absolutely necessary).
  • the Winding device 5, in turn, preferably comprises a sleeve drive 6 and a sleeve receptacle 21 which is connected to the sleeve drive 6 and is known in principle, with the aid of which a sleeve 7 can be fixed and set into rotary motion with the aid of the sleeve drive 6.
  • the air-spinning machine now works according to a special air-spinning process.
  • the fiber structure 3 is guided in a transport direction T via an inlet opening, not shown, into the swirl chamber of the air-jet nozzle 2.
  • a protective rotation d. H.
  • at least a part of the fibers of the fiber composite 3 is detected by a vortex air flow, which is generated by appropriately placed air nozzles.
  • a part of the fibers is in this case pulled out of the fiber structure 3 at least a little bit and wound around the tip of a protruding into the vortex chamber Garn Strukturselements.
  • the fibers of the fiber composite 3 are withdrawn from the vortex chamber via an inlet mouth of the yarn formation element and a withdrawal channel disposed within the yarn formation element and adjoining the inlet mouth.
  • the free fiber ends are pulled on a spiral path in the direction of the inlet mouth and loop as Umwindefasern to the centrally extending core fibers - resulting in the desired protective rotation having roving. 1
  • the roving 1 has by the only partial rotation of the fibers (residual) delaying ability, which is essential for the further processing of the roving 1 in a subsequent spinning machine, such as a ring spinning machine.
  • a subsequent spinning machine such as a ring spinning machine.
  • conventional air-spinning devices impart such a strong rotation to the fiber structure 3 that the necessary distortion following the yarn production is no longer possible. This is also desirable in this case, since conventional air spinning machines are designed to produce a finished yarn, which should usually be characterized by a high strength.
  • a starting operation must be carried out in which the roving 1 leaving the air-jet nozzle 2 with the sleeve 7 in contact must be brought.
  • a possible starting process according to the present invention is in the FIGS. 1 to 5 shown.
  • a fiber strand 3 is supplied by starting the drafting system 16 in the air-spinning nozzle 2.
  • the above-described preparation of rovings takes place, in which the fiber structure 3 receives a protective rotation.
  • the roving 1 leaves the air-jet nozzle 2 via an outlet opening 20 (not shown in the cited figures) and is detected by the air flow of a suction unit 8.
  • the suction unit 8 preferably has a suction nozzle 13 with a suction opening 9, via the air and thus also the emerging from the air-jet nozzle 2 roving 1 on or is sucked. In this in FIG.
  • the roving 1 produced by the air-jet nozzle 2 leaves the air-jet nozzle 2 and is passed over the suction opening 9 (which is located, for example, in the area of the preferably existing extraction unit 4 or in the region of the outlet opening 20 of the air-jet nozzle 2; FIG. 6 ) sucked into the suction unit 8, wherein the delivery speed of the air-jet nozzle 2 preferably corresponds to the delivery speed prevailing after the starting process or is only slightly (preferably at most 20%) smaller than this.
  • control unit 15 is provided, which is in operative connection with the described elements of the air spinning machine to perform the starting process of the invention Vorgarnher too.
  • the control unit 15 may be present per spinning station of the air spinning machine. It is also conceivable that a control unit 15 is responsible for several spinning stations.
  • the suction unit 8 is moved to a transfer position (preferably pivoted about a pivot axis or rotation axis 14), in which the suction opening 9 and thus also a portion of the roving 1 (which, moreover, still always supplied by the air-jet nozzle 2) is in the region of the sleeve surface - a contact between sleeve 7 and roving 1 preferably does not exist at this stage.
  • the traversing unit 10 in the in FIG. 3 schematically indicated position spent, in which the roving 1 is detected and guided by the traversing unit 10.
  • the traversing unit 10 moves the roving 1 in this case in the vicinity of the sleeve 7 or causes a direct contact between sleeve 7 and roving 1, in which the roving 1 (preferably under the action of corresponding rough surface portions of the sleeve 7) is detected by the sleeve 7.
  • a separation unit 11 is activated, which comprises, for example, a movable (preferably pivotable) separation arm 12.
  • the separation unit 11 is in this case brought into contact with the roving 1, preferably with the section thereof, which is located between the traversing unit 10 and the suction opening 9. at this moment there is a local deceleration of the roving 1 in the area which comes into contact with the separation unit 11, so that the roving 1 finally tears between sleeve 7 and separating element, since it continues to be wound by the rotating sleeve 7, ie subjected to a tensile stress, (see FIG. 4 ).
  • the roving 1 further supplied by the air-jet nozzle 2 is finally continuously wound onto the sleeve 7, wherein the traversing unit 10 by a movement in the direction of the axis of rotation of the sleeve 7 (see arrow C) ensures that the roving. 1 is evenly wound on the sleeve 7 (see Figure 5).
  • the separation unit 11 and also the suction unit 8 their Finally, the air-spinning machine is in its normal, following the starting process, operating mode in which the sleeve 7 is spooled with roving 1 until the desired coil size is reached.
  • FIGS. 6 and 7 An advantageous embodiment of the suction unit 8 or its suction pipe 13 show the FIGS. 6 and 7 , in which FIG. 6 the suction position (ie the position in which the roving 1 is sucked after leaving the outlet opening 20 of the air-jet nozzle 2 - compare FIG. 1 ) and FIG. 7 the transfer position (ie the in FIG. 2 indicated position in which the roving 1 has been moved in the vicinity of the sleeve 7) show (the roving 1 is in the FIGS. 6 and 7 not shown).
  • the suction nozzle 13 of the suction unit 8 is movably mounted about an axis of rotation 14 which encloses an angle ⁇ with the horizontal, the amount of which deviates from 0 ° and, for example, between 0 ° and 30 ° °, preferably between 0 ° and 20 °, more preferably between 0 ° and 15 °.
  • the proboscis 13 can thus be pivoted obliquely downward to position the roving 1 side of the sleeve 7.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn mit wenigstens einem Verfestigungsmittel, mit dessen Hilfe aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn herstellbar ist, und mit einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung des Vorgarns nachgeordneten Spulvorrichtung zum Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel hergestellten Vorgarns auf eine mit Hilfe eines Hülsenantriebs antreibbare Hülse. Darüber hinaus wird ein Verfahren zum Betrieb einer entsprechenden Textilmaschine vorgeschlagen.
  • Vorgarn wird aus meist mit Hilfe von Strecken vorbehandelten (z. B. dublierten) Faserbändern hergestellt und dient als Vorlage für den anschließenden Spinnprozess, bei dem die einzelnen Fasern des Vorgarns, beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnmaschine, zu einem Fasergarn versponnen werden. Um dem Vorgarn die für die Weiterverarbeitung nötige Festigkeit zu verleihen, hat es sich bewährt, den vorgelegten Faserverband während der Herstellung des Vorgarns mit Hilfe eines Streckwerks, das meist Teil der entsprechenden Textilmaschine ist, zu verstrecken und anschließend mit einer Schutzdrehung zu versehen. Die genannte Festigkeit ist wichtig, um ein Reißen des Vorgarns beim Aufwickeln auf eine Hülse bzw. während der Zufuhr zur nachgeschalteten Spinnmaschine zu verhindern. Die erteilte Schutzdrehung muss hierbei einerseits so stark sein, dass ein Zusammenhalt der einzelnen Fasern während der einzelnen Auf- bzw. Abspulvorgänge sowie entsprechender Transportvorgänge zwischen den jeweiligen Maschinentypen gewährleistet ist. Andererseits muss auch trotz der Schutzdrehung sichergestellt werden, dass das Vorgarn in einer Spinnmaschine weiterverarbeitet werden kann - das Vorgarn muss also weiterhin verzugsfähig sein.
  • Um ein entsprechendes Vorgarn herzustellen, kommen vorrangig sogenannte Flyer zum Einsatz, deren Liefergeschwindigkeit jedoch aufgrund auftretender Fliehkräfte beschränkt ist. Es gab daher bereits vielfältige Vorschläge, den Flyer zu umgehen oder durch einen alternativen Maschinentypus zu ersetzen (siehe beispielsweise EP 0 375 242 A2 , DE 32 37 989 C2 ).
  • Unter anderem wurde in diesem Zusammenhang auch bereits vorgeschlagen, Vorgarn mit Hilfe von Luftspinnmaschinen herzustellen, bei dem die Schutzdrehung mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird. Das Grundprinzip besteht dabei darin, einen Faserverband durch ein als Luftspinndüse ausgebildetes Verfestigungsmittel zu führen, in dem ein Luftwirbel erzeugt wird. Dieser bewirkt schließlich, dass ein Teil der äußeren Fasern des zugeführten Faserverbands als sogenannte Umwindefasern um den zentral verlaufenden Faserstrang geschlungen wird, der wiederum aus im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Kernfasern besteht.
  • Ein weiteres Verfahren zur Vorgarnherstellung ist in der DE 24 47 715 A1 offenbart. Die dort beschriebene Verfestigung des unverfestigten Faserverbands erfolgt mit Hilfe eines Verfestigungsmittels, das keine Drehung, sondern ein spiralförmiges Umschlingen eines Faserbandes durch ein oder mehrere Filamentgarne, bevorzugt monofile Filamentgarne, bewirkt, die den Faserverband zusammenhalten und ihm seine Festigkeit verleihen. Die Spiralen der einzelnen Filamentgarne können hierbei gleichsinnig oder gegensinnig angeordnet sein. Bevorzugt werden zwei Filamentgarne, die in gegensinniger Drehung bzw. sich überkreuzend angeordnet sind. Das auf diese Weise erzeugte Vorgarn setzt sich somit im Wesentlichen aus einem Faserband parallelisierter Stapelfasern und einem oder mehreren das Faserband spiralförmig umschlingenden feintitrigen Filamentgarnen zusammen.
  • Zur Umwindung des unverfestigten Faserverbands mit dem Filamentgarn oder den Filamentgarnen gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann das Filamentgarn auf kleine Spulen geringen Durchmessers aufgebracht werden. Das Filamentgarn wird anschließend von der feststehenden Spule abgezogen und zusammen mit dem Faserverband durch die Spulenachse hindurchgezogen, wobei der Faserverband vom Filamentgarn umwunden wird und die Zahl der von der Spule abgezogenen Wicklungen der Anzahl der auf den Faserverband aufgebrachten Umwindungen entspricht. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfestigungsmittel derart auszubilden, dass nur der unverfestigte Faserverband durch die Spulenachse geführt wird, um hierdurch den Umwindevorgang hinter die Filamentgarnspule zu verlegen. Der Umwindepunkt sollte dabei durch einen geeigneten Fadenführer festgelegt werden.
  • Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Vorgarn beschreibt die WO 2009/086646 A1 , wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Bereitstellen eines Faserverbands in Form zweier, vorzugsweise ungedrehter, Faserbänder, 2) Erteilung von S- und Z-Drehungen über sich abwechselnde Bereiche der beiden Faserbänder, wobei Bereiche von S- und Z- Drehungen am jeweiligen Faserband durch Bereiche ohne Drehung getrennt sind, 3) Zusammenführen der beiden mit S- und Z- Drehungen versehenen Faserbänder zu einem Vorgarn, wobei sich die beiden Faserbänder aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig zusammendrehen.
  • Die S- und Z-Drehungen können z. B. mittels zweier Elemente des zum Einsatz kommenden Verfestigungsmittels erzeugt werden, die das jeweilige Faserband klemmend halten, wobei wenigstens ein Element, vorzugsweise beide Elemente, dem Faserband durch eine Relativbewegung auf seiner Oberfläche quer zur Faserbandlängsrichtung zu beiden Seiten abwechselnd einander entgegen gesetzte Drehungen erteilen. Gleichzeitig wird das jeweilige Faserband in Faserbandrichtung bewegt. Die S- und Z-Drehungen können jedoch auch mittels eines aerodynamischen, insbesondere pneumatischen, Verfahrens erzeugt werden.
  • Die sich abwechselnden S- und Z-Drehungen werden zudem durch Wechselbereiche ohne Drehung unterbrochen. Die beiden auf gleiche Weise mit S- und Z-Drehungen versehenen Faserbänder werden schließlich im so genannten Vereinigungspunkt zusammengeführt. Hier beginnen sich die Faserbänder selbsttätig zusammenzudrehen, d. h. sie umwinden sich gegenseitig. Dieses so genannte Fachen erhält die S- und Z-Drehungen in den einzelnen Faserbändern aufrecht, so dass ein sich selbst stabilisierendes Zweikomponenten-Vorgarn entsteht. Grundsätzlich ist hierbei jedoch zu beachten, dass die Bereiche ohne Drehung im ersten Faserband zu den Bereichen ohne Drehung im zweiten Faserband in Längsrichtung versetzt angeordnet sein sollten, so dass nie zwei Bereiche ohne Drehung des ersten und zweiten Faserbands im resultierenden Vorgarn nebeneinander liegen, da die Festigkeit des Vorgarns wesentlich von der Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Faserbänder abhängt. Die Vorgarne werden deshalb, wie oben beschrieben, mit Hilfe des Verfestigungsmittels immer so zusammengeführt, dass ihre Bereiche ohne Drehung außer Phase liegen. Das auf diese Weise hergestellte Vorgarn weist schließlich gegenüber einem nicht gedrehten Faserverbund eine höhere Festigkeit auf, die letztendlich ausreicht, um das Vorgarn ohne Fehlverzüge auf eine Spule aufzuwickeln und von dieser wieder abzuwickeln Eine Textilmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche sind aus der DE 39 09 422 A1 bekannt.
  • Kritisch ist bei den genannten Verfahren jedoch unter anderem der Startvorgang der Vorgarnherstellung, bei dem das das Verfestigungsmittel verlassende Vorgarn mit einer leeren Hülse in Kontakt gebracht werden muss, um dieses schließlich auf die angetriebene Hülse aufspulen zu können.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Starten der Vorgarnherstellung an einer Textilmaschine sowie eine Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn vorzuschlagen, mit der ein entsprechender Startvorgang durchführbar ist.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit einer Textilmaschine sowie einem Verfahren zum Starten der Vorgarnherstellung an einer Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Erfindungsgemäß zeichnet sich die vorgeschlagene Textilmaschine nun dadurch aus, dass sie eine Anordnung besitzt, mit deren Hilfe das Vorgarn, das das Verfestigungsmittel während eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung verlässt, mit der Hülse in Kontakt bringbar ist. Die genannte Anordnung umfasst hierbei eine beweglich gelagerte Saugeinheit mit einer Saugöffnung, mit deren Hilfe das Vorgarn nach Passieren des Verfestigungsmittels bei laufender Vorgarnherstellung ansaugbar ist. Die Saugeinheit ist hierfür vorzugsweise mit einer für mehrere Verfestigungsmittel gemeinsam vorhandenen oder einer verfestigungsmitteleigenen Unterdruckquelle verbunden, so dass im Bereich der Saugöffnung eine in die Saugöffnung gerichtete Luftströmung erzeugbar ist, durch die das Vorgarn nach Verlassen des Verfestigungsmittels ansaugbar ist. Aufgabe der Saugeinheit ist es im Wesentlichen, das während des Beginns der Vorgarnherstellung aus dem Verfestigungsmittel austretende Vorgarn anzusaugen und zumindest solange aufzunehmen und gegebenenfalls abzuführen, bis das Vorgarn mit der Hülse gemäß nachfolgender Beschreibung in Kontakt gebracht wurde, um von dieser aufgespult zu werden.
  • Darüber hinaus umfasst die genannte Anordnung Mittel, mit deren Hilfe das während des Startvorgangs der Vorgarnherstellung zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugöffnung verlaufende Vorgarn bei laufender Vorgarnherstellung (d. h. bei aktivem, ein Vorgarn produzierendem Verfestigungsmittel) mit der Hülse in Kontakt bringbar ist. In diesem Zusammenhang können mechanisch oder auch pneumatisch arbeitende Vorrichtungen zum Einsatz kommen, die eine Bewegung des Vorgarns in Richtung der Hülse ermöglichen und hierbei den für den Beginn des Aufspulvorgangs nötigen Kontakt zwischen Vorgarn und Hülse bewirken (wobei die Hülse einen Kontaktabschnitt mit einer Vielzahl von Häkchen aufweisen kann, die das Vorgarn an der Hülsenoberfläche fixieren).
  • Schließlich umfasst die genannte Anordnung Mittel, mit deren Hilfe das Vorgarn bei laufender Vorgarnherstellung derart durchtrennbar ist, dass der von der Saugeinheit erfasste Abschnitt des Vorgarns mit Hilfe der Saugeinheit abführbar und der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse verlaufende Abschnitt des Vorgarns auf die Hülse aufspulbar ist. Wie im Folgenden noch näher beschrieben, handelt es sich hierbei um eine separate Trenneinheit, die in den Lauf des Vorgarns bewegt wird.
  • Im Ergebnis umfasst die Textilmaschine sämtliche Vorrichtungen, die für einen erfolgreichen Startvorgang der Vorgarnherstellung, d. h. für die Verbindung des das Verfestigungsmittel beim Start der Vorgarnherstellung verlassenden Vorgarns mit der Hülse, die Trennung des Vorgarns in einem definierten Bereich und das Aufspulen des verfestigungsmittelseitigen Vorgarnabschnitts (d. h. des Vorgarnabschnitts, der nach der Trennung des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung verläuft) auf die Hülse, notwendig sind.
  • An dieser Stelle sei generell (und somit auch im Zusammenhang mit dem unten noch näher beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren) darauf hingewiesen, dass das genannte Verfestigungsmittel unterschiedlich ausgebildet sein kann. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Verfestigungsmittel geeignet ist, das Vorgarn auf die in den oben genannten Druckschriften WO 2009/086646 A1 und DE 24 47 715 A1 beschriebene Weise herzustellen.
  • Bevorzugt ist die Textilmaschine jedoch als Luftspinnmaschine und das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet, durch die die Schutzdrehung der Vorgarns, wie oben beschrieben, mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird (ein Ausschnitt einer entsprechenden, als Luftspinnmaschine ausgebildeten, Textilmaschine ist beispielhaft in der Figurenbeschreibung beschrieben).
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Textilmaschine eine dem Verfestigungsmittel in der Transportrichtung des Faserverbands nachgeordnete Abzugseinheit zum Abziehen des Vorgarns aus dem Verfestigungsmittel aufweist, wobei die Abzugseinheit beispielsweise zwei gegeneinander pressbare Abzugswalzen umfassen kann, von denen wenigstens eine mit Hilfe eines Antriebs in eine Drehbewegung versetzbar ist, um das Vorgarn zwischen den beiden Abzugswalzen klemmend führen zu können. Das Vorgarn ist in diesem Fall bei laufender Vorgarnherstellung nach Passieren der Abzugseinheit mit Hilfe der Saugeinheit ansaugbar. Ferner ist das zwischen der Abzugseinheit und der Saugöffnung verlaufende Vorgarn bei laufender Vorgarnherstellung mit Hilfe der bereits beschriebenen Anordnung mit der Hülse in Kontakt bringbar, wobei das Vorgarn bei laufender Vorgarnherstellung derart durchtrennbar ist, dass der von der Saugeinheit erfasste Abschnitt des Vorgarns mit Hilfe der Saugeinheit abführbar und der zwischen der Abzugseinheit und der Hülse verlaufende Abschnitt des Vorgarns mit Hilfe der bereits oder im Folgenden noch näher erwähnten Mittel auf die Hülse aufspulbar ist. Wenigstens eine der Abzugswalzen steht zudem vorzugsweise mit einem Entlastungselement (beispielsweise einer Pneumatikeinheit, einem Elektromagneten oder einer Zug- oder Druckfeder) in Wirkverbindung, mit dessen Hilfe die Abzugswalzen bzw. eine der Abzugswalzen in eine Entlastungsstellung bringbar ist, in der zwischen den Abzugswalzen ein Spalt vorhanden ist (im Gegensatz hierzu sind die Abzugswalzen in ihrer Belastungsstellung gegeneinander gepresst). Eine derartige Ausgestaltung ermöglicht es schließlich, dass sich die Abzugswalzen während des Beginns der Vorgarnproduktion (d. h. zu dem Zeitpunkt, zu dem das Vorgarn aus dem Verfestigungsmittel auszutreten beginnt) in ihrer Entlastungsstellung befinden. Das Vorgarn kann in diesem Fall zwischen den beiden Abzugswalzen hindurchlaufen, ohne dass es zu einer ungewünschten Kollision zwischen dem Vorgarn und den Abzugswalzen kommt. Hat das Vorgarn bzw. dessen Anfangsabschnitt die Abzugswalzen passiert, so können die Abzugswalzen schließlich in ihre Belastungsstellung verbracht werden, um das Vorgarn aus dem Verfestigungsmittel abziehen zu können.
  • In diesem Zusammenhang bringt es Vorteile mit sich, wenn das zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugöffnung, bzw. das zwischen der Abzugseinheit (falls vorhanden) und der Saugöffnung, verlaufende Vorgarn mit Hilfe einer Changiereinheit mit der Hülse in Kontakt bringbar ist, wobei die Changiereinheit ausgebildet ist, den während des Startvorgangs der Vorgarnherstellung zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugöffnung, bzw., falls eine Abzugseinheit vorhanden ist, den zwischen der Abzugseinheit und der Saugöffnung, verlaufenden Abschnitt des Vorgarns zu erfassen und in Richtung der Hülse zu bewegen. Die Changiereinheit kann beispielsweise einen Changierarm mit einem Führungsabschnitt umfassen, mit dessen Hilfe das Vorgarn greifbar und im Anschluss daran auf einer vorgegebenen Bahn führbar ist. Der Changierarm kann beispielsweise um eine Achse drehbar oder verschwenkbar gelagert sein, um das Vorgarn nach dem Kontakt zwischen Führungsabschnitt und Vorgarn in Richtung der Hülse bewegen zu können. Um die Changierung, d. h. die kontinuierliche Bewegung des Vorgarns in Richtung der Drehachse der Hülse, insbesondere während des Aufspulvorgangs des Vorgarns auf die Hülse, zu ermöglichen, kann der Changierarm zudem entlang einer Achse hin und her bewegbar gelagert sein.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Textilmaschine eine beweglich gelagerte Trenneinheit, mit deren Hilfe das Vorgarn bei laufender Vorgarnherstellung durchtrennbar ist. Die Trenneinheit ist von einer Ruhestellung, in der sie sich während des Startvorgangs der Vorgarnherstellung nicht mit dem Vorgarn in Kontakt befindet, in eine Trennstellung bewegbar, in der sie mit dem Vorgarn in Kontakt gelangt und hierbei eine Trennung des Vorgarns bewirkt. Die Trenneinheit ist hierbei beim Wechsel zwischen Ruhestellung und Trennstellung in den Lauf des Vorgarns, d. h. einen Bereich zwischen der Hülsenoberfläche und der Saugöffnung der Saugeinheit, bewegbar.
  • Kommt es zum Kontakt zwischen Vorgarn und Trenneinheit, so kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns im Bereich der Trenneinheit. Da das Vorgarn jedoch bereits mit der sich drehenden Hülse in Kontakt steht und von dieser aufgespult wird, erhöht sich schließlich die auf den zwischen Hülse und Saugöffnung verlaufenden Vorgarnabschnitt wirkende Zugspannung und es kommt zum gewünschten Reißen (= Trennen) des Vorgarns.
  • Erfindungsgemäß ist zudem die Trenneinheit in der Trennstellung mit der Hülse in Kontakt bringbar und ausgebildet, das Vorgarn hierbei an die Hülsenoberfläche zu drücken. Die Hülsenoberfläche kann, wie bereits beschrieben, einen oder mehrere Oberflächenabschnitte aufweisen, die eine Vielzahl von Häkchen oder ähnliche Elemente aufweisen, die sicherstellen, dass das mit dem entsprechenden Oberflächenabschnitt in Kontakt kommende Vorgarn sicher gehalten wird. Ist die Trenneinheit mit der Hülse bzw. mit dem genannten Abschnitt deren Oberfläche in Kontakt bringbar, so kann das Vorgarn während des Startvorgangs der Vorgarnherstellung gegen die Häkchen (oder ähnliche Elemente) gedrückt werden. Hierdurch wird schließlich sichergestellt, dass das Vorgarn sicher von der Hülse erfasst und entsprechend aufgespult werden kann.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Trenneinheit einen beweglich gelagerten Trennarm umfasst, der ausgehend von der Ruhestellung in Richtung der Hülse bewegbar, vorzugsweise verschwenkbar, ist. Beispielsweise könnte die Trenneinheit einen verschwenkbaren Trennarm umfassen, der während des Trennvorgangs abrupt in den Lauf des zu diesem Zeitpunkt zwischen der Saugöffnung der Saugeinheit und der Hülse verlaufenden Vorgarns geschwenkt werden kann. Zudem sollte der Antrieb des Schwenkarms ausgebildet sein, den Schwenkarm nach Erreichen der Trennstellung möglichst rasch (vorzugsweise innerhalb einer Zeitspanne, die weniger als 3 Sekunden, bevorzugt weniger als 2 Sekunden, besonders bevorzugt weniger als 1 Sekunde beträgt) wieder in die Ruhestellung bzw. eine von der Trennstellung abweichende Zwischenstellung zu bewegen, um eine Beeinflussung des Aufspulvorgangs des Vorgarns zu vermeiden.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Saugeinheit einen die Saugöffnung aufweisenden Saugrüssel umfasst, der um eine Drehachse verschwenkbar ist, wobei die Drehachse mit der Horizontalen einen Winkel α einschließt, dessen Betrag zwischen 0° und 30°, bevorzugt zwischen 0° und 20°, besonders bevorzugt zwischen 0° und 15°, liegt. Die Drehachse verläuft also insbesondere schräg zur Horizontalen und schließt vorzugsweise auch mit der Vertikalen einen Winkel ein, der von 0° und 90° abweicht. Beispielsweise wäre es denkbar, dass die Drehachse an einem Rahmen der Textilmaschine angebracht ist und sich von diesem nach unten geneigt bis zum Saugrüssel der Saugeinheit erstreckt, so dass dieser in einer Ebene verschwenkbar ist, die sowohl von der Horizontalen als auch von der Vertikalen geschnitten wird. Der maximale Schwenkwinkel des Saugrüssels besitzt zudem vorzugsweise einen Betrag, der zwischen 20° und 180°, vorzugsweise zwischen 40° und 90°, liegt.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Textilmaschine mit einer Steuereinheit in Wirkverbindung steht, die ausgelegt ist, die Textilmaschine während eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung gemäß dem unabhängigen Verfahrensanspruch zu betreiben.
  • Die Steuereinheit steht hierfür vorzugsweise mit dem Streckwerk, dem Verfestigungsmittel (falls als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse zum Einsatz kommt: mit der Luftversorgung der Luftspinndüse), der Abzugseinheit (falls vorhanden), der Saugeinheit (insbesondere deren Saugrüssel und der zugehörigen Unterdruckversorgung) sowie dem Hülsenantrieb in Wirkverbindung, um die genannten Einheiten entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren zu betreiben und die entsprechenden Schritte in der erfindungsgemäßen Weise durchzuführen. Zudem kann die Textilmaschine ein oder mehrere der bisher oder im nachfolgenden beschriebenen zusätzlichen Merkmale aufweisen, soweit diese nicht im Widerspruch zu den unabhängigen Ansprüchen oder zueinander stehen.
  • Das Verfahren zum Starten der Vorgarnherstellung an einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, zeichnet sich gemäß vorliegender Erfindung dadurch aus, dass das zu Beginn des Startvorgangs von einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine produzierte Vorgarn nach Verlassen des Verfestigungsmittels bei laufender Vorgarnherstellung mit Hilfe einer Saugeinheit angesaugt wird, dass der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit verlaufende Abschnitt des Vorgarns mit einer sich drehenden Hülse einer Spulvorrichtung in Kontakt gebracht wird, und dass das Vorgarn anschließend bei laufender Vorgarnherstellung durchtrennt wird. Der sich nach dem Durchtrennen des Vorgarns in der Saugeinheit befindliche Abschnitt des Vorgarns wird schließlich mit Hilfe der Saugeinheit abgeführt, wohingegen der sich zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse befindliche Abschnitt des Vorgarns auf die Hülse aufgespult wird. Hierbei wird das Vorgarn mit Hilfe einer Trenneinheit durchtrennt, wobei die Trenneinheit mit dem Vorgarn in Kontakt gebracht wird, und das Vorgarn mit der sich drehenden Hülse in Kontakt gebracht wird. Durch den Kontakt der Tenneinheit mit dem Vorgarn erhöht sich eine auf den zwischen der Hülse und einer Saugöffnung der Saugeinheit verlaufenden Vorgarnabschnitt wirkende Zugspannung derart, dass es zum Reißen des Vorgarns kommt.
  • Mit anderen Worten liegt der Kern des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, dass das das Verfestigungsmittel zu Beginn der Vorgarnherstellung verlassende Vorgarn zunächst, d. h vor dem Kontakt mit einer bereitgestellten Hülse, von der Saugeinheit erfasst wird. Das Vorgarn gelangt also nach dem Verlassen des Verfestigungsmittels in den Bereich der Saugeinheit bzw. deren Saugrüssel und wird mittels Unterdruck in die Saugeinheit eingesaugt (das Verfestigungsmittel liefert also Vorgarn, das nach Passieren des Verfestigungsmittels, bzw., falls eine Abzugseinheit vorhanden ist, nach Passieren der Abzugseinheit, von der Saugeinheit eingesaugt wird, wobei der eingesaugte Abschnitt nicht auf die Hülse aufgespult, sondern nach dem Abtrennen vom restlichen, das Verfestigungsmittel verlassenden, Vorgarn über die Saugeinheit entsorgt wird).
  • Nach dem Ansaugen des Vorgarns wird der Lauf des Vorgarns, beispielsweise durch eine Changiereinheit, derart verändert, dass das Vorgarn mit der Hülse in Kontakt gelangt und von dieser aufgespult wird. Nachdem das Vorgarn in den Wirkbereich der Hülse gelangt ist, wird schließlich das zwischen Hülse und Saugeinheit verlaufende Vorgarnabschnitt durchtrennt und der saugeinheitsseitige Vorgarnabschnitt (d. h. der Vorgarnabschnitt, der sich nach dem Trennvorgang zumindest teilweise innerhalb der Saugeinheit befindet) mit Hilfe der Saugeinheit entsorgt. Am Ende des Startvorgangs erstreckt sich das weiterhin von dem Verfestigungsmittel gelieferte Vorgarn schließlich zwischen dem Verfestigungsmittel bzw. einer eventuell dieser nachgeschalteten Abzugseinheit und der Hülse und kann entsprechend der Liefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels auf die sich drehende Hülse aufgespult werden, bis die Hülse die gewünschte Vorgarnmenge aufweist und gegen eine neue Hülse ausgetauscht werden muss.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit verlaufende Abschnitt des Vorgarns vor dem Durchtrennen desselben von der Saugeinheit an eine Changiereinheit übergeben wird, die das Vorgarn anschließend mit der sich drehenden Hülse in Kontakt bringt. Die Bewegung des Vorgarns in Richtung der Hülse wird in diesem Fall nicht bzw. nicht ausschließlich durch die Saugeinheit, sondern durch die genannte Changiereinheit bewirkt, die vorzugsweise über einen entsprechenden Führungsabschnitt verfügt, mit dessen Hilfe das Vorgarn geführt und in Richtung der Hülse bewegt werden kann.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Vorgarn während des Startvorgangs, vorzugsweise mit Hilfe einer Changiereinheit, mit der Hülse in Kontakt gebracht wird, und dass der anschließend zwischen der Hülse und der Saugeinheit verlaufende Abschnitt des Vorgarns mit einer, vorzugsweise und zumindest teilweise von der Saugeinheit erzeugten, Zugspannung beaufschlagt wird, die ein Durchtrennen des Vorgarns im Bereich zwischen der Hülse und der Saugeinheit bewirkt. Das bereits erwähnte Durchtrennen des zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit verlaufenden Vorgarnabschnitts erfolgt in diesem Fall mit Hilfe der Saugeinheit, die durch den angelegten Unterdruck eine Zugspannung auf das Vorgarn ausübt, die schließlich ein Reißen desselben bewirkt. Hierbei kann die Zugspannung durch Änderung des Unterdrucks für den Trennvorgang kurzzeitig erhöht werden. Denkbar ist auch eine Bewegung des Saugrüssels der Saugeinheit in einer der Hülse abgewandten Richtung, um die genannte Zugspannung zu erhöhen.
  • Erfindungsgemäß wird das Vorgarn mit Hilfe einer Trenneinheit durchtrennt, wobei die Trenneinheit mit dem Vorgarn in Kontakt gebracht wird, nachdem das Vorgarn an eine Changiereinheit übergeben wurde und vorzugsweise nachdem oder während das Vorgarn mit der sich drehenden Hülse in Kontakt gebracht wurde bzw. wird. Die Trenneinheit kann beispielsweise einen Trennarm umfassen, der in den Lauf des Vorgarns geschwenkt oder anderweitig bewegt wird. Entscheidend ist, dass das Vorgarn mit dem Trennarm bzw. einem Trennelement desselben in Kontakt gelangt. Hierbei entsteht eine Reibung zwischen Vorgarn und Trennarm bzw. Trennelement, welche ein kurzfristiges bzw. abruptes Abbremsen des Vorgarns bewirkt. Wurde das Vorgarn bereits von der sich drehenden Hülse erfasst, so wird es vor dem Aufspulen auf die Hülse abgebremst. Die hierbei entstehende Zugspannung bewirkt schließlich ein Durchtrennen bzw. Reißen des Vorgarns im Bereich des Trennelements, so dass das saugeinheitsseitige Vorgarn (d. h., der Vorgarnabschnitt, der sich nach dem Durchtrennen bzw. Reißen des Vorgarns ins Innere der Saugeinheit erstreckt) von der Saugeinheit abgesaugt und das verfestigungsmittelseitige Vorgarn (weiterhin) auf die Hülse aufgespult werden kann, wobei sich das verfestigungsmittelseitige Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse erstreckt.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Hülse in dem Moment, in dem der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit verlaufende Abschnitt des Vorgarns mit der sich drehenden Hülse in Kontakt gebracht wird, größer (vorzugsweise maximal 10 % größer) oder gleich der Vorgarn-Liefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels ist. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Hülse zumindest teilweise mit den oben genannten Häkchen (die beispielsweise durch einen die Hülse umgebenden Bürstenring vorhanden sein können) ausgerüstet ist. Kommt das Vorgarn mit diesen Häkchen (oder ähnlichen Elementen) der Hülse in Kontakt, so ist deren Geschwindigkeit etwas höher als die Geschwindigkeit des Vorgarns in diesem Bereich. Die Häkchen stechen daher in das Vorgarn ein und können dieses somit sicher greifen und im Bereich der Hülsenoberfläche fixieren.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Vorgarn-Liefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels während des Startvorgangs zumindest zeitweise und vorzugsweise in dem Moment, in dem der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit verlaufende Abschnitt des Vorgarns mit der sich drehenden Hülse in Kontakt gebracht wird, einen Betrag aufweist, der wenigstens dem 0,8-fachen, bevorzugt wenigstens dem 0,9-fachen, besonders bevorzugt wenigstens dem 0,95-fachen, der Vorgarn-Liefergeschwindigkeit entspricht, die für den dem Startvorgang nachfolgenden Normalbetrieb der Textilmaschine vorgesehen ist. Mit anderen Worten kann also vorgesehen sein, dass die Liefergeschwindigkeit des Vorgarns (d. h. die Geschwindigkeit des das Verfestigungsmittel verlassenden Vorgarns) während des Startvorgangs nahezu oder sogar denselben Betrag aufweist wie während der eigentlichen Vorgarnherstellung, bei dem das Vorgarn nach dem Startvorgang auf die Hülse aufgespult wird, bis die Hülse die vorgegebene Vorgarnmenge bzw. -länge aufweist. Die Effektivität der Textilmaschine ist in diesem Fall besonders hoch, da die Liefergeschwindigkeit während des Startvorgangs gegenüber der genannten Vorgarnherstellung nicht oder nur unwesentlich gedrosselt werden muss. Zudem kann auch der Startvorgang besonders zuverlässig durchgeführt werden, da die Liefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels nach dem Startvorgang nicht oder nur unwesentlich erhöht werden muss.
  • Vorteilhaft ist es schließlich, wenn, nachdem der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit verlaufende Abschnitt des Vorgarns mit der sich drehenden Hülse in Kontakt gebracht wurde, die Umfangsgeschwindigkeit der Hülse derart geregelt wird, dass der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse verlaufende Abschnitt des Vorgarns zumindest teilweise schwerkraftbedingt durchhängt. Es ist also von Vorteil, wenn der genannte Abschnitt, insbesondere der zwischen dem Verfestigungsmittel oder der Abzugseinheit (falls vorhanden) und der Hülse bzw. dem das Vorgarn führenden Abschnitt der Changiereinheit lediglich der Zugspannung ausgesetzt ist, die durch das Eigengewicht des entsprechenden Vorgarnabschnitts hervorgerufen wird. Dies kann beispielsweise durch einen oder mehrere Sensoren überwacht werden, die den Durchhang des Vorgarns im genannten Bereich überwachen. Unterschreitet der Durchhang ein in der Steuereinheit hinterlegtes Minimum, so kann die Hülsendrehzahl verringert werden. Wird hingegen ein entsprechendes Maximum überschritten, so kann die genannte Drehgeschwindigkeit erhöht werden, so dass das Vorgarn stets besonders spannungsarm und damit schonend zwischen dem Verfestigungsmittel bzw. der dieser vorzugsweise nachgeordneten Abzugseinheit und der Hülse bzw. der vorgelagerten Changiereinheit verläuft. Ein ungewünschtes Reißen des Vorgarns in diesem Bereich ist hierdurch nahezu ausgeschlossen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figuren 1 bis 5
    einen erfindungsgemäßen Startvorgang der Vorgarnherstellung an einer schematisch dargestellten erfindungsgemäßen, der Herstellung von Vorgarn dienenden, Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine, und
    Figuren 6 und 7
    eine Frontansicht einer Saugeinheit einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine in zwei unterschiedlichen Stellungen.
  • Zunächst sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die dargestellte und als Beispiel einer erfindungsgemäßen Textilmaschine dienende Luftspinnmaschine sowie die gezeigten Bestandteile derselben nicht maßstabsgetreu gezeichnet sind. Vielmehr zeigen die einzelnen Figuren lediglich schematische Darstellungen, die den prinzipiellen Aufbau der jeweiligen Baugruppen verdeutlichen sollen. Insbesondere können die gegenseitigen Abstände und räumlichen Zugehörigkeiten der einzelnen Elemente von den Darstellungen abweichen.
  • Die Figuren 1 bis 5 zeigen eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Vorgarns 1 dient, zu unterschiedlichen Zeitpunkten eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung. Die Luftspinnmaschine kann bei Bedarf ein Streckwerk 16 mit mehreren korrespondierenden Streckwerkswalzen 17 (nur eine der Streckwerkswalzen 17 ist aus Übersichtsgründen mit einem Bezugszeichen versehen) umfassen, welches mit einem Faserverband 3, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine prinzipiell ein von dem Streckwerk 16 beabstandetes Verfestigungsmittel in Form einer Luftspinndüse 2 mit einer innenliegenden, aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten, Wirbelkammer, in welcher der Faserverband 3 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 3 mit einer Schutzdrehung versehen wird.
  • Ebenso kann die Luftspinnmaschine eine Abzugseinheit 4 mit vorzugsweise zwei Abzugswalzen 18 sowie eine der Abzugseinheit 4 nachgeschaltete Spulvorrichtung 5 für das Vorgarn 1 umfassen (die Abzugseinheit 4 ist also nicht zwingend notwendig). Die Spulvorrichtung 5 umfasst wiederum vorzugsweise einen Hülsenantrieb 6 sowie eine mit dem Hülsenantrieb 6 in Verbindung stehende und prinzipiell bekannte Hülsenaufnahme 21, mit deren Hilfe eine Hülse 7 fixierbar und mit Hilfe des Hülsenantriebs 6 in eine Drehbewegung versetzbar ist.
  • Die Luftspinnmaschine arbeitet nun nach einem speziellen Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Vorgarns 1 wird der Faserverband 3 in einer Transportrichtung T über eine nicht gezeigte Einlauföffnung in die Wirbelkammer der Luftspinndüse 2 geführt. Dort erhält er eine Schutzdrehung, d. h. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 3 wird von einer Wirbelluftströmung, die durch entsprechend platzierte Luftdüsen erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 3 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements gewunden.
  • Letztendlich werden die Fasern des Faserverbands 3 über eine Einlassmündung des Garnbildungselements und einen innerhalb des Garnbildungselements angeordneten und sich an die Einlassmündung anschließenden Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen. Hierbei werden schließlich auch die freien Faserenden auf einer Spiralbahn in Richtung der Einlassmündung gezogen und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Schutzdrehung aufweisenden Vorgarn 1.
  • Das Vorgarn 1 besitzt durch die nur teilweise Verdrehung der Fasern eine (Rest-)Verzugsfähigkeit, die für die Weiterverarbeitung des Vorgarns 1 in einer nachfolgenden Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, unerlässlich ist. Konventionelle Luftspinnvorrichtungen erteilen dem Faserverband 3 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen ausgelegt sind, ein fertiges Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll.
  • Bevor nun eine Hülse 7 mit Vorgarn 1 bespult werden kann, muss ein Startvorgang erfolgen, bei dem das die Luftspinndüse 2 verlassende Vorgarn 1 mit der Hülse 7 in Kontakt gebracht werden muss. Einen möglichen Startvorgang gemäß vorliegender Erfindung ist in den Figuren 1 bis 5 dargestellt.
  • Zunächst wird ein Faserverband 3 durch Starten des Streckwerks 16 in die Luftspinndüse 2 geliefert. In der Luftspinndüse 2 erfolgt die oben beschriebene Vorgarnherstellung, bei der der Faserverband 3 eine Schutzdrehung erhält. Schließlich verlässt das Vorgarn 1 die Luftspinndüse 2 über eine in den genannten Figuren nicht gezeigte Austrittsöffnung 20 und wird von der Luftströmung einer Saugeinheit 8 erfasst. Die Saugeinheit 8 besitzt vorzugsweise einen Saugrüssel 13 mit einer Saugöffnung 9, über die Luft und damit auch das aus der Luftspinndüse 2 austretende Vorgarn 1 an- bzw. eingesaugt wird. In diesem in Figur 1 gezeigten Stadium verlässt somit das von der Luftspinndüse 2 produzierte Vorgarn 1 die Luftspinndüse 2 und wird über die Saugöffnung 9 (die sich beispielsweise im Bereich der vorzugsweise vorhandenen Abzugseinheit 4 oder im Bereich der Austrittsöffnung 20 der Luftspinndüse 2 befindet; vergleiche Figur 6) in die Saugeinheit 8 gesaugt, wobei die Liefergeschwindigkeit der Luftspinndüse 2 vorzugsweise der nach dem Startvorgang vorherrschenden Liefergeschwindigkeit entspricht bzw. nur geringfügig (vorzugsweise maximal 20 %) kleiner als diese ist.
  • Generell sei an dieser Stelle festgehalten, dass der gesamte Startvorgang vorzugsweise ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. -lieferung, d. h. bei aktivem Streckwerk 16, aktiver Luftspinndüse 2 und, falls vorhanden, aktiver (d. h. ein Vorgarn 1 aus der Luftspinndüse 2 abziehenden) Abzugseinheit 4, erfolgt, so dass eine besonders hohe Effektivität der gezeigten Luftspinnmaschine gewährleistet werden kann.
  • Zudem ist eine angedeutete Steuereinheit 15 vorgesehen, die mit den beschriebenen Elementen der Luftspinnmaschine in Wirkverbindung steht, um den erfindungsgemäßen Startvorgang der Vorgarnherstellung durchzuführen. Die Steuereinheit 15 kann pro Spinnstelle der Luftspinnmaschine vorhanden sein. Denkbar ist ebenso, dass eine Steuereinheit 15 für mehrere Spinnstellen zuständig ist.
  • Im nächsten Schritt (siehe Figur 2) wird die Saugeinheit 8 in eine Übergabestellung bewegt (vorzugsweise um eine Schwenk- bzw. Drehachse 14 verschwenkt), bei der sich die Saugöffnung 9 und damit auch ein Abschnitt des Vorgarns 1 (das im Übrigen noch immer von der Luftspinndüse 2 geliefert wird) im Bereich der Hülsenoberfläche befindet - ein Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 1 existiert in diesem Stadium vorzugsweise noch nicht.
  • Während die Saugeinheit 8 ihre in Figur 2 gezeigte Stellung einnimmt (oder kurz danach), wird die Changiereinheit 10 in die in Figur 3 schematisch angedeutete Stellung verbracht, bei der das Vorgarn 1 von der Changiereinheit 10 erfasst und geführt wird. Die Changiereinheit 10 bewegt das Vorgarn 1 hierbei in die Nähe der Hülse 7 bzw. bewirkt einen direkten Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 1, bei der das Vorgarn 1 (vorzugsweise unter Einwirkung entsprechender rauer Oberflächenabschnitte der Hülse 7) von der Hülse 7 erfasst wird.
  • Gleichzeitig oder kurz danach wird schließlich eine Trenneinheit 11 aktiviert, die beispielsweise einen beweglich (vorzugsweise verschwenkbaren) Trennarm 12 umfasst. Die Trenneinheit 11 wird hierbei mit dem Vorgarn 1, vorzugsweise mit dem Abschnitt desselben, der sich zwischen Changiereinheit 10 und Saugöffnung 9 befindet, in Kontakt gebracht. in diesem Moment kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns 1 in dem Bereich, der mit der Trenneinheit 11 in Kontakt kommt, so dass das Vorgarn 1 schließlich zwischen Hülse 7 und Trennelement reißt, da es weiterhin durch die sich drehende Hülse 7 aufgespult, d. h. mit einer Zugspannung beaufschlagt, wird (siehe Figur 4). Durch das Reißen des Vorgarns 1 entsteht schließlich ein saugeinheitsseitiger Abschnitt des Vorgarns 1, der über die Saugeinheit 8 abgeführt werden kann (der genannte, nach dem Durchtrennen des Vorgarns 1 in der Saugeinheit 8 befindliche, Abschnitt des Vorgarns 1 ist in Figur 4 mit dem Bezugszeichen 19 versehen). Ebenso entsteht ein luftspinndüsenseitiger Vorgarnabschnitt, der bereits von der Hülse 7 erfasst ist und der sich zwischen der Luftspinndüse 2 und der Hülse 7 erstreckt.
  • Durch das Weiterdrehen der Hülse 7 wird das weiterhin von der Luftspinndüse 2 gelieferte Vorgarn 1 schließlich kontinuierlich auf die Hülse 7 aufgespult, wobei die Changiereinheit 10 durch eine Bewegung in Richtung der Drehachse der Hülse 7 (siehe Pfeil C) dafür sorgt, dass das Vorgarn 1 gleichmäßig auf die Hülse 7 aufgespult wird (siehe Figur 5). In diesem Stadium, in dem die Trenneinheit 11 und auch die Saugeinheit 8 ihre ursprünglichen Stellungen eingenommen haben, befindet sich die Luftspinnmaschine schließlich in ihrem normalen, dem Startvorgang folgenden, Betriebsmodus, in dem die Hülse 7 solange mit Vorgarn 1 bespult wird, bis die gewünschte Spulengröße erreicht ist.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Saugeinheit 8 bzw. deren Saugrüssel 13 zeigen die Figuren 6 und 7, wobei Figur 6 die Ansaugstellung (d. h. die Stellung, in der das Vorgarn 1 nach Verlassen der Austrittsöffnung 20 der Luftspinndüse 2 angesaugt wird - vergleiche Figur 1) und Figur 7 die Übergabestellung (d. h. die in Figur 2 angedeutete Stellung, bei der das Vorgarn 1 in die Nähe der Hülse 7 bewegt wurde) zeigen (das Vorgarn 1 ist in den Figuren 6 und 7 nicht dargestellt).
  • Wie diesen Figuren zu entnehmen ist, kann es von Vorteil sein, wenn der Saugrüssel 13 der Saugeinheit 8 um eine Drehachse 14 beweglich gelagert ist, die mit der Horizontalen einen Winkel α einschließt, dessen Betrag von 0° abweicht und beispielsweise zwischen 0° und 30°, bevorzugt zwischen 0° und 20°, besonders bevorzugt zwischen 0° und 15°, liegt. Der Saugrüssel 13 kann somit schräg nach unten verschwenkt werden, um das Vorgarn 1 seitlich der Hülse 7 zu positionieren.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind möglich, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorgarn
    2
    Luftspinndüse
    3
    Faserverband
    4
    Abzugseinheit
    5
    Spulvorrichtung
    6
    Hülsenantrieb
    7
    Hülse
    8
    Saugeinheit
    9
    Saugöffnung
    10
    Changiereinheit
    11
    Trenneinheit
    12
    Trennarm
    13
    Saugrüssel
    14
    Drehachse
    15
    Steuereinheit
    16
    Streckwerk
    17
    Streckwerkswalze
    18
    Abzugswalze
    19
    nach dem Durchtrennen des Vorgarns in der Saugeinheit befindlicher Abschnitt des Vorgarns
    20
    Austrittsöffnung
    21
    Hülsenaufnahme
    T
    Transportrichtung
    α
    Winkel zwischen der Drehachse des Saugrüssels und der Horizontalen

Claims (14)

  1. Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn (1),
    - mit wenigstens einem Verfestigungsmittel, mit dessen Hilfe aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (3) ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn (1) herstellbar ist, und
    - mit einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung (T) des Vorgarns (1) nachgeordneten Spulvorrichtung (5) zum Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel hergestellten Vorgarns (1) auf eine mit Hilfe eines Hülsenantriebs (6) antreibbare Hülse (7),
    wobei die Textilmaschine eine Anordnung besitzt, mit deren Hilfe das Vorgarn (1), das das Verfestigungsmittel während eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung verlässt, mit der Hülse (7) in Kontakt bringbar ist,
    - wobei die genannte Anordnung eine beweglich gelagerte Saugeinheit (8) mit einer Saugöffnung (9) umfasst, mit deren Hilfe das Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung ansaugbar ist,
    - wobei die genannte Anordnung Mittel umfasst, mit deren Hilfe das zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugöffnung (9) verlaufende Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung mit der Hülse (7) in Kontakt bringbar ist, und
    - dass die genannte Anordnung Mittel umfasst, mit deren Hilfe das Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung derart durchtrennbar ist, dass der von der Saugeinheit (8) erfasste Abschnitt (19) des Vorgarns (1) mit Hilfe der Saugeinheit (8) abführbar und der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse (7) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) auf die Hülse (7) aufspulbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Textilmaschine eine beweglich gelagerte Trenneinheit (11) umfasst, mit deren Hilfe das Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung durchtrennbar ist, wobei die Trenneinheit (11) von einer Ruhestellung, in der sie sich während des Startvorgangs nicht mit dem Vorgarn (1) in Kontakt befindet, in eine Trennstellung bewegbar ist, in der sie mit dem Vorgarn (1) in Kontakt gelangt und hierbei eine Trennung des Vorgarns (1) bewirkt, und
    dass die Trenneinheit (11) in der Trennstellung mit der Hülse (7) in Kontakt bringbar ist und ausgebildet ist, das Vorgarn (1) hierbei an die Hülsenoberfläche zu drücken.
  2. Textilmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (2) ausgebildet ist, wobei aus dem Faserverband (3) innerhalb der Luftspinndüse (2) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (1) herstellbar ist.
  3. Textilmaschine gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine eine dem Verfestigungsmittel in der Transportrichtung (T) des Faserverbands (3) nachgeordnete Abzugseinheit (4) zum Abziehen des Vorgarns (1) aus dem Verfestigungsmittel aufweist, wobei das Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung mit Hilfe der Saugeinheit (8) nach Passieren der Abzugseinheit (4) ansaugbar ist,
    - wobei das zwischen der Abzugseinheit (4) und der Saugöffnung (9) verlaufende Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung mit der Hülse (7) in Kontakt bringbar ist, und
    - wobei das Vorgarn (1) bei laufender Vorgarnherstellung derart durchtrennbar ist, dass der von der Saugeinheit (8) erfasste Abschnitt (19) des Vorgarns (1) mit Hilfe der Saugeinheit (8) abführbar und der zwischen der Abzugseinheit (4) und der Hülse (7) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) auf die Hülse (7) aufspulbar ist.
  4. Textilmaschine gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugöffnung (9), vorzugsweise das zwischen der Abzugseinheit (4) und der Saugöffnung (9), verlaufende Vorgarn (1) mit Hilfe einer Changiereinheit (10) mit der Hülse (7) in Kontakt bringbar ist, wobei die Changiereinheit (10) ausgebildet ist, den während des Startvorgangs zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugöffnung (9), vorzugsweise den während des Startvorgangs zwischen der Abzugseinheit (4) und der Saugöffnung (9), verlaufenden Abschnitt des Vorgarns (1) zu erfassen und in Richtung der Hülse (7) zu bewegen.
  5. Textilmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinheit (11) einen beweglich gelagerten Trennarm (12) umfasst, der ausgehend von der Ruhestellung in Richtung der Hülse (7) bewegbar, vorzugsweise verschwenkbar, ist.
  6. Textilmaschine gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugeinheit (8) einen die Saugöffnung (9) aufweisenden Saugrüssel (13) umfasst, der um eine Drehachse (14) verschwenkbar ist, wobei die Drehachse (14) mit der Horizontalen einen Winkel α einschließt, dessen Betrag zwischen 0° und 30°, bevorzugt zwischen 0° und 20°, besonders bevorzugt zwischen 0° und 15°, liegt.
  7. Textilmaschine gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einer Steuereinheit (15) in Wirkverbindung steht, die ausgelegt ist, die Textilmaschine während eines Startvorgangs gemäß einem der nachfolgenden Ansprüche zu betreiben.
  8. Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn (1) dient,
    - wobei das zu Beginn eines Startvorgangs von einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine produzierte Vorgarn (1) nach Verlassen des Verfestigungsmittels mit Hilfe einer Saugeinheit (8) bei laufender Vorgarnherstellung angesaugt wird,
    - dass der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit (8) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) mit einer sich drehenden Hülse (7) einer Spulvorrichtung (5) in Kontakt gebracht wird, und
    - wobei das Vorgarn (1) anschließend bei laufender Vorgarnherstellung durchtrennt wird, wobei der sich nach dem Durchtrennen des Vorgarns (1) in der Saugeinheit (8) befindliche Abschnitt (19) des Vorgarns (1) mit Hilfe der Saugeinheit (8) abgeführt und der sich zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse (7) befindliche Abschnitt des Vorgarns (1) auf die Hülse (7) aufgespult wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Vorgarn (1) mit Hilfe einer Trenneinheit (11) durchtrennt wird, wobei die Trenneinheit (11) mit dem Vorgarn (1) in Kontakt gebracht wird, und das Vorgarn (1) mit der sich drehenden Hülse (7) in Kontakt gebracht wird, wobei sich eine auf den zwischen der Hülse (7) und einer Saugöffnung (9) der Saugeinheit (8) verlaufenden Vorgarnabschnitt (19) wirkende Zugspannung durch die Trenneinheit (11) derart erhöht, dass es zum Reißen des Vorgarns (1) kommt.
  9. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse (2) zum Einsatz kommt, wobei das Vorgarn (1) innerhalb der Luftspinndüse (2) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung hergestellt wird.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit (8) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) vor dem Durchtrennen desselben von der Saugeinheit (8) an eine Changiereinheit (10) übergeben wird, die das Vorgarn (1) anschließend mit der sich drehenden Hülse (7) in Kontakt bringt.
  11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorgarn (1) während des Startvorgangs, vorzugsweise mit Hilfe einer Changiereinheit (10), mit der Hülse (7) in Kontakt gebracht wird, und dass der anschließend zwischen der Hülse (7) und der Saugeinheit (8) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) mit einer, vorzugsweise und zumindest teilweise von der Saugeinheit (8) erzeugten, Zugspannung beaufschlagt wird, die ein Durchtrennen des Vorgarns (1) im Bereich zwischen der Hülse (7) und der Saugeinheit (8) bewirkt.
  12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Trenneinheit (11) mit dem Vorgarn (1) in Kontakt gebracht wird, nachdem das Vorgarn (1) an eine Changiereinheit (10) übergeben wurde und vorzugsweise nachdem oder während das Vorgarn (1) mit der sich drehenden Hülse (7) in Kontakt gebracht wurde bzw. wird, und/oder dass die Umfangsgeschwindigkeit der Hülse (7) in dem Moment, in dem der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit (8) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) mit der sich drehenden Hülse (7) in Kontakt gebracht wird, größer oder gleich der Vorgarn-Liefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels ist.
  13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorgarn-Liefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels während des Startvorgangs zumindest zeitweise und vorzugsweise in dem Moment, in dem der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit (8) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) mit der sich drehenden Hülse (7) in Kontakt gebracht wird, einen Betrag aufweist, der wenigstens dem 0,8-fachen, bevorzugt wenigstens dem 0,9-fachen, besonders bevorzugt wenigstens dem 0,95-fachen, der Vorgarn-Liefergeschwindigkeit entspricht, die für den dem Startvorgang nachfolgenden Normalbetrieb der Textilmaschine vorgesehen ist.
  14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass, nachdem der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Saugeinheit (8) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) mit der sich drehenden Hülse (7) in Kontakt gebracht wurde, die Umfangsgeschwindigkeit der Hülse (7) derart geregelt wird, dass der zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse (7) verlaufende Abschnitt des Vorgarns (1) zumindest teilweise schwerkraftbedingt durchhängt.
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