EP3148913B1 - Verfahren zum betreiben einer textilmaschine sowie textilmaschine zur herstellung von vorgarn - Google Patents

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EP3148913B1
EP3148913B1 EP15726289.0A EP15726289A EP3148913B1 EP 3148913 B1 EP3148913 B1 EP 3148913B1 EP 15726289 A EP15726289 A EP 15726289A EP 3148913 B1 EP3148913 B1 EP 3148913B1
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roving
normal operation
tube
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consolidating means
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    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a textile machine, which is used to produce roving, wherein during normal operation at least one consolidation agent of the textile machine is fed a fiber structure, wherein a roving having a protective twist is produced from the fiber structure with the aid of the consolidation agent, the Roving after leaving the setting agent and with the aid of a winding device downstream of the setting agent in a transport direction of the roving is wound onto a sleeve, and with the aid of sensors it is monitored whether a roving is produced by the setting agent and / or whether that produced by the setting agent Roving is wound onto the sleeve.
  • a textile machine for producing roving with at least one strengthening agent is proposed, with the help of which a roving having a protective twist can be produced during normal operation from a fiber structure supplied to the strengthening agent.
  • the textile machine has a winding device arranged downstream of the consolidation agent in a transport direction of the roving for winding the roving produced by the consolidation agent onto a sleeve and a sleeve changing device, with the aid of which a sleeve which has been wound by the winding device can be replaced by an empty sleeve.
  • the textile machine has an arrangement with the aid of which a starting process can be carried out, in which roving produced by the setting agent after it has been started up is brought into contact with an empty tube located in the region of the winding device and then wound up.
  • the textile machine comprises a sensor system which is designed to monitor whether a roving is produced from the strengthening agent and / or whether the roving is wound onto the sleeve.
  • Roving is made from mostly pre-treated (e.g. duplicated) slivers and serves as a template for the subsequent spinning process which the individual fibers of the roving are spun into a yarn, for example with the aid of a ring spinning machine.
  • pre-treated e.g. duplicated
  • a drafting device which is usually part of the corresponding roving machine, and then to provide a protective twist.
  • the stated strength is important in order to prevent the roving from tearing when it is wound up on a tube or while it is being fed to the downstream spinning machine.
  • the protective rotation given must be strong enough to ensure that the individual fibers are held together during the individual winding and unwinding processes and corresponding transport processes between the respective machine types.
  • the protective twist it must be ensured that the roving can be processed further in a spinning machine - the roving must therefore continue to be able to be warped.
  • flyers are primarily used, but their delivery speed is limited due to centrifugal forces that occur. There have therefore already been numerous suggestions for bypassing the flyer or replacing it with an alternative type of machine.
  • Another method for roving is in the DE 24 47 715 A1 disclosed.
  • the consolidation of the unconsolidated fiber structure described there takes place with the aid of a strengthening agent that does not twist, but rather spirally wraps around a fiber band through one or more filament yarns, preferably monofilament filament yarns. causes that hold the fiber structure together and give it its strength.
  • the spirals of the individual filament yarns can be arranged in the same direction or in opposite directions.
  • Two filament yarns are preferred, which are arranged in opposite rotation or intersecting.
  • the roving produced in this way is thus essentially composed of a sliver of parallelized staple fibers and one or more fine-titer filament yarns wrapping around the sliver in a spiral.
  • the filament yarn can be applied to small spools of small diameter.
  • the filament yarn is then withdrawn from the fixed bobbin and pulled together with the fiber assembly through the bobbin axis, the filament yarn being wound around the filament yarn and the number of windings drawn off the bobbin corresponding to the number of turns applied to the fiber assembly.
  • the strengthening means in such a way that only the unconsolidated fiber structure is guided through the spool axis in order to thereby lay the winding process behind the filament yarn spool.
  • the winding point should be determined by a suitable thread guide.
  • Another process for the production of roving describes the WO 2009/086646 A1 , the method comprising the following steps: 1) providing a fiber structure in the form of two, preferably untwisted, fiber bands, 2) issuing S and Z twists over alternating regions of the two fiber bands, regions of S and Z twists are separated on the respective sliver by areas without rotation, 3) bringing together the two slivers provided with S and Z twists to form a roving, the two slivers twisting automatically due to their tendency to turn back.
  • the S and Z rotations can e.g. B. are generated by means of two elements of the solidifying agent used, which hold the respective sliver by clamping, with at least one element, preferably both elements, of the sliver by means of a relative movement on its surface transversely to the longitudinal direction of the sliver alternately on both sides to give opposite turns. At the same time, the respective sliver is moved in the sliver direction.
  • the S and Z rotations can also be generated using an aerodynamic, in particular pneumatic, method.
  • the alternating S and Z rotations are also interrupted by changing areas without rotation.
  • the two slivers provided with S and Z twists in the same way are finally brought together at the so-called unification point.
  • the slivers start to twist automatically, i.e. H. they wind around each other. This so-called folding maintains the S and Z twists in the individual slivers, so that a self-stabilizing two-component roving is created.
  • the areas without rotation in the first sliver should be offset in the longitudinal direction from the areas without rotation in the second sliver, so that there are never two areas without rotation of the first and second sliver lying side by side in the resulting roving, since the The strength of the roving essentially depends on the phase position of the areas without rotation of the two slivers.
  • the rovings are therefore, as described above, always brought together with the strengthening agent so that their areas are out of phase without rotation.
  • the roving produced in this way finally has a higher strength than a non-twisted fiber composite, which in the end is sufficient to wind the roving onto a spool without any distortion and to unwind it again.
  • WO2013143875 discloses a roving machine for producing a roving, it being proposed that the roving machine comprise an arrangement for detection and removal of yarn defects to be passed by the roving, the arrangement being placed between the outlet of the spinneret and the take-over device.
  • DE2443920 discloses an optical measuring device for an automatic multi-station yarn processing machine.
  • EP2455318A1 discloses an automatic winder management system.
  • the object of the present invention is therefore to propose a method for operating a textile machine and a corresponding textile machine which do not have this disadvantage.
  • the method is characterized in that when it is detected with the aid of the sensor system mentioned that no roving is produced from the strengthening agent or that the roving manufactured by the strengthening agent is not wound onto the sleeve, normal operation is interrupted.
  • the interruption can take place, for example, if the strengthening agent becomes blocked during the supply of the fiber bandage, so that roving production can no longer take place.
  • the roving can tear between the setting agent and the winding device, so that the roving subsequently produced by the setting agent no longer reaches the area of the winding device or a traversing device assigned to it (which moves the roving in a reciprocating manner during the winding process Movement along the axis of rotation of the sleeve leads).
  • the air supply to the solidifying agent is preferably interrupted.
  • the winding device is stopped, or a drive that rotates the sleeve during normal operation.
  • a possibly existing take-off device e.g. a pair of take-off rollers arranged downstream of the solidifying agent
  • a possibly existing traversing device should be shut down.
  • a starting process is carried out in which roving produced by the setting agent after the start-up thereof comes into contact with the empty (new) tube brought.
  • one or more roving handling devices of an arrangement can be used, which grasp the roving coming from the setting agent and move it into the area of the winding device or said traversing device.
  • the roving produced by the strengthening agent is wound onto the sleeve and normal operation is resumed.
  • a sleeve located in the winding device is only rinsed with roving until it has a predetermined degree of rinsing or until there is an unwanted interruption of the roving production by the solidifying agent or until for some reason the winding of the the roving supplied with the setting agent fails on the sleeve.
  • the stated strengthening agent can be designed differently.
  • the strengthening agent is suitable, the roving on the in the above-mentioned documents WO 2009/086646 A1 and DE 24 47 715 A1 to produce the manner described.
  • the textile machine is preferably designed as an air spinning machine and the consolidation means as an air spinning nozzle, through which the protective rotation of the roving, as described above, is generated with the aid of eddy air currents (a section of a corresponding textile machine designed as an air spinning machine is described by way of example in the description of the figures).
  • a drafting device which is arranged upstream of the consolidation means in the transport direction mentioned, is stopped for stretching the fiber structure.
  • the setting agent can be freed of impurities or blockages in order to be able to reliably produce roving again during the starting process.
  • the solidifying agent is designed as an air spinning nozzle, it is advantageous if, as part of the interruption, the supply of the air introduced into the spinning nozzle during normal operation to generate the swirling air flow is stopped in order to enable cleaning of the spinning nozzle.
  • the drafting system is finally put into operation again and the setting agent or the air supply to the air spinning nozzle forming the setting agent is activated in order to enable the necessary roving production in this process step.
  • any take-off device or the traversing device mentioned is put back into operation in order to ensure that the roving is guided between the setting agent and the winding device or sleeve.
  • the roving produced by the setting agent during normal operation is monitored between the setting agent and the currently spooled sleeve with regard to one or more physical parameters.
  • the parameters can be the current thickness of the roving or averaged over a certain period of time (or otherwise statistically evaluated) or deviations from it from a target value (range).
  • target value range
  • roving production can also take place automatically in the event of unwanted interruptions, the corresponding sleeves being replaced by an empty sleeve whenever there is an interruption in the roving strand arriving at the winding device. It is advantageous if cores that were completely spooled during normal operation in accordance with a predetermined setpoint value and cores that were only partially spooled with roving due to an interruption of normal operation are transported to separate collection or transfer points after the respective core change processes. This can be done either by arranging the separate collection or transfer points directly in the area of the winding device, and by the tube changing device, depending on the degree of spooling (ie whether the tube is completely or only partially spooled with roving) in accordance with the relevant specifications passes both places.
  • the sleeve changing device transfers the corresponding sleeve to one of the transport devices depending on its degree of spooling.
  • a first transport device only receives the fully wound sleeves and a second transport device only accepts the sleeves that are only partially wound due to an interruption of normal operation and transports them to corresponding removal or storage locations.
  • the sleeve changing device only one Transport device is assigned, which in turn has one or more switches, with the aid of which the sleeves can be guided to subsequent transport devices or removal or storage locations, depending on the degree of spooling.
  • the solidifying agent is cleaned after an interruption of normal operation and before normal operation is subsequently resumed, in order to remove fibers of the fiber assembly and / or roving still present in the solidifying agent from the solidifying agent.
  • the cleaning can take place, for example, by (preferably automatic) introduction of compressed air or also manually. It is also possible to clean the drafting system, the draw-off device or the traversing device mentioned, if there were blockages or other undesirable deposits of fibers of the fiber composite or roving before the normal operation was interrupted.
  • the sleeve changing process, the starting process and the resumption of normal operation take place within a maximum of 120 seconds, preferably within a maximum of 60 seconds, particularly preferably within a maximum of 40 seconds, after the previous interruption of normal operation. This prevents an excessive interruption of normal operation, resulting in high productivity of the textile machine.
  • the process sections mentioned can be carried out sequentially or overlapping in time.
  • the textile machine according to the invention (which can include one or more of the above-mentioned work stations) is characterized by the fact that it is assigned a controller which is designed to interrupt normal operation when it receives the signal from the sensor system that the solidifying agent no roving is produced or that the roving produced by the strengthening agent is not wound onto the sleeve. Furthermore, the controller is designed to activate the tube changing device after the interruption of normal operation in such a way that the tube which has already been partially rinsed with roving before the interruption of normal operation is replaced by an empty tube as part of a tube changing process.
  • the controller is designed to activate the arrangement mentioned in such a way that it carries out a starting process in which the roving produced by the setting agent during an interruption of normal operation following the interruption of normal operation is brought into contact with the empty sleeve.
  • the control is designed to activate the winding device so that the roving brought into contact with the sleeve is wound onto the sleeve and then to operate the textile machine again in normal operation.
  • the controller is designed to operate the textile machine according to the inventive method described in detail above, wherein the controller can be designed to implement the individual advantageous developments of the method described above individually or in any combination.
  • the sensor system can comprise, for example, one or more optical or capacitive sensors which monitor the course of the roving between the setting agent and the winding device.
  • the control system should be designed to interrupt the normal operation described and to initiate the above-mentioned process steps if the sensor system detects that the course of the roving between the setting agent and the winding device is interrupted, even though the textile machine or the corresponding work station is the same is actually in normal operation.
  • the sensor system is designed in such a way that the roving produced by the setting agent during normal operation between the setting agent and the currently spooled sleeve with regard to one or more physical parameters (for example the thickness of the roving or corresponding fluctuations in the thickness over time).
  • the control should be designed to interrupt normal operation if one or more parameters deviate or deviate from one or more setpoint (s) in a defined manner.
  • the controller should be designed to activate the tube changing device, the arrangement mentioned and the winding device as described above and then to operate the textile machine again in normal operation.
  • Figure 1 shows a schematic side view of a textile machine according to the invention in the form of an air spinning machine 1 serving as an example of such a textile machine, which is used for the production of roving 2.
  • the air spinning machine 1 preferably comprises a drafting system 13 with a plurality of corresponding drafting system rollers 17 (only one of the six drafting system rollers 17 shown is provided with a reference number), which is supplied with a fiber structure 4, for example in the form of a doubled conveyor belt.
  • the fiber structure 4 generally comes from a container 14 (e.g. a spinning can) and can be fed to the drafting system 13, preferably after passing a guide roller 27, via a guide 16, the guide 16 being able to be designed, for example, as an elongated profile ,
  • the air spinning machine 1 shown comprises a one that is spaced apart from the drafting device 13 and as an air spinning nozzle 3 solidifying agent with an internal, known from the prior art and therefore not shown swirl chamber and also known and therefore also not shown projecting into the swirl chamber yarn forming element in the form of a hollow spindle.
  • the fiber structure 4 or at least some of the fibers of the fiber structure 4 are provided with a protective rotation by means of a vortex air flow generated in the vortex chamber by air nozzles.
  • the air spinning machine 1 can also comprise a take-off device 15 for the roving 2 downstream of the drafting device 13 in the transport direction T shown and, for example, having two take-off rollers 19 (the take-off device 15 is not absolutely necessary). Furthermore, there is a winding device 5, which is preferably used to hold at least two sleeves 6 and by means of which the roving 2 can be wound onto a sleeve 6, the roving 2 being in this case in the direction of the Figure 1 shown double arrow back and forth movable traversing element 8 is guided.
  • the winding device 5 can in particular comprise a sleeve receptacle 12 which can be rotated with the aid of a drive (for example in the form of a platform), on which the sleeves 6 can be fixed by means of corresponding holding devices (not shown), the holding devices and thus also the respective ones Sleeves 6, preferably via separate drives to one in the Figures 2 to 4 indicated axis of rotation 11 should be able to be set in a rotational movement (a corresponding sleeve drive 29 is in the Figures 2 to 4 indicated, in which case two holding devices, each with a separate sleeve drive 29, may also be present, which are preferably part of the embodiment shown in FIG Figure 1 are shown sleeve receptacle 12).
  • the air spinning machine 1 works according to a special air spinning process.
  • the fiber structure 4 is guided in the transport direction T mentioned via an inlet opening, not shown, into the swirl chamber of the air spinning nozzle 3. There it receives a protective rotation, that is to say at least some of the fibers of the fiber assembly 4 are caught by the vortex air flow. A part of the fibers is pulled out of the fiber structure 4 at least a little and wound around the tip of the yarn-forming element projecting into the swirl chamber.
  • the fibers of the fiber composite 4 are withdrawn from the swirl chamber via an inlet opening of the yarn formation element and an extraction channel arranged within the yarn formation element and adjoining the inlet opening.
  • the free fiber ends are also pulled on a spiral path in the direction of the inlet opening and are wound as wrapping fibers around the central core fibers - resulting in a roving 2 having the desired protective twist.
  • the roving 2 Because of the only partial twisting of the fibers, the roving 2 has a warping capability, which is essential for the further processing of the roving 2 in a subsequent spinning machine, for example a ring spinning machine.
  • Conventional air spinning devices give the fiber structure 4 such a strong rotation that the necessary warping after the yarn production is no longer possible. This is also desirable in this case, since conventional air spinning machines are designed to produce a finished yarn, which is generally said to be of high strength.
  • the roving 2 is wound onto a sleeve 6 after leaving the air spinning nozzle 3 with the aid of the winding device 5. If the corresponding sleeve 6 has been sufficiently spooled with roving 2, it is replaced by an empty sleeve 6, for which purpose said sleeve receptacle 12 is rotated about a preferably vertical axis of rotation until the in Figure 1 shown empty sleeve 6 on the position of in Figure 1 spooled sleeve 6 shown and vice versa.
  • a tube changing device 7 is activated, which transfers the tube 6 to a transport path 18 (for example in the form of a conveyor belt) of a tube transport device 28, which tube 6 finally to a Tapping point, not shown, transported.
  • the corresponding transport path 18, of which several can be present preferably comprises a plurality of sleeve holders 22, with the aid of which the sleeves 6 can be held during their transport.
  • the winding device 5 could also have only one holding device for a sleeve 6.
  • the guide 16 shown does not necessarily have to be present, the fiber structure 4 in this case being introduced into the drafting device 13, for example, directly after leaving the container 14 (possibly with the interposition of a guide roller 27).
  • the sleeve transport device 28 also does not necessarily have to be present.
  • FIGS. 2 to 4 now show a schematic view of a section of a textile machine according to the invention in the form of an air spinning machine 1 at different times of a starting process (it should be generally pointed out here that the air spinning machines 1 can of course comprise several workstations in the form of corresponding spinning stations, the individual spinning stations in turn have at least one separate air spinning nozzle 3 and a corresponding winding device 5).
  • a fiber structure 4 is delivered into the air spinning nozzle 3 by starting the drafting device 13.
  • the roving described above takes place, in which the fiber structure 4 receives a protective rotation.
  • the roving 2 leaves the air spinning nozzle 3 via an outlet opening, not shown in the figures, and is caught by the air flow of a suction unit 24 (which is part of a piecing arrangement, with the aid of which a starting process can be carried out, in which the air spinning nozzle 3 after starting up the roving 2 produced therewith can be brought into contact with an empty sleeve 6 located in the region of the winding device 5).
  • the suction unit 24 preferably has a suction nozzle 23 with a suction opening 20 through which air and thus also the roving 2 emerging from the air spinning nozzle 3 is sucked in or sucked in.
  • the stage shown thus leaves the roving 2 produced by the air spinning nozzle 3 and is sucked into the suction unit 24 via the suction opening 20, the delivery speed of the air spinning nozzle 3 preferably corresponding to the delivery speed prevailing after the starting process or being only slightly less than this.
  • the entire starting process is preferably without interrupting the roving manufacture or delivery, i.e. H. with active drafting device 13, active air spinneret 3 and, if present, active (i.e. pulling a roving 2 out of the air spinneret 3) take-off device 15, so that a particularly high effectiveness of the air spinning machine 1 shown can be ensured.
  • an indicated control 10 is provided, which is operatively connected to the described elements of the air spinning machine 1 in order to carry out, among other things, the described starting process and the sleeve changing process described below.
  • the controller 10 can be present per spinning station of the air spinning machine 1. It is also conceivable that a controller 10 is responsible for several spinning stations.
  • the suction unit 24 is moved into a transfer position (preferably the suction nozzle 23 is pivoted about a pivot axis 25), in which the suction opening 20 and thus also a section of the roving 2 (which is still supplied by the air spinning nozzle 3) in the Area of the sleeve surface is - contact between the sleeve 6 and roving 2 preferably does not yet exist at this stage.
  • the traversing element 8 of a traversing unit 21 in the in Figure 4 schematically indicated position spent in which the roving 2 is gripped and guided by the traversing element 8.
  • the traversing unit 21 moves the roving 2 in the vicinity of the sleeve 6 or causes direct contact between the sleeve 6 and roving 2, so that the roving 2 (preferably under the action of corresponding rough surface sections of the sleeve 6) is gripped by the sleeve 6.
  • a separation unit is finally activated, which is also part of the arrangement mentioned and which comprises, for example, a movable (preferably pivotable) separation element 26.
  • the separating element 26 is brought into contact with the roving 2, preferably with the section thereof, which is located between the traversing unit 21 and the suction opening 20.
  • the tearing of the roving 2 finally creates a section of the roving 2 on the suction unit side which can be removed via the suction unit 24.
  • a roving section on the side of the air spinneret is also created, which is already gripped by the sleeve 6 and which extends between the air spinneret 3 and the sleeve 6.
  • the roving 2 still supplied by the air spinning nozzle 3 is finally continuously wound onto the sleeve 6, the traversing element 8 ensuring that the roving 2 is uniform by moving in a direction running parallel to the axis of rotation 11 of the sleeve 6 is wound on the sleeve 6.
  • the air spinning machine 1 is finally in its normal operation following the starting process, in which the sleeve 6 is rinsed with roving 2 until the desired bobbin size is reached is and the spooled sleeve 6 can be replaced by a new, empty sleeve 6, which can be done without interrupting the roving.
  • the roving 2 between the air spinneret 3 and the winding device 5 breaks or that the drafting device 13 and / or the air spinneret 3 clog with fibers, so that roving 2 is no longer produced in the air spinneret 3.
  • the result is that roving 2 no longer reaches the area of the winding device 5, this being done with the Figure 1 indicated sensor system 9 can be recognized (for this purpose the sensor system 9 comprises one or more sensors which can be placed in the area of the drafting device 13, the air spinning nozzle 3, the traversing unit 21, the winding device 5 or also between the elements mentioned).
  • the starting process described above is carried out, in which roving 2 produced by the air spinning nozzle 3 after a corresponding start-up (during which the air spinning nozzle 3 is again supplied with a fiber structure 4) with a roving 5 that is now in the winding device 5 empty sleeve 6 is brought into contact. Finally, the roving 2 produced or supplied by the air spinning nozzle 3 after the starting process is wound onto said sleeve 6 and normal operation is resumed.
  • the roving 2 produced after the interruption is therefore not connected to the roving 2 previously produced and wound onto the corresponding sleeve 6. Rather, with each unwanted interruption of the roving or the winding process, normal operation is interrupted, during which the partially spooled sleeve 6 is replaced by an empty sleeve 6.
  • the interruption of normal operation and the subsequent sleeve changing process and the corresponding starting process also take place when the sensor 9 mentioned detects that certain physical parameters, for example the thickness of the roving 2 leaving the air spinning nozzle 3, do not correspond to the desired specifications.
  • the sleeves 6, which are only partially spooled due to an interruption of normal operation are preferably transported to a different location than the sleeves 6, which have been completely wound without interrupting normal operation, preferably with the aid of the sleeve transport device 28.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, wobei während eines Normalbetriebs wenigstens einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine ein Faserverband zugeführt wird, wobei aus dem Faserverband mit Hilfe des Verfestigungsmittels ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn hergestellt wird, wobei das Vorgarn nach Verlassen des Verfestigungsmittels und mit Hilfe einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung des Vorgarns nachgeordneten Spulvorrichtung auf eine Hülse aufgespult wird, und wobei mit Hilfe einer Sensorik überwacht wird, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn hergestellt wird und/oder ob das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird.
  • Ferner wird eine Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn mit wenigstens einem Verfestigungsmittel vorgeschlagen, mit dessen Hilfe während eines Normalbetriebs aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn herstellbar ist. Zudem besitzt die Textilmaschine eine dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung des Vorgarns nachgeordnete Spulvorrichtung zum Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel hergestellten Vorgarns auf eine Hülse und eine Hülsenwechseleinrichtung, mit deren Hilfe eine von der Spulvorrichtung bespulte Hülse durch eine leere Hülse ersetzbar ist. Ferner umfasst die Textilmaschine eine Anordnung, mit deren Hilfe ein Startvorgang durchführbar ist, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn mit einer sich im Bereich der Spulvorrichtung befindlichen leeren Hülse in Kontakt gebracht und anschließend aufgespult wird. Schließlich umfasst die Textilmaschine eine Sensorik, die ausgebildet ist, eine Überwachung dahingehend durchzuführen, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn hergestellt wird und/oder ob das Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird.
  • Vorgarn wird aus meist mit Hilfe von Strecken vorbehandelten (z. B. dublierten) Faserbändern hergestellt und dient als Vorlage für den anschließenden Spinnprozess, bei dem die einzelnen Fasern des Vorgarns, beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnmaschine, zu einem Garn versponnen werden. Um dem Vorgarn die für die Weiterverarbeitung nötige Festigkeit zu verleihen, hat es sich bewährt, den vorgelegten Faserverband während der Herstellung des Vorgarns mit Hilfe eines Streckwerks, das meist Teil der entsprechenden Vorspinnmaschine ist, zu verstrecken und anschließend mit einer Schutzdrehung zu versehen. Die genannte Festigkeit ist wichtig, um ein Reißen des Vorgarns beim Aufwickeln auf eine Hülse bzw. während der Zufuhr zur nachgeschalteten Spinnmaschine zu verhindern. Die erteilte Schutzdrehung muss hierbei einerseits so stark sein, dass ein Zusammenhalt der einzelnen Fasern während der einzelnen Auf- bzw. Abspulvorgänge sowie entsprechender Transportvorgänge zwischen den jeweiligen Maschinentypen gewährleistet ist. Andererseits muss auch trotz der Schutzdrehung sichergestellt werden, dass das Vorgarn in einer Spinnmaschine weiterverarbeitet werden kann - das Vorgarn muss also weiterhin verzugsfähig sein.
  • Um ein entsprechendes Vorgarn herzustellen, kommen vorrangig sogenannte Flyer zum Einsatz, deren Liefergeschwindigkeit jedoch aufgrund auftretender Fliehkräfte beschränkt ist. Es gab daher bereits vielfältige Vorschläge, den Flyer zu umgehen oder durch einen alternativen Maschinentypus zu ersetzen.
  • Unter anderem wurde in diesem Zusammenhang auch bereits vorgeschlagen, Vorgarn mit Hilfe von Luftspinnmaschinen herzustellen, bei dem die Schutzdrehung mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird. Das Grundprinzip besteht dabei darin, einen Faserverband durch ein als Luftspinndüse ausgebildetes Verfestigungsmittel zu führen, in dem ein Luftwirbel erzeugt wird. Dieser bewirkt schließlich, dass ein Teil der äußeren Fasern des zugeführten Faserverbands als sogenannte Umwindefasern um den zentral verlaufenden Faserstrang geschlungen wird, der wiederum aus im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Kernfasern besteht.
  • Ein weiteres Verfahren zur Vorgarnherstellung ist in der DE 24 47 715 A1 offenbart. Die dort beschriebene Verfestigung des unverfestigten Faserverbands erfolgt mit Hilfe eines Verfestigungsmittels, das keine Drehung, sondern ein spiralförmiges Umschlingen eines Faserbandes durch ein oder mehrere Filamentgarne, bevorzugt monofile Filamentgarne, bewirkt, die den Faserverband zusammenhalten und ihm seine Festigkeit verleihen. Die Spiralen der einzelnen Filamentgarne können hierbei gleichsinnig oder gegensinnig angeordnet sein. Bevorzugt werden zwei Filamentgarne, die in gegensinniger Drehung bzw. sich überkreuzend angeordnet sind. Das auf diese Weise erzeugte Vorgarn setzt sich somit im Wesentlichen aus einem Faserband parallelisierter Stapelfasern und einem oder mehreren das Faserband spiralförmig umschlingenden feintitrigen Filamentgarnen zusammen.
  • Zur Umwindung des unverfestigten Faserverbands mit dem Filamentgarn oder den Filamentgarnen gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann das Filamentgarn auf kleine Spulen geringen Durchmessers aufgebracht werden. Das Filamentgarn wird anschließend von der feststehenden Spule abgezogen und zusammen mit dem Faserverband durch die Spulenachse hindurchgezogen, wobei der Faserverband vom Filamentgarn umwunden wird und die Zahl der von der Spule abgezogenen Wicklungen der Anzahl der auf den Faserverband aufgebrachten Umwindungen entspricht. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfestigungsmittel derart auszubilden, dass nur der unverfestigte Faserverband durch die Spulenachse geführt wird, um hierdurch den Umwindevorgang hinter die Filamentgarnspule zu verlegen. Der Umwindepunkt sollte dabei durch einen geeigneten Fadenführer festgelegt werden.
  • Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Vorgarn beschreibt die WO 2009/086646 A1 , wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Bereitstellen eines Faserverbands in Form zweier, vorzugsweise ungedrehter, Faserbänder, 2) Erteilung von S- und Z-Drehungen über sich abwechselnde Bereiche der beiden Faserbänder, wobei Bereiche von S- und Z- Drehungen am jeweiligen Faserband durch Bereiche ohne Drehung getrennt sind, 3) Zusammenführen der beiden mit S- und Z- Drehungen versehenen Faserbänder zu einem Vorgarn, wobei sich die beiden Faserbänder aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig zusammendrehen.
  • Die S- und Z-Drehungen können z. B. mittels zweier Elemente des zum Einsatz kommenden Verfestigungsmittels erzeugt werden, die das jeweilige Faserband klemmend halten, wobei wenigstens ein Element, vorzugsweise beide Elemente, dem Faserband durch eine Relativbewegung auf seiner Oberfläche quer zur Faserbandlängsrichtung zu beiden Seiten abwechselnd einander entgegen gesetzte Drehungen erteilen. Gleichzeitig wird das jeweilige Faserband in Faserbandrichtung bewegt. Die S- und Z-Drehungen können jedoch auch mittels eines aerodynamischen, insbesondere pneumatischen, Verfahrens erzeugt werden.
  • Die sich abwechselnden S- und Z-Drehungen werden zudem durch Wechselbereiche ohne Drehung unterbrochen. Die beiden auf gleiche Weise mit S- und Z-Drehungen versehenen Faserbänder werden schließlich im so genannten Vereinigungspunkt zusammengeführt. Hier beginnen sich die Faserbänder selbsttätig zusammenzudrehen, d. h. sie umwinden sich gegenseitig. Dieses so genannte Fachen erhält die S- und Z-Drehungen in den einzelnen Faserbändern aufrecht, so dass ein sich selbst stabilisierendes Zweikomponenten-Vorgarn entsteht. Grundsätzlich ist hierbei jedoch zu beachten, dass die Bereiche ohne Drehung im ersten Faserband zu den Bereichen ohne Drehung im zweiten Faserband in Längsrichtung versetzt angeordnet sein sollten, so dass nie zwei Bereiche ohne Drehung des ersten und zweiten Faserbands im resultierenden Vorgarn nebeneinander liegen, da die Festigkeit des Vorgarns wesentlich von der Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Faserbänder abhängt. Die Vorgarne werden deshalb, wie oben beschrieben, mit Hilfe des Verfestigungsmittels immer so zusammengeführt, dass ihre Bereiche ohne Drehung außer Phase liegen. Das auf diese Weise hergestellte Vorgarn weist schließlich gegenüber einem nicht gedrehten Faserverbund eine höhere Festigkeit auf, die letztendlich ausreicht, um das Vorgarn ohne Fehlverzüge auf eine Spule aufzuwickeln und von dieser wieder abzuwickeln.
  • WO2013143875 offenbart eine Vorspinnmaschine zur Herstellung eine Vorgarns, wobei vorgeschlagen wird, dass die Vorspinnmaschine eine vom Vorgarn zu passierende Anordnung zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern umfasst, wobei die Anordnung zwischen dem Auslass der Spinndüse und der Übernahmevorrichtung platziert ist.
  • DE2443920 offenbart eine optische Messvorrichtung für eine automatische Mehrstationen-Garnverarbeitungsmaschine.
  • EP2455318A1 offenbart ein Managementsystem für einen automatischen Winder.
  • Kommt es jedoch während der Vorgarnherstellung zu Unterbrechungen, beispielsweise, weil das Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung reißt oder weil das Verfestigungsmittel verstopft, so muss das bereits auf die Spule aufgespulte Vorgarn mit dem von dem Verfestigungsmittel nach deren Neustart produzierten Vorgarn verbunden werden, da die Hülse mit einem durchgängigen Vorgarnstrang bespult werden soll. Dies ist jedoch zeitaufwändig und beeinflusst somit die Produktivität der entsprechenden Textilmaschine.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine sowie eine entsprechende Textilmaschine vorzugschlagen, die diesen Nachteil nicht aufweisen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass dann, wenn mit Hilfe der genannten Sensorik erkannt wird, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn nicht auf die Hülse aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt. Die Unterbrechung kann beispielsweise erfolgen, wenn das Verfestigungsmittel während der Zufuhr des Faserverbands verstopft, so dass keine Vorgarnproduktion mehr erfolgen kann. Ebenso kann es zu einem Reißen des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung kommen, so dass das danach von dem Verfestigungsmittel produzierte Vorgarn nicht mehr in den Bereich der Spulvorrichtung oder einer dieser zugeordneten Changiereinrichtung (die das Vorgarn während des Aufspulvorgangs in einer changierenden Hin- und Herbewegung längs der Drehachse der Hülse führt) gelangen kann. Bei der Unterbrechung des Normalbetriebs wird vorzugsweise die Luftzufuhr des beispielsweise als Luftspinndüse ausgebildeten Verfestigungsmittels unterbrochen. Ebenso erfolgt ein Stillsetzen der Spulvorrichtung bzw. ein die Hülse während des Normalbetriebs in eine Drehbewegung versetzenden Antriebs. Ebenso sollte eine eventuell vorhandene Abzugseinrichtung (z. B. ein dem Verfestigungsmittel nachgeordnetes Abzugswalzenpaar) und eine eventuell vorhandene Changiereinrichtung stillgesetzt werden.
  • Um einen Verbindungsvorgang zwischen dem nach der Wiederaufnahme des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel gelieferten und dem sich bereits auf der Hülse befindlichen Vorgarns zu umgehen, wird vorgeschlagen, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung mit Vorgarn bespulte Hülse nach der Unterbrechung des Normalbetriebs im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse ersetzt wird. Die teilweise bespulte Hülse wird also aus der Spulvorrichtung entfernt, ein Ansetzvorgang des neu von dem Verfestigungsmittel gelieferten Vorgarns an das bereits auf der Hülse vorhandene Vorgarn unterbleibt somit. Nachdem sich schließlich eine leere Hülse in dem Bereich der Spulvorrichtung befindet, an der sich die vor der Unterbrechung teilweise bespulte Hülse befand, wird ein Startvorgang durchgeführt, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn mit der leeren (neuen) Hülse in Kontakt gebracht wird. Hierbei können ein oder mehrere Vorgarnhandhabungseinrichtungen einer Anordnung zum Einsatz kommen, die das von dem Verfestigungsmittel kommende Vorgarn erfassen und in den Bereich der Spulvorrichtung bzw. der genannten Changiereinrichtung bewegen. Sobald das Vorgarn mit der leeren Hülse in Kontakt gebracht bzw. von dieser erfasst wurde (d. h. im Anschluss an den Startvorgang), wird das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn auf die Hülse aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen.
  • Im Ergebnis wird eine sich in der Spulvorrichtung befindliche Hülse also im Rahmen der vorliegenden Erfindung nur solange mit Vorgarn bespult, bis sie einen vorgegebenen Bespulungsgrad aufweist oder bis es zu einer ungewollten Unterbrechung der Vorgarnherstellung durch das Verfestigungsmittel kommt oder bis aus irgendwelchen Gründen das Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel gelieferten Vorgarns auf die Hülse scheitert.
  • Generell sei in diesem Zusammenhang betont, dass die Unterbrechung des Normalbetriebs immer dann erfolgt, wenn die planmäßige Vorgarnherstellung durch die Arbeitsstelle oder das planmäßige Aufspulen des hergestellten Vorgarns aufgrund eines nicht vorgesehenen Zwischenfalls unterbleibt. Ebenso kann der Startvorgang und die anschließende Rückkehr in den Normalbetrieb erfolgen, nachdem die Textilmaschine bzw. eine oder mehrere Arbeitsstellen derselben (die jeweils wenigstens ein Verfestigungsmittel und eine Spulvorrichtung umfassen) planmäßig gestoppt wird, d. h. wenn die Vorgarnherstellung aufgrund eines gewollten Stopps der entsprechenden Abschnitte, beispielsweise aufgrund eines Wechsels des den Faserverband bereitstellenden Behälters, erfolgt.
  • An dieser Stelle sei zudem grundsätzlich (und somit auch im Zusammenhang mit der unten noch näher beschriebenen erfindungsgemäßen Textilmaschine) darauf hingewiesen, dass das genannte Verfestigungsmittel unterschiedlich ausgebildet sein kann. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Verfestigungsmittel geeignet ist, das Vorgarn auf die in den oben genannten Druckschriften WO 2009/086646 A1 und DE 24 47 715 A1 beschriebene Weise herzustellen.
  • Bevorzugt ist die Textilmaschine jedoch als Luftspinnmaschine und das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet, durch die die Schutzdrehung der Vorgarns, wie oben beschrieben, mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird (ein Ausschnitt einer entsprechenden, als Luftspinnmaschine ausgebildeten, Textilmaschine ist beispielhaft in der Figurenbeschreibung beschrieben).
  • Insbesondere ist es von Vorteil, wenn im Rahmen der Unterbrechung des Normalbetriebs ein dem Verfestigungsmittel in der genannten Transportrichtung vorgeordnetes Streckwerk zum Verstrecken des Faserverbands stillgesetzt wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass dem Verfestigungsmittel nach der Unterbrechung des Normalbetriebs kein Faserverband mehr zugeführt wird. Das Verfestigungsmittel kann in diesem Fall von Verunreinigungen bzw. Verstopfungen befreit werden, um während des Startvorgangs wieder zuverlässig Vorgarn produzieren zu können. Ebenso ist es, wenn das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet ist, vorteilhaft, wenn im Rahmen der Unterbrechung die Zufuhr der während des Normalbetriebs zur Erzeugung der Wirbelluftströmung in die Spinndüse eingebrachten Luft gestoppt wird, um die Reinigung der Spinndüse zu ermöglichen. Sobald der genannte Startvorgang durchgeführt wird (bzw. kurz davor), wird schließlich das Streckwerk wieder in Betrieb genommen und das Verfestigungsmittel bzw. die Luftzufuhr der das Verfestigungsmittel bildenden Luftspinndüse aktiviert, um die nötige Vorgarnproduktion in diesem Verfahrensschritt zu ermöglichen. Ebenso wird eine eventuell vorhandene Abzugseinrichtung bzw. die genannte Changiereinrichtung wieder in Betrieb genommen, um die Führung des Vorgarns zwischen Verfestigungsmittel und Spulvorrichtung bzw. Hülse zu gewährleisten.
  • Ferner ist vorgesehen, dass das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer Kenngrößen überwacht wird. Bei den Kenngrößen kann es sich um die jeweils aktuelle oder über einen bestimmten Zeitraum gemittelte (oder anderweitig statistisch ausgewertete) Dicke des Vorgarns bzw. Abweichungen desselben von einem Sollwert(bereich) handeln. Sobald (vorzugsweise mit einem oder mehreren Sensoren der Sensorik) festgestellt wird, dass eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwert(en) abweicht bzw. abweichen, wird der Normalbetrieb unterbrochen und die oben genannten Verfahrensschritte, d. h. der Hülsenwechselvorgang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetriebs, durchgeführt. Die Vorgarnproduktion kann hierdurch auch bei ungewollten Unterbrechungen automatisch erfolgen, wobei die entsprechenden Hülsen immer dann durch eine leere Hülse ersetzt werden, wenn es zu einer Unterbrechung des an der Spulvorrichtung ankommenden Vorgarnstrangs kommt. Vorteilhaft ist es, wenn Hülsen, die während des Normalbetriebs entsprechend einem vorgegebenen Sollwert vollständig bespult wurden und Hülsen, die aufgrund einer Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise mit Vorgarn bespult wurden, nach den jeweiligen Hülsenwechselvorgängen an separate Sammel- oder Übergabestellen transportiert werden. Dies kann entweder dadurch erfolgen, dass die separaten Sammel- oder Übergabestellender unmittelbar im Bereich der Spulvorrichtung angeordnet sind, und dass die Hülsenwechseleinrichtung die Hülsen je nach Bespulungsgrad (d. h. ob die Hülse gemäß entsprechenden Vorgaben vollständig oder nur teilweise mit Vorgarn bespult ist) an eine der beiden Stellen übergibt. Ebenso können der Hülsenwechseleinrichtung mehrere Transporteinrichtungen (beispielsweise in Form von Transportbändern) zugeordnet sein. Die Hülsenwechseleinrichtung übergibt in diesem Fall die entsprechende Hülse in Abhängigkeit ihres Bespulungsgrads an eine der Transporteinrichtungen. So wäre es denkbar, dass eine erste Transporteinrichtung ausschließlich die vollständig bespulten Hülsen und eine zweite Transporteinrichtung ausschließlich die aufgrund einer Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise bespulten Hülsen aufnimmt und an entsprechende Entnahme- oder Lagerplätze weiter transportiert. Selbstverständlich wäre es auch denkbar, dass der Hülsenwechseleinrichtung nur eine Transporteinrichtung zugeordnet ist, die wiederum eine oder mehrere Weichen besitzt, mit deren Hilfe die Hülsen je nach Bespulungsgrad auf nachfolgende Transporteinrichtungen bzw. Entnahme- oder Lagerplätze geleitet werden können.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Verfestigungsmittel nach einer erfolgten Unterbrechung des Normalbetriebs und vor der anschließenden Wiederaufnahme des Normalbetriebs gereinigt wird, um sich noch in dem Verfestigungsmittel befindliche Fasern des Faserverbands und/oder des Vorgarns aus dem Verfestigungsmittel zu entfernen. Die Reinigung kann beispielsweise durch (vorzugsweise automatisches) Einbringen von Druckluft oder auch manuell erfolgen. Ebenso kann eine Reinigung des Streckwerks, der eventuell vorhandenen Abzugseinrichtung oder der genannten Changiereinrichtung erfolgen, falls es hier vor der Unterbrechung des Normalbetriebs zu Verstopfungen oder sonstigen unerwünschten Ablagerungen von Fasern des Faserverbands oder des Vorgarns kam.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die oben im Zusammenhang mit dem Startvorgang genannte Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels (d. h. der Verfahrensabschnitt, bei dem das Verfestigungsmittel nach der Unterbrechung des Normalbetriebs wieder Vorgarn produziert und abgibt) während oder nach dem Hülsenwechselvorgang durchgeführt wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass das das Verfestigungsmittel verlassende Vorgarn erst dann im Bereich der Spulvorrichtung ankommt, wenn dort bereits eine leere Hülse zum Bespulen bereitsteht.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Hülsenwechselvorgang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetrieb innerhalb von maximal 120 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 60 Sekunden, besonders bevorzugt innerhalb von maximal 40 Sekunden, nach der vorangegangenen Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgen. Eine übermäßig lange Unterbrechung des Normalbetriebs wird hierdurch verhindert, resultierend in einer hohen Produktivität der Textilmaschine. Die genannten Verfahrensabschnitte können hierbei nacheinander oder zeitlich überschneidend durchgeführt werden.
  • Die erfindungsgemäße Textilmaschine (die eine oder mehrere der oben genannten Arbeitsstellen umfassen kann) zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass ihr eine Steuerung zugeordnet ist, die ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn sie von der Sensorik das Signal erhält, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn nicht auf die Hülse aufgespult wird. Ferner ist die Steuerung ausgebildet, die Hülsenwechseleinrichtung nach der Unterbrechung des Normalbetriebs derart zu aktivieren, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs mit Hilfe der Spulvorrichtung bereits teilweise mit Vorgarn bespulte Hülse im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse ersetzt wird. Ebenso ist die Steuerung ausgebildet, die genannte Anordnung derart zu aktivieren, dass sie einen Startvorgang durchführt, bei dem das von dem Verfestigungsmittel während einer der Unterbrechung des Normalbetriebs folgenden Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels hergestellte Vorgarn mit der leeren Hülse in Kontakt gebracht wird. Schließlich ist die Steuerung ausgebildet, die Spulvorrichtung zu aktivieren, so dass das mit der Hülse in Kontakt gebrachte Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird, und die Textilmaschine im Anschluss daran wieder im Normalbetrieb zu betreiben. Prinzipiell ist die Steuerung also ausgelegt, die Textilmaschine gemäß dem oben ausführlich beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zu betreiben, wobei die Steuerung ausgebildet sein kann, die einzelnen oben beschriebenen vorteilhaften Weiterbildungen des Verfahrens einzeln oder in beliebiger Kombination zu verwirklichen. Die Sensorik kann beispielsweise einen oder mehrere optische oder kapazitive Sensoren umfassen, die den Vorgarnverlauf zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung überwachen. In diesem Fall sollte die Steuerung ausgebildet sein, den beschriebenen Normalbetrieb zu unterbrechen und die oben genannten Verfahrensschritte einzuleiten, wenn die Sensorik erkennt, dass der Verlauf des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung unterbrochen ist, obwohl sich die Textilmaschine bzw. die entsprechende Arbeitsstelle derselben eigentlich im Normalbetrieb befindet.
  • Darüber hinaus ist die Sensorik derart ausgebildet, das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer Kenngrößen (beispielsweise die Dicke des Vorgarns oder entsprechende Schwankungen der Dicke über die Zeit) zu überwachen. Die Steuerung sollte in diesem Fall ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwert(en) abweicht bzw. abweichen. Zudem sollte die Steuerung ausgebildet sein, die Hülsenwechseleinrichtung, die genannte Anordnung und die Spulvorrichtung gemäß obiger Beschreibung zu aktivieren und die Textilmaschine anschließend wieder im Normalbetrieb zu betreiben.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine, und
    Figuren 2 bis 4
    einen Ausschnitt eines Startvorgangs an einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine
  • Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer als Beispiel einer solchen Textilmaschine dienenden Luftspinnmaschine 1, die der Herstellung von Vorgarn 2 dient. Die Luftspinnmaschine 1 umfasst vorzugsweise ein Streckwerk 13 mit mehreren korrespondierenden Streckwerkswalzen 17 (lediglich eine der sechs gezeigten Streckwerkswalzen 17 ist mit einem Bezugszeichen versehen), welches mit einem Faserverband 4, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird.
  • Der Faserverband 4 stammt in der Regel aus einem Behälter 14 (z. B. einer Spinnkanne) und kann dem Streckwerk 13, vorzugsweise nach Passieren einer Führungsrolle 27, über eine Führung 16 zugeführt werden, wobei die Führung 16 beispielsweise als längliches Profil ausgebildet sein kann.
  • Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine 1 ein von dem Streckwerk 13 beabstandetes und als Luftspinndüse 3 ausgebildetes Verfestigungsmittel mit einer innenliegenden, aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten Wirbelkammer und einem ebenfalls bekannten und daher ebenfalls nicht dargestellten in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselement in Form einer Hohlspindel. In der Wirbelkammer wird der Faserverband 4 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 mit Hilfe einer in der Wirbelkammer durch Luftdüsen erzeugten Wirbelluftströmung mit einer Schutzdrehung versehen.
  • Die Luftspinnmaschine 1 kann darüber hinaus eine dem Streckwerk 13 in der gezeigten Transportrichtung T nachgeordnete und beispielsweise zwei Abzugswalzen 19 aufweisende Abzugseinrichtung 15 für das Vorgarn 2 umfassen (die Abzugseinrichtung 15 ist nicht zwingend notwendig). Des Weiteren ist eine Spulvorrichtung 5 vorhanden, die vorzugsweise der Aufnahme von wenigstens zwei Hülsen 6 dient und mit deren Hilfe das Vorgarn 2 auf eine Hülse 6 aufspulbar ist, wobei das Vorgarn 2 hierbei mit Hilfe eines in Richtung des in Figur 1 gezeigten Doppelpfeils hin und her bewegbaren Changierelements 8 geführt wird. Die Spulvorrichtung 5 kann insbesondere eine mit Hilfe eines Antriebs drehbare Hülsenaufnahme 12 (z. B. in Form einer Plattform) umfassen, auf der die Hülsen 6 über entsprechende, nicht näher gezeigte, Haltevorrichtungen fixiert werden können, wobei die Haltevorrichtungen und damit auch die jeweiligen Hülsen 6, vorzugsweise über separate Antriebe, um eine in den Figuren 2 bis 4 angedeutete Drehachse 11 in eine Drehbewegung versetzbar sein sollten (ein entsprechender Hülsenantrieb 29 ist in den Figuren 2 bis 4 angedeutet, wobei auch in diesem Fall zwei Haltevorrichtungen mit jeweils einem separaten Hülsenantrieb 29 vorhanden sein können, die vorzugsweise Teil der in Figur 1 gezeigten Hülsenaufnahme 12 sind).
  • Die Luftspinnmaschine 1 arbeitet nach einem speziellen Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Vorgarns 2 wird der Faserverband 4 in der genannten Transportrichtung T über eine nicht gezeigte Einlassöffnung in die Wirbelkammer der Luftspinndüse 3 geführt. Dort erhält er eine Schutzdrehung, d. h. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 wird von der genannten Wirbelluftströmung erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 4 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze des in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements gewunden. Letztendlich werden die Fasern des Faserverbands 4 über eine Eintrittsöffnung des Garnbildungselements und einen innerhalb des Garnbildungselements angeordneten und sich an die Eintrittsöffnung anschließenden Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen. Hierbei werden schließlich auch die freien Faserenden auf einer Spiralbahn in Richtung der Eintrittsöffnung gezogen und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Schutzdrehung aufweisenden Vorgarn 2.
  • Das Vorgarn 2 besitzt durch die nur teilweise Verdrehung der Fasern eine Verzugsfähigkeit, die für die Weiterverarbeitung des Vorgarns 2 in einer nachfolgenden Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, unerlässlich ist. Konventionelle Luftspinnvorrichtungen erteilen dem Faserverband 4 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen ausgelegt sind, ein fertiges Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll.
  • Wie bereits oben ausgeführt, wird das Vorgarn 2 nach Verlassen der Luftspinndüse 3 mit Hilfe der Spulvorrichtung 5 auf eine Hülse 6 aufgespult. Ist die entsprechende Hülse 6 ausreichend mit Vorgarn 2 bespult, so erfolgt ein Austausch durch eine leere Hülse 6, wobei hierfür die genannte Hülsenaufnahme 12 um eine vorzugsweise vertikale Drehachse gedreht wird, bis sich die in Figur 1 gezeigte leere Hülse 6 auf der Position der in Figur 1 gezeigten bespulten Hülse 6 befindet und umgekehrt.
  • Während im Anschluss an diesen Hülsenwechselvorgang die leere Hülse 6 mit Vorgarn 2 bespult wird, wird eine Hülsenwechseleinrichtung 7 aktiviert, die die bespulte Hülse 6 an eine Transportbahn 18 (beispielsweise in Form eines Transportbandes) einer Hülsentransporteinrichtung 28 übergibt, die die Hülse 6 schließlich an eine nicht gezeigte Entnahmestelle transportiert. Die entsprechende Transportbahn 18, von der mehrere vorhanden sein können, umfasst vorzugsweise mehrere Hülsenhalter 22, mit deren Hilfe die Hülsen 6 während ihres Transports gehalten werden können. Nach Abtransport der bespulten Hülse 6 kann die hierdurch frei gewordene Position auf der Hülsenaufnahme 12 der Spulvorrichtung 5 mit einer neuen leeren Hülse 6 bestückt werden, wobei dies vorzugsweise ebenfalls durch die Hülsenwechseleinrichtung 7 erfolgt.
  • Alternativ könnte die Spulvorrichtung 5 auch nur über eine Haltevorrichtung für eine Hülse 6 verfügen. Schließlich muss auch die gezeigte Führung 16 nicht zwangsweise vorhanden sein, wobei der Faserverband 4 in diesem Fall beispielsweise direkt nach Verlassen des Behälters 14 (eventuell unter Zwischenschaltung einer Führungsrolle 27) in das Streckwerk 13 eingeführt wird. Auch die Hülsentransportvorrichtung 28 muss nicht zwingend vorhanden sein.
  • Bevor nun der in Figur 1 angedeutete Spulvorgang während eines Normalbetriebs der Luftspinnmaschine 1 durchgeführt werden kann, während dessen die Luftspinndüse 3 kontinuierlich Vorgarn 2 liefert, muss ein Startvorgang erfolgen. Hierbei wird der Luftspinndüse 3 ein Faserverband 4, vorzugsweise mit Hilfe des Streckwerks 13, zugeführt. Ebenso wird innerhalb der Luftspinndüse 3 die genannte Wirbelluftströmung erzeugt, so dass aus dem zugeführten Faserverband 4 ein Vorgarn 2 entsteht, das die Luftspinndüse 3 schließlich verlässt und in den Bereich der Spulvorrichtung 5 geführt und an eine leere Hülse 6 übergeben werden muss.
  • Die Figuren 2 bis 4 zeigen nun eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine 1 zu unterschiedlichen Zeitpunkten eines Startvorgangs (wobei an dieser Stelle generell darauf hingewiesen sei, dass die Luftspinnmaschinen 1 selbstverständlich mehrere Arbeitsstellen in Form von entsprechenden Spinnstellen umfassen kann, wobei die einzelnen Spinnstellen wiederum zumindest eine separate Luftspinndüse 3 und eine entsprechende Spulvorrichtung 5 aufweisen).
  • Während des Startvorgangs wird ein Faserverband 4 durch Starten des Streckwerks 13 in die Luftspinndüse 3 geliefert. In der Luftspinndüse 3 erfolgt die oben beschriebene Vorgarnherstellung, bei der der Faserverband 4 eine Schutzdrehung erhält. Schließlich verlässt das Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 über eine in den Figuren nicht gezeigte Austrittsöffnung und wird von der Luftströmung einer Saugeinheit 24 erfasst (die Teil einer Anspinnanordnung ist, mit deren Hilfe ein Startvorgang durchführbar ist, bei dem von der Luftspinndüse 3 nach einer Inbetriebnahme derselben hergestelltes Vorgarn 2 mit einer sich im Bereich der Spulvorrichtung 5 befindlichen leeren Hülse 6 in Kontakt gebracht werden kann). Die Saugeinheit 24 besitzt vorzugsweise einen Saugrüssel 23 mit einer Saugöffnung 20, über die Luft und damit auch das aus der Luftspinndüse 3 austretende Vorgarn 2 an- bzw. eingesaugt wird. In diesem in Figur 2 gezeigten Stadium verlässt somit das von der Luftspinndüse 3 produzierte Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 und wird über die Saugöffnung 20 in die Saugeinheit 24 gesaugt, wobei die Liefergeschwindigkeit der Luftspinndüse 3 vorzugsweise der nach dem Startvorgang vorherrschenden Liefergeschwindigkeit entspricht bzw. nur geringfügig kleiner als diese ist.
  • Generell sei an dieser Stelle festgehalten, dass der gesamte Startvorgang vorzugsweise ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. -lieferung, d. h. bei aktivem Streckwerk 13, aktiver Luftspinndüse 3 und, falls vorhanden, aktiver (d. h. ein Vorgarn 2 aus der Luftspinndüse 3 abziehenden) Abzugseinrichtung 15, erfolgt, so dass eine besonders hohe Effektivität der gezeigten Luftspinnmaschine 1 gewährleistet werden kann.
  • Zudem ist eine angedeutete Steuerung 10 vorgesehen, die mit den beschriebenen Elementen der Luftspinnmaschine 1 in Wirkverbindung steht, um unter anderem den beschriebenen Startvorgang sowie den nachfolgend beschriebenen Hülsenwechselvorgang durchzuführen. Die Steuerung 10 kann pro Spinnstelle der Luftspinnmaschine 1 vorhanden sein. Denkbar ist ebenso, dass eine Steuerung 10 für mehrere Spinnstellen zuständig ist.
  • Im nächsten Schritt (siehe Figur 3) wird die Saugeinheit 24 in eine Übergabestellung bewegt (vorzugsweise wird der Saugrüssel 23 um eine Schwenkachse 25 verschwenkt), bei der sich die Saugöffnung 20 und damit auch ein Abschnitt des Vorgarns 2 (das im Übrigen noch immer von der Luftspinndüse 3 geliefert wird) im Bereich der Hülsenoberfläche befindet - ein Kontakt zwischen Hülse 6 und Vorgarn 2 existiert in diesem Stadium vorzugsweise noch nicht.
  • Während die Saugeinheit 24 ihre in Figur 3 gezeigte Stellung einnimmt (oder kurz danach), wird das Changierelement 8 einer Changiereinheit 21 in die in Figur 4 schematisch angedeutete Stellung verbracht, bei der das Vorgarn 2 von dem Changierelement 8 erfasst und geführt wird. Die Changiereinheit 21 bewegt das Vorgarn 2 hierbei in die Nähe der Hülse 6 bzw. bewirkt einen direkten Kontakt zwischen Hülse 6 und Vorgarn 2, so dass das Vorgarn 2 (vorzugsweise unter Einwirkung entsprechender rauer Oberflächenabschnitte der Hülse 6) von der Hülse 6 erfasst wird.
  • Gleichzeitig oder kurz danach wird schließlich eine Trenneinheit aktiviert, die ebenfalls Bestandteil der genannten Anordnung ist und die beispielsweise ein beweglich (vorzugsweise verschwenkbares) Trennelement 26 umfasst. Das Trennelement 26 wird hierbei mit dem Vorgarn 2, vorzugsweise mit dem Abschnitt desselben, der sich zwischen Changiereinheit 21 und Saugöffnung 20 befindet, in Kontakt gebracht. In diesem Moment kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns 2 in dem Bereich, der mit der Trenneinheit in Kontakt kommt, so dass das Vorgarn 2 schließlich zwischen Hülse 6 und Trenneinheit reißt, da es weiterhin durch die sich drehende Hülse 6 aufgespult, d. h. mit einer Zugkraft beaufschlagt, wird. Durch das Reißen des Vorgarns 2 entsteht schließlich ein saugeinheitsseitiger Abschnitt des Vorgarns 2, der über die Saugeinheit 24 abgeführt werden kann. Ebenso entsteht ein luftspinndüsenseitiger Vorgarnabschnitt, der bereits von der Hülse 6 erfasst ist und der sich zwischen der Luftspinndüse 3 und der Hülse 6 erstreckt.
  • Durch das Weiterdrehen der Hülse 6 wird das weiterhin von der Luftspinndüse 3 gelieferte Vorgarn 2 schließlich kontinuierlich auf die Hülse 6 aufgespult, wobei das Changierelement 8 durch eine Bewegung in einer parallel zur Drehachse 11 der Hülse 6 verlaufenden Richtung dafür sorgt, dass das Vorgarn 2 gleichmäßig auf die Hülse 6 aufgespult wird. In diesem Stadium, in dem das Trennelement 26 und auch die Saugeinheit 24 ihre ursprünglichen Stellungen eingenommen haben, befindet sich die Luftspinnmaschine 1 schließlich in ihrem dem Startvorgang folgenden Normalbetrieb, in dem die Hülse 6 solange mit Vorgarn 2 bespult wird, bis die gewünschte Spulengröße erreicht ist und die bespulte Hülse 6 durch eine neue, leere Hülse 6 ersetzt werden kann, wobei dies ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung erfolgen kann.
  • Während des Normalbetriebs ist es jedoch nicht ausgeschlossen, dass das Vorgarn 2 zwischen der Luftspinndüse 3 und der Spulvorrichtung 5 reißt oder dass das Streckwerk 13 und/oder die Luftspinndüse 3 mit Fasern verstopfen, so dass in der Luftspinndüse 3 kein Vorgarn 2 mehr hergestellt wird. In all den genannten Fällen ist die Folge, dass kein Vorgarn 2 mehr in den Bereich der Spulvorrichtung 5 gelangt, wobei dies mit Hilfe einer lediglich in Figur 1 angedeuteten Sensorik 9 erkannt werden kann (die Sensorik 9 umfasst hierzu einen oder mehrere Sensoren, die im Bereich des Streckwerks 13, der Luftspinndüse 3, der Changiereinheit 21, der Spulvorrichtung 5 oder auch zwischen den genannten Elementen platziert sein können).
  • In jedem Fall ist nun erfindungsgemäß vorgesehen, dass dann, wenn mit Hilfe der Sensorik 9 erkannt wird, dass von der Luftspinndüse 3 kein Vorgarn 2 hergestellt wird oder dass das von der Luftspinndüse 3 hergestellte Vorgarn 2 nicht auf die Hülse 6 aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt und die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung 5 mit Vorgarn 2 bespulte Hülse 6 im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse 6 ersetzt wird, wobei dies vorzugsweise durch die gezeigte Hülsenwechseleinrichtung 7 (oder auch manuell) erfolgen kann.
  • Im nächsten Schritt (oder auch zeitgleich) wird der oben beschriebene Startvorgang durchgeführt, bei dem von der Luftspinndüse 3 nach einer entsprechenden Inbetriebnahme (währenddessen die Luftspinndüse 3 erneut mit einem Faserverband 4 beliefert wird) hergestelltes Vorgarn 2 mit einer sich mittlerweile in der Spulvorrichtung 5 befindlichen leeren Hülse 6 in Kontakt gebracht wird. Schließlich wird das im Anschluss an den Startvorgang von der Luftspinndüse 3 hergestellte bzw. gelieferte Vorgarn 2 auf die genannte Hülse 6 aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen.
  • Das nach der Unterbrechung hergestellte Vorgarn 2 wird also nicht mit dem zuvor hergestellten und auf die entsprechende Hülse 6 aufgespulten Vorgarn 2 verbunden. Vielmehr erfolgt bei jeder ungewollten Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. des Aufspulvorgangs eine Unterbrechung des Normalbetriebs, während dessen die teilweise bespulte Hülse 6 durch eine leere Hülse 6 ersetzt wird.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Unterbrechung des Normalbetriebs und der anschließende Hülsenwechselvorgang sowie der entsprechende Startvorgang auch dann erfolgen, wenn die angesprochene Sensorik 9 erkennt, dass bestimmte physikalische Kenngrößen, beispielsweise die Dicke des die Luftspinndüse 3 verlassenden Vorgarns 2, nicht den gewünschten Vorgaben entspricht.
  • Schließlich ist es von Vorteil, wenn die aufgrund einer Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise bespulten Hülsen 6, vorzugsweise mit Hilfe der Hülsentransporteinrichtung 28, zu einer anderen Stelle transportiert werden als die Hülsen 6, die ohne Unterbrechung des Normalbetriebs vollständig bespult wurden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Luftspinnmaschine
    2
    Vorgarn
    3
    Luftspinndüse
    4
    Faserverband
    5
    Spulvorrichtung
    6
    Hülse
    7
    Hülsenwechseleinrichtung
    8
    Changierelement
    9
    Sensorik
    10
    Steuerung
    11
    Drehachse
    12
    Hülsenaufnahme
    13
    Streckwerk
    14
    Behälter
    15
    Abzugseinrichtung
    16
    Führung
    17
    Streckwerkswalze
    18
    Transportbahn
    19
    Abzugswalze
    20
    Saugöffnung
    21
    Changiereinheit
    22
    Hülsenhalter
    23
    Saugrüssel
    24
    Saugeinheit
    25
    Schwenkachse des Saugrüssels
    26
    Trennelement
    27
    Führungsrolle
    28
    Hülsentransporteinrichtung
    29
    Hülsenantrieb
    T
    Transportrichtung

Claims (9)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn (2) dient,
    - wobei während eines Normalbetriebs wenigstens einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine ein Faserverband (4) zugeführt wird,
    - wobei aus dem Faserverband (4) mit Hilfe des Verfestigungsmittels ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn (2) hergestellt wird,
    - wobei das Vorgarn (2) nach Verlassen des Verfestigungsmittels und mit Hilfe einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung (T) des Vorgarns (2) nachgeordneten Spulvorrichtung (5) auf eine Hülse (6) aufgespult wird, und
    - wobei mit Hilfe einer Sensorik (9) überwacht wird, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn (2) hergestellt wird und/oder ob das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird, wobei
    - dann, wenn mit Hilfe der Sensorik (9) erkannt wird, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn (2) hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) nicht auf die Hülse (6) aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt, oder
    - das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse (6) hinsichtlich einer oder mehrerer physikalischer Kenngrößen mit der Sensorik (9) überwacht wird, und dass dann, wenn eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwert(en) abweicht bzw. abweichen, der Normalbetrieb unterbrochen wird, und
    - die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung (5) mit Vorgarn (2) bespulte Hülse (6) im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse (6) ersetzt wird,
    - ein Startvorgang durchgeführt wird, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn (2) mit der leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht wird, und
    - das im Anschluss an den Startvorgang von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen wird.
  2. Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse (3) zum Einsatz kommt, wobei aus dem Faserverband (4) innerhalb der Luftspinndüse (3) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (2) hergestellt wird.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Unterbrechung des Normalbetriebs ein dem Verfestigungsmittel in der genannten Transportrichtung (T) vorgeordnetes Streckwerk zum Verstrecken des Faserverbands (4) stillgesetzt und der Betrieb des Verfestigungsmittels, bzw., wenn das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (3) gemäß Anspruch 2 ausgebildet ist, die Zufuhr der während des Normalbetriebs zur Erzeugung der Wirbelluftströmung in die Luftspinndüse (3) eingebrachten Luft, gestoppt wird.
  4. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Hülsen (6), die während des Normalbetriebs entsprechend einem vorgegebenen Sollwert vollständig bespult wurden und Hülsen (6), die aufgrund einer gemäß Anspruch 1 erfolgten Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise mit Vorgarn (2) bespult wurden, nach den jeweiligen Hülsenwechselvorgängen an separate Sammel- oder Übergabestellen transportiert werden.
  5. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel nach einer gemäß Anspruch erfolgten Unterbrechung des Normalbetriebs vor der Wiederaufnahme des Normalbetriebs gereinigt wird, um sich noch in dem Verfestigungsmittel befindliche Fasern des Faserverbands (4) und/oder des Vorgarns (2) aus dem Verfestigungsmittel zu entfernen.
  6. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Anspruch 1 genannte Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels während oder nach dem Hülsenwechselvorgang durchgeführt wird.
  7. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenwechselvorgang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetrieb innerhalb von maximal 120 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 60 Sekunden, besonders bevorzugt innerhalb von maximal 40 Sekunden, nach der vorangegangenen Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgen.
  8. Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn (2),
    - mit wenigstens einem Verfestigungsmittel, mit dessen Hilfe während eines Normalbetriebs aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (4) ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn (2) herstellbar ist,
    - mit einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung (T) des Vorgarns (2) nachgeordneten Spulvorrichtung (5) zum Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel hergestellten Vorgarns (2) auf eine Hülse (6),
    - mit einer Hülsenwechseleinrichtung (7), mit deren Hilfe eine von der Spulvorrichtung (5) bespulte Hülse (6) durch eine leere Hülse (6) ersetzbar ist,
    - mit einer Anordnung, mit deren Hilfe ein Startvorgang durchführbar ist, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn (2) mit einer sich im Bereich der Spulvorrichtung (5) befindlichen leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht und anschließend aufgespult wird, und
    - mit einer Sensorik (9), die ausgebildet ist, eine Überwachung dahingehend durchzuführen, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn (2) hergestellt wird und/oder ob das Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird,
    - dass die Sensorik (9) ausgebildet ist, das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse (6) hinsichtlich einer oder mehrerer physikalischer Kenngrößen zu überwachen,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Textilmaschine eine Steuerung (10) zugeordnet ist, die ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn sie von der Sensorik (9) das Signal erhält, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn (2) hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) nicht auf die Hülse (6) aufgespult wird, oder
    - dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwert(en) abweicht bzw. abweichen, und
    - dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, die Hülsenwechseleinrichtung (7) nach der Unterbrechung des Normalbetriebs derart zu aktivieren, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs mit Hilfe der Spulvorrichtung (5) bereits teilweise mit Vorgarn (2) bespulte Hülse (6) im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse (6) ersetzt wird,
    - dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, die genannte Anordnung derart zu aktivieren, dass sie einen Startvorgang durchführt, bei dem das von dem Verfestigungsmittel während einer der Unterbrechung des Normalbetriebs folgenden Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels hergestellte Vorgarn (2) mit der leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht wird,
    - dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, die Spulvorrichtung (5) derart zu aktivieren, dass das mit der Hülse (6) in Kontakt gebrachte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird, und
    - dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, die Textilmaschine im Anschluss daran wieder im Normalbetrieb zu betreiben.
  9. Textilmaschine gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (3) ausgebildet ist, wobei aus dem Faserverband (4) innerhalb der Luftspinndüse (3) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (2) herstellbar ist.
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