EP2679711B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Luftspinnmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Luftspinnmaschine Download PDF

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EP2679711B1
EP2679711B1 EP13170816.6A EP13170816A EP2679711B1 EP 2679711 B1 EP2679711 B1 EP 2679711B1 EP 13170816 A EP13170816 A EP 13170816A EP 2679711 B1 EP2679711 B1 EP 2679711B1
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EP
European Patent Office
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yarn
spinning
vortex chamber
suction
piecing
Prior art date
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Active
Application number
EP13170816.6A
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English (en)
French (fr)
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EP2679711A1 (de
Inventor
Gernot SCHÄFFLER
Gerd Stahlecker
Adalbert Stephan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating an air spinning machine with at least one spinning chamber having a vortex chamber, wherein the vortex chamber during a spinning process, a fiber strand is supplied in a spinning direction, wherein the fiber strand within the vortex chamber by means of an air flow rotation is issued, so that from the yarn is twisted yarn, wherein the twisting yarn is withdrawn from the swirling chamber by means of a take-off device, and wherein the yarn drawn from the swirling chamber is monitored for yarn defects by means of a yarn monitoring unit arranged adjacent to the swirling chamber.
  • EP-A-0 807 699 and JP-A-S59 204925 describe methods and apparatus for automatically applying a rewound yarn to an existing yarn end. In all cases, it is customary to release the respective yarn end wound on the bobbin from the bobbin surface by means of a service robot patrolling along the spinning stations, in order to counteract the actual spinning direction to be able to feed the spinning station again in order to be able to connect it to the fiber structure presented. Furthermore, as a rule, a certain section of the yarn must be removed before re-spinning, since the present yarn end is usually unsuitable for the piecing process.
  • the service robot Since the service robot must first be moved to the respective spinning station before the piecing process and only one spinning station can be spun by a robot, the necessary piecing processes lead to considerable limitations of the spinning process.
  • the piecing operations in accordance with the cleaner cuts to be increasingly carried out in air-spinning machines contribute to a significant impairment of the productivity of the air-spinning machine.
  • Object of the present invention is therefore to propose a spinning machine and a method for operating the same, with the help of the piecing against the prior art, in particular after a cleaner cut, can be shortened.
  • the yarn end of the remaining yarn is guided counter to the spinning direction through the swirl chamber, for which purpose an air flow acting counter to the spinning direction is produced, which sucks the yarn end into the swirl chamber via the outlet opening.
  • the air flow is generated by means of one or more opening into the vortex chamber or in the exhaust duct of the vortex chamber air injection nozzles, which eventually cause the yarn end leaves the vortex chamber through the inlet opening again.
  • the respective air injection nozzle is preferably formed as a bore, which penetrates the wall of the Garn avoirselements and merges against the withdrawal direction of the yarn in the discharge channel.
  • the take-off device (which may be a winding device driving the bobbin or a separate take-off roller pair upstream of the winding device) is put into operation again.
  • the yarn end moving in the vortex chamber is superimposed with the end section of the fiber strand supplied by the delivery device.
  • the delivery device at this stage i.e. H. after a temporary stoppage
  • the start of the delivery process may, for example, take place after the yarn end has passed through a yarn sensor detecting the yarn end.
  • the method according to the invention thus provides for the removal of a yarn defect and subsequent re-spinning of the yarn end remaining after removal of the yarn defect at the spinning station concerned, wherein the additional use of a service robot can be completely dispensed with if necessary.
  • the spinning station itself has the necessary Garnhandhabungs noticeden to perform the piecing independently.
  • the yarn end in the region of the inlet opening of the vortex chamber to be grasped by a second, preferably spinning unit, second suction unit and introduced into a yarn end preparation device (which likewise prepares the yarn end for connection to an end section of the fiber structure).
  • the yarn end preparation device may, for example, be located in the suction path of the second suction unit, so that a section of the yarn end automatically comes to rest after suction in the area of the yarn end preparation.
  • the second suction unit and / or the Garnendenpreparator can incidentally, either directly assigned to the spinning station or integrated into a service robot that can be moved along the spinning stations. In this way, in extreme cases, all spinning stations could be spun simultaneously.
  • upon detection of a yarn defect can be started immediately with its removal, since the usual waiting time until the arrival of a service robot deleted or can be used at least for the removal of the yarn defect and the return of the yarn end through the swirl chamber. The productivity of the air spinning machine according to the invention is thus significantly increased over the prior art.
  • the spinning process in particular in a detection of a yarn defect by the yarn monitoring unit, by reducing the conveying speeds of the fiber strand supplying delivery device and the discharge device is interrupted, the reduction takes place such that by loosening the yarn from the fiber structure resulting yarn end is located after completion of the reduction between the outlet of the vortex chamber and the exhaust device (or alternatively within the exhaust duct).
  • the yarn end present after an interruption of the spinning process is inevitably wound up on the bobbin because it can not be stopped abruptly due to its inertia, such winding can be effectively prevented by the method according to the invention.
  • air spinning machines are generally distinguished by the fact that certain conditions with regard to the delivery speeds of the delivery device and the withdrawal device must be observed for the desired yarn production. For example, these must exceed certain limits for the production of a high quality yarn in order to allow the desired inside of the vortex chamber twist distribution of the fiber material.
  • the mentioned conveyor speeds are gradually, ie preferably within a few seconds, throttled, so finally the point is reached at which no more yarn production takes place because either too little fiber material transported into the vortex chamber or the yarn in relation to the supply of the fiber material is withdrawn too quickly from the vortex chamber.
  • a yarn end is formed, which moves in the direction of the winding device in accordance with the remaining conveying speed of the drawing-off device.
  • the conveying speeds are finally reduced to zero in the context of the interruption of the spinning process such that the yarn end is located after the standstill of the individual conveyors between the outlet of the vortex chamber and the take-off device. It is therefore desirable to stop the yarn formation within the vortex chamber by gradual and thus not abrupt throttling of the individual conveying speeds. The corresponding yarn end is thus created by appropriate adaptation of the individual conveyor speeds. Here, the yarn production is stopped, so that the yarn separates from the subsequent fiber material.
  • the winding device can be specifically slowed down, so that a defined final state is formed, in which the end of the yarn at the position described - and thus not on the surface a corresponding coil of the winding device - is located.
  • the end of the yarn can now be detected at the said position by the first suction unit in order finally to be able to carry out the piecing steps described above.
  • the lever is pivoted after successful suction of the yarn end by the first suction unit such that it first comes into contact with the yarn end (or the portion of the yarn end, which is located between the discharge device and the suction port of the first suction unit).
  • said yarn loop forms, so that the yarn end assumes a course extending from the extraction device over the region of the outlet opening of the vortex chamber into the first suction unit. If the yarn section having the yarn defect is then separated from the yarn separation unit, then the remaining yarn end can be reliably sucked into the vortex chamber, since it is already located directly in the area of the outlet opening.
  • the yarn end of the remaining yarn located in the region of the first suction unit following the separation of the end of the yarn having the yarn fault is blown into the area of the outlet opening of the swirl chamber by means of an air flow before being returned through the swirl chamber .
  • the air flow can be generated, for example, by a blowing unit, which is formed as part of the first suction unit or arranged as a separate component in the region of the outlet opening of the vortex chamber.
  • an exhaust duct extending within the swirl chamber and to be passed through by the yarn is acted upon by an airflow directed in the direction of the inlet orifice before and / or during the return of the yarn end through the swirl chamber.
  • the air flow can be generated, for example, by creating a negative pressure in the vortex chamber before introducing the yarn end into the outlet opening.
  • an overpressure in the draw-off channel can be generated, which to some extent pushes the yarn end in the direction of the inlet opening of the vortex chamber.
  • the generation of such an air flow can be realized, for example, with the aid of one or more injection nozzles, which open into the withdrawal channel against the spinning direction.
  • the yarn formation element is preferably mounted axially displaceable for this purpose.
  • a suction nozzle of the second suction unit is moved from a waiting position into a first piecing position before the yarn end is detected, in which a suction opening of the suction pipe is located in the region of the inlet opening of the vortex chamber.
  • the suction nozzle is then subjected to a negative pressure, an air flow directed against the spinning direction is produced within the vortex chamber and thus also within the draw channel, which can bring about or assist the insertion of the yarn end into the outlet opening and the return of the same into the region of the suction pipe , It is preferably provided that the suction nozzle from its spinning position (in which there is no contact between the proboscis and the spinneret) in the first Anpinngnagnall) in the first Anpinngnagnal by means of a drive device is pivotable.
  • the suction nozzle of the second suction unit is moved from the first piecing position to a second piecing position before the overlaying of the twine yarn yarn still outside the swirl chamber, in which the suction opening of the suction nozzle is between an outlet roller pair a delivery device that delivers the fiber structure and a delivery section of the delivery device upstream of the delivery roller pair in the spin direction located.
  • the upstream delivery section may be a pair of apron rollers which is part of a delivery device designed as a drafting device.
  • At least one roller of an output roller pair of the vortex chamber in the spinning direction upstream delivery device is moved before the movement of the suction pipe from the waiting position to the first piecing from a spinning position to a piecing, in which both rollers of the pair of output rollers are spaced from each other.
  • a free space between the two rollers of the pair of output rollers is created, which allows pivoting of the suction pipe in its first Anspinngna.
  • the corresponding roller can be designed to be pivotable about an axis of rotation (with the aid of a drive device).
  • roller of the pair of delivery rollers located in the piecing position is moved into its spinning position, in which both rollers are in mutual contact after the suction tube has been moved into the second piecing position and before the roller is still outside the vortex chamber and from Sucker-eyelet fixed yarn end is superimposed with the end portion of the fiber strand.
  • This ensures that it can lead to the above-described guidance of the overlapping region between the yarn end and the fiber structure during insertion into the vortex chamber.
  • the movements of the individual movable components of the spinning station can be detected after detection of a yarn defect timed.
  • the spinning station has appropriate sensors that monitor the presence of the yarn end at certain reference points and the respective process steps are started and / or terminated depending on the corresponding sensor signals.
  • the withdrawn from the trigger yarn is wound onto a spool during the spinning process, that in a yarn break (ie an unwanted tearing of the yarn during winding), the yarn end of already on the spool yarn manually, from a Spinning station-own handling device or a service robot on the bobbin surface is detected and moved into the region of the first suction unit, and that subsequently the piecing is carried out as described above.
  • the method according to the invention provides, in a possible further development, for the yarn not to be rewound again only after the detection of a yarn defect by the spinning station itself. Rather, it is also conceivable that the piecing is carried out after a yarn breakage by spinning elements own elements.
  • the subsequent piecing since a yarn break is relatively rare compared to a cleaner cut, it is also possible for the subsequent piecing to use a service robot which picks up at least the yarn end from the bobbin (eg on its surface when the bobbin is rotated sucks) and the first suction unit supplies.
  • the level of the sliver can be monitored by means of a sensor that is interrupted when falling below a target value of the level of the spinning process so in that the yarn loosens from the fiber structure and a yarn end is formed, and that the spinning can is changed to a full sliver can.
  • an end portion of the fiber structure of the full sliver can connected to an end portion of the still existing in the delivery device fiber assembly (manually or by appropriate handling devices).
  • the yarn end is sucked in by the first suction unit and started with the piecing process according to the invention, to be accomplished autonomously by the spinning station.
  • the use of a service robot for re-spinning the spinning station can be dispensed with.
  • a subsequent development of the invention is advantageous in which the yarn is wound during the spinning process on a downstream of the take-off device coil. It is provided that the filling level of the coil is monitored by means of a sensor and the spinning process is interrupted when a nominal value of the filling level is exceeded, so that the yarn is released from the fiber structure and a yarn end is formed, which after the interruption of the spinning process in the region of the first Suction unit is located. The yarn end assumes a defined position at this stage, in which it can be sucked in by the first suction unit of the spinning station. Subsequently, a piecing process according to the invention takes place in which the yarn end, as described, is superposed with the fiber structure and introduced together into the vortex chamber.
  • the yarn emerging from the swirl chamber after the piecing process is severed by a service robot or the spinning unit's own yarn separation unit and then temporarily stored in the yarn produced following the severing from the spinning station.
  • the intermediate storage can take place by sucking the yarn produced in the meantime into a yarn store of the service robot or else into a spinning mill's own yarn store.
  • the full bobbin is replaced by an empty bobbin onto which the cached yarn is eventually wound (preferably by the robot).
  • the spinning process can continue as usual and the yarn can be monitored again for yarn defects.
  • the cutting of the yarn leaving the swirl chamber after the piecing process, the buffering of the yarn produced by the spinning station following the cutting of the yarn, the replacement of the full bobbin by the empty bobbin and / or or the spooling of the cached yarn on the empty spool is performed by a service robot.
  • spinning station-specific handling devices which independently assume one or more of the named steps.
  • the method according to the invention for operating an air-spinning machine comprises the following method steps If a setpoint value of the fill level has been exceeded, the spinning process is initially interrupted so that a yarn end is released from the fiber structure. Subsequently, a piecing yarn, which is sucked in by the first suction unit, is presented to the spinning station by a service robot patrolling along the spinning stations. After a corresponding fixation of the yarn end in the first suction unit, an inventive piecing process takes place after the end of which a yarn having a twist is withdrawn from the vortex chamber.
  • the yarn leaving the vortex chamber is severed, with the coil-side yarn end being wound onto the full reel and the yarn emerging from the vortex chamber being temporarily stored by means of a yarn accumulator.
  • the end portion of the cached yarn is finally wound after a bobbin change on the empty bobbin, in which case the Garn Boulevard is emptied again. After this process, the actual spinning process can be continued.
  • the Anspinngarn the first suction unit is presented by a service robot and / or that the cutting of the yarn emerging from the spinning chamber after the piecing process, the buffering of the yarn produced following the cutting of the yarn from the spinning station, the replacement of the full bobbin by the empty bobbin and / or the spooling of the cached yarn on the empty spool is performed by a service robot.
  • a service robot it is also conceivable in this case to carry out all or some of said steps with the aid of spinning unit-specific handling devices.
  • an air-spinning machine is proposed with the aid of which one or more of the aforementioned method steps can be realized.
  • the air-spinning machine is designed to autonomously perform a cleaner cut, ie the removal of a yarn defect and the subsequent piecing process (attachment of the yarn end to an end portion of the fiber strand presented to the spinning station) without the additional use of a service robot.
  • the spinning station comprises a first suction unit, with the aid of which the yarn between the outlet opening of the vortex chamber and the discharge device can be sucked.
  • the first suction unit serves, in particular, to suck in a yarn end, which arises after detection of a yarn defect by interrupting the spinning process.
  • the first suction unit is in operative connection with a vacuum source, wherein the activation of the vacuum source or the connection of the first suction unit with the vacuum source after the detection of the yarn fault occurs, so that the yarn undergoes no impairment during the actual spinning process by the first suction unit.
  • the spinning station has a yarn separation unit (for example, a pair of scissors), with the aid of which the yarn between the outlet opening of the vortex chamber and the discharge device after sucking through the first suction unit is severed. With the help of the yarn separation unit so a separation of the yarn fault having yarn end is possible.
  • the spinning station has at least one air injection nozzle, contrary to the spinning direction through the vortex chamber, without the need for a service robot or the intervention of an operator.
  • the air injection nozzle is also aligned such that air in the direction of the inlet opening in the swirl chamber or a yarn to be passed through the exhaust duct of a projecting into the swirl chamber Garn avoirselements can be introduced.
  • the air injection nozzle (of which a plurality may also be present) is formed by a bore which extends from an air channel through at least part of a wall of the yarn formation element.
  • the bore finally opens against the withdrawal direction of the yarn into the withdrawal channel of the yarn formation element, so that with the aid of the air injection nozzle (s) an air flow can be generated which extends from the withdrawal channel via the vortex chamber into the region of the inlet opening of the vortex chamber.
  • the air nozzle is finally subjected to air during the return of the yarn end, an air flow is created which already grasps the yarn end in the region of the outlet opening of the vortex chamber, sucks it into the extraction channel and finally blows into the region of the inlet opening of the vortex chamber.
  • the yarn end can finally be prepared (for example with the aid of a service robot or by hand) for the subsequent piecing process.
  • the air spinning machine may also have at least one yarn end preparator, preferably spinning mill, which prepares the yarn end for subsequent yarn end connection to an end portion of the fiber web is deliverable.
  • the yarn end preparation can be responsible for yarn preparation at one or more spinning stations.
  • the air-spinning machine has at least a second suction unit, which is deliverable to the spinning position, and with the aid of which the yarn end in the region of the outlet opening of the vortex chamber before said Garnenden ceremoniesparation is sucked and can be moved into the effective range of Garnenden ceremoniesparators.
  • the yarn-end preparation and / or the second suction unit can be placed, for example, in a service robot patrolling along the air-spinning machine.
  • the spinning station is assigned a yarn manipulator with the aid of which a yarn section extending between the first suction unit and the drawing-off device can be moved in the direction of the outlet opening of the vortex chamber.
  • This makes it possible to move the yarn end present after removal of the yarn defect as close as possible to the outlet opening of the vortex chamber.
  • This in turn facilitates the suction of the yarn end in the swirl chamber, which is necessary in order to finally move the yarn end against the spinning direction through the withdrawal channel of an arranged within the vortex chamber Garnsentelements during the piecing described (finally, the yarn end - seen in the spinning direction - before Spinneret are brought into contact with the fiber strand supplied to the spinning station).
  • the yarn manipulator comprises a pivot lever which is pivotable about a pivot axis and has a contact portion which can be brought into contact with the yarn portion is particularly advantageous.
  • the swivel lever is at rest (ie during the spinning process) preferably a position in which he does not come into contact with the yarn. If a yarn defect is detected, the yarn end produced during the interruption of the spinning process is first detected by the first suction unit and fixed accordingly. Subsequently, the lever can be pivoted into a piecing position in which it comes into contact with the yarn (ie the portion of the same between the draw-off device and the first suction unit) and moves the corresponding yarn section into the region of the exit opening of the spinneret.
  • the yarn end can be reliably sucked in after the separation of the yarn defect and introduced into the vortex chamber.
  • a yarn manipulator which moves the yarn end out of the first suction unit with the aid of an air flow.
  • the yarn manipulator in this case may be placed such that it can generate an air flow which acts exclusively outside the first suction unit and pulls the yarn end out of the first suction unit.
  • the yarn manipulator or a blowing unit of the yarn manipulator opens into the first suction unit and can generate an air flow there, which pushes the yarn end out of the first suction unit.
  • the generated air flow acts independently of its starting point in the direction of the outlet opening of the swirl chamber in order to move the yarn end in the direction of this opening during the piecing process.
  • the spinning station is associated with a blowing unit, with the aid of which an air flow can be generated, which is directed from outside the vortex chamber in the direction of the outlet opening of the vortex chamber.
  • the blowing unit may for example be formed as part of the first suction unit or placed as a separate component in the region of the outlet opening of the vortex chamber.
  • the task of the blowing unit is, after the release of the yarn defect remaining yarn after release by the first suction unit or the discharge device in the direction of Finally, it is sucked into the outlet channel by the air flow generated by the air injection nozzle (s) and moved through the latter into the region of the inlet opening of the vortex chamber.
  • the first suction unit, the yarn separation unit and / or the yarn manipulator is fastened to a housing surrounding the vortex chamber.
  • the components mentioned in this case form a structural unit, so that can be dispensed with additional holding or storage facilities.
  • the yarn separation unit can in principle be placed in front of the suction opening of the first suction unit or also in the intake duct thereof. The attachment to said housing must also not be made directly.
  • the spinning station has a Garnticianselement projecting into the swirl chamber with a take-off channel for the yarn, wherein the discharge channel opens into the outlet opening, and wherein the Garnticianselement is movable relative to the inlet opening.
  • The, preferably axial, movement of the Garn Strukturselements the sucking of the present after removal of yarn twine yarn end is facilitated in the drawing channel of Garnticianselements because the distance between the take-off device and the spinneret is reduced with extended Garnticianselement compared to the position during the actual yarn production.
  • the suction effect on the yarn is thus enhanced upon application of a negative pressure to the swirl chamber and facilitates threading of the yarn end into the yarn formation element.
  • the second suction unit has a movably mounted Sucker has, which is movable between a waiting position and a first Anspinn ein in which a suction port of the suction pipe is in the region of the inlet opening of the vortex chamber.
  • the proboscis can be placed directly on the region of the spinneret surrounding the inlet opening in order to aspirate the yarn end exiting from the inlet opening during the piecing process (piecing position).
  • the fiber material of the fiber composite can be freely introduced into the spinneret.
  • the proboscis is finally pivoted to its spinning position and is in an area where it can not collide with the fiber structure.
  • the suction nozzle can be moved between the first piecing position and a second piecing position, in which the suction opening of the suction pipe is located between an outlet roller pair of the delivery device and a delivery section of the delivery device upstream of the output roller pair. Finally, in this position, the yarn drawn in by the second suction unit also runs between the two rolls of the pair of delivery rollers.
  • the yarn is introduced after successful Garnendenubenparation again in the spinning direction in the vortex chamber and thereby superimposed with an end portion of the fiber strand, it is - and thus the fiber strand - out with the help of the two adjoining take-off rolls. This ensures that the yarn end and fiber strand remain in contact during retraction and can eventually be exposed to air flow within the vortex chamber.
  • the proboscis is rotatable about an axis of rotation.
  • the rotation can be done for example by means of a drive device, so that the suction nozzle can be selectively pivoted into the first piecing position, the second piecing position or the spinning position.
  • the axis of rotation is, for example, between the suction port of Sucker and Garnendengarparator, so that the proboscis can be pivoted without having to move the Garnendenpreparator (this may be connected in this case with a support structure of the spinning machine).
  • the proboscis can also be rotatably mounted in a bearing, wherein the storage can in turn be rigidly connected to an air duct, which communicates with a vacuum source in connection and in the course of which Garnendenpreparator can be arranged.
  • the Garnendenpreparator can in this case again rigidly fixed in the region of its associated spinning stations and communicate with the suction pipes via corresponding pipe connections.
  • the two proboscis are each mounted in a rotary bearing and each pass into a (separate or common) rigid suction channel, which in turn merges into a Garnendenpreparator or contains.
  • the pivot bearing can in this case form the transition between the movable suction pipes and the rigid pipe or pieces.
  • both suction probes or the one or more rigid conduits with one or more valves, so that either one or both proboscis can be brought into contact with a vacuum source in order to support the piecing process at the respective spinning station.
  • the delivery device comprises an outlet roller upstream of the inlet roller pair, wherein at least one roller of the outlet roller pair is movable from a spinning position into a piecing position, in which both rollers are spaced from one another.
  • the distance between the two rollers should be dimensioned in the Anspinn ein such that the proboscis of the spinning unit associated with the second suction unit can be spent in its spinning position to the area of the inlet opening of the spinneret, without colliding with the pair of output rollers.
  • the vortex chamber is part of a spinneret which can be moved, preferably pivoted, from a spinning position into a piecing position.
  • a corresponding movement may be advantageous in order to allow the suction nozzle of the second suction unit to abut against the spinneret.
  • the spinneret is moved from a spinning position into a piecing position, before the proboscis is pivoted into its first piecing position.
  • this pivoting allows only one of the two take-off rolls of the take-off roll pair to be pivoted during the pivoting of the suction pipe.
  • the yarn storage can be designed, for example, as a suction pipe connectable to a vacuum source.
  • the air-spinning machine has a control and / or regulating device which is designed to operate the air-spinning machine in accordance with one or more of the previous method steps.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a spinning station 2 of an air-spinning machine during the spinning process
  • the air-spinning machine usually comprises a plurality of perpendicular to the plane of the succession arranged and preferably identically constructed spinning stations 2.
  • the air-spinning machine has in the in FIG. 1 shown example of a designed as a drafting delivery device 17, which is supplied with a fiber structure 3, for example in the form of a relined and presented in a spinning can, not shown, conveyor belt. Furthermore, the spinning station 2 shown has a spinneret 28 spaced from the delivery device 17 with an inlet opening 16 for the fiber structure 3 and an internal swirl chamber 1.
  • the fiber structure 3 or at least part of the fibers of the fiber composite 3 is provided in a known manner with a rotation for producing the desired yarn 4.
  • the rotation results from a targeted air flow in the region of the tip of a yarn formation element 15, the air flow being generated by air nozzles preferably not opening tangentially into the swirl chamber 1 (not shown).
  • the spinning station 2 shown further comprises a discharge device 5 formed by, for example, a pair of take-off rollers and a winding device 29 connected downstream of the take-off roller pair and a replaceable spool 19.
  • the winding device 29 finally serves to wind up the yarn 4 emerging from the spinneret 28, which transfers the swirl chamber 1 over one within the Garn Strukturselements 15 extending Exhaust duct 14 leaves, which in turn opens into a corresponding outlet opening 8.
  • the air-spinning machine has a yarn monitoring unit 6, which monitors defined parameters of the yarn 4 (eg the yarn thickness, the yarn strength or other parameters representative of the quality of the yarn 4).
  • the yarn monitoring unit 6 preferably operates without contact.
  • the air-spinning machine according to the invention need not necessarily have a drafting system, as in FIG. 1 is shown. Likewise, it is not absolutely necessary that the withdrawal device 5 is formed by a separate pair of rollers. Rather, it would be conceivable, for example, that the winding device 29 at the same time brings about the withdrawal of the yarn 4 from the vortex chamber 1 and its winding onto a coil 19.
  • yarn defects 18 occur at regular intervals (defined as a specific deviation of the monitored yarn parameter from a nominal value).
  • the removal of such yarn defects 18 accomplished in conventional air spinning machines along the spinning stations 2 patrolling service robot 27, however, can always remove only one yarn defect 18 per time window and also must first be moved to the corresponding spinning station 2. Occur multiple yarn defects 18 simultaneously, so there is a loss of production, which adversely affects the productivity of the entire air-spinning machine.
  • an air-spinning machine is proposed in the context of the present invention, with the help of which the cleaning of said yarn defects 18 can take place in a particularly preferred embodiment by the spinning station 2 itself.
  • the yarn defects 18 can thus be removed simultaneously at several spinning stations 2, because the spinning units 2 are no longer dependent on the service robot 27.
  • a possible embodiment of a corresponding spinning station 2 of an air-spinning machine according to the invention show the FIGS. 1 to 11 in which the removal of a yarn defect 18 is shown.
  • the spinning process is initially interrupted.
  • the interruption is in this case by reducing the conveying speeds of the delivery device 17, the discharge device 5 and the winding device 29. The reduction must not be done simultaneously or continuously.
  • the respective conveying speeds should, however, be throttled such that the stable spinning process collapses by falling below defined limits of the conveying speeds and thus at a certain time no more yarn 4 is produced from the fiber structure 3.
  • the yarn end is in this case at a defined position and therefore does not need to be searched for time on the bobbin surface prior to further piecing. Rather, it is in the range of a first suction unit 7 of the spinning station 2 and can be sucked from this in accordance with the invention.
  • the first suction unit 7 is preferably located between the outlet opening 8 and the extraction device 5 or the yarn monitoring unit 6. If the first suction unit 7 is now connected to a vacuum source, not shown (for example, by opening a valve), the yarn end is sucked. If at the same time the take-off device 5 and the winding device 29 are driven counter to the spinning direction, finally the portion of the yarn 4 having the yarn defect 18 enters the first suction unit 7 (FIG. FIG. 4 ).
  • a yarn manipulator 12 for example in the form of a pivotable pivoting lever
  • moves the yarn 4 into the area of the outlet opening FIG. FIGS. 4 and 5 .
  • the winding device 29 and the drawing-off device 5 are further driven against the spinning direction, respectively, to enable a yarn loop 13 to be shown or to provide a sufficient amount of yarn.
  • the amount of yarn necessary for the loop formation is withdrawn from the first suction unit 7.
  • a negative pressure is now applied to the vortex chamber 1 after separation of the yarn defect 18 (this can be produced, for example, by means of a second suction unit 10 pivoted into the region of the inlet opening 16 of the vortex chamber 1)
  • the yarn end reaches the yarn formation element via the outlet opening 8 15 and from there via the vortex chamber 1 and the inlet opening 16 in the region of the second suction unit 10 (FIG. FIG. 7 ).
  • the return of the yarn end may in this case by the negative pressure generated by the second suction unit 10 and / or one of corresponding (and connected to an air pressure source not shown) air injection nozzles 32 (see FIG.
  • at least one roller of the output roller pair 23 of the delivery device 17 can be designed to be pivotable.
  • the corresponding roller can in this case of a spinning position ( FIG. 5 ) in a piecing position ( FIG. 6 ), in which the inlet opening 16 is better accessible to the proboscis 21.
  • the suction nozzle 21 from a spinning position ( FIG. 5 ) in a first piecing position ( FIG. 6 ) is movable (eg pivotable).
  • the suction opening 22 of the suction pipe 21 can be brought into sealing contact directly with the region of the suction nozzle 28 surrounding the inlet opening 16 of the spinneret 28.
  • the preparation of the yarn end for the subsequent piecing (ie for the connection of the yarn end to the end portion of the fiber composite 3) takes place.
  • the yarn preparation (separation of the end portion, thinning of the new yarn end, etc.) takes place here, for example in a yarn end preparator 11, which is preferably in the suction path of the suction pipe 21, so that the yarn end can be passed through the yarn end preparation 11 and cut to length during preparation to the desired length (depending on the distance between the yarn end preparation 11 and the inlet opening 16) ( FIG. 8 ).
  • Garendenoniaparation can finally be stored temporarily within a (for example, pneumatically operating) Garnurss 26 a defined amount of yarn, the necessary amount of yarn, for example, by reversing the coil 19 is provided.
  • the take-off device 5 and the winding device 29 are now put into operation again, wherein the amount of yarn present in the yarn store 26 allows a different speed acceleration of the respective units or compensates for them.
  • this may be equipped with a yarn brake, not shown, so that the yarn end is pulled only after emptying the yarn reservoir 26 from the suction nozzle 21.
  • the air flow desired during the spinning process already prevails again within the swirl chamber 1, so that the yarn 4 passing through the take-off duct 14 already has the desired rotation again.
  • the described second suction unit 10 can thus be dispensed with, since the yarn end, after being returned through the swirl chamber 1, is grasped either by the operator or by the service robot 27, prepared for the piecing process and finally brought into contact with the fiber structure 3 becomes.
  • FIGS. 12 to 16 show a possible bobbin change on an air-spinning machine according to the invention. While a cleaner cut must be carried out relatively frequently, a bobbin change is only necessary with a full bobbin 19. For their replacement, therefore, a service robot 27 can be used without significantly reducing the productivity of the air-spinning machine.
  • a full coil 19 is detected with a sensor, then the spinning process interrupted as described above, wherein the yarn end is wound on the spool 19 ( FIG. 12 ).
  • the yarn end is not attached to the fiber structure 3 in this case.
  • a separate piecing yarn 20 which is presented to the spinning station 2 by a service robot 27 in the region of the first suction unit 7, serves for piecing.
  • the first suction unit 7 sucks the end portion of the piecing yarn 20 to be in a state such as it FIG. 13 shows. Following the suction of Anspinngarns 20 now takes place a piecing, as in principle in connection with the FIGS. 1 to 11 has been described.
  • the piecing yarn 20 is brought into the region of the outlet opening 8 of the spinneret 28 by means of the (preferably) spinning-end-own yarn manipulator 12 ( FIG. 14 ). Subsequently, the suction of the end portion of the spun yarn 20 by means of the second suction unit 10, the Garnenden ceremoniesparation, the superposition with the end portion of the fiber strand 3 ( FIG. 15 ) and the return through the vortex chamber. 1
  • the yarn 4 is subsequently severed by the service robot 27 (or the spinning unit's own yarn separation unit 9), the full bobbin 19 is replaced by an empty one, the separated yarn end is sucked off and the remaining yarn end is wound onto the empty bobbin 19 (FIG. FIG. 16 ).
  • the service robot 27 makes a new piecing yarn 20 available and repeats the aforementioned steps until the piecing process has been successful.
  • a yarn manipulator 12 is always shown, which moves the yarn 4 from the first suction unit 7 in the direction of the outlet opening 8 of the spinneret 28, it is alternatively or additionally also possible to make the Garn Strukturselement 15 movable.
  • the advantage shows a comparison of FIG. 17 (axially in the spin direction extended Garn Strukturselement 15) with the execution according to FIG. 14 in which no axial movement is provided. While in FIG. 14 a Garnmanipulator 12 is necessary to move the yarn 4 to the outlet opening 8, the distance between the outlet opening 8 and the first suction unit 7 in the case of FIG. 17 be reduced so that the yarn end after separation of the yarn error 18 can be sucked reliably without additional handling devices of the spinneret 28 (provided, in this a corresponding negative pressure is generated).
  • FIG. 18 and 19 A further advantageous embodiment of the invention is the Figures 18 and 19 refer to.
  • it may be advantageous in addition to the pivotability of the suction pipe 21 of the second suction unit 10 and at least one roller of the pair of output rollers 23, although the spinneret 28 itself about an axis of rotation 25 is pivotable.
  • This makes it possible in a simple manner, the suction port 22 of the suction pipe 21 to make sealing contact with the inlet opening 16 of the swirl chamber 1 in order to suck the yarn end and the (in the Figures 18 and 19 not shown) Garnendenpreparator 11 to be able to perform.
  • FIG. 20 A possible embodiment shows FIG. 20 , As can be seen from this figure, the suction probes 21 of the two second suction units 10 open into a common yarn end preparation 11, wherein the suction probes 21 in turn can be rotatably mounted in a corresponding bearing 30 (see also FIG Figures 18 and 19 ).
  • the yarn formation element 15 in the region of the outlet opening 8 have a recess extending parallel to the plane of the sheet into which the corresponding yarn section can finally be inserted.
  • the present invention is not limited to the illustrated and described embodiment.
  • the yarn defect 18 is removed by the spinning station 2 itself, while the suction and / or preparation of the yarn end for the subsequent joining step with the fiber structure 3 is carried out with the aid of the service robot 27.
  • a blowing unit 31 which is in communication with an air pressure source (not shown) is used.
  • This can for example (as shown) placed as a separate component in the region of the outlet opening 8 of the vortex chamber 1, attached to the first suction unit 7 or in the first suction unit 7 may be integrated (eg, in such a way that the air outlet opening of the blowing unit 31 opens into the internal suction channel of the first suction unit 7).
  • the blowing unit 31 should be oriented in such a way that the air flow generated by it can detect the yarn end remaining in or outside the first suction unit 7 after removal of the yarn defect 18 and can blow targeted into the region of the outlet opening 8 of the swirl chamber 1. There it finally arrives in the area of a directed toward the inlet opening 16 of the vortex chamber 1 air flow, which sucks the yarn end into the discharge channel 14, through this and finally moved to the (outside of the vortex chamber 1) area in front of the inlet opening 16 or blows.
  • the said air flow is in turn based on the Venturi effect and preferably with the help of one or more (for reasons of clarity, only in FIG. 24 shown)
  • Gutinjetechnischsdüse (s) 32 generated, which is also in communication with an air pressure source, not shown, or stand.
  • the air injection nozzle (s) 32 opens into the discharge channel 14 and generates a flow there in the direction of the inlet opening 16 of the vortex chamber 1.
  • the blowing unit 31 and the air injection nozzle (s) 32 finally cause the yarn 4 to take a course like him FIG. 24 shows.
  • the yarn end may finally be gripped and subjected to the piecing process by a spinning unit's own second suction unit 10 and / or a spinning station's own yarn end preparation 11, or alternatively by said operator or service robot 27 components.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Luftspinnmaschine mit wenigstens einer eine Wirbelkammer aufweisenden Spinnstelle, wobei der Wirbelkammer während eines Spinnprozesses ein Faserverband in einer Spinnrichtung zugeführt wird, wobei dem Faserverband innerhalb der Wirbelkammer mit Hilfe einer Luftströmung eine Drehung erteilt wird, so dass aus dem Faserverband ein die Drehung aufweisendes Garn entsteht, wobei das die Drehung aufweisende Garn mit Hilfe einer Abzugseinrichtung aus der Wirbelkammer abgezogen wird, und wobei das aus der Wirbelkammer abgezogene Garn mit Hilfe einer im Anschluss an die Wirbelkammer angeordneten Garnüberwachungseinheit auf Garnfehler überwacht wird.
  • Gattungsgemäße Luftspinnmaschinen sind im Stand der Technik bekannt. Im Verlauf des Spinnprozesses kommt es immer wieder zu Garnfehlern (d. h., es entstehen Garnabschnitte, deren Garnparameter, wie beispielsweise die Garndicke, die Haarigkeit, die Garnfestigkeit, etc.) von einem Sollwert abweichen. Derartige Garnfehler werden von einem Garnsensor erkannt und müssen in einem den Spinnprozess unterbrechenden Reinigerschnitt entfernt werden. Ebenso sind Garnbrüche (d. h. das Reißen des Garns) nicht auszuschließen, die ebenfalls ein Wiederansetzen des Garnendes mit dem der Luftspinnmaschine aus einem Vorlagebehältnis vorgelegten Faserverband nötig machen (sogenanntes "Anspinnen"). Schließlich sind in regelmäßigen Zeitabständen Spulenwechsel nötig, bei denen eine volle Spule, auf die das Garn während des Spinnprozesses aufgespult wird, gegen eine leere Spule ausgetauscht werden muss. JP-A-H08 246 272 , DE-A-33 36 294 , WO-A-94/00626 , EP-A-0 807 699 und JP-A-S59 204925 beschreiben Verfahren und Vorrichtungen zum automatischen Ansetzen eines neu zu spinnenden Garnes an ein bestehendes Garnende. In allen Fällen ist es üblich, das jeweilige auf der Spule aufgespulte Garnende mit Hilfe eines entlang der Spinnstellen patrouillierenden Serviceroboters von der Spulenoberfläche zu lösen, um es entgegen der eigentlichen Spinnrichtung erneut der Spinnstelle zuführen zu können, um es mit dem vorgelegten Faserverband verbinden zu können. Ferner muss in der Regel ein bestimmter Abschnitt des Garns vor dem Wiederanspinnen entfernt werden, da das vorliegende Garnende meist nicht für den Anspinnvorgang geeignet ist.
  • Da der Serviceroboter vor dem Anspinnvorgang zunächst zu der jeweiligen Spinnstelle verfahren werden muss und von einem Roboter immer nur eine Spinnstelle angesponnen werden kann, kommt es durch die nötigen Anspinnvorgänge zu erheblichen Einschränkungen des Spinnprozesses. Hierbei tragen insbesondere die Anspinnvorgänge nach den bei Luftspinnmaschinen vermehrt durchzuführenden Reinigerschnitten zu einer signifikanten Beeinträchtigung der Produktivität der Luftspinnmaschine bei.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spinnmaschine sowie ein Verfahren zum Betrieb derselben vorzuschlagen, mit deren Hilfe die Anspinnzeiten gegenüber dem Stand der Technik, insbesondere nach einem Reinigerschnitt, verkürzt werden können.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren sowie eine Spinnmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren zunächst dadurch aus, dass der Spinnprozess bei Detektion eines Garnfehlers derart unterbrochen wird, dass sich das Garn vom Faserverband löst und hierbei ein Garnende entsteht. Ferner wird im Anschluss an die Unterbrechung des Spinnprozesses ein, zumindest teilweise von der Spinnstelle durchgeführter, Anspinnvorgang eingeleitet, während dessen die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    • Zunächst wird das Garnende mit Hilfe einer ersten Saugeinheit der Spinnstelle im Bereich zwischen einer Austrittsöffnung der Wirbelkammer und der Abzugseinrichtung angesaugt. Die erste Saugeinheit ist dabei beispielsweise über ein mit Hilfe einer Steuer- und/oder Regeleinheit ansprechbares Ventil mit einer Unterdruckquelle verbunden und kann entsprechend aktiviert und deaktiviert werden. Nach dem Ansaugen des Garnendes erfolgt ein Abtrennen des den Garnfehler aufweisenden Endabschnitts im Bereich der ersten Saugeinheit, wobei hierbei eine Garntrenneinheit der Spinnstelle, beispielsweise eine Schere, zum Einsatz kommt. Das Garn wird zuvor soweit von einer das Garn während des Spinnprozesses aufnehmenden Spule abgespult, dass sich der Garnfehler hinter der Garntrenneinheit befindet und von dieser zuverlässig vom restlichen Garn abgetrennt werden kann.
  • Nach dem erfolgreichen Abtrennvorgang wird das Garnende des verbleibenden Garns entgegen der Spinnrichtung durch die Wirbelkammer geführt, wobei hierfür eine entgegen der Spinnrichtung wirkende Luftströmung erzeugt wird, die das Garnende über die Austrittsöffnung in die Wirbelkammer saugt. Die Luftströmung wird mit Hilfe von einer oder mehreren in die Wirbelkammer oder in den Abzugskanal der Wirbelkammer mündende Luftinjektionsdüsen erzeugt, die schließlich auch bewirken, dass das Garnende die Wirbelkammer über deren Einlauföffnung wieder verlässt. Die jeweilige Luftinjektionsdüse ist vorzugsweise als Bohrung ausgebildet, welche die Wandung des Garnbildungselements durchdringt und entgegen der Abzugsrichtung des Garns in den Abzugskanal übergeht.
  • In diesem Bereich wird es schließlich, beispielsweise von einer Bedienperson oder einem Serviceroboter, erfasst und für eine nachfolgende Verbindung des Garnendes mit einem Endabschnitt des Faserverbands vorbereitet (Ablängen des Garnendes auf eine definierte Länge, Ausdünnen des Garnendes, etc.). Ist das Garnende schließlich entsprechend vorbereitet, wird die Abzugseinrichtung (bei der es sich um eine die Spule antreibende Spulvorrichtung oder auch ein separates, der Spulvorrichtung vorgeschaltetes Abzugswalzenpaar handeln kann) wieder in Betrieb genommen. Gleichzeitig bzw. in direktem Anschluss wird das sich in die Wirbelkammer bewegende Garnende mit dem Endabschnitt des von der Liefervorrichtung gelieferten Faserverbands überlagert. Die Liefervorrichtung wird in diesem Stadium (d. h. nach einem zwischenzeitlichen Stillstand) wieder in Betrieb gesetzt, wobei der Start des Liefervorgangs beispielsweise erfolgen kann, nachdem das Garnende einen das Garnende erkennenden Garnsensor passiert hat.
  • Abschließend wird das Garnende und der mit dem Garnende überlagerte Endabschnitt des Faserverbands gemeinsam und durch Inbetriebnahme der Abzugseinrichtung in die Wirbelkammer eingezogen. Dort gelangt der durch die Überlagerung erzeugte Überlappungsbereich aus Garnende und Faserverband in den Wirkbereich der mittlerweile wieder mit einem Überdruck beaufschlagten Luftdüsen (die die Drehung der Fasern des zugeführten Fasermaterials bewirken). Zu diesem Zeitpunkt entsteht innerhalb der Wirbelkammer also wieder das gewünschte, eine Drehung aufweisende Garn. Der Anspinnvorgang ist somit beendet - der eigentliche Spinnprozess kann unter weiterer Zufuhr des Faserverbands in die Wirbelkammer und Abzug des in der Wirbelkammer erzeugten Garns fortgesetzt werden.
  • Im Ergebnis sieht das erfindungsgemäße Verfahren also das Entfernen eines Garnfehlers und ein anschließendes Wiederanspinnen des nach Entfernen des Garnfehlers verbleibenden Garnendes an der betroffenen Spinnstelle vor, wobei bei Bedarf auf den zusätzlichen Einsatz eines Serviceroboters vollständig verzichtet werden kann. So ist es von Vorteil, wenn die Spinnstelle selbst über die notwendigen Garnhandhabungseinrichtungen verfügt, um den Anspinnvorgang selbstständig durchführen zu können. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Garnende im Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer von einer, vorzugsweise spinnstelleneigenen, zweiten Saugeinheit erfasst und in einen, vorzugsweise ebenfalls spinnstelleneigenen, Garnendenpräparator eingeführt wird (der das Garnende wiederum für eine Verbindung mit einem Endabschnitt des Faserverbands vorbereitet). Der Garnendenpräparator kann sich hierbei beispielsweise im Saugweg der zweiten Saugeinheit befinden, so dass ein Abschnitt des Garnendes nach dem Ansaugen automatisch im Bereich des Garnendenpräparators zum Liegen kommt. Die zweite Saugeinheit und/oder der Garnendenpräparator können im Übrigen entweder der Spinnstelle direkt zugeordnet oder aber in einem entlang der Spinnstellen verfahrbaren Serviceroboter integriert sein. Auf diese Weise könnten im Extremfall sämtliche Spinnstellen gleichzeitig angesponnen werden. Zudem kann bei Detektion eines Garnfehlers unmittelbar mit dessen Entfernung begonnen werden, da die übliche Wartezeit bis zum Eintreffen eines Serviceroboters entfällt oder zumindest für das Entfernen des Garnfehlers und das Rückführen des Garnendes durch die Wirbelkammer genutzt werden kann. Die Produktivität der erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine wird somit gegenüber dem Stand der Technik erheblich gesteigert.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn der Spinnprozess, insbesondere bei einer Detektion eines Garnfehlers durch die Garnüberwachungseinheit, durch Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten einer den Faserverband liefernden Liefereinrichtung und der Abzugseinrichtung unterbrochen wird, wobei die Reduzierung derart erfolgt, dass sich das durch Lösen des Garns vom Faserverband entstehende Garnende nach Abschluss der Reduzierung zwischen der Austrittsöffnung der Wirbelkammer und der Abzugseinrichtung (oder alternativ innerhalb des Abzugskanals) befindet. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem das nach einer Unterbrechung des Spinnprozesses vorliegende Garnende zwangsläufig auf die Spule aufgewickelt wird, weil diese, bedingt durch ihre Massenträgheit, nicht abrupt gestoppt werden kann, kann ein derartiges Aufwickeln durch das erfindungsgemäße Verfahren wirksam verhindert werden.
  • So zeichnen sich Luftspinnmaschinen generell dadurch aus, dass für die gewünschte Garnherstellung bestimmte Rahmenbedingungen hinsichtlich der Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung und der Abzugseinrichtung einzuhalten sind. Beispielsweise müssen diese für die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Garns bestimmte Grenzwerte überschreiten, um die im Inneren der Wirbelkammer gewünschte Drallerteilung des Fasermaterials zu ermöglichen. Werden nun die genannten Fördergeschwindigkeiten allmählich, d. h. vorzugsweise innerhalb einiger Sekunden, gedrosselt, so wird schließlich der Punkt erreicht, an dem keine Garnherstellung mehr erfolgt, da entweder zu wenig Fasermaterial in die Wirbelkammer transportiert oder das Garn im Verhältnis zur Lieferung des Fasermaterials zu schnell aus der Wirbelkammer abgezogen wird. Zu diesem Zeitpunkt entsteht schließlich ein Garnende, welches sich entsprechend der verbleibenden Fördergeschwindigkeit der Abzugseinrichtung in Richtung der Spulvorrichtung bewegt.
  • Vorteilhafterweise ist nun vorgesehen, dass die Fördergeschwindigkeiten im Rahmen der Unterbrechung des Spinnprozesses schließlich derart auf Null reduziert werden, dass sich das Garnende nach dem Stillstand der einzelnen Fördereinrichtungen zwischen dem Ausgang der Wirbelkammer und der Abzugsvorrichtung befindet. Es ist also gewünscht, die Garnbildung innerhalb der Wirbelkammer durch allmähliche und somit nicht abrupte Drosselung der einzelnen Fördergeschwindigkeiten abzubrechen. Das entsprechende Garnende entsteht somit durch entsprechende Anpassung der einzelnen Fördergeschwindigkeiten. Hierbei wird die Garnherstellung abgebrochen, so dass sich das Garn von dem nachfolgenden Fasermaterial ablöst. Da die Fördergeschwindigkeiten an diesem Punkt bereits deutlich geringer sind als während der eigentlichen Garnherstellung, kann schließlich auch die Spulvorrichtung gezielt abgebremst werden, so dass ein definierter Endzustand entsteht, bei dem sich das Ende des Garns an der beschriebenen Position - und somit nicht auf der Oberfläche einer entsprechenden Spule der Spulvorrichtung - befindet. Um auch bei reduzierten Fördergeschwindigkeiten ein gleichmäßiges Aufwickeln des hergestellten Garns auf die Spule zu gewährleisten, kann es sich zusätzlich anbieten, auch eine eventuell vorhandene Einrichtung zur Changierung des Garns zu verlangsamen (oder mittig zu stoppen). Das Ende des Garns kann nun an der genannten Position von der ersten Saugeinheit erfasst werden, um schließlich die oben beschriebenen Anspinnschritte durchführen zu können.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der sich nach dem Ansaugen des Garnendes durch die erste Saugeinheit im Bereich zwischen der ersten Saugeinheit und der Abzugseinrichtung erstreckende Garnabschnitt vor dem Abtrennen des den Garnfehler aufweisenden Endabschnitts des Garns von einem Garnmanipulator erfasst und teilweise in Richtung der Austrittsöffnung bewegt wird, so dass eine Garnschlaufe entsteht. Zwar ist es auch denkbar, auf einen derartigen Garnmanipulator zu verzichten und das Garnende ausschließlich durch einen in der Wirbelkammer herrschenden Unterdruck über die Austrittsöffnung anzusaugen. Zur Unterstützung der Rückführung hat sich jedoch ein Garnmanipulator bewährt, der beispielsweise als verschwenkbarer Hebel ausgebildet sein kann. Der Hebel wird nach erfolgreichem Ansaugen des Garnendes durch die erste Saugeinheit derart verschwenkt, dass er zunächst mit dem Garnende (bzw. dem Abschnitt des Garnendes, der sich zwischen der Abzugseinrichtung und der Ansaugöffnung der ersten Saugeinheit befindet) in Kontakt gelangt. Durch weiteres Verschwenken bildet sich schließlich die genannte Garnschlaufe, so dass das Garnende einen Verlauf einnimmt, der sich ausgehend von der Abzugseinrichtung über den Bereich der Austrittsöffnung der Wirbelkammer in die erste Saugeinheit erstreckt. Wird nun der den Garnfehler aufweisende Garnabschnitt von der Garntrenneinheit abgetrennt, so kann das verbleibende Garnende zuverlässig in die Wirbelkammer eingesaugt werden, da es sich bereits unmittelbar im Bereich der Austrittsöffnung befindet. Alternativ oder zusätzlich zu dem genannten mechanischen Garnmanipulator kann selbstverständlich auch ein Garnmanipulator zum Einsatz kommen, der das Garnende mit Hilfe einer Luftströmung aus der ersten Saugeinheit heraus bewegt. Hierbei kann eine Luftströmung Verwendung finden, die ausschließlich außerhalb der ersten Saugeinheit wirkt und das Garnende aus dieser herauszieht. Ebenso ist es denkbar, dass eine Luftströmung innerhalb der ersten Saugeinheit erzeugt wird, die das Garnende nach Entfernen des Garnfehlers aus der ersten Saugeinheit herausdrückt. Schließlich ist es von Vorteil, wenn die erzeugte Luftströmung unabhängig von ihrem Ausgangspunkt in Richtung der Austrittsöffnung der Wirbelkammer wirkt, um das Garnende während des Anspinnvorgangs in Richtung dieser Öffnung zu bewegen.
  • Von besonderem Vorteil kann es ebenso sein, wenn das sich nach dem Abtrennen des den Garnfehler aufweisenden Endabschnitts des Garns im Bereich der ersten Saugeinheit befindliche Garnende des verbleibenden Garns vor der Rückführung durch die Wirbelkammer mit Hilfe einer Luftströmung in den Bereich der Austrittsöffnung der Wirbelkammer geblasen wird. Die Luftströmung kann hierbei beispielsweise durch eine Blaseinheit erzeugt werden, die als Bestandteil der ersten Saugeinheit ausgebildet oder als separates Bauteil im Bereich der Austrittsöffnung der Wirbelkammer angeordnet ist. In jedem Fall dient die Luftströmung der gezielten Bewegung des Garnendes in Richtung der Austrittsöffnung, in deren Bereich das Garnende schließlich von der durch die Luftinjektionsdüse(n) erzeugten Saugluftströmung erfasst und in den Abzugskanal des Garnbildungselements gesaugt und von dort bis in den Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer geblasen wird.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn ein sich innerhalb der Wirbelkammer erstreckender und vom Garn zu passierender Abzugskanal vor und/oder während der Rückführung des Garnendes durch die Wirbelkammer mit einer in Richtung der Einlassmündung gerichteten Luftströmung beaufschlagt wird. Hierdurch wird die Garnrückführung während des Anspinnvorgangs aktiv unterstützt und somit sichergestellt, dass das Garnende bis in den Bereich vor der Einlauföffnung gelangt. Die Luftströmung kann dabei beispielsweise erzeugt werden, indem in der Wirbelkammer vor dem Einführen des Garnendes in die Austrittsöffnung ein Unterdruck erzeugt wird. Sobald das Garnende in den Abzugskanal eingesaugt ist, kann schließlich zusätzlich oder alternativ ein Überdruck im Abzugskanal erzeugt werden, der das Garnende gewissermaßen in Richtung Eintrittsöffnung der Wirbelkammer schiebt. Die Erzeugung einer derartigen Luftströmung kann beispielsweise mit Hilfe einer oder mehrerer Injektionsdüsen realisiert werden, die gegen die Spinnrichtung in den Abzugskanal münden.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn ein sich innerhalb der Wirbelkammer erstreckendes und in die Austrittsöffnung mündendes Garnbildungselement vor dem Abtrennen des den Garnfehler aufweisenden Endabschnitts des Garns in Spinnrichtung bewegt wird, um den Abstand zwischen der Abzugseinrichtung und der Austrittsöffnung der Wirbelkammer zu verringern. Hierdurch ist auch ein geringer Unterdruck innerhalb der Wirbelkammer ausreichend, um das Garn nach dem Abtrennen des Garnfehlers einzusaugen. Das Garnbildungselement ist hierfür vorzugsweise axial verschiebbar gelagert.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn ein Saugrüssel der zweiten Saugeinheit vor dem Erfassen des Garnendes von einer Wartestellung in eine erste Anspinnstellung bewegt wird, in der sich eine Ansaugöffnung des Saugrüssels im Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer befindet. Der Saugrüssel kann in der Anspinnstellung eine Lage einnehmen, bei der die Ansaugöffnung des Saugrüssels luftdicht mit dem die Einlauföffnung umgebenden Bereich der Spinndüse (= die Wirbelkammer umgebende Einheit) in Kontakt steht. Wird der Saugrüssel nun mit einem Unterdruck beaufschlagt, so entsteht innerhalb der Wirbelkammer und somit auch innerhalb des Abzugskanals eine gegen die Spinnrichtung gerichtete Luftströmung, die das Einführen des Garnendes in die Austrittsöffnung und die Rückführung desselben bis in den Bereich des Saugrüssels bewirken bzw. unterstützen kann. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Saugrüssel aus seiner Spinnstellung (in der kein Kontakt zwischen Saugrüssel und Spinndüse besteht) in die erste Anpinnstellung mit Hilfe einer Antriebseinrichtung verschwenkbar ist.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Saugrüssel der zweiten Saugeinheit vor der Überlagerung des sich noch außerhalb der Wirbelkammer befindlichen Garnendes mit dem Endabschnitt des Faserverbands von der ersten Anspinnstellung in eine zweite Anspinnstellung bewegt wird, in der sich die Ansaugöffnung des Saugrüssels zwischen einem Ausgangswalzenpaar einer den Faserverband liefernden Liefereinrichtung und einem dem Ausgangswalzenpaar in Spinnrichtung vorgelagerten Lieferabschnitt der Liefereinrichtung befindet. Bei dem vorgelagerten Lieferabschnitt kann es sich beispielsweise um ein Riemchenwalzenpaar handeln, das Teil einer als Streckwerk ausgebildeten Liefereinrichtung ist. Durch Verschwenken des Saugrüssels, mit dessen Hilfe das Garnende in diesem Stadium fixiert wird, ist sichergestellt, dass das Garnende beim Einzug in die Wirbelkammer durch das Abzugswalzenpaar geführt wird. Die Überlagerung des Garnendes mit dem Endabschnitt des Faserverbands erfolgt also im Bereich des Ausgangswalzenpaares, so dass sichergestellt ist, dass es zu dem gewünschten Kontakt zwischen Garn und Faserverband kommt, bevor beide gemeinsam in die Wirbelkammer zur weiteren Garnherstellung eingezogen werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn zumindest eine Walze eines Ausgangswalzenpaares einer der Wirbelkammer in Spinnrichtung vorgelagerten Liefereinrichtung vor der Bewegung des Saugrüssels von der Wartestellung in die erste Anspinnstellung von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung bewegt wird, in der beide Walzen des Ausgangswalzenpaars voneinander beabstandet sind. Hierdurch wird ein Freiraum zwischen den beiden Walzen des Ausgangswalzenpaars geschaffen, der ein Verschwenken des Saugrüssels in seine erste Anspinnstellung erlaubt. Die entsprechende Walze kann hierbei (mit Hilfe einer Antriebseinrichtung) um eine Drehachse verschwenkbar ausgebildet sein.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die sich in der Anspinnstellung befindliche Walze des Ausgangswalzenpaares in ihre Spinnstellung bewegt wird, bei der beide Walzen in gegenseitigem Kontakt stehen, nachdem der Saugrüssel in die zweite Anspinnstellung bewegt wurde und bevor das sich noch außerhalb der Wirbelkammer befindliche und vom Saugrüssel fixierte Garnende mit dem Endabschnitt des Faserverbands überlagert wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass es zu der oben beschriebenen Führung des Überlagerungsbereichs zwischen Garnende und Faserverband während des Einzugs in die Wirbelkammer kommen kann. Die Bewegungen der einzelnen beweglichen Bauteile der Spinnstelle kann im Übrigen nach Detektion eines Garnfehlers zeitgesteuert erfolgen. Denkbar ist ebenfalls, dass die Spinnstelle über entsprechende Sensoren verfügt, die das Vorhandensein des Garnendes an bestimmten Referenzpunkten überwachen und die jeweiligen Verfahrensschritte in Abhängigkeit der entsprechenden Sensorsignale gestartet und/oder beendet werden.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das von der Abzugseinrichtung abgezogene Garn während des Spinnprozesses auf eine Spule aufgespult wird, dass bei einem Garnbruch (d. h. einem ungewollten Reißen des Garns während des Aufspulens) das Garnende des sich bereits auf der Spule befindlichen Garns händisch, von einer spinnstelleneigenen Handhabungsvorrichtung oder einem Serviceroboter auf der Spulenoberfläche erfasst und in den Bereich der ersten Saugeinheit bewegt wird, und dass anschließend der Anspinnvorgang gemäß obiger Beschreibung durchgeführt wird. Mit anderen Worten sieht das erfindungsgemäße Verfahren in einer möglichen Weiterbildung vor, dass das Garn nicht nur nach der Detektion eines Garnfehlers von der Spinnstelle selbst wieder angesponnen wird. Vielmehr ist es ebenso denkbar, dass auch das Anspinnen nach einem Garnbruch durch spinnstelleneigene Elemente vorgenommen wird. Da ein Garnbruch jedoch im Vergleich zu einem Reinigerschnitt nur relativ selten vorkommt, ist es auch möglich, dass für das anschließende Anspinnen ein Serviceroboter zum Einsatz kommt, der zumindest das Garnende von der Spule aufnimmt (z. B. an deren Oberfläche bei Drehen der Spule ansaugt) und der ersten Saugeinheit zuführt.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Faserverband während des Spinnprozesses mit Hilfe einer der Wirbelkammer vorgelagerten Liefereinrichtung aus einer Spinnkanne entnommen wird, dass der Füllstand der Spinnkanne mit Hilfe eines Sensors überwacht wird, dass bei Unterschreiten eines Sollwerts des Füllstands der Spinnprozess derart unterbrochen wird, dass sich das Garn vom Faserverband löst und ein Garnende entsteht, und dass die Spinnkanne gegen eine volle Spinnkanne gewechselt wird. Hierbei wird vorzugsweise ein Endabschnitt des Faserverbands der vollen Spinnkanne mit einem Endabschnitt des sich noch in der Liefereinrichtung befindlichen Faserverbands verbunden (manuell oder durch entsprechende Handhabungsvorrichtungen). Anschließend bzw. gleichzeitig wird schließlich das Garnende von der ersten Saugeinheit angesaugt und mit dem erfindungsgemäßen, durch die Spinnstelle autonom zu bewerkstelligenden Anspinnvorgang begonnen. Somit kann auch in diesem Fall auf den Einsatz eines Serviceroboters zum Wiederanspinnen der Spinnstelle verzichtet werden.
  • Ebenso ist eine folgende Weiterbildung der Erfindung von Vorteil, bei der das Garn während des Spinnprozesses auf eine der Abzugseinrichtung nachgeordnete Spule aufgespult wird. Hierbei ist vorgesehen, dass der Füllstand der Spule mit Hilfe eines Sensors überwacht und bei Überschreiten eines Sollwerts des Füllstands der Spinnprozess derart unterbrochen wird, dass sich das Garn vom Faserverband löst und ein Garnende entsteht, welches sich nach der Unterbrechung des Spinnprozesses im Bereich der ersten Saugeinheit befindet. Das Garnende nimmt in diesem Stadium eine definierte Position ein, in der es von der ersten Saugeinheit der Spinnstelle angesaugt werden kann. Anschließend erfolgt ein erfindungsgemäßer Anspinnvorgang, bei dem das Garnende, wie beschrieben, mit dem Faserverband überlagert und gemeinsam in die Wirbelkammer eingeführt wird. Im nächsten Schritt wird das nach dem Anspinnvorgang aus der Wirbelkammer austretende (d. h. von der Abzugseinrichtung abgezogene) Garn von einem Serviceroboter oder der spinnstelleneigenen Garntrenneinheit durchtrennt und das im Anschluss an das Durchtrennen von der Spinnstelle hergestellte Garn zwischengespeichert. Die Zwischenspeicherung kann durch Einsaugen des zwischenzeitlich produzierten Garns in einen Garnspeicher des Serviceroboters oder aber auch in einen spinnstelleneigenen Garnspeicher erfolgen. Während des Zwischenspeicherns wird die volle Spule durch eine leere Spule ersetzt, auf die schließlich das zwischengespeicherte Garn (vorzugsweise durch den Roboter) aufgespult wird. Nach dem erfolgreichen Spulenwechsel kann der Spinnprozess wie gewohnt fortgesetzt und das Garn wieder auf Garnfehler überwacht werden.
  • Wie bereits angedeutet, kann es von Vorteil sein, wenn das Durchtrennen des nach dem Anspinnvorgang aus der Wirbelkammer austretenden Garns, das Zwischenspeichern des im Anschluss an das Durchtrennen des Garns von der Spinnstelle hergestellten Garns, das Ersetzen der vollen Spule durch die leere Spule und/oder das Aufspulen des zwischengespeicherten Garns auf die leere Spule von einem Serviceroboter durchgeführt wird. Alternativ können auch spinnstelleneigene Handhabungseinrichtungen vorgesehen sein, die einen oder mehrere der genannten Schritte eigenständig übernehmen.
  • Ebenso kann es von Vorteil sein, wenn das erfindungsgemäße Verfahren zum Betrieb einer Luftspinnmaschine, bei dem das Garn während des Spinnprozesses auf eine der Abzugseinrichtung nachgeordnete Spule aufgespult wird und der Füllstand der Spule mit Hilfe eines Sensors überwacht wird, die folgenden Verfahrensschritte umfasst: Wird ein Überschreiten eines Sollwerts des Füllstands erkannt, so wird zunächst der Spinnprozess unterbrochen, so dass sich ein Garnende vom Faserverband löst. Anschließend wird der Spinnstelle von einem entlang der Spinnstellen patrouillierendem Serviceroboter ein Anspinngarn vorgelegt, das von der ersten Saugeinheit angesaugt wird. Nach entsprechender Fixierung des Garnendes in der ersten Saugeinheit erfolgt ein erfindungsgemäßer Anspinnvorgang, nach dessen Ende wieder ein eine Drehung aufweisendes Garn aus der Wirbelkammer abgezogen wird. Das die Wirbelkammer verlassende Garn wird durchtrennt, wobei das spulenseitige Garnende auf die volle Spule aufgespult und das aus der Wirbelkammer austretenden Garn mit Hilfe eines Garnspeichers zwischengespeichert wird. Der Endabschnitt des zwischengespeicherten Garns wird schließlich nach einem Spulenwechsel auf die leere Spule aufgespult, wobei hierbei auch der Garnspeicher wieder entleert wird. Im Anschluss an diesen Vorgang kann der eigentliche Spinnprozess fortgesetzt werden.
  • Auch in diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn das Anspinngarn der ersten Saugeinheit durch einen Serviceroboter vorgelegt wird und/oder dass das Durchtrennen des nach dem Anspinnvorgang aus der Wirbelkammer austretenden Garns, das Zwischenspeichern des im Anschluss an das Durchtrennen des Garns von der Spinnstelle hergestellten Garns, das Ersetzen der vollen Spule durch die leere Spule und/oder das Aufspulen des zwischengespeicherten Garns auf die leere Spule von einem Serviceroboter durchgeführt wird. Alternativ ist es auch in diesem Fall denkbar, alle oder einzelne der genannten Schritte mit Hilfe von spinnstelleneigenen Handhabungseinrichtungen durchzuführen.
  • Darüber hinaus wird eine Luftspinnmaschine vorgeschlagen, mit deren Hilfe einer oder mehrere der vorgenannten Verfahrensschritte realisiert werden kann. Vorzugsweise ist die Luftspinnmaschine ausgelegt, einen Reinigerschnitt, d. h. das Entfernen eines Garnfehlers und den anschließenden Anspinnvorgang (Ansetzen des Garnendes an einen Endabschnitt des der Spinnstelle vorgelegten Faserverbands) autonom und damit ohne den zusätzlichen Einsatz eines Serviceroboters durchzuführen. Die Spinnstelle umfasst eine erste Saugeinheit, mit deren Hilfe das Garn zwischen der Austrittsöffnung der Wirbelkammer und der Abzugseinrichtung ansaugbar ist. Die erste Saugeinheit dient hierbei insbesondere dem Ansaugen eines Garnendes, welches nach Detektion eines Garnfehlers durch Unterbrechen des Spinnprozesses entsteht. Die erste Saugeinheit steht mit einer Unterdruckquelle in Wirkverbindung, wobei die Aktivierung der Unterdruckquelle bzw. die Verbindung der ersten Saugeinheit mit der Unterdruckquelle nach der Detektion des Garnfehlers erfolgt, so dass das Garn während des eigentlichen Spinnprozesses keine Beeinträchtigung durch die erste Saugeinheit erfährt. Darüber hinaus besitzt die Spinnstelle eine Garntrenneinheit (beispielsweise eine Schere), mit deren Hilfe das Garn zwischen der Austrittsöffnung der Wirbelkammer und der Abzugseinrichtung nach dem Ansaugen durch die erste Saugeinheit durchtrennbar ist. Mit Hilfe der Garntrenneinheit ist also ein Abtrennen des den Garnfehler aufweisenden Garnendes möglich. Um schließlich das Zurückführen des Garnendes des verbleibenden Garns entgegen der Spinnrichtung durch die Wirbelkammer zu ermöglichen, ohne dass hierbei ein Serviceroboter oder der Eingriff einer Bedienperson nötig wäre, ist schließlich vorgesehen, dass die Spinnstelle wenigstens eine Luftinjektionsdüse besitzt. Die Luftinjektionsdüse ist zudem derart ausgerichtet, dass Luft in Richtung der Einlauföffnung in die Wirbelkammer bzw. einen vom Garn zu passierenden Abzugskanal eines in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements einbringbar ist. Vorzugsweise wird die Luftinjektionsdüse (von der auch mehrere vorhanden sein können) durch eine Bohrung gebildet, die sich ausgehend von einem Luftkanal durch zumindest einen Teil einer Wandung des Garnbildungselements erstreckt. Die Bohrung mündet schließlich entgegen der Abzugsrichtung des Garns in den Abzugskanal des Garnbildungselements, so dass mit Hilfe der Luftinjektionsdüse(n) eine Luftströmung erzeugbar ist, die sich ausgehend vom Abzugskanal über die Wirbelkammer bis in den Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer erstreckt. Wird die Luftdüse schließlich während der Rückführung des Garnendes mit Luft beaufschlagt, so entsteht eine Luftströmung, die das Garnende bereits im Bereich der Austrittsöffnung der Wirbelkammer erfasst, in den Abzugskanal einsaugt und schließlich bis in den Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer bläst. Dort kann das Garnende schließlich (beispielsweise mit Hilfe eines Serviceroboters oder händisch) für den anschließenden Anspinnvorgang vorbereitet werden.
  • Um das nach dem Abtrennen des genannten Garnabschnitt vorhandene Garnende für den anschließenden Ansetzvorgang vorbereiten zu können, kann die Luftspinnmaschine jedoch auch zumindest einen, vorzugsweise spinnstelleneigenen, Garnendenpräparator besitzen, der der Spinnstelle zur Vorbereitung eines Garnendes für eine anschließende Verbindung des Garnendes mit einem Endabschnitt des Faserverbands zustellbar ist. Der Garnendenpräparator kann hierbei für die Garnvorbereitung an einer oder auch an mehreren Spinnstellen zuständig sein.
  • Schließlich kann zusätzlich vorgesehen sein, dass die Luftspinnmaschine wenigstens eine zweite Saugeinheit besitzt, die der Spinnstelle zustellbar ist, und mit deren Hilfe das Garnende im Bereich der Austrittsöffnung der Wirbelkammer vor der genannten Garnendenpräparation ansaugbar und in den Wirkbereich des Garnendenpräparators verbringbar ist. Der Garnendenpräparator und/oder die zweite Saugeinheit kann je nach Ausführung der Luftspinnmaschine beispielsweise in einem entlang der Luftspinnmaschine patrouillierendem Serviceroboter platziert sein. Denkbar ist ebenso, die Spinnstellen selbst mit einem Garnendenpräparator und/oder einer zweiten Saugeinheit auszurüsten, wobei ein Garnendenpräparator und/oder eine zweite Saugeinheit pro Spinnstelle vorhanden sein kann. Alternativ ist es jedoch auch möglich, einen Garnendenpräparator und/oder eine zweite Saugeinheit mehreren, beispielsweise zwei, Spinnstellen zuzuordnen und je nach Bedarf einer der mehreren Spinnstellen zuzustellen, um einen Anspinnvorgang an dieser Spinnstelle durchzuführen.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Spinnstelle ein Garnmanipulator zugeordnet ist, mit dessen Hilfe ein zwischen der ersten Saugeinheit und der Abzugseinrichtung verlaufender Garnabschnitt in Richtung der Austrittsöffnung der Wirbelkammer bewegbar ist. Hierdurch ist es möglich, das nach dem Entfernen des Garnfehlers vorliegende Garnende möglichst nahe an die Austrittsöffnung der Wirbelkammer zu bewegen. Dies erleichtert wiederum das Einsaugen des Garnendes in die Wirbelkammer, das nötig ist, um das Garnende schließlich während des beschriebenen Anspinnvorgangs entgegen der Spinnrichtung durch den Abzugskanal eines innerhalb der Wirbelkammer angeordneten Garnbildungselements bewegen zu können (schließlich muss das Garnende - in Spinnrichtung gesehen - vor der Spinndüse mit dem der Spinnstelle zugeführten Faserverband in Kontakt gebracht werden).
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Garnmanipulator einen Schwenkhebel umfasst, der um eine Schwenkachse verschwenkbar ist und einen Kontaktabschnitt aufweist, der mit dem Garnabschnitt in Kontakt bringbar ist. Der Schwenkhebel nimmt in Ruhestellung (d. h. während des Spinnprozesses) vorzugsweise eine Stellung ein, in der er nicht mit dem Garn in Kontakt kommt. Wird nun ein Garnfehler detektiert, so wird zunächst das bei der Unterbrechung des Spinnprozesses entstehende Garnende von der ersten Saugeinheit erfasst und entsprechend fixiert. Anschließend kann der Hebel in eine Anspinnstellung verschwenkt werden, in der er mit dem Garn (d. h. dem zwischen der Abzugseinrichtung und der ersten Saugeinheit verlaufenden Abschnitt desselben) in Kontakt kommt und den entsprechenden Garnabschnitt in den Bereich der Austrittsöffnung der Spinndüse bewegt. Wird nun ein Unterdruck in der Wirbelkammer erzeugt, so kann das Garnende nach dem Abtrennen des Garnfehlers zuverlässig angesaugt und in die Wirbelkammer eingeführt werden. Wie bereits erwähnt, ist es alternativ oder zusätzlich auch möglich, einen Garnmanipulator zum Einsatz zu bringen, der das Garnende mit Hilfe einer Luftströmung aus der ersten Saugeinheit heraus bewegt. Der Garnmanipulator kann in diesem Fall derart platziert sein, dass er eine Luftströmung erzeugen kann, die ausschließlich außerhalb der ersten Saugeinheit wirkt und das Garnende aus der ersten Saugeinheit herauszieht. Ebenso ist es denkbar, dass der Garnmanipulator bzw. eine Blaseinheit des Garnmanipulators in die erste Saugeinheit mündet und dort eine Luftströmung erzeugen kann, die das Garnende aus der ersten Saugeinheit herausdrückt. Schließlich ist es von Vorteil, wenn die erzeugte Luftströmung unabhängig von ihrem Ausgangspunkt in Richtung der Austrittsöffnung der Wirbelkammer wirkt, um das Garnende während des Anspinnvorgangs in Richtung dieser Öffnung zu bewegen.
  • Ferner kann es von Vorteil sein, wenn der Spinnstelle eine Blaseinheit zugeordnet ist, mit deren Hilfe eine Luftströmung erzeugbar ist, die von außerhalb der Wirbelkammer in Richtung der Austrittsöffnung der Wirbelkammer gerichtet ist. Die Blaseinheit kann beispielsweise als Bestandteil der ersten Saugeinheit ausgebildet oder als separates Bauteil im Bereich der Austrittsöffnung der Wirbelkammer platziert sein. Aufgabe der Blaseinheit ist es, das nach dem Entfernen des Garnfehlers verbleibende Garnende nach der Freigabe durch die erste Saugeinheit bzw. die Abzugseinrichtung in Richtung der Austrittsöffnung der Wirbelkammer zu blasen, wo es schließlich von der durch die Luftinjektionsdüse(n) erzeugten Luftströmung in den Abzugskanal gesaugt und durch diesen bis in den Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer bewegt wird.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die erste Saugeinheit, die Garntrenneinheit und/oder der Garnmanipulator an einem die Wirbelkammer umgebenden Gehäuse befestigt ist. Die genannten Bauteile bilden in diesem Fall eine bauliche Einheit, so dass auf zusätzlich Halte- bzw. Lagereinrichtungen verzichtet werden kann. Die Garntrenneinheit kann zudem grundsätzlich vor der Ansaugöffnung der ersten Saugeinheit oder auch im Ansaugkanal derselben platziert sein. Die Befestigung an dem genannten Gehäuse muss zudem nicht unmittelbar erfolgen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die erste Saugeinheit, die Garntrenneinheit und/oder der Garnmanipulator zunächst untereinander oder mit einem Träger zu verbinden, der wiederum mit dem Gehäuse (oder alternativ mit einer Rahmenstruktur der Spinnmaschine) in Verbindung steht.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Spinnstelle ein in die Wirbelkammer ragendes Garnbildungselement mit einem Abzugskanal für das Garn aufweist, wobei der Abzugskanal in die Austrittsöffnung mündet, und wobei das Garnbildungselement relativ zur Einlauföffnung bewegbar ist. Durch die, vorzugsweise axiale, Bewegung des Garnbildungselements wird das Einsaugen des nach dem Entfernen des Garnfehlers vorliegenden Garnendes in den Abzugskanal des Garnbildungselements erleichtert, da der Abstand zwischen der Abzugsvorrichtung und der Spinndüse bei ausgefahrenem Garnbildungselement gegenüber der Lage während der eigentlichen Garnherstellung verringert ist. Die Sogwirkung auf das Garn wird somit bei Anlegen eines Unterdrucks an die Wirbelkammer verstärkt und ein Einfädeln des Garnendes in das Garnbildungselement erleichtert.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die zweite Saugeinheit einen beweglich gelagerten Saugrüssel besitzt, der zwischen einer Wartestellung und einer ersten Anspinnstellung bewegbar ist, in der sich eine Ansaugöffnung des Saugrüssels im Bereich der Einlauföffnung der Wirbelkammer befindet. Der Saugrüssel kann in diesem Fall direkt auf den die Einlauföffnung umgebenden Bereich der Spinndüse aufgesetzt werden, um das aus der Einlauföffnung während des Anspinnvorgangs austretende Garnende anzusaugen (Anspinnstellung). Während des Spinnprozesses ist es hingegen notwendig, dass das Fasermaterial des Faserverbands ungehindert in die Spinndüse eingeführt werden kann. In diesem Stadium ist der Saugrüssel schließlich in seine Spinnstellung verschwenkt und befindet sich in einem Bereich, in dem er mit dem Faserverband nicht kollidieren kann.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Saugrüssel zwischen der ersten Anspinnstellung und einer zweiten Anspinnstellung bewegbar ist, in der sich die Ansaugöffnung des Saugrüssels zwischen einem Ausgangswalzenpaar der Liefereinrichtung und einem dem Ausgangswalzenpaar vorgelagerten Lieferabschnitt der Liefereinrichtung befindet. In dieser Stellung verläuft schließlich auch das von der zweiten Saugeinheit angesaugte Garn zwischen den beiden Walzen des Ausgangswalzenpaars. Wird nun das Garnende nach erfolgreicher Garnendenpräparation wieder in Spinnrichtung in die Wirbelkammer eingeführt und dabei mit einem Endabschnitt des Faserverbands überlagert, so wird es - und damit auch der Faserverband - mit Hilfe der beiden aneinander anliegenden Abzugswalzen geführt. Dies stellt sicher, dass das Garnende und der Faserverband während des Einziehens in gegenseitigem Kontakt bleiben und schließlich der Luftströmung innerhalb der Wirbelkammer ausgesetzt werden können.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der Saugrüssel um eine Drehachse drehbar ist. Die Drehung kann beispielsweise mit Hilfe einer Antriebseinrichtung erfolgen, so dass der Saugrüssel wahlweise in die erste Anspinnstellung, die zweite Anspinnstellung oder die Spinnstellung verschwenkt werden kann. Die Drehachse befindet sich beispielsweise zwischen der Ansaugöffnung des Saugrüssels und dem Garnendenpräparator, so dass der Saugrüssel verschwenkt werden kann, ohne hierbei den Garnendenpräparator bewegen zu müssen (dieser kann in diesem Fall mit einer Trägerstruktur der Spinnmaschine verbunden sein). Der Saugrüssel kann ebenso drehbar in einer Lagerung gelagert sein, wobei die Lagerung wiederum starr mit einem Luftkanal verbunden sein kann, der mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht und in dessen Verlauf der Garnendenpräparator angeordnet sein kann.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn jeweils zwei Spinnstellen der Luftspinnmaschine einem gemeinsamen Garnendenpräparator zugeordnet sind, wobei die Wirbelkammern beider Spinnstellen jeweils mit einem separaten Saugrüssel mit dem Garnendenpräparator in Wirkverbindung bringbar sind. Der Garnendenpräparator kann in diesem Fall wiederum starr im Bereich der ihm zugeordneten Spinnstellen fixiert und über entsprechende Rohrverbindungen mit den Saugrüsseln in Verbindung stehen. In diesem Zusammenhang ist es beispielsweise denkbar, dass die beiden Saugrüssel in jeweils einer Drehlagerung gelagert sind und jeweils in einen (eigenen oder gemeinsamen) starren Saugkanal übergehen, der wiederum in einen Garnendenpräparator übergeht bzw. diesen enthält. Die Drehlagerung kann in diesem Fall den Übergang zwischen den beweglichen Saugrüsseln und dem bzw. den starren Rohrleitungsstücken bilden. Ebenso ist es denkbar, beide Saugrüssel bzw. den oder die starren Rohleitungen mit einem oder mehreren Ventilen auszurüsten, so dass wahlweise ein oder beide Saugrüssel mit einer Unterdruckquelle in Verbindung bringbar sind, um an der jeweiligen Spinnstelle den Anspinnvorgang zu unterstützen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Liefereinrichtung ein der Einlauföffnung vorgelagertes Ausgangswalzenpaar umfasst, wobei zumindest eine Walze des Ausgangswalzenpaars von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung bewegbar ist, in der beide Walzen voneinander beabstandet sind. Der Abstand beider Walzen sollte in der Anspinnstellung derart bemessen sein, dass der Saugrüssel der der Spinnstelle zugeordneten zweiten Saugeinheit in ihrer Spinnstellung bis in den Bereich der Einlauföffnung der Spinndüse verbracht werden kann, ohne hierbei mit dem Ausgangswalzenpaar zu kollidieren.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Wirbelkammer Bestandteil einer Spinndüse ist, die von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung bewegbar, vorzugsweise verschwenkbar, ist. Eine entsprechende Bewegung ist unter Umständen von Vorteil, um eine Anlage des Saugrüssels der zweiten Saugeinheit an die Spinndüse zu ermöglichen. Die Spinndüse wird in diesem Fall von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung verbracht, bevor der Saugrüssel in seine erste Anspinnstellung verschwenkt wird. Dieses Verschwenken ermöglicht schließlich, dass während der Verschwenkung des Saugrüssels nur eine der beiden Abzugswalzen des Abzugswalzenpaars verschwenkt werden muss. Verbliebe sowohl die Spinndüse als auch eine der Abzugswalzen in ihrer Spinnstellung, während der Saugrüssel in seine erste Anspinnstellung bewegt wird, käme es je nach Spinnstellengeometrie eventuell zu einer Kollision zwischen der Abzugswalze und dem Saugrüssel.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn im Anschluss an die Abzugseinrichtung ein Garnspeicher angeordnet ist. Der Garnspeicher kann beispielsweise als mit einer Unterdruckquelle verbindbares Saugrohr ausgebildet sein. Insbesondere während der Unterbrechung des Spinnprozesses und/oder während des Anspinnvorgangs dient er schließlich zur Zwischenspeicherung einer bestimmten Garnmenge, so dass auch ein unterschiedlich schnelles Beschleunigen bzw. Abbremsen der mit dem Garn in Verbindung stehenden Bauteile nicht unmittelbar zu einem Garnriss führen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Luftspinnmaschine eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung besitzt, die ausgelegt ist, die Luftspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der bisherigen Verfahrensschritte zu betreiben. Hinsichtlich der einzelnen Varianten und deren Vorteile wird auf die bisherige bzw. die folgende Beschreibung verwiesen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figuren 1 bis 11
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Anspinnvorgangs bei Detektion eines Garnfehlers,
    Figuren 12 bis 16
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Spulenwechsels mit Hilfe eines Serviceroboters,
    Figur 17
    ein mögliche Ausführung eines Garnbildungselements,
    Figur 18
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts der Spinnstelle einer erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine,
    Figur 19
    die Ansicht gemäß Figur 18 mit verschwenkter Spinndüse und verschwenkter zweiter Saugeinheit,
    Figur 20
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts zweier Spinnstellen einer weiteren erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine,
    Figur 21
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts der Spinnstelle einer weiteren erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine,
    Figur 22
    die Ansicht gemäß Figur 21 mit verschwenktem Garnmanipulator,
    Figur 23
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts der Spinnstelle einer weiteren erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine, und
    Figur 24
    die Ansicht gemäß Figur 23 nach Betätigung der Blaseinheit.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Spinnstelle 2 einer Luftspinnmaschine während des Spinnprozesses, wobei die Luftspinnmaschine in der Regel mehrere senkrecht zur Zeichenebene hintereinander angeordnete und vorzugsweise gleichartig aufgebaute Spinnstellen 2 umfasst.
  • Die Luftspinnmaschine verfügt in dem in Figur 1 gezeigten Beispiel über eine als Streckwerk ausgebildete Liefereinrichtung 17, welche mit einem Faserverband 3, beispielsweise in Form eines doublierten und in einer nicht gezeigten Spinnkanne vorgelegten Streckenbands, beliefert wird. Ferner weist die gezeigte Spinnstelle 2 eine von der Liefereinrichtung 17 beabstandete Spinndüse 28 mit einer Einlauföffnung 16 für den Faserverband 3 und einer innenliegenden Wirbelkammer 1 auf.
  • Innerhalb der Wirbelkammer 1 wird der Faserverband 3 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 3 zur Herstellung des gewünschten Garns 4 auf bekannte Weise mit einer Drehung versehen. Die Drehung entsteht hierbei durch eine gezielte Luftströmung im Bereich der Spitze eines Garnbildungselements 15, wobei die Luftströmung durch vorzugsweise tangential in die Wirbelkammer 1 mündende (nicht gezeigte) Luftdüsen erzeugt wird.
  • Die gezeigte Spinnstelle 2 umfasst des Weiteren eine durch beispielsweise ein Abzugswalzenpaar gebildete Abzugseinrichtung 5 sowie eine dem Abzugswalzenpaar nachgeschaltete und eine auswechselbare Spule 19 aufweisende Spulvorrichtung 29. Die Spulvorrichtung 29 dient schließlich dem Aufspulen des aus der Spinndüse 28 austretenden Garns 4, welches die Wirbelkammer 1 über einen innerhalb des Garnbildungselements 15 verlaufenden Abzugskanal 14 verlässt, der wiederum in eine entsprechende Austrittsöffnung 8 mündet.
  • Darüber hinaus verfügt die Luftspinnmaschine über eine Garnüberwachungseinheit 6, welche definierte Parameter des Garns 4 (z. B. die Garndicke, die Garnfestigkeit oder andere für die Qualität des Garns 4 repräsentative Parameter) überwacht. Die Garnüberwachungseinheit 6 arbeitet dabei vorzugsweise berührungslos.
  • Die erfindungsgemäße Luftspinnmaschine muss nicht zwangsweise ein Streckwerk aufweisen, wie dies in Figur 1 dargestellt ist. Ebenso ist es nicht zwingend notwendig, dass die Abzugseinrichtung 5 durch ein separates Walzenpaar gebildet wird. Vielmehr wäre es beispielsweise denkbar, dass die Spulvorrichtung 29 gleichzeitig den Abzug des Garns 4 aus der Wirbelkammer 1 und dessen Aufspulung auf eine Spule 19 bewerkstelligt.
  • Insbesondere beim Luftspinnen kommt es in regelmäßigen Zeitabständen zu Garnfehlern 18 (definiert als bestimmte Abweichung des überwachten Garnparameters von einem Sollwert). Die Entfernung derartiger Garnfehler 18 (sogenannter Reinigerschnitt) bewerkstelligt bei herkömmlichen Luftspinnmaschinen ein entlang der Spinnstellen 2 patrouillierender Serviceroboter 27, der jedoch stets nur einen Garnfehler 18 pro Zeitfenster entfernen kann und zudem zunächst an die entsprechende Spinnstelle 2 verfahren werden muss. Treten mehrere Garnfehler 18 gleichzeitig auf, so kommt es zu einem Produktionsausfall, der die Produktivität der gesamten Luftspinnmaschine negativ beeinträchtigt.
  • Um diesem Nachteil zu begegnen, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Luftspinnmaschine vorgeschlagen, mit deren Hilfe die Ausreinigung der genannten Garnfehler 18 in einer besonders bevorzugten Ausführung durch die Spinnstelle 2 selbst erfolgen kann. Im Ergebnis können somit die Garnfehler 18 an mehreren Spinnstellen 2 gleichzeitig entfernt werden, da die Spinnstellen 2 nicht mehr auf den Serviceroboter 27 angewiesen sind.
  • Eine mögliche Ausführungsform einer entsprechenden Spinnstelle 2 einer erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine zeigen die Figuren 1 bis 11, in denen die Entfernung eines Garnfehlers 18 dargestellt ist.
  • Nachdem die Garnüberwachungseinheit 6 das Passieren eines Garnfehlers 18 detektiert hat (Figur 2), wird der Spinnprozess zunächst unterbrochen. Die Unterbrechung erfolgt hierbei durch Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung 17, der Abzugseinrichtung 5 und der Spulvorrichtung 29. Die Reduzierung muss hierbei nicht gleichzeitig oder kontinuierlich erfolgen. In jedem Fall sollten die jeweiligen Fördergeschwindigkeiten jedoch derart gedrosselt werden, dass der stabile Spinnprozess durch Unterschreiten definierter Grenzwerte der Fördergeschwindigkeiten zusammenbricht und somit ab einem gewissen Zeitpunkt kein Garn 4 mehr aus dem Faserverband 3 erzeugt wird. Zu diesem Zeitpunkt kommt es schließlich zu einer Unterbrechung der Garnherstellung, bei der sich das Garn 4 ohne separate Krafteinwirkung von dem Faserverband 3 löst. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Fördergeschwindigkeit der Liefereinrichtung 17 so weit reduziert wird, dass sie keine ausreichende Menge an Fasermaterial mehr liefert, um hieraus ein Garn 4 zu bilden. Auch ist es möglich, die Fördergeschwindigkeit der Abzugseinrichtung 5 und/oder der Spulvorrichtung 29 langsamer zu drosseln als die Fördergeschwindigkeit der Liefereinrichtung 17.
  • Ziel ist es schließlich, dass sich das entstandene spulenseitige Garnende nach dem Stillsetzen von Liefereinrichtung 17, Abzugseinrichtung 5 und Spulvorrichtung 29 in einem Bereich zwischen der Abzugseinrichtung 5 und der Austrittsöffnung 8 der Spinndüse 28 befindet (Figur 3). Das Garnende befindet sich in diesem Fall an einer definierten Position und muss daher vor dem weiteren Anspinnen nicht zeitaufwändig auf der Spulenoberfläche gesucht werden. Vielmehr befindet es sich im Bereich einer ersten Saugeinheit 7 der Spinnstelle 2 und kann von dieser in erfindungsgemäßer Weise angesaugt werden.
  • Die erste Saugeinheit 7 befindet sich vorzugsweise zwischen der Austrittsöffnung 8 und der Abzugseinrichtung 5 bzw. der Garnüberwachungseinheit 6. Wird nun die erste Saugeinheit 7 mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle verbunden (beispielsweise durch Öffnen eines Ventils), so wird das Garnende angesaugt. Werden gleichzeitig die Abzugseinrichtung 5 und die Spulvorrichtung 29 entgegen der Spinnrichtung angetrieben, so gelangt schließlich der den Garnfehler 18 aufweisende Abschnitt des Garns 4 in die erste Saugeinheit 7 (Figur 4).
  • Im Folgenden wird nun ein Garnmanipulator 12 (beispielsweise in Form eines verschwenkbaren Schwenkhebels) in Gang gesetzt, der das Garn 4 in den Bereich der Austrittöffnung bewegt (Figuren 4 und 5). Um die Bildung der in Figur 5 gezeigten Garnschlaufe 13 zu ermöglichen bzw. eine ausreichende Garnmenge zur Verfügung zu stellen, werden die Spulvorrichtung 29 und die Abzugseinrichtung 5 hierbei weiter gegen die Spinnrichtung angetrieben. Denkbar ist selbstverständlich auch, dass die für die Schlaufenbildung notwendige Garnmenge aus der ersten Saugeinheit 7 abgezogen wird.
  • In jedem Fall ist sicherzustellen, dass sich der Garnfehler 18 in dem in Figur 5 gezeigten Stadium hinter einer spinnstelleneigenen Garntrenneinheit 9 (die beispielsweise in die erste Saugeinheit 7 integriert sein kann) befindet, um von dieser vom restlichen Garn 4 abgetrennt und von der ersten Saugeinheit 7 abgesaugt werden zu können (Figur 6).
  • Wird nun die Wirbelkammer 1 nach dem Abtrennen des Garnfehlers 18 mit einem Unterdruck beaufschlagt (dieser kann beispielsweise mit Hilfe einer in den Bereich der Einlauföffnung 16 der Wirbelkammer 1 verschwenkten zweiten Saugeinheit 10 erzeugt werden), so gelangt das Garnende über die Austrittsöffnung 8 in das Garnbildungselement 15 und von dort über die Wirbelkammer 1 und die Einlauföffnung 16 in den Bereich der zweiten Saugeinheit 10 (Figur 7). Die Rückführung des Garnendes kann hierbei durch den von der zweiten Saugeinheit 10 erzeugten Unterdruck und/oder einer von entsprechenden (und mit einer nicht gezeigten Luftdruckquelle verbundenen) Luftinjektionsdüsen 32 (siehe Figur 24) erzeugten Luftströmung bewirkt werden (wobei auch nur eine Luftinjektionsdüse 32 ausreichend sein kann), die sich entgegen der Spinnrichtung in den Abzugskanal 14 erstrecken und eine Luftströmung in Richtung der Einlauföffnung 16 erzeugen. Zusätzlich oder alternativ ist es auch möglich, Luftkanäle vorzusehen, die in den Abzugskanal 14 münden und mit deren Hilfe der Abzugskanal 14 mit einer Unterdruckquelle verbindbar ist.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist es gewünscht, dass das Garnende, wie in Figur 7 gezeigt, nach der Rückführung durch die Wirbelkammer 1 von der zweiten Saugeinheit 10 angesaugt und entsprechend fixiert wird. Um einen direkten (vorzugsweise luftdichten) Kontakt zwischen Spinndüse 28 und dem Saugrüssel 21 der zweiten Saugeinheit 10 zu ermöglichen, kann wenigstens eine Walze des Ausgangswalzenpaars 23 der Liefereinrichtung 17 verschwenkbar ausgebildet sein. Die entsprechende Walze kann in diesem Fall von einer Spinnstellung (Figur 5) in eine Anspinnstellung (Figur 6) verschwenkt werden, in der die Einlauföffnung 16 für den Saugrüssel 21 besser zugänglich ist. In diesem Fall ist es ebenso von Vorteil, wenn auch der Saugrüssel 21 von einer Spinnstellung (Figur 5) in eine erste Anspinnstellung (Figur 6) bewegbar (z. B. verschwenkbar) ist. Die Ansaugöffnung 22 des Saugrüssels 21 kann schließlich direkt mit dem die Einlauföffnung 16 der Spinndüse 28 umgebenden Bereich derselben dichtend zur Anlage gebracht werden.
  • Im nächsten Schritt erfolgt die Vorbereitung des Garnendes für den nachfolgenden Ansetzvorgang (d. h. für die Verbindung des Garnendes mit dem Endabschnitt des Faserverbands 3). Die Garnvorbereitung (Abtrennung des Endabschnitts, Ausdünnen des neuen Garnendes, etc.) erfolgt hierbei beispielsweise in einem Garnendenpräparator 11, der sich vorzugsweise im Ansaugweg des Saugrüssels 21 befindet, so dass das Garnende durch den Garnendenpräparator 11 hindurchgeführt und während der Vorbereitung auf die gewünschte Länge (abhängig vom Abstand zwischen dem Garnendenpräparator 11 und der Einlauföffnung 16) abgelängt werden kann (Figur 8).
  • Während der Garendenpräparation kann schließlich innerhalb eines (beispielsweise pneumatisch arbeitenden) Garnspeichers 26 eine definierte Garnmenge zwischengespeichert werden, wobei die nötige Garnmenge beispielsweise durch Rückdrehung der Spule 19 zur Verfügung gestellt wird.
  • Im nächsten Schritt werden nun die Abzugseinrichtung 5 und die Spulvorrichtung 29 wieder in Betrieb genommen, wobei die im Garnspeicher 26 vorhandene Garnmenge eine unterschiedlich schnelle Beschleunigung der jeweiligen Einheiten erlaubt bzw. diese ausgleicht. Um ein vorzeitiges Austreten des Garnendes aus dem Saugrüssel 21 der zweiten Saugeinheit 10 zu vermeiden, kann dieser mit einer nicht gezeigten Garnbremse ausgerüstet sein, so dass das Garnende erst nach Entleerung des Garnspeichers 26 aus dem Saugrüssel 21 gezogen wird. Zu diesem Zeitpunkt herrscht innerhalb der Wirbelkammer 1 bereits wieder die während des Spinnprozesses gewünschte Luftströmung, so dass das den Abzugskanal 14 passierende Garn 4 bereits wieder die gewünschte Drehung aufweist. Zudem ist es in diesem Stadium von Vorteil, wenn sich der Saugrüssel 21 der zweiten Saugeinheit 10 bereits in einer zweiten Anspinnstellung befindet, bei der die Ansaugöffnung 22 desselben zwischen dem Abzugswalzenpaar und einem dem Abzugswalzenpaar vorgeschalteten Lieferabschnitt 24 der Liefereinrichtung 17 befindet. Das Garnende wird in diesem Fall beim anschließenden Wiedereinführen in die Wirbelkammer 1 kontrolliert mit dem Faserverband überlagert und hierbei geführt.
  • Wird das Garnende schließlich von einem nicht gezeigten Sensor (der beispielsweise im Bereich des Saugrüssels 21 platziert sein kann) erkannt, so wird auch die Liefereinrichtung 17 in Betrieb gesetzt, so dass es schließlich zu einer Überlagerung des vorbereiteten Garnendes und des Endabschnitts des Faserverband 3 kommt, wobei Garnende und Faserverband 3 durch das Ausgangswalzenpaar 23 geführt werden (Figur 10). Dieser Bereich passiert schließlich ebenfalls die Spinndüse 28, wodurch der Ansetzvorgang schließlich beendet wird.
  • Im Ergebnis erfolgt also ein spinnstelleneigener Reinigerschnitt, bei dem kein Serviceroboter 27 involviert ist. Der Spinnprozess kann schließlich wie gewohnt fortgesetzt werden, wobei sich sowohl der Saugrüssel 21 der zweiten Saugeinheit 10 als auch beide Walzen des Abzugswalzenpaares wieder in ihrer Spinnstellung befinden.
  • Alternativ ist es selbstverständlich möglich, die dem Anspinnvorgang vorausgehende Garnendenpräparation nicht durch einen spinnstelleigenen Garnendenpräparator 11, sondern durch eine Bedienperson auf händische Weise oder durch einen Serviceroboter 27 ausführen zu lassen, der entlang einer Vielzahl von Spinnstellen 2 hin- und her patrouilliert. In diesem Fall kann somit auch auf die beschriebene zweite Saugeinheit 10 verzichtet werden, da das Garnende nach der Rückführung durch die Wirbelkammer 1 entweder von der Bedienperson oder aber von dem Serviceroboter 27 gegriffen, für den Anspinnvorgang vorbereitet und schließlich mit dem Faserverband 3 in Kontakt gebracht wird.
  • Die Figuren 12 bis 16 zeigen einen möglichen Spulenwechsel an einer erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine. Während ein Reinigerschnitt relativ häufig durchgeführt werden muss, ist ein Spulenwechsel nur bei einer vollen Spule 19 notwendig. Für deren Wechsel kann daher ein Serviceroboter 27 zum Einsatz kommen, ohne dass sich die Produktivität der Luftspinnmaschine signifikant verringert.
  • Wird eine volle Spule 19 mit einem Sensor erkannt, so wird der Spinnprozess wie oben beschrieben unterbrochen, wobei das Garnende auf die Spule 19 aufgespult wird (Figur 12). Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Anspinnvorgang wird in diesem Fall nicht das Garnende an dem Faserverband 3 angesetzt. Vielmehr dient zum Anspinnen ein separates Anspinngarn 20, das der Spinnstelle 2 von einem Serviceroboter 27 im Bereich der ersten Saugeinheit 7 vorgelegt wird. Die erste Saugeinheit 7 saugt den Endabschnitt des Anspinngarn 20 an, so dass ein Zustand vorliegt, wie ihn Figur 13 zeigt. Im Anschluss an das Ansaugen des Anspinngarns 20 erfolgt nun ein Anspinnvorgang, wie er prinzipiell im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 11 beschrieben wurde.
  • So wird das Anspinngarn 20 mit Hilfe des (vorzugsweise) spinnstelleneigenen Garnmanipulators 12 in den Bereich der Austrittsöffnung 8 der Spinndüse 28 verbracht (Figur 14). Anschließend erfolgt das Ansaugen des Endabschnitts des Anspinngarns 20 mit Hilfe der zweiten Saugeinheit 10, die Garnendenpräparation, die Überlagerung mit dem Endabschnitt des Faserverbands 3 (Figur 15) und die Rückführung durch die Wirbelkammer 1.
  • Anschließend wird das Garn 4 vom Serviceroboter 27 (oder der spinnstelleneigenen Garntrenneinheit 9) durchtrennt, die volle Spule 19 durch eine leere ersetzt, das abgetrennte Garnende abgesaugt und das verbleibende Garnende auf die leere Spule 19 aufgespult (Figur 16).
  • War der Ansetzvorgang erfolgreich, so kann der eigentliche Spinnprozess fortgesetzt werden. Schlägt das Anspinnen fehl, so wird vom Serviceroboter 27 ein neues Anspinngarn 20 zur Verfügung gestellt und die genannten Schritte wiederholt, bis der Anpinnvorgang erfolgreich verlaufen ist.
  • Während in den bisherigen Ausführungsbeispielen stets ein Garnmanipulator 12 gezeigt ist, der das Garn 4 von der ersten Saugeinheit 7 in Richtung der Austrittsöffnung 8 der Spinndüse 28 bewegt, ist es alternativ oder zusätzlich auch möglich, das Garnbildungselement 15 beweglich zu gestalten. Den Vorteil einer derartigen Lösung zeigt ein Vergleich der Figur 17 (axial in Spinnrichtung ausgefahrenes Garnbildungselement 15) mit der Ausführung gemäß Figur 14, bei der keine axiale Bewegung vorgesehen ist. Während in Figur 14 ein Garnmanipulator 12 notwendig ist, um das Garn 4 zur Austrittsöffnung 8 zu bewegen, kann der Abstand zwischen der Austrittsöffnung 8 und der ersten Saugeinheit 7 im Fall von Figur 17 derart verringert werden, dass das Garnende nach Abtrennen des Garnfehlers 18 auch ohne zusätzliche Handhabungseinrichtungen zuverlässig von der Spinndüse 28 angesaugt werden kann (vorausgesetzt, in dieser wird ein entsprechender Unterdruck erzeugt).
  • Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist den Figuren 18 und 19 zu entnehmen. Wie aus diesen ersichtlich, kann es neben der Verschwenkbarkeit des Saugrüssels 21 der zweiten Saugeinheit 10 und wenigstens einer Walze des Ausgangswalzenpaars 23 von Vorteil sein, wenn auch die Spinndüse 28 selbst um eine Drehachse 25 verschwenkbar ist. Hierdurch ist es auf einfache Weise möglich, die Ansaugöffnung 22 des Saugrüssels 21 dichtend mit der Einlauföffnung 16 der Wirbelkammer 1 in Kontakt zu bringen, um das Garnende anzusaugen und dem (in den Figuren 18 und 19 nicht gezeigten) Garnendenpräparator 11 zuführen zu können.
  • Im Übrigen ist es möglich, einen Garnendenpräparator 11 zwei benachbarten Spinndüsen 28 zuzuordnen. Eine mögliche Ausführungsform zeigt Figur 20. Wie dieser Figur zu entnehmen ist, münden die Saugrüssel 21 der beiden zweiten Saugeinheiten 10 in einen gemeinsamen Garnendenpräparator 11, wobei die Saugrüssel 21 wiederum in einer entsprechenden Lagerung 30 drehbar gelagert sein können (vergleiche auch Figuren 18 und 19).
  • Schließlich zeigen die Figuren 21 und 22 eine mögliche bauliche Lösung, bei welcher der Garnmanipulator 12, die Garntrenneinheit 9 und die erste Saugeinheit 7 mit der Spinndüse 28, d. h. mit einem die Wirbelkammer 1 umgebenden Gehäuse, eine bauliche Einheit bilden (wobei die Garntrenneinheit 9, beispielsweise eine Schere, ebenso innerhalb der ersten Saugeinheit 7 platziert werden könnte). Vergleichbar zu Figur 17 kann auch in diesem Fall vorgesehen sein, das Garnbildungselement 15 axial verschieblich zu gestalten. Ebenso kann die bereits beschriebene zweite Saugeinheit 10 und/oder ein Garnendenpräparator 11 (beispielsweise innerhalb der zweiten Saugeinheit 10 oder an anderer Stelle) vorgesehen sein, wobei dies nicht zwingend nötig ist.
  • Um das Garn 4 möglichst nahe und lagestabil in den Bereich der Austrittsöffnung 8 bewegen zu können, kann das Garnbildungselement 15 (wie in Figur 22 gezeigt) im Bereich der Austrittsöffnung 8 eine parallel zur Blattebene verlaufende Vertiefung aufweisen, in die der entsprechende Garnabschnitt schließlich eingelegt werden kann.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Beispielsweise ist es im Fall der Figuren 1 bis 11 auch möglich, die zweite Saugeinheit 10 und/oder den Garnendenpräparator 11 in einen Serviceroboter 27 zu integrieren. In diesem Fall erfolgt das Entfernen des Garnfehlers 18 durch die Spinnstelle 2 selbst, während das Ansaugen und/oder Vorbereiten des Garnendes für den anschließenden Verbindungsschritt mit dem Faserverband 3 mit Hilfe des Serviceroboters 27 durchgeführt wird.
  • Abschließend ist in den Figuren 23 und 24 eine Lösung gezeigt, bei der anstelle des beschriebenen und mechanisch arbeitenden Garnmanipulators 12 eine mit einer nicht gezeigten Luftdruckquelle in Verbindung stehende Blaseinheit 31 zum Einsatz kommt. Diese kann beispielsweise (wie gezeigt) als separates Bauteil im Bereich der Austrittsöffnung 8 der Wirbelkammer 1 platziert, an der ersten Saugeinheit 7 befestigt oder aber in die erste Saugeinheit 7 integriert sein (z. B. in der Art, dass die Luftaustrittsöffnung der Blaseinheit 31 in den innen liegenden Ansaugkanal der ersten Saugeinheit 7 mündet).
  • In jedem Fall sollte die Blaseinheit 31 derart ausgerichtet sein, dass der von ihr erzeugte Luftstrom das nach der Entfernung des Garnfehlers 18 in oder außerhalb der ersten Saugeinheit 7 verbleibende Garnende erfassen und gezielt in den Bereich der Austrittsöffnung 8 der Wirbelkammer 1 blasen kann. Dort gelangt es schließlich in den Bereich einer in Richtung der Einlauföffnung 16 der Wirbelkammer 1 gerichteten Luftströmung, die das Garnende in den Abzugskanal 14 einsaugt, durch diesen hindurch und schließlich bis in den (außerhalb der Wirbelkammer 1 gelegenen) Bereich vor der Einlauföffnung 16 bewegt bzw. bläst.
  • Die genannte Luftströmung wird wiederum basierend auf dem Venturi-Effekt und vorzugsweise mit Hilfe einer oder mehrerer (aus Übersichtsgründen nur in Figur 24 gezeigten) Luftinjektionsdüse(n) 32 erzeugt, die ebenfalls mit einer nicht dargestellten Luftdruckquelle in Verbindung steht bzw. stehen. Die Luftinjektionsdüse(n) 32 mündet bzw. münden in den Abzugskanal 14 und erzeugen dort eine Strömung in Richtung der Einlauföffnung 16 der Wirbelkammer 1. Im Ergebnis bewirken die Blaseinheit 31 und die Luftinjektionsdüse(n) 32 schließlich, dass das Garn 4 einen Verlauf einnimmt, wie ihn Figur 24 zeigt.
  • In diesem Stadium kann das Garnende schließlich von einer spinnstelleneigenen zweiten Saugeinheit 10 und/oder einem spinnstelleneigenen Garnendenpräparator 11 oder alternativ zu den genannten Bauteilen von einer Bedienperson oder einem Serviceroboter 27 ergriffen und dem Anspinnvorgang unterzogen werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wirbelkammer
    2
    Spinnstelle
    3
    Faserverband
    4
    Garn
    5
    Abzugseinrichtung
    6
    Garnüberwachungseinheit
    7
    ersten Saugeinheit
    8
    Austrittsöffnung
    9
    Garntrenneinheit
    10
    zweiten Saugeinheit
    11
    Garnendenpräparator
    12
    Garnmanipulator
    13
    Garnschlaufe
    14
    Abzugskanal
    15
    Garnbildungselement
    16
    Einlauföffnung
    17
    Liefereinrichtung
    18
    Garnfehler
    19
    Spule
    20
    Anspinngarn
    21
    Saugrüssel
    22
    Ansaugöffnung
    23
    Ausgangswalzenpaar
    24
    Lieferabschnitt
    25
    Drehachse
    26
    Garnspeicher
    27
    Serviceroboter
    28
    Spinndüse
    29
    Spulvorrichtung
    30
    Lagerung
    31
    Blaseinheit
    32
    Luftinjektionsdüse

Claims (17)

  1. Verfahren zum Betrieb einer Luftspinnmaschine mit wenigstens einer eine Wirbelkammer (1) aufweisenden Spinnstelle (2),
    - wobei der Wirbelkammer (1) während eines Spinnprozesses ein Faserverband (3) in einer Spinnrichtung zugeführt wird,
    - wobei dem Faserverband (3) innerhalb der Wirbelkammer (1) mit Hilfe einer Luftströmung eine Drehung erteilt wird, so dass aus dem Faserverband (3) ein die Drehung aufweisendes Garn (4) entsteht,
    - wobei das die Drehung aufweisende Garn (4) mit Hilfe einer Abzugseinrichtung (5) aus der Wirbelkammer (1) abgezogen wird, und
    - wobei das aus der Wirbelkammer (1) abgezogene Garn (4) mit Hilfe einer im Anschluss an die Wirbelkammer (1) angeordneten Garnüberwachungseinheit (6) auf Garnfehler (18) überwacht wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Spinnprozess bei Detektion eines Garnfehlers (18) derart unterbrochen wird, dass sich das Garn (4) vom Faserverband (3) löst und ein Garnende entsteht, und dass im Anschluss an die Unterbrechung des Spinnprozesses ein, zumindest teilweise von der Spinnstelle (2) durchgeführter, Anspinnvorgang eingeleitet wird, bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    - Ansaugen des Garnendes mit Hilfe einer ersten Saugeinheit (7) der Spinnstelle (2) im Bereich zwischen einer Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) und der Abzugseinrichtung (5),
    - Abtrennen des den Garnfehler (18) aufweisenden Endabschnitts des Garns (4) im Bereich der ersten Saugeinheit (7) mit Hilfe einer Garntrenneinheit (9) der Spinnstelle (2),
    - Rückführung des Garnendes des verbleibenden Garns (4) entgegen der Spinnrichtung durch die Wirbelkammer (1) mit Hilfe einer durch wenigstens eine Luftinjektionsdüse (32) erzeugten Luftströmung, die in die Wirbelkammer (1) bzw. einen vom Garn zu passierenden Abzugskanal (14) eines in die Wirbelkammer (1) ragenden Garnbildungselements (15) gerichtet ist,
    - Erfassen des Garnendes im Bereich einer Einlauföffnung (16) der Wirbelkammer (1),
    - Vorbereiten des Garnendes für eine Verbindung des Garnendes mit einem Endabschnitt des Faserverbands (3),
    - Inbetriebnahme der Abzugseinrichtung (5),
    - Überlagerung des sich noch außerhalb der Wirbelkammer (1) befindlichen Garnendes mit dem Endabschnitt des Faserverbands (3),
    - gemeinsames Einziehen des Garnendes und des Endabschnitts des Faserverbands (3) in die Wirbelkammer (1),
    - Wiederaufnahme des Spinnprozesses unter weiterer Zufuhr des Faserverbands (3) in die Wirbelkammer (1) und Abzug des in der Wirbelkammer (1) erzeugten Garns (4).
  2. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Garnende im Bereich der Einlauföffnung (16) der Wirbelkammer (1) von einer, vorzugsweise spinnstelleneigenen, zweiten Saugeinheit (10) erfasst und in einen, vorzugsweise spinnstelleneigenen, Garnendenpräparator (11) eingeführt wird, und dass das Garnende mit Hilfe des Garnendenpräparators (11) für eine Verbindung des Garnendes mit einem Endabschnitt des Faserverbands (3) vorbereitet wird.
  3. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnprozess durch Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten einer den Faserverband (3) liefernden Liefereinrichtung (17) und der Abzugseinrichtung (5) unterbrochen wird, wobei die Reduzierung derart erfolgt, dass sich das durch Lösen des Garns (4) vom Faserverband (3) entstehende Garnende nach Abschluss der Reduzierung zwischen der Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) und der Abzugseinrichtung (5) oder innerhalb des Abzugskanals (14) befindet.
  4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der sich nach dem Ansaugen des Garnendes durch die erste Saugeinheit (7) im Bereich zwischen der ersten Saugeinheit (7) und der Abzugseinrichtung (5) erstreckende Garnabschnitt vor dem Abtrennen des den Garnfehler (18) aufweisenden Endabschnitts des Garns (4) von einem Garnmanipulator (12) erfasst und teilweise in Richtung der Austrittsöffnung (8) bewegt wird, so dass eine Garnschlaufe (13) entsteht.
  5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das sich nach dem Abtrennen des den Garnfehler (18) aufweisenden Endabschnitts des Garns (4) im Bereich der ersten Saugeinheit (7) befindliche Garnende des verbleibenden Garns (4) vor der Rückführung durch die Wirbelkammer (1) mit Hilfe einer Luftströmung in den Bereich der Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) geblasen wird, wobei die Luftströmung durch eine Blaseinheit (31) erzeugt wird, die vorzugsweise als Bestandteil der ersten Saugeinheit (7) ausgebildet ist.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 2 oder gemäß Anspruch 2 und einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Saugrüssel (21) der zweiten Saugeinheit (10) vor dem Erfassen des Garnendes von einer Wartestellung in eine erste Anspinnstellung bewegt wird, in der sich eine Ansaugöffnung (22) des Saugrüssels (21) im Bereich der Einlauföffnung (16) der Wirbelkammer (1) befindet, wobei der Saugrüssel (21) der zweiten Saugeinheit (10) vorzugsweise vor der Überlagerung des sich noch außerhalb der Wirbelkammer (1) befindlichen Garnendes mit dem Endabschnitt des Faserverbands (3) von der ersten Anspinnstellung in eine zweite Anspinnstellung bewegt wird, in der sich die Ansaugöffnung (22) des Saugrüssels (21) zwischen einem Ausgangswalzenpaar (23) einer den Faserverband (3) liefernden Liefereinrichtung (17) und einem dem Ausgangswalzenpaar (23) in Spinnrichtung vorgelagerten Lieferabschnitt (24) der Liefereinrichtung (17) befindet.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Walze eines Ausgangswalzenpaares (23) einer der Wirbelkammer (1) in Spinnrichtung vorgelagerten Liefereinrichtung (17) vor der Bewegung des Saugrüssels (21) von der Wartestellung in die erste Anspinnstellung von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung bewegt wird, in der beide Walzen des Ausgangswalzenpaars (23) voneinander beabstandet sind.
  8. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die sich in der Anspinnstellung befindliche Walze des Ausgangswalzenpaares (23) in ihre Spinnstellung bewegt wird, bei der beide Walzen in gegenseitigem Kontakt stehen, nachdem der Saugrüssel (21) in die zweite Anspinnstellung bewegt wurde und bevor das sich noch außerhalb der Wirbelkammer (1) befindliche und vom Saugrüssel (21) fixierte Garnende mit dem Endabschnitt des Faserverbands (3) überlagert wird.
  9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das von der Abzugseinrichtung (5) abgezogene Garn (4) während des Spinnprozesses auf eine Spule (19) aufgespult wird, dass bei einem Garnbruch das Garnende des sich bereits auf der Spule (19) befindlichen Garns (4) händisch, von einer spinnstelleneigenen Handhabungsvorrichtung oder einem Serviceroboter (27) auf der Spulenoberfläche erfasst und in den Bereich der ersten Saugeinheit (7) bewegt wird, und dass anschließend der Anspinnvorgang gemäß Anspruch 1 durchgeführt wird.
  10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (4) während des Spinnprozesses auf eine der Abzugseinrichtung (5) nachgeordnete Spule (19) aufgespult wird, dass der Füllstand der Spule (19) mit Hilfe eines Sensors überwacht wird, dass bei Überschreiten eines Sollwerts des Füllstands der Spinnprozess derart unterbrochen wird, dass sich das Garn (4) vom Faserverband (3) löst und ein Garnende entsteht, welches sich nach der Unterbrechung des Spinnprozesses im Bereich der ersten Saugeinheit (7) befindet, dass ein Anspinnvorgang gemäß Anspruch 1 durchgeführt wird, und dass anschließend die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    - Durchtrennen des nach dem Anspinnvorgang aus der Wirbelkammer (1) austretenden Garns (4),
    - Zwischenspeichern des im Anschluss an das Durchtrennen des Garns (4) von der Spinnstelle (2) hergestellten Garns (4),
    - Ersetzen der vollen Spule (19) durch eine leere Spule (19),
    - Aufspulen des zwischengespeicherten Garns (4) auf die leere Spule (19),
    - Fortsetzen des Spinnprozesses gemäß Anspruch 1,
    wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das Durchtrennen des nach dem Anspinnvorgang aus der Wirbelkammer (1) austretenden Garns (4), das Zwischenspeichern des im Anschluss an das Durchtrennen des Garns (4) von der Spinnstelle (2) hergestellten Garns (4), das Ersetzen der vollen Spule (19) durch die leere Spule (19) und/oder das Aufspulen des zwischengespeicherten Garns (4) auf die leere Spule (19) von einem Serviceroboter (27) durchgeführt wird.
  11. Luftspinnmaschine zur Herstellung eines Garns (4) aus einem Faserverband (3),
    - wobei die Luftspinnmaschine zumindest eine Spinnstelle (2) mit einer Wirbelkammer (1) umfasst, in der dem Faserverband (3) mit Hilfe einer Luftströmung eine Drehung erteilbar ist,
    - wobei die Wirbelkammer (1) eine Einlauföffnung (16) für den Faserverband (3) und eine Austrittsöffnung (8) für das aus dem Faserverband (3) hergestellte Garn (4) umfasst,
    - wobei die Spinnstelle (2) eine Liefereinrichtung (17) zum Fördern des Faserverbands (3) in Richtung der Einlauföffnung (16) der Wirbelkammer (1) umfasst,
    - wobei die Spinnstelle (2) eine Abzugseinrichtung (5) für den Abzug des Garns (4) aus der Wirbelkammer (1) umfasst,
    - und wobei im Anschluss an die Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) eine Garnüberwachungseinheit (6) angeordnet ist, mit der das aus der Wirbelkammer (1) abgezogene Garn (4) auf Garnfehler (18) überwachbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Spinnstelle (2) eine erste Saugeinheit (7) besitzt, mit deren Hilfe das Garn (4) zwischen der Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) und der Abzugseinrichtung (5) ansaugbar ist,
    - dass die Spinnstelle (2) eine Garntrenneinheit (9) besitzt, mit deren Hilfe das Garn (4) zwischen der Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) und der Abzugseinrichtung (5) durchtrennbar ist, und
    - dass die Spinnstelle (2) wenigstens eine Luftinjektionsdüse (32) besitzt, die derart ausgerichtet ist, dass Luft in Richtung der Einlauföffnung (16) in die Wirbelkammer (1) bzw. einen vom Garn (4) zu passierenden Abzugskanal (14) eines in die Wirbelkammer (1) ragenden Garnbildungselements (15) einbringbar ist.
  12. Luftspinnmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftspinnmaschine wenigstens einen, vorzugsweise spinnstelleneigenen, Garnendenpräparator (11) besitzt, der der Spinnstelle (2) zur Vorbereitung eines Garnendes für eine anschließende Verbindung des Garnendes mit einem Endabschnitt des Faserverbands (3) zustellbar ist, und/oder dass die Luftspinnmaschine wenigstens eine, vorzugsweise spinnstelleneigene, zweite Saugeinheit (10) besitzt, die der Spinnstelle (2) zustellbar ist, und mit deren Hilfe das Garnende im Bereich der Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) ansaugbar und in den Wirkbereich des Garnendenpräparators (11) verbringbar ist.
  13. Luftspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnstelle (2) ein Garnmanipulator (12) zugeordnet ist, mit dessen Hilfe ein zwischen der ersten Saugeinheit (7) und der Abzugseinrichtung (5) verlaufender Garnabschnitt in Richtung der Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) bewegbar ist, wobei der Garnmanipulator (12) vorzugsweise einen Schwenkhebel umfasst, der um eine Schwenkachse verschwenkbar ist und einen Kontaktabschnitt aufweist, der mit dem Garnabschnitt in Kontakt bringbar ist.
  14. Luftspinnmaschine gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnstelle (2) eine, vorzugsweise als Bestandteil der ersten Saugeinheit (7) ausgebildete, Blaseinheit (31) zugeordnet ist, mit deren Hilfe eine Luftströmung erzeugbar ist, die von außerhalb der Wirbelkammer (1) in Richtung der Austrittsöffnung der Wirbelkammer (1) gerichtet ist, und/oder dass die erste Saugeinheit (7), die Garntrenneinheit (9) und/oder der Garnmanipulator (12) an einem die Wirbelkammer (1) umgebenden Gehäuse befestigt ist, und/oder dass der Abzugskanal (14) in die Austrittsöffnung (8) der Wirbelkammer (1) mündet, wobei das Garnbildungselement (15) relativ zur Einlauföffnung (16) bewegbar ist.
  15. Luftspinnmaschine gemäß Anspruch 12 oder gemäß Anspruch 12 und einem oder mehreren der Ansprüche 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Saugeinheit (10) einen beweglich gelagerten Saugrüssel (21) besitzt, der zwischen einer Wartestellung und einer ersten Anspinnstellung bewegbar ist, in der sich eine Ansaugöffnung (22) des Saugrüssels (21) im Bereich der Einlauföffnung (16) der Wirbelkammer (1) befindet, wobei der Saugrüssel (21) vorzugsweise zwischen der ersten Anspinnstellung und einer zweiten Anspinnstellung bewegbar ist, in der sich die Ansaugöffnung (22) des Saugrüssels (21) zwischen einem Ausgangswalzenpaar (23) der Liefereinrichtung (17) und einem dem Ausgangswalzenpaar (23) vorgelagerten Lieferabschnitt (24) der Liefereinrichtung (17) befindet.
  16. Luftspinnmaschine gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Spinnstellen (2) der Luftspinnmaschine einem gemeinsamen Garnendenpräparator (11) zugeordnet sind, wobei die Wirbelkammern (1) beider Spinnstellen (2) jeweils mit einem separaten Saugrüssel (21) mit dem Garnendenpräparator (11) in Wirkverbindung bringbar sind, und/oder dass die Liefereinrichtung (17) ein der Einlauföffnung (16) vorgelagertes Ausgangswalzenpaar (23) umfasst, wobei zumindest eine Walze des Ausgangswalzenpaars (23) von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung bewegbar ist, in der beide Walzen voneinander beabstandet sind.
  17. Luftspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirbelkammer (1) Bestandteil einer Spinndüse (28) ist, die von einer Spinnstellung in eine Anspinnstellung bewegbar, vorzugsweise verschwenkbar, ist, und/oder dass im Anschluss an die Abzugseinrichtung (5) ein Garnspeicher (26) angeordnet ist.
EP13170816.6A 2012-06-19 2013-06-06 Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens in einer Luftspinnmaschine Active EP2679711B1 (de)

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