EP3652368B1 - Verfahren zum betreiben einer luftspinnvorrichtung - Google Patents

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EP3652368B1
EP3652368B1 EP18740594.9A EP18740594A EP3652368B1 EP 3652368 B1 EP3652368 B1 EP 3652368B1 EP 18740594 A EP18740594 A EP 18740594A EP 3652368 B1 EP3652368 B1 EP 3652368B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
air
channel
section
spinning
Prior art date
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Active
Application number
EP18740594.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3652368A2 (de
Inventor
Michael Mohr
Heinz-Josef Peuker
Chandrassekaran Seshayer
Ralf Siewert
Joachim SOBKOWIAK
Paul Straaten
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG filed Critical Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Publication of EP3652368A2 publication Critical patent/EP3652368A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3652368B1 publication Critical patent/EP3652368B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/16—Devices for entraining material by flow of liquids or gases, e.g. air-blast devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines

Definitions

  • the invention relates to a method for operating an air spinning device after a spinning interruption.
  • the air-jet spinning device is preceded by a drafting system for drafting a sliver in the running direction of the sliver, and downstream is a thread take-off device, which can be driven by a single motor, for taking off a thread spun by means of the air-jet spinning device.
  • the invention relates to a thread guide channel for arrangement between a spinning device and a winding device of a textile machine, such as an air-jet spinning machine, and such an air-jet spinning machine, which winder produces a take-up package.
  • the thread-guiding channel is particularly suitable for carrying out the method, with the thread-guiding channel forming a through-channel for conducting a thread running between the spinning device and the winding device.
  • Ring spinning machines and/or open-end rotor spinning machines have been in widespread use for a long time and have proven extremely successful.
  • so-called air-jet spinning machines are also known, in particular in connection with the processing of synthetic yarn material.
  • an air spinning device of an air spinning machine which has a nozzle block arranged on the inlet side and a downstream rotatably mounted hollow spinning spindle.
  • the nozzle block also has a sliver guide, which acts as a twist stop for a sliver that is fed in.
  • the circulating air flow initiated by the air injection nozzles leads to a suction flow in the area of the fiber inlet opening of the nozzle block, which promotes the introduction of the sliver drawn in an upstream drafting system into the air spinning device. That is, the sliver introduced into the air spinning device arrives through the nozzle block to the inlet opening of a hollow spinning spindle that rotates during the spinning process and is acted upon by a drive belt.
  • the free fiber ends are looped around the cone-shaped spindle head of the rotating spinning spindle by means of the circulating air flow and are wound spirally around so-called core fibers as the thread is drawn into the spindle. This means that during the spinning process, the core fibers form a new thread together with the so-called wrapping fibers.
  • a comparable device for producing a thread by means of a circulating air flow is also by the DE 199 26 492 A1 famous.
  • this known air spinning device does not have a rotating cone but a stationary spinning cone.
  • the sliver to be spun is introduced into the air spinning device via a sliver guide arranged in a nozzle block and reaches an inlet opening of a stationary hollow spinning cone.
  • the sliver in the area of the inlet opening of the spinning cone is also exposed to a circulating air flow in this known device, which is initiated by air injection openings arranged in the nozzle block.
  • the circulating air flow then places the free fiber ends of the sliver, as is known, around the head of the spinning cone and also supports the introduction of the sliver into the air spinning device.
  • the free fiber ends loop around the core fibers in a spiral fashion as so-called twisted fibers, thereby forming a thread.
  • the spinning process in such an air spinning device is interrupted, for example due to a break in the supplied fiber sliver, or because the spun thread was separated by a controlled cut by a thread cleaner, in the course of the subsequent piecing process used to remedy the spinning interruption, the thread end of the already spun thread, which usually has accumulated on an associated cross-wound bobbin, is retrieved and transported through the air-jet spinning device to the area of the drafting system.
  • An air flow directed counter to the operational transport direction of the thread is often used as the transport medium within the air spinning device.
  • an air spinning device in which the transport medium is generated by a compressed air source.
  • the compressed air flows through an injection channel which is integrated into the spinning cone of the air spinning device and which, for example, opens into the thread withdrawal channel of the spinning cone.
  • the injection channel is pressurized with compressed air, which causes a suction air flow in the thread withdrawal channel of the spinning cone, directed in the direction of the drafting system, which transports the thread end of a thread retrieved from the cross-wound bobbin of the work station to the pair of delivery rollers of one arranged in front of the air spinning device Drafting promotes.
  • An air spinning device for producing a thread by means of a circulating air stream is also in US Pat DE 10 2007 009 074 A1 described.
  • This air spinning device also has a hollow spinning cone arranged in a spinning housing and a nozzle block that can be pressurized with compressed air to generate a circulating air stream.
  • the spinning housing of this known air spinning device also has an expansion space which is provided with an exhaust air duct.
  • a compressed air source can be connected to the exhaust air duct for the piecing process, while the nozzle block can be separated from the compressed air supply at the same time.
  • the air spinning device DE 10 2007 009 074 A1 makes use of the fact that the expansion chamber has an exhaust air duct for discharging the compressed air introduced via the nozzle block during the spinning process, which can also be used in connection with the piecing process in the sense of an injector nozzle.
  • the production of such an air spinning device is relatively simple overall and therefore inexpensive.
  • Air-jet spinning machines that are equipped with the air-spinning devices described above have relatively good efficiencies, particularly when processing synthetic yarn material on.
  • an air spinning device in which, after a spinning interruption, the thread end of the thread that has already been spun is transported by means of a transfer arm near the outlet opening of the spinning cone, known as the spindle.
  • the thread is then sucked in by a suction element, which is positioned in front of the air spinning device in the thread running direction.
  • a suction element which is positioned in front of the air spinning device in the thread running direction.
  • the sliver that has been processed in the drafting system and exits the drafting system is also sucked into the suction element and intertwined with the thread in the suction element.
  • the two intertwined fiber elements are then sucked into the spinning cone of the air spinning device for final connection.
  • a comparable method for connecting a warped sliver with a spun thread after a spinning interruption is also in DE 103 35 651 A1 described.
  • the spun thread is first conveyed backwards, i.e. in the opposite direction to the usual direction of thread travel during the spinning process, through a stationary pair of take-off rollers arranged behind the air-jet spinning device and through the air-spinning device to a likewise stationary drafting system installed in front of the air-spinning device.
  • the end of the thread is then positioned with a predeterminable length between the open pair of output rollers of the drafting system and the end of the thread is prepared.
  • the pair of output rollers of the drafting system is then closed and the drafting system and the pair of take-off rollers are started, with the result that the prepared thread end of the thread is rolled into the sliver and connected to it.
  • the insertion of the auxiliary thread into the air spinning device takes place in two stages.
  • the auxiliary thread is first conveyed from the front through the sliver channel of a nozzle block by means of an injector flow and then introduced into the spinning cone of the air spinning device in a second stage, with the insertion of the auxiliary thread into the spinning cone taking place by subjecting the spinning cone to negative pressure, which is generated by a suction device is initiated, which is positioned in the area of the exit opening of the spinning cone.
  • the air spinning device used to carry out this method consists of two displaceably mounted structural components which are positioned at a distance from one another during the insertion of the auxiliary thread into the sliver channel of the nozzle block and during the insertion of the auxiliary thread into the spinning cone.
  • the air-jet spinning device is closed and the piecing process started.
  • the sliver drawn in the drafting system is rolled onto the auxiliary thread and transported safely through the air-jet spinning device, where a new thread is created.
  • both the auxiliary thread and the connection point auxiliary thread/sliver are removed again and the new thread is connected almost identically to an upper thread retrieved from the cheese by means of a thread splicing device.
  • the invention is intended to provide a possibility by means of which, after a spinning interruption, new, qualitatively improved piecings can be created using commercially available air spinning devices, with the associated air spinning device being particularly complex in terms of its design complexity is kept as simple as possible and functions reliably.
  • a method for operating an air-jet spinning device is proposed, which is preceded by a drafting system for drafting a sliver in the running direction of the sliver and a single-motor-driven yarn take-off device for taking off a yarn spun by means of the air-jet spinning device.
  • a drafting system for drafting a sliver in the running direction of the sliver
  • a single-motor-driven yarn take-off device for taking off a yarn spun by means of the air-jet spinning device.
  • the thread end is processed in the thread end preparation device and then transferred to the area of the exit opening of the spinning cone, from where the thread end is transported to the entry opening of the spinning cone and inside it by means of the thread take-off device that can be driven by a single motor, which is designed to be driven reversibly according to the present invention the air spinning device is positioned at a distance in front of the inlet opening.
  • the rack of the work station in question is then raised and the sliver is conveyed through the sliver guide of the nozzle block into the area of the entry opening of the spinning cone, where it is spun onto the prepared thread end of the spun thread.
  • the thread end of the spun or finished thread that has accumulated on the winding package after a spinning interruption is picked up by a suction nozzle, which is part of each of the work stations of the air-jet spinning machine.
  • the proposed method has the particular advantage that it can be used successfully without the need for new, costly developments on the air spinning devices.
  • the proposed method can also ensure that the sliver/thread connections created during piecing are qualitatively improved compared to comparable connections of known methods.
  • the thread end for the piecing process is prepared by a thread end preparation device which is equipped with a so-called holding and opening tube for preparing the thread end of the spun thread for the piecing process.
  • a thread end preparation device which is equipped with a so-called holding and opening tube for preparing the thread end of the spun thread for the piecing process.
  • a further advantage of the method is given in a further preferred embodiment, in which the drafting system of the work station can be driven by a single motor in order to be able to feed the sliver in a defined manner. More preferably, the drafting system can be driven reversibly in order to allow correction of the sliver feed or a defined retraction of the sliver fed if necessary.
  • By feeding the sliver in a defined manner in this way it can be ensured that on the one hand the sliver is first fed relatively carefully to the prepared thread end of the thread and is connected to it, and on the other hand that after a certain period of time, in other words after a certain run-in phase, the air spinning device starts moving again can produce at normal working speed.
  • the drives of the drafting system and the thread take-off device are preferably independent of each other, for example via a central control of the spinning machine or can be controlled via a workstation's own control, in order to enable an effective and needs-based interaction of these two devices.
  • a thread guide channel is arranged between the air spinning device and the take-up package, the thread guide channel forming a through channel for passing through a thread running between the air spinning device and the winding device.
  • the thread guide channel has a plurality of channel sections that are coupled to one another and can be pneumatically actuated, comprising at least a first channel section, a second channel section and a channel connecting section arranged between the first and second channel section, with the channel connecting section having a junction for supplying compressed air into the thread guide channel to generate a pneumatic overpressure in the first channel section accompanied by a pneumatic suction effect in the second channel section.
  • the first duct section, the second duct section and the duct connection section can each be formed from individual elements or a plurality of composite elements.
  • at least one of these sections, in conjunction with at least one other section of the yarn guide channel, can be designed from a one-piece, integral component. Further alternatively, at least two of these sections may be formed from a one-piece, integral component
  • the thread guide channel is designed to be able to be arranged in a defined area between the air-jet spinning device and the winding device, in particular between the air-spinning device and usually a downstream thread draw-off device, with the result that at least a section of a thread path running between these devices runs through the thread guide channel.
  • the thread end is preferably guided through the thread guide channel into the area of the exit opening of the spinning cone using the thread guide duct with the step of transferring the processed thread end to the area of the exit opening of the spinning cone. transferred.
  • a transfer of the thread end can preferably take place by means of the single-motor and reversibly driven thread take-off device.
  • the opening arranged in the channel connecting section advantageously enables automatic guiding in particular by means of pneumatic accompaniment of a thread end introduced into the thread guiding channel.
  • the junction can preferably be designed as a bore or as an annular gap. Depending on the arrangement of the first and second channel section the introduced thread end can thereby be guided pneumatically either in the direction of the air spinning device or in the direction of the winding device.
  • the air spinning device is first followed by the first duct section, then the duct connecting section and then the second duct section in the thread running direction, which is identical to the sliver running direction.
  • a thread end introduced into the second channel section can be guided pneumatically via the first channel section in the direction of the air spinning device.
  • the air spinning device can be followed first by the second channel section in the direction of travel of the yarn, then by the channel connecting section and then by the first channel section.
  • a thread end introduced into the second channel section can be guided pneumatically via the first channel section in the direction of the winding device.
  • a splicing device for example, known from the technical field of winding machines, can be provided between the yarn guide channel and the winding device for connecting two yarn ends.
  • a splicing device could be provided on a service unit supplying the work stations of the spinning machine or per work station.
  • the thread guide channel preferably the channel connecting section, has a second junction, which counteracts the first junction in such a way that compressed air is fed into the thread guide channel to generate a pneumatic overpressure instead of the first channel section in the second channel section, accompanied by a pneumatic suction effect instead of the second channel section is supplied in the first channel section.
  • a first channel section is understood below to mean a channel section of the yarn guide channel in which a pneumatic overpressure is generated by supplying compressed air via the associated junction.
  • a second channel section is correspondingly understood to be such a channel section of the yarn guide channel in which a suction effect is generated by supplying compressed air via the assigned junction or further junction.
  • one and the same channel section of the yarn guide channel forms a first or second channel section depending on the supply of compressed air via the junction or via the further junction.
  • the first junction and the second junction are preferably designed so that compressed air can be applied in a controlled manner as required.
  • a device can be provided by means of which, in the event of a thread breakage, it is possible to choose between a piecing process and a spliced connection as required.
  • the selection can be set or adjustable in terms of programming or the control side in such a way that the piecing process or the spliced connection is carried out depending on the location of the fiber sliver or thread interruption.
  • other criteria that make sense in terms of textile technology can also be used as selection criteria.
  • the thread guide channel in particular the channel connecting section, has a thread deflection section for deflecting the thread.
  • a passage axis of a channel section of the yarn guide channel, in particular of the first channel section, on one side of the yarn deflection section, which extends along the yarn path or yarn guide axis running in the channel section or the first channel section, runs transversely in a projection plane, i.e. with an included angle that is not equal 180°, to a corresponding passage axis of a channel section of the thread guide channel arranged on the other side of the thread deflection section, in particular of the second channel section.
  • a junction can be provided and configured with the thread guide channel in such a way that a passage axis of the junction, which runs perpendicularly to a passage plane spanned by the junction opening, is parallel, more preferably congruent, to the thread guide axis or the passage axis of the first channel section and transverse to the yarn guide axis of the second channel section.
  • the overpressure and suction effect can thus be generated effectively in the respective first and second channel section while avoiding or reducing otherwise disruptive flow vortices.
  • a compressed air connection cooperating with the junction can be arranged on the yarn guide channel or formed with it so that it is easily accessible from the outside.
  • the thread guide channel can have a fastening section for, in particular detachable, fastening of the thread guide channel to a housing or frame section of a work station of the spinning machine.
  • the thread guide channel can be arranged in a modular manner on the spinning machine and, according to the further preferred embodiment, can also be exchanged or dismantled if necessary.
  • the fastening section forms a housing for accommodating at least the thread deflection section or is arranged on such a housing.
  • the yarn guide channel can thus be made more compact.
  • the housing can also have the compressed air connection assigned to the junction or the further junction.
  • the housing can preferably accommodate the channel section of the thread guide channel that is closest to the air spinning device in the direction of thread travel, whereby additional sealing measures such as O-rings or the like can be reduced and the thread guide channel itself can be designed in a structurally simpler manner.
  • a thread end preparation device is provided with at least one holding and opening tube for preparing the thread end, the holding and opening tube being arranged or formed at an end of the thread guide channel close to the take-up spool.
  • Holding and dissolving tubes are well known, which is why a detailed description of the design of these can be omitted in the following.
  • the thread end can first be dissolved or prepared by means of the holding and dissolving tube before it enters the channel connection section and then passed in the direction of the air spinning device in the already dissolved or prepared state.
  • the at least one holding and dissolving tube advantageously forms a channel section of the yarn guide channel, in particular the second channel section.
  • the yarn guide channel can be made more compact and structurally more simplified.
  • the junction can be arranged in a more preferred manner adjacent to the holding and dissolving tube.
  • a compressed air connection which would only have to be provided for supplying compressed air to dissolve or prepare the thread end, can be saved. Because by means of the confluence on the one hand the threading of the thread end into the holding and opening tube accompanied by the opening or preparation of the thread end and on the other hand the pneumatic guiding of the prepared thread end via the first channel section into the air spinning device can be made possible.
  • the supply of compressed air can preferably be regulated automatically in order to automatically provide the compressed air intensity that may be different, if necessary, for the opening process and the thread guiding process.
  • a compressed air sensor for detecting the prevailing compressed air intensity can be arranged in a more preferred manner.
  • an end of the yarn guide channel close to the air spinning device is preferably designed in the manner of a nozzle or is adjacent to an element designed in the manner of a nozzle.
  • the nozzle-like end of the yarn guide channel can be formed by the corresponding end of the channel section that is closest to the air spinning device in the direction of yarn travel.
  • the nozzle-like element can preferably be designed in such a way that the nozzle-like element forms an insert element, which more preferably can be inserted and removed non-destructively at the end of the yarn guide channel.
  • a suitable nozzle end can be used for the defined pneumatic guiding of the yarn end in the direction of the air spinning device, without having to replace the yarn guide channel itself.
  • the end of the thread guide channel or the nozzle-like element near the air spinning device is arranged at a distance from a funnel inlet of a thread guide funnel leading to the air spinning device, the distance being chosen such that a thread end exiting the end of the thread guide channel or the nozzle-like element near the air spinning device can be conducted at least into the funnel inlet by means of the compressed air generated in the channel connection section.
  • the compressed air that accompanies the end of the yarn can thus flow into the area of the air spinning device when it leaves the yarn guide channel and before it enters can be suitably weakened or controlled according to their strength.
  • At least one further thread passage follows the funnel entry in the direction of the air spinning device, the thread passage entry of which is arranged at a distance from an exit of the funnel exit following the funnel entry in the direction of the air spinning device.
  • a further weakening of the strength of the compressed air accompanying the end of the thread, which can be controlled as required, can thus be achieved.
  • the 1 shows a schematic front view of a textile machine, usually referred to as a cross-wound bobbin 9, producing a winding bobbin, in the present case an air-jet spinning machine 1.
  • Such textile machines 1 have a multiplicity of work stations 2 between machine frames 13A, 13B arranged at the machine end. Arranged in a row next to each other, generally identically designed jobs 2 are also known as spinning stations.
  • a sliver can 3 is positioned at each of the work stations 2 and is equipped with a supply of template material, for example sliver 25 .
  • the work stations 2 also each have a drafting system 4, an air spinning device 5, a thread take-off device 6, a yarn clearer 7 and a thread traversing device 8, which ensures that the thread 36 in crossing layers on a package 9 is wound.
  • the so-called cross-wound bobbin 9 produced during the spinning process is, as usual, held in a creel (not shown) and is rotated by a bobbin drive (also not shown).
  • Each of the work stations 2 is also equipped with a suction nozzle 39, which makes it possible to pick up a yarn end 37 of a finished yarn 36 that has accumulated on the cheese 9 after a spinning interruption and to transfer it to a so-called yarn end preparation device 40 arranged in the area of the yarn take-off device 6.
  • the 2 shows a side view and a larger scale of an air spinning device 5 suitable for carrying out the method according to a preferred embodiment during the normal spinning process.
  • the air spinning device 5 shown in section is preceded by a drafting system 4 for forgiving a sliver 25 .
  • Installed behind the air spinning device 5 in the sliver travel direction R is a single-motor and reversibly drivable thread take-off device 6 which ensures that the finished thread 36 can be conveyed in the direction of the take-up bobbin 9 and in the opposite direction thereto.
  • yarn preparation device 40 is arranged, which prepares the retrieved by the suction nozzle 39 yarn end 37 of the finished yarn 36 for the subsequent piecing process.
  • Such yarn end preparation devices 40 are known in principle and, for example, in DE 35 18 316 A1 or in the DE 102 02 781 A1 described in quite some detail.
  • such a yarn end preparation device 40 has a holding and opening tube 31 that can be actuated pneumatically.
  • the air spinning device 5 essentially consists of a two-part outer housing 14, 15, an expansion housing 16, a nozzle block 17, a sliver guide 18 and a hollow spinning cone 19.
  • the expansion housing 16 In connection with the front housing part 14 of the outer housing, the expansion housing 16 forms a front annular space 20 which is connected to an overpressure source 22 via a pneumatic line 21 and forms an expansion space 28 in connection with the rear housing part 15 of the outer housing.
  • the annular space 20 is continuously connected pneumatically to at least one blown air nozzle 23 , which is arranged in the nozzle block 17 .
  • the blast air nozzle 23 is directed tangentially towards the head 24 of the spinning cone" 19 in such a way that a rotating air flow is established there.
  • the spinning cone 19 is preferably made of a highly wear-resistant material, for example a technical ceramic material .
  • the pneumatic line 21 is equipped with a valve 32, the actuation of which is preferably effected by a control device 38 belonging to the spinning station, which is connected to the valve via corresponding control lines.
  • the sliver 25 stored in a sliver can 3 first passes through the drafting system 4 on its way to the cross-wound bobbin 9, where it is severely warped.
  • the drafted sliver 25 is then transferred via the pair of output rollers 26 of the drafting system 4 into the area of the inlet opening 27 of the air spinning device 5 and sucked into the air spinning device 5 under the influence of a negative pressure flow present there.
  • the drawn sliver 25 reaches the inlet opening 35 of the hollow spinning cone 19 via the sliver guide 18 and the nozzle block 17 and is drawn into the spinning cone 19 by the thread 36 forming inside the spinning cone 19.
  • the sliver 25 is in the The area of the head 24 of the spinning cone 19 is exposed to the influence of a rotating flow which is generated by the air flow emerging from the nozzle block 17 .
  • the valve 32 is open for the defined supply of this air flow initiated by the compressed air source 22 to the nozzle block 17 .
  • a valve 34 connected to the control device 38 via a corresponding control line is opened to enable the air flow flowing in via the nozzle block 17 to escape through the exhaust air duct 29 to the ambient atmosphere or to a machine-specific extraction system.
  • the sliver 25 is continuously drawn into the hollow spinning cone 19, with the edge fibers being wound helically around the core fibers of the sliver 25.
  • the thread 36 produced in this way is drawn out of the air spinning device 5 by means of the thread draw-off device 6 and then wound up to form a cross-wound bobbin 9 .
  • the spinning process is interrupted during the spinning process, for example due to a break in the sliver 25 or due to a controlled cut of the already spun thread 36 by the yarn clearer 7, a piecing process must first be carried out before restarting the spinning process.
  • the thread end 37 of the already finished thread 36 is first retrieved from the cross-wound bobbin 9 by a workplace-specific suction nozzle 39 of the affected workplace 2 and placed in a tube equipped with a holding and opening tube 31, preferably the air spinning device 5 in the sliver running direction R arranged downstream yarn end preparation device 40 transferred, as exemplified with Figures 4 to 7 shown.
  • the thread end 37 is largely freed from twisting and loose fibers.
  • the yarn end preparation device 40 has a holding and opening tube 31 arranged in a receiving housing 47.
  • the receiving housing 47 in turn has an annular space 46 to which a compressed air source 42 is connected via a pneumatic line 41.
  • a valve 43 is switched on in the pneumatic line 41 and is connected via a control line 44, for example to the (in Figures 4 to 6 not shown) Control device 38 of the job 2 is connected.
  • the holding and dissolving tube 31 is equipped with at least one blowing nozzle 45 which is in communication with the annular space 46 .
  • a thread must first be placed in a holding and opening tube 31 in order to prepare its thread end for a thread connection process.
  • the yarn end preparation device 40 can, as exemplified in Figures 4 to 6 indicated, interact with at least one cutting device 50, which cuts the retrieved thread 36 to length as required.
  • valve 43 is actuated and compressed air is blown into the holding and opening tube 31 via the blowing nozzle 45 in order to pneumatically thread or suck in the cut thread end 37 into the holding and opening tube 31 .
  • the threaded thread end 37 is freed from yarn twist and loose fibers in the holding and opening tube.
  • a clamping device can also be provided, which clamps the thread in a known manner before the cutting process. The clamping device can be combined with the cutting device in a more preferred manner.
  • the yarn end preparation device 40 is coupled to a yarn guide channel 60 for guiding the yarn 36 through, the yarn guide channel 60 being arranged directly adjacent to the air spinning device 5 and the yarn end preparation device 40 in the sliver running direction R.
  • the sliver running direction R is identical to the running direction of the thread in the spinning operation of the air-jet spinning machine, in which the thread 36 is spun by means of the air-jet spinning device 5 .
  • the yarn guide channel 60 after with 4 The embodiment shown comprises a first channel section 62 and a second channel section 64 with a channel connecting section 66 interposed.
  • the housing 70 has a non-illustrated attachment section for attaching the thread guide channel 60 to a frame or housing 100 of a work station 2 of the air-jet spinning machine 1, as shown by way of example in 7 shown.
  • a first end 64A of the second channel section 64 ends in the housing 70 in a sealing manner with the interposition of an O-ring 80.
  • a second end 64B of the second channel section 64 ends according to FIG 4 shown embodiment sealingly in the receiving housing 47 of the yarn end preparation device 40 with the interposition of another O-ring 80, wherein the second end 64B rests directly against the associated end of the holding and dissolving tube 31 and forms a common channel passage for the thread 36 or the thread end 37 with it.
  • the channel connection section 66 includes a thread deflection section 67 for deflecting the thread 36 between the first 62 and second channel section 64.
  • the cross section of the thread deflection section 67 is designed in the shape of a circular arc, with the end 64A of the second channel section 64 protruding into the housing 70 and connected to the channel connection section 66 via the cross-sectionally arcuate yarn deflection section 67 is coupled to a first end 62A of the first channel section 62 connected to the channel connection section 66 for passing the yarn 36 between the air spinning device 5 and the yarn end preparation device 40 .
  • the thread guide channel 60 thus forms a section that partially encloses the thread path.
  • an angle of less than 180°, in the exemplary embodiment shown of less than 90°, is thereby formed between the first 62 and second channel section 64 .
  • the yarn guide channel 60 can be made compact.
  • the fastening section can easily be provided on a side of the thread guide channel 60 which faces away from the side enclosing the angle.
  • the housing 70 also includes a receptacle for a compressed air connection 72, for example in the form of an injector, via which compressed air can be fed via a junction 68 into the first channel section 62 to generate pneumatic overpressure, with a suction effect occurring in the second channel section 64 at the same time.
  • the junction 68 borders on the first end 62A of the first channel section 62 and feeds the compressed air parallel, in particular congruently, to a thread guide axis of the first channel section 62 and transversely to a thread guide axis of the second channel section 64 .
  • the thread guide axis is the axis along which the thread is guided in the thread guide channel 60 or in the respective channel sections 62, 64, 66.
  • the second end 62B of the first channel section 62 adjoins a nozzle insert 74 accommodated in the housing 70, which can preferably be inserted and removed in a non-destructively replaceable manner.
  • a nozzle insert 74 accommodated in the housing 70, which can preferably be inserted and removed in a non-destructively replaceable manner.
  • the thread end 37 guided out of the first channel section 62 with compressed air is blown in the direction of an opposite funnel inlet 76 at a distance from the outlet of the nozzle insert 74 .
  • the distance between the outlet of the nozzle insert 74 and the funnel inlet 76 relative to one another cannot be changed, and according to another exemplary embodiment, it can in particular be variably adjusted, thereby reducing the intensity of the Thread end 37 conductive compressed air can be achieved.
  • a proportion of the compressed air guiding the thread end 37 can escape in the gap formed between the outlet of the nozzle insert 74 and the funnel inlet 76 , while the remaining proportion directs the thread end 37 into the funnel inlet 76 .
  • the funnel entrance 76 follows in the direction of the air spinning device 5 according to this exemplary embodiment, two further thread passages 77, 78, between which further gaps are formed for the escape of a defined proportion of the compressed air before the thread end 37 enters the air spinning device 5 counter to the thread band or thread running direction R can.
  • the funnel inlet 76 with the intermediate thread passages 77, 78 are held between the housing 70 and the air spinning device 5 by means of fastening screws 79.
  • the air spinning device 5 and the housing 70 are coupled to one another by means of the fastening screws 79 .
  • a position of the funnel inlet 76 and/or the intermediate thread passages 77, 78 along the fastening screws can be variably adjusted as required in order to be able to adjust the proportion of the escaping compressed air in the individual sections.
  • the thread or the prepared thread end 37 can be guided to the air spinning device 5 in a gentle manner.
  • the thread end 37 prepared as above and transferred to the air spinning device 5 is then connected to the sliver 25 presented by the drafting system 4 .
  • the feeding of the prepared thread end 37 ends when the prepared thread end 37, as in 3 shown, is positioned within the air spinning device 5 at a distance in front of the inlet opening 35 of the spinning cone 19 .
  • the thread take-off device 6 is driven by a single motor, e.g. via a stepper motor, with the stepping motor being controlled in such a way that by detecting the number of steps of the stepper motor, the thread take-off device 6 can be reversed, i.e.
  • a sensor connected to the control device 38 can preferably be provided in the area of the nozzle block 17 and the inlet opening 35 of the spinning cone 19, by means of which the correct positioning of the yarn end 37 can also be confirmed.
  • the control device 38 causes the valves 32 and 34 to switch over in such a way that the nozzle block 17 is again pressurized with compressed air.
  • the drafting system 4, which is also driven by a single motor, and the thread take-off device 6 are controlled in such a way that a free end of the sliver 25 first comes into contact with the prepared thread end 37 of the thread 36 be connected so that a deductible new thread is created, which can be deducted from the air spinning device 5 in a defined manner by means of the thread deduction device 6 .
  • the piecing process thus merges into the normal spinning process.
  • FIG. 5 and 6 show a yarn guide channel 90 according to a further embodiment.
  • This yarn guide channel 90 differs from that with 4 Shown thread guide channel 60 structurally essentially by the location of the junction 98.
  • the junction 98 compared to that with 4 Thread guide channel 60 shown is arranged in a section upstream of the holding and opening tube 31 in the direction R of the thread travel.
  • the junction 98 is designed in the form of an annular gap directed counter to the direction R of the thread travel, in order to introduce the compressed air to be blown in in the direction of the air spinning device 5 or in a direction opposite to the direction R of the thread travel into the thread guide channel 60 .
  • the channel section including the junction 98 forms the channel connecting section 96 of the yarn guide channel 90 in the sense of the present invention.
  • the channel connection section 96 includes a further annular space 97 which is coupled to the junction 98 for supplying the compressed air.
  • the annular space 97 is coupled via an opening 48 formed in the receiving housing 47 to a further pneumatic line 92 which ends in a receiving housing 49 provided for this purpose adjacent to the opening 48 .
  • the channel connecting portion 96 is disposed near the holding and dissolving tube 31 with the second channel portion 94 interposed therebetween.
  • the second channel section 94 is coupled via a nozzle element 93 arranged in between to the holding and opening tube 31 for passing the thread end 37 through.
  • the channel connecting section 96 adjoins the first channel section 92 on a side facing away from the second channel section 94 .
  • the first channel section 92 is therefore structurally identical in this embodiment as the second channel section 64 with 4 described thread guide channel 60 configured. According to a further embodiment not shown alternatively, the first channel section 92 can be configured in one piece with the channel connecting section 96 .
  • the first channel section 92 follows in the direction of the air spinning device 5, a housing 70, which is approximately identical to that in connection with 4 described housing 70 is formed with the thread deflection section 67 and the nozzle insert 74 but without the confluence 68 and leading to the confluence 68 injector 72.
  • a housing 70 which is approximately identical to that in connection with 4 described housing 70 is formed with the thread deflection section 67 and the nozzle insert 74 but without the confluence 68 and leading to the confluence 68 injector 72.
  • a passage closed by a cover element 71 leads to the thread deflection section 67 and via which the thread deflection section 67 and thus the thread deflection is accessible.
  • differently designed thread deflection sections 67 can be inserted into the housing 70 or provided for the housing 70 in an exchangeable manner via the passage.
  • the thread deflection section 67 can be fixed in the housing 70 by means of the cover element 71 .
  • the thread deflection section 67 is essentially biconical, also known as a diabolo shape.
  • the design of this specifically biconical or any other shape of the thread deflection section 67 can be suitably selected according to the type of yarn to be guided.
  • the side surfaces of the biconical shape leading to the thread guide surface section can have a concave or convex curvature in cross section, depending on the yarn requirement, or can alternatively be straight in cross section.
  • the width of the thread guide surface section running perpendicularly to the thread deflection direction can be suitably selected to match the type of yarn to be processed.
  • the radius that makes up the thread deflection can also be suitably selected to match the type of yarn.
  • the housing 70 also follows in the direction of the air spinning device 5 in a manner as in FIG 4 shown and in connection with this described and referred to the nozzle insert 74, the funnel inlet 76 and the further thread passages 77, 78.
  • the deflected version of the yarn guide channel 60 can be placed between the other devices arranged at the work station 2 in a space-saving manner.
  • the yarn guide channel can be made even more compact, for example by combining the second channel section with the holding and opening tube in such a way that the holding and opening tube forms the second channel section, with the confluence, for example, in the form of an annular gap at the end of the holding - Is positioned and dissolving tube or formed in the end region of the holding and dissolving tube.
  • compressed air can be supplied via the junction in order to suck in the yarn end fed in by means of the suction nozzle 39 and to prepare or dissolve the yarn end 37 directly and to guide the prepared yarn end 37 in the yarn guide channel 60 pneumatically.
  • a careful or less aggressive preparation of the thread end 37 can thus be achieved.
  • a compressed air connection that is only to be provided for the resolution of the thread end 37 can be saved.
  • the housing can be designed as a swivel joint in order to be able to change the angle enclosed by the thread deflection section as required at the installation site and/or the installation process.
  • the junction or an additional junction in the area of the first channel section can be arranged and designed in such a way that the compressed air is supplied transversely to the yarn guide axis of the first channel section.
  • the first and second channel section can run in different planes in order to ensure reliable, unimpeded movement of the suction nozzle past the drafting system and the second channel section for feeding the caught yarn end into the area of the yarn end preparation device.
  • an embodiment includes an "and/or" link between a first feature and a second feature, this can be read in such a way that the embodiment according to one embodiment includes both the first feature and the second feature and according to a further embodiment either only the first Feature or has only the second feature.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft zum einen ein Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung nach einer Spinnunterbrechung. Der Luftspinnvorrichtung ist ein Streckwerk zum Verziehen eines Faserbandes in Faserbandlaufrichtung vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung gesponnenen Fadens nachgeschaltet.
  • Zum anderen betrifft die Erfindung einen Fadenleitkanal zur Anordnung zwischen einer Spinnvorrichtung und einer eine Auflaufspule erzeugenden Spulvorrichtung einer Textilmaschine wie bspw. einer Luftspinnmaschine sowie eine solche Luftspinnmaschine. Der Fadenleitkanal eignet sich insbesondere zur Durchführung des Verfahrens, wobei der Fadenleitkanal einen Durchgangskanal zum Durchleiten eines zwischen der Spinnvorrichtung und der Spulvorrichtung verlaufenden Fadens ausbildet.
  • In der Textilindustrie sind im Zusammenhang mit der Herstellung textiler Fäden verschiedene Verfahren und Spinnvorrichtungen bekannt. Seit langem weit verbreitet und überaus bewährt sind beispielsweise Ringspinnmaschinen und/oder Offenend-Rotorspinnmaschinen. Des Weiteren sind, insbesondere im Zusammenhang mit der Verarbeitung synthetischen Garnmaterials, auch so genannte Luftspinnmaschinen bekannt.
  • Die vorstehend genannten Spinnverfahren bzw. die zugehörigen Spinnverfahren sind in der Patentliteratur auch in zahlreichen Patentschriften relativ ausführlich beschrieben.
  • In der DE 40 36 119 C2 ist beispielsweise eine Luftspinnvorrichtung einer Luftspinnmaschine beschrieben, die über einen eingangsseitig angeordneten Düsenblock sowie über eine nachgeschaltete rotierbar gelagerte hohle Spinnspindel verfügt. Der Düsenblock weist dabei neben Lufteinblasdüsen zur Erzeugung einer umlaufenden Luftströmung noch eine Faserbandführung auf, die für ein zugeführtes Faserband als Drallstopp wirkt.
  • Die durch die Lufteinblasdüsen initiierte umlaufende Luftströmung führt während des Spinnprozesses im Bereich der Fasereintrittsöffnung des Düsenblocks zu einer Saugströmung, die das Einführen des in einem vorgeschalteten Streckwerk verzogenen Faserbands in die Luftspinnvorrichtung begünstigt. Das heißt, das in die Luftspinnvorrichtung eingeführte Faserband gelangt durch den Düsenblock zur Einlassöffnung einer während des Spinnprozesses rotierenden, durch einen Antriebsriemen beaufschlagten hohlen Spinnspindel.
  • Beim Eintreten des Faserbandes in die rotierende Spinnspindel werden die freien Faserenden mittels des umlaufenden Luftstroms um den kegelförmig ausgebildeten Spindelkopf der rotierenden Spinnspindel geschlungen und wickeln sich während des Einziehens des Fadens in die Spindel spiralförmig um so genannte Kernfasern. Das bedeutet, während des Spinnprozesses bilden die Kernfasern gemeinsam mit den so genannten Umwindefasern einen neuen Faden.
  • Eine vergleichbare Vorrichtung zur Herstellung eines Fadens mittels eines umlaufenden Luftstroms ist auch durch die DE 199 26 492 A1 bekannt. Diese bekannte Luftspinnvorrichtung weist allerdings keinen rotierbar gelagerten, sondern einen stationären Spinnkonus auf.
  • Auch bei dieser Luftspinnvorrichtung wird das zu verspinnende Faserband über eine in einem Düsenblock angeordnete Faserbandführung in die Luftspinnvorrichtung eingeführt und gelangt in eine Einlassöffnung eines stationär angeordneten hohlen Spinnkonus.
  • Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit der DE 40 36 119 C2 beschrieben, wird auch bei dieser bekannten Vorrichtung das Faserband im Bereich der Einlassöffnung des Spinnkonus einem umlaufenden Luftstrom ausgesetzt, der durch im Düsenblock angeordnete Lufteinblasöffnungen initiiert wird. Der umlaufende Luftstrom legt die freien Faserenden des Faserbandes dann, wie bekannt, um den Kopf des Spinnkonus und unterstützt außerdem das Einführen des Faserbandes in die Luftspinnvorrichtung. Auch bei dieser bekannten Luftspinnvorrichtung schlingen sich die freien Faserenden spiralförmig als so genannte Umwindefasern um die Kernfasern und bilden dabei einen Faden.
  • Kommt es bei einer solchen Luftspinnvorrichtung zu einer Unterbrechung des Spinnprozesses, beispielsweise aufgrund eines Bruches des zugeführten Faserbandes, oder weil der gesponnene Faden durch einen kontrollierten Schnitt eines Fadenreinigers getrennt wurde, muss im Zuge des der Behebung der Spinnunterbrechung dienenden nachfolgenden Anspinnvorgangs zunächst das Fadenende des bereits gesponnenen, in der Regel auf eine zugehörige Kreuzspule aufgelaufenen Fadens zurückgeholt und durch die Luftspinnvorrichtung hindurch bis in den Bereich des Streckwerkes transportiert werden. Als Transportmedium innerhalb der Luftspinnvorrichtung kommt dabei oft eine entgegen der betriebsmäßigen Transportrichtung des Fadens gerichtete Luftströmung zum Einsatz.
  • In der DE 10 2011 053 810 A1 ist beispielsweise eine Luftspinnvorrichtung beschrieben, bei der das Transportmedium durch eine Druckluftquelle erzeugt wird. Bei dieser bekannten Luftspinnvorrichtung strömt die Druckluft durch einen in den Spinnkonus der Luftspinnvorrichtung integrierten Injektionskanal, der zum Beispiel in den Fadenabzugskanal des Spinnkonus mündet. Das heißt, für den Rücktransport eines Fadenendes durch die Luftspinnvorrichtung wird der Injektionskanal mit Druckluft beaufschlagt, die im Fadenabzugskanal des Spinnkonus einen in Richtung des Streckwerkes gerichteten Saugluftstrom hervorruft, der das Fadenende eines von der Kreuzspule der Arbeitsstelle zurückgeholten Fadens zum Lieferwalzenpaar eines vor der Luftspinnvorrichtung angeordneten Streckwerkes fördert.
  • Ein solcher in den Spinnkonus einer Luftspinnvorrichtung integrierter Injektorkanal zeichnet sich zwar durch eine recht gute Funktionssicherheit aus, allerdings ist die Herstellung eines derartigen in den Spinnkonus integrierten Injektionskanals fertigungstechnisch relativ anspruchsvoll und damit verhältnismäßig kostspielig.
  • Eine Luftspinnvorrichtung zur Herstellung eines Fadens mittels eines umlaufenden Luftstroms ist auch in der DE 10 2007 009 074 A1 beschrieben. Auch diese Luftspinnvorrichtung verfügt über einen in einem Spinngehäuse angeordneten hohlen Spinnkonus sowie über einen mit Druckluft beaufschlagbaren Düsenblock zur Erzeugung eines umlaufenden Luftstromes. Allerdings weist das Spinngehäuse dieser bekannten Luftspinnvorrichtung außerdem einen Expansionsraum auf, der mit einem Abluftkanal versehen ist. Für den Anspinnvorgang ist an den Abluftkanal eine Druckluftquelle anschließbar, während der Düsenblock gleichzeitig von der Druckluftversorgung trennbar ist. Das heißt, durch Druckluft, die über den Abluftkanal in das Spinngehäuse eingeblasen wird, wird im Expansionsraum eine Luftströmung erzeugt, die entlang des Spinnkonus in Richtung auf die im Düsenblock angeordnete Faserbandführung verläuft. Dadurch entsteht im Bereich der Eintrittsöffnung des Spinnkonus' ein Sog, mit dem ein Faden entgegen der Spinnrichtung durch den Spinnkonus hindurch transportierbar ist.
  • Das bedeutet, die Luftspinnvorrichtung gemäß DE 10 2007 009 074 A1 macht sich den Umstand zunutze, dass der Expansionsraum zur Abführung der während des Spinnprozesses über den Düsenblock eingebrachte Druckluft einen Abluftkanal aufweist, der im Zusammenhang mit dem Anspinnvorgang zusätzlich im Sinne einer Injektordüse nutzbar ist. Die Herstellung einer solchen Luftspinnvorrichtung ist insgesamt relativ einfach und damit kostengünstig.
  • Luftspinnmaschinen, die mit den vorstehend beschrieben Luftspinnvorrichtungen ausgestattet sind, weisen insbesondere bei der Verarbeitung synthetischen Garnmaterials relativ gute Wirkungsgrade auf. Allerdings sind die Verfahren, die bei den bekannten Luftspinnvorrichtungen im Zusammenhang mit dem Wiederanspinnen nach einer Spinnunterbrechung zum Einsatz kommen, um das verstreckte Faserband wieder mit dem bereits gefertigten Faden zu verbinden, durchaus verbesserungswürdig.
  • In der EP 1 072 702 A2 ist als Stand der Technik zum Beispiel eine Luftspinnvorrichtung beschrieben, bei der nach einer Spinnunterbrechung das Fadenende des bereits gesponnenen Fadens mittels eines Transferarms in die Nähe der Auslassöffnung des als Spindel bezeichneten Spinnkonus transportiert wird. Anschließend wird der Faden durch ein Saugelement, das in Fadenlaufrichtung vor der Luftspinnvorrichtung positioniert ist, angesaugt. Das heißt, der Faden wird entgegen der während des Spinnprozesses üblichen Fadenlaufrichtung durch den Spinnkonus befördert und in das Saugelement gesaugt. In das Saugelement wird auch das im Streckwerk bearbeitete aus dem Streckwerk austretende Faserband eingesaugt und im Saugelement mit dem Faden verschlungen. Die beiden verschlungenen Faserelemente werden anschließend zum endgültigen Verbinden in den Spinnkonus der Luftspinnvorrichtung gesaugt.
  • Bei diesem bekannten Verfahren treten während der Vorbereitungsphase zur Fadenverbindung allerdings häufig Fehler auf, die die Bildung einer Fadenverbindung stören oder sogar verhindern. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, dass der Fadenabschnitt, der die Verbindung zwischen Faden und Faserband enthält, deutlich erkennbar dicker ist, als der übrige Faden. Da eine derartige Dickstelle im Endprodukt, zum Beispiel in einem Gewebe, oft störend auffällt, stellt sie einen erheblichen Qualitätsmangel dar.
  • Ein vergleichbares Verfahren zum Verbinden eines verzogenen Faserbandes mit einem gesponnenen Faden nach einer Spinnunterbrechung ist auch in der DE 103 35 651 A1 beschrieben.
  • Bei diesem bekannten Verfahren wird nach einer Spinnunterbrechung der gesponnene Faden zunächst rückwärts, das heißt, entgegen der während des Spinnprozesses üblichen Fadenlaufrichtung, durch ein stillstehendes, hinter der Luftspinnvorrichtung angeordnetes Abzugswalzenpaar sowie die Luftspinnvorrichtung hindurch zu einem ebenfalls stillstehenden vor der Luftspinnvorrichtung installierten Streckwerk befördert. Das Fadenende wird dann mit vorgebbarer Länge zwischen dem geöffneten Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes positioniert und das Fadenende vorbereitet. Anschließend wird das Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes geschlossen und das Streckwerk sowie das Abzugswalzenpaar gestartet, mit der Folge, dass das vorbereitete Fadenende des Fadens in das Faserband eingewalzt und mit diesem verbunden wird.
  • Auch bei diesem bekannten Ansetzverfahren entsteht eine Verbindungsstelle, die dicker ist als der übrige Faden und somit einen nicht unerheblichen Qualitätsmangel darstellt.
  • Um das Auftreten derartiger Fehler beim Wiederanspinnen einer Luftspinnvorrichtung zu minimieren, ist außerdem bereits vorgeschlagen worden, beim Anspinnen einer Luftspinnvorrichtung mit einem Hilfsfaden zu arbeiten.
  • Bei einem solchen, beispielsweise In der DE 10 2005 022 187 A1 beschriebenen Verfahren erfolgt das Einführen des Hilfsfadens in die Luftspinnvorrichtung in zwei Stufen. In einer ersten Stufe wird der Hilfsfaden mittels einer Injektorströmung zunächst von vorne durch den Faserbandkanal eines Düsenblocks befördert und dann in einer zweiten Stufe in den Spinnkonus der Luftspinnvorrichtung eingeführt, wobei das Einführen des Hilfsfadens in den Spinnkonus durch Beaufschlagen des Spinnkonus mit Unterdruck erfolgt, der durch eine Saugeinrichtung initiiert wird, die im Bereich der Ausgangsöffnung des Spinnkonus' positioniert ist.
  • Die zur Durchführung dieses Verfahrens eingesetzte Luftspinnvorrichtung besteht aus zwei verschiebbar gelagerten Baukomponenten, die während des Einführens des Hilfsfadens in den Faserbandkanal des Düsenblocks sowie bei dem Einführen des Hilfsfadens in den Spinnkonus etwas beabstandet voneinander positioniert sind. Das heißt, der Hilfsfaden kann jeweils manuell erfasst und problemlos in den Düsenblock bzw. in den Spinnkonus eingeführt werden. Nach dem Einführen des Hilfsfadens wird die Luftspinnvorrichtung geschlossen und der Anspinnvorgang gestartet. Das im Streckwerk verzogene Faserband wird dabei an den Hilfsfaden angewalzt und mit diesem sicher durch die Luftspinnvorrichtung befördert, wobei ein neuer Faden erstellt wird. Anschließend werden sowohl der Hilfsfaden als auch die Verbindungsstelle Hilfsfaden/Faserband wiederentfernt und der neue Faden mittels einer Fadenspleißvorrichtung nahezu garngleich mit einem von der Kreuzspule zurückgeholten Oberfaden verbunden.
  • Mit dem in der DE 10 2005 022 187 A1 beschriebenen Verfahren lassen sich sowohl die Anspinnvorgänge von Luftspinnvorrichtungen sicherer gestalten, als auch qualitativ gute Fadenverbindungsstellen erstellen. Allerdings ist auch hier der konstruktive Aufwand an den Arbeitsstellen, der notwendig wird, um das vorstehend beschriebene Verfahren vorteilhaft zum Einsatz bringen zu können, relativ hoch.
  • Ein weiteres Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs ist aus der Druckschrift EP 3 100 971 A1 bekannt.
  • Ausgehend von wie beispielhaft vorstehend beschriebenen Luftspinnvorrichtungen und Verfahren zum Betreiben einer solchen soll mit der Erfindung eine Möglichkeit bereitgestellt werden, mittels welcher nach einer Spinnunterbrechung eine Erstellung neuer, qualitativ verbesserter Anspinner unter Ausnutzung handelsüblicher Luftspinnvorrichtungen ermöglicht wird, wobei die zugehörige Luftspinnvorrichtung bezüglich ihres konstruktiven Aufwandes insbesondere möglichst einfach gehalten ist und zuverlässig funktioniert.
  • Nach der vorliegenden Erfindung wird dafür ein Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung, welcher ein Streckwerk zum Verziehen eines Faserbandes in Faserbandlaufrichtung vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung gesponnenen Fadens nachgeschaltet ist, vorgeschlagen. Gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren wird nach einer Spinnunterbrechung das auf eine Auflaufspule, im Allgemeinen als Kreuzspule bezeichnet, aufgelaufene Fadenende des gesponnenen Fadens mittels einer Saugdüse aufgenommen und an eine in Faserbandlaufrichtung der Luftspinnvorrichtung nachgeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung überführt. In der Fadenendvorbereitungseinrichtung wird das Fadenende bearbeitet und anschließend in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus' überstellt, von wo aus das Fadenende mittels der einzelmotorisch antreibbaren Fadenabzugseinrichtung, welche dazu gemäß der vorliegenden Erfindung reversibel antreibbar ausgelegt ist, zur Eintrittsöffnung des Spinnkonus' transportiert und dort innerhalb der Luftspinnvorrichtung beabstandet vor der Eintrittsöffnung positioniert wird. Im Anschluss wird das Steckwerk der betreffenden Arbeitsstelle hochgefahren und dabei das Faserband durch die Faserbandführung des Düsenblocks in den Bereich der Eintrittsöffnung des Spinnkonus' befördert und dort an das vorbereitete Fadenende des gesponnenen Fadens angesponnen.
  • Das nach einer Spinnunterbrechung auf die Auflaufspule aufgelaufene Fadenende des gesponnenen bzw. fertiggestellten Fadens wird mittels einer Saugdüse aufgenommen, die jeweils Bestandteil jeder der Arbeitsstellen der Luftspinnmaschine ist.
  • Das vorgeschlagene Verfahren hat insbesondere den Vorteil, dass es erfolgreich zum Einsatz gebracht werden kann, ohne dass vorher neue, aufwendige Entwicklungen an den Luftspinnvorrichtungen notwendig sind. Das heißt, durch die Verwendung von aus dem Textilmaschinenbau seit langem bekannter und bewährter Bauelemente, wie eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung, eine Saugdüse und/oder ein Halte- und Auflöseröhrchen einhergehend mit einer relativ einfachen und geringfügigen Modifikation einer bekannten Luftspinnvorrichtung kann auf relativ einfache Weise eine zuverlässige, kostengünstige Luftspinnvorrichtung erstellt werden, die eine problemlose Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens ermöglicht.
  • Durch das vorgeschlagene Verfahren kann dabei außerdem sichergestellt werden, dass die beim Anspinnen erstellten Faserband/Fadenverbindungen gegenüber vergleichbaren Verbindungen bekannter Verfahren qualitativ verbessert sind.
  • Das an jeder Arbeitsstelle eine arbeitsstelleneigene Saugdüse angeordnet ist, hat dabei den Vorteil, dass durch eine solche Konstruktion unnötige Wartezeiten zuverlässig vermieden werden können, was sich positiv auf den Wirkungsgrad der Luftspinnmaschine auswirkt. Das heißt, auch wenn es an der Luftspinnmaschine an mehreren Arbeitsstellen gleichzeitig zu einer Spinnunterbrechung kommt, kann durch die Saugdüse der jeweils betroffenen Arbeitsstelle stets sofort der auf die Auflaufspule aufgelaufene Faden zur Luftspinnvorrichtung zurückgeholt, vorbereitet und anschließend unverzüglich der Anspinnvorgang an der Arbeitsstelle gestartet werden.
  • Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn die Vorbereitung des Fadenendes für den Anspinnvorgang durch eine Fadenendvorbereitungseinrichtung erfolgt, die mit einem so genannten Halteund Auflöseröhrchen zur Vorbereitung des Fadenendes des gesponnenen Fadens für den Anspinnvorgang ausgestattet ist. Solche, beispielsweise in der DE 35 18 316 A1 oder der DE 102 02 781 A1 relativ ausführlich beschriebenen Halte- und Auflöseröhrchen stellen seit langem bekannte und im Textilmaschinenbau bewährte Bauteile dar.
  • Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform gegeben, bei welcher das Streckwerk der Arbeitsstelle einzelmotorisch antreibbar ist, um das Faserband definiert zuführen zu können. Weiter bevorzugt ist das Streckwerk reversibel antreibbar, um im Bedarfsfall eine Korrektur der Faserbandzuführung bzw. ein definiertes Rückziehen des zugeführten Faserbandes zu ermöglichen. Durch ein solch definiertes Zuführen des Faserbandes kann sichergestellt werden, dass einerseits das Faserband zunächst relativ vorsichtig an das vorbereitete Fadenenden des Fadens herangeführt und mit diesem verbunden wird und dass andererseits nach einer bestimmten Zeitspanne, mit anderen Worten nach einer gewissen Einlaufphase, die Luftspinnvorrichtung wieder mit normaler Arbeitsgeschwindigkeit produzieren kann. Die Antriebe des Streckwerkes als auch der Fadenabzugseinrichtung sind in bevorzugter Weise unabhängig voneinander bspw. über eine Zentralsteuerung der Spinnmaschine oder über eine Arbeitsstellen eigene Steuerung ansteuerbar, um so ein effektives und bedarfsgerechtes Zusammenwirken dieser beiden Einrichtungen zu ermöglichen.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen ist ein Fadenleitkanal zwischen der Luftspinnvorrichtung und der Auflaufspule angeordnet, wobei der Fadenleitkanal einen Durchgangskanal zum Durchleiten eines zwischen der Luftspinnvorrichtung und der Spulvorrichtung verlaufenden Fadens ausbildet. Der Fadenleitkanal weist mehrere miteinander gekoppelte, pneumatisch beaufschlagbare Kanalabschnitte umfassend wenigstens einen ersten Kanalabschnitt, einen zweiten Kanalabschnitt und einen zwischen dem ersten und zweiten Kanalabschnitt angeordneten Kanalverbindungsabschnitt auf, wobei der Kanalverbindungsabschnitt eine Einmündung zum Zuführen von Druckluft in den Fadenleitkanal zum Erzeugen eines pneumatischen Überdruckes in dem ersten Kanalabschnitt einhergehend mit einer pneumatischen Sogwirkung in dem zweiten Kanalabschnitt umfasst. Der erste Kanalabschnitt, der zweite Kanalabschnitt und der Kanalverbindungsabschnitt können aus jeweils einzelnen oder mehreren zusammengesetzten Elementen ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich dazu kann wenigstens einer dieser Abschnitte in Verbindung mit wenigstens einem weiteren Abschnitt des Fadenleitkanals aus einem einstückigen, integralen Bauteil ausgestaltet sein. Weiterhin alternativ können wenigstens zwei dieser Abschnitte aus einem einstückigen, integralen Bauteil ausgeformt sein
  • Mit anderen Worten ist der Fadenleitkanal ausgebildet, in einem definierten Bereich zwischen der Luftspinnvorrichtung und der Spulvorrichtung, insbesondere zwischen der Luftspinnvorrichtung und üblicherweise einem dieser nachgeschalteten Fadenabzugsvorrichtung, angeordnet werden zu können, womit wenigstens ein Abschnitt eines zwischen diesen Vorrichtungen verlaufenden Fadenlaufwegs durch den Fadenleitkanal verläuft. Hinsichtlich des vorstehend beschriebenen Verfahrens nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird in bevorzugter Weise unter Verwendung des Fadenleitkanals mit dem Schritt des Überstellens des bearbeiteten Fadenendes in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus' das Fadenende durch den Fadenleitkanal hindurch in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus' überstellt. Eine Überstellung des Fadenendes kann vorzugsweise mittels der einzelmotorisch und reversibel angetriebenen Fadenabzugseinrichtung erfolgen.
  • Die in dem Kanalverbindungsabschnitt angeordnete Einmündung ermöglicht vorteilhafterweise im Besonderen ein automatisches Leiten mittels pneumatischen Begleitens eines in den Fadenleitkanal eingebrachten Fadenendes. Die Einmündung kann vorzugsweise als Bohrung oder als Ringspalt ausgestaltet sein. Abhängig von der Anordnung des ersten und zweiten Kanalabschnittes kann das eingebrachte Fadenende dadurch entweder in Richtung der Luftspinnvorrichtung oder in Richtung der Spulvorrichtung pneumatisch geleitet werden.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist der Luftspinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung, welche identisch zu der Faserbandlaufrichtung ist, zunächst der erste Kanalabschnitt, anschließend der Kanalverbindungsabschnitt und dann der zweite Kanalabschnitt nachgeschaltet. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform kann somit im Zuge eines Anspinnvorgangs ein in dem zweiten Kanalabschnitt eingebrachtes Fadenende über den ersten Kanalabschnitt in Richtung der Luftspinnvorrichtung pneumatisch geleitet werden.
  • Nach einer alternativ bevorzugten Ausführungsform kann der Luftspinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung zunächst der zweite Kanalabschnitt, anschließend der Kanalverbindungsabschnitt und dann der erste Kanalabschnitt nachgeschaltet sein. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform kann somit im Zuge eines Spleissvorganges ein in dem zweiten Kanalabschnitt eingebrachtes Fadenende über den ersten Kanalabschnitt in Richtung der Spulvorrichtung pneumatisch geleitet werden. Dadurch kann in weiter bevorzugter Weise zwischen dem Fadenleitkanal und der Spulvorrichtung bspw. eine längstens aus dem technischen Gebiet der Spulmaschinen bekannte Spleissvorrichtung zum Verbinden zweier Fadenenden vorgesehen werden. Dabei könnte nach einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform eine Spleissvorrichtung an einem die Arbeitsstellen der Spinnmaschine versorgenden Serviceaggregat oder pro Arbeitsstelle vorgesehen werden. Dazu wäre zusätzlich lediglich eine Vorrichtung zum Verbringen des aus dem Fadenleitkanal geleiteten Fadenendes zu der Spleissvorrichtung vorzusehen, wie bspw. ein ebenfalls aus dem technischen Gebiet der Spulmaschinen bekanntes Greiferrohr. Mittels einer solch bevorzugten Ausführungsform wird es ermöglicht, im Falle eines Fadenbruchs von einem Anspinnprozess abzusehen und die Fadenverbindung mittels einer Spleissverbindung herzustellen.
  • Gemäß einer alternativ bevorzugten Ausführungsform weist der Fadenleitkanal, vorzugsweise der Kanalverbindungsabschnitt, eine zweite Einmündung auf, welche der ersten Einmündung derart entgegenwirkt, dass Druckluft in den Fadenleitkanal zum Erzeugen eines pneumatischen Überdruckes anstelle des ersten Kanalabschnittes in dem zweiten Kanalabschnitt einhergehend mit einer pneumatischen Sogwirkung anstelle des zweiten Kanalabschnittes in dem ersten Kanalabschnitt zugeführt wird. Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter einem ersten Kanalabschnitt ein solcher Kanalabschnitt des Fadenleitkanals verstanden, in welchem durch Zuführen von Druckluft über die zugeordnete Einmündung ein pneumatischer Überdruck erzeugt wird. Unter einem zweiten Kanalabschnitt wird entsprechend ein solcher Kanalabschnitt des Fadenleitkanals verstanden, in welchem durch Zuführen von Druckluft über die zugeordnete Einmündung bzw. weitere Einmündung eine Sogwirkung erzeugt wird. Ein und derselbe Kanalabschnitt des Fadenleitkanals bildet demnach abhängig von der Zuführung der Druckluft über die Einmündung oder über die weitere Einmündung einen ersten oder zweiten Kanalabschnitt aus. Die erste Einmündung und die zweite Einmündung sind dazu in bevorzugter Weise bedarfsgerecht gesteuert mit Druckluft beaufschlagbar ausgelegt. Mittels einer solch bevorzugten Ausführungsform kann eine Vorrichtung bereitgestellt werden, mittels welcher im Falle eines Fadenbruchs bedarfsgerecht zwischen einem Anspinnprozess und einer Spleissverbindung ausgewählt werden kann. Die Auswahl kann programmtechnisch bzw. steuerseitig derart eingestellt oder einstellbar sein, dass abhängig von einem Ort der Faserband- bzw. Fadenunterbrechung der Anspinnprozess oder die Spleissverbindung durchgeführt wird. Als Auswahlkriterium können natürlich weitere, textiltechnologisch sinnvolle Kriterien hergenommen werden.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Fadenleitkanal, insbesondere der Kanalverbindungsabschnitt einen Fadenumlenkabschnitt zum Umlenken des Fadens auf. Eine Durchgangsachse eines Kanalabschnitts des Fadenleitkanals, insbesondere des ersten Kanalabschnitts, auf einer Seite des Fadenumlenkabschnitts, welche sich entlang des in dem Kanalabschnitt bzw. des ersten Kanalabschnitts verlaufenden Fadenlaufwegs bzw. Fadenleitachse erstreckt, verläuft dabei in einer Projektionsebene quer, also mit einem eingeschlossenen Winkel ungleich 180°, zu einer entsprechenden Durchgangsachse eines auf der anderen Seite des Fadenumlenkabschnitts angeordneten Kanalabschnitts des Fadenleitkanals, insbesondere des zweiten Kanalabschnitts. Dadurch kann der Fadenleitkanal als auch insgesamt die Spinnmaschine im Bereich des Fadenleitkanals platzsparender ausgebildet werden.
  • In weiter bevorzugter Weise kann eine Einmündung derart vorgesehen und mit dem Fadenleitkanal ausgebildet sein, dass sich eine Durchgangsachse der Einmündung, welche senkrecht zu einer von der Einmündungsöffnung aufgespannten Durchgangsebene verläuft, parallel, weiter bevorzugt kongruent, zu der Fadenleitachse bzw. der Durchgangsachse des ersten Kanalabschnitts und quer zu der Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnitts erstreckt. Die Überdruckund Sogwirkung lassen sich somit effektiv in dem jeweiligen ersten und zweiten Kanalabschnitt unter Vermeidung bzw. durch Verringerung ansonsten störender Strömungswirbel erzeugen. Ferner kann ein mit der Einmündung zusammenwirkender Druckluftanschluss von außen problemlos zugänglich an dem Fadenleitkanal angeordnet oder mit diesem ausgebildet werden.
  • Weiterhin kann der Fadenleitkanal nach einer bevorzugten Ausführungsform einen Befestigungsabschnitt zum, insbesondere lösbaren, Befestigen des Fadenleitkanals an einem Gehäuse- oder Rahmenabschnitt einer Arbeitsstelle der Spinnmaschine aufweisen. Der Fadenleitkanal kann modular an der Spinnmaschine angeordnet und nach der weiter bevorzugten Ausführungsform im Bedarfsfall auch ausgetauscht bzw. demontiert werden.
  • Weiter bevorzugt bildet der Befestigungsabschnitt ein Gehäuse zur Aufnahme wenigstens des Fadenumlenkabschnitts aus oder ist an einem solchen Gehäuse angeordnet. Damit kann der Fadenleitkanal kompakter ausgestaltet werden. Beispielsweise kann das Gehäuse zudem den der Einmündung bzw. der weiteren Einmündung zugeordneten Druckluftanschluss aufweisen. Weiterhin bevorzugt kann das Gehäuse den der Luftspinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung am nahesten gelegenen Kanalabschnitt des Fadenleitkanals beherbergen, wodurch zusätzliche Dichtmaßnahmen wie bspw. O-Ringe oder dergleichen reduzierbar und der Fadenleitkanal an sich konstruktiv einfacher ausgestaltbar ist.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Fadenendvorbereitungseinrichtung mit wenigstens einem Halte- und Auflöseröhrchen zum Vorbereiten des Fadenendes vorgesehen, wobei das Halte- und Auflöseröhrchen an einem der Auflaufspule nahen Ende des Fadenleitkanals angeordnet oder ausgebildet ist. Halte- und Auflöseröhrchen sind weithin bekannt, weswegen auf eine detaillierte Beschreibung der Ausgestaltung dieser im Folgenden verzichtet werden kann. Im Zuge eines Anspinnvorgangs kann das Fadenende vor Eintritt in den Kanalverbindungsabschnitt mittels des Halte- und Auflöseröhrchens zunächst aufgelöst bzw. vorbereitet und anschließend in Richtung der Luftspinnvorrichtung im bereits aufgelösten bzw. vorbereiteten Zustand geleitet werden.
  • Vorteilhafterweise formt das wenigstens eine Halte- und Auflöseröhrchen einen Kanalabschnitt des Fadenleitkanals, insbesondere den zweiten Kanalabschnitt aus. Dadurch kann der Fadenleitkanal kompakter und konstruktiv weiter vereinfacht ausgebildet werden. Dabei kann die Einmündung in weiter bevorzugter Weise angrenzend zu dem Halte- und Auflöseröhrchen angeordnet sein. Dadurch lässt sich ein Druckluftanschluss, welcher nur zum Zuführen von Druckluft zum Auflösen bzw. Vorbereiten des Fadenendes vorzusehen wäre, einsparen. Denn mittels der Einmündung kann zum Einen die Einfädelung des Fadenendes in das Halte- und Auflöseröhrchen einhergehend mit dem Auflösen bzw. Vorbereiten des Fadenendes und zum anderen das pneumatische Leiten des vorbereiteten Fadenendes über den ersten Kanalabschnitt in die Luftspinnvorrichtung ermöglicht werden. Die Druckluftzufuhr kann dabei in bevorzugter Weise automatisch geregelt sein, um die für den Auflöseprozess und den Fadenleitvorgang ggf. unterschiedlich erforderliche Druckluftintensität automatisch bereitzustellen. Dafür kann bei Bedarf in weiter bevorzugter Weise ein Druckluftsensor zur Erfassung der vorherrschenden Druckluftintensität geeignet angeordnet sein.
  • Weiterhin bevorzugt ist nach einer Ausführungsform ein der Luftspinnvorrichtung nahes Ende des Fadenleitkanals düsenartig ausgebildet oder grenzt an ein düsenartig ausgebildetes Element an. Das düsenartige Ende des Fadenleitkanals kann nach einer bevorzugten Ausführungsform durch das entsprechende Ende des der Luftspinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung am nahesten gelegenen Kanalabschnitts ausgebildet. Das düsenartige Element kann bevorzugt derart ausgebildet sein, dass das düsenartige Element ein Einsatzelement ausformt, welches weiter bevorzugt am Fadenleitkanalende zerstörungsfrei einsetz- und entnehmbar ist. So kann entsprechend einer zu produzierenden Garnart ein geeignetes Düsenende zum definiert pneumatischen Leiten des Fadenendes in Richtung der Luftspinnvorrichtung eingesetzt werden, ohne den Fadenleitkanal an sich austauschen zu müssen.
  • Weiter bevorzugt ist das der Luftspinnvorrichtung nahe Ende des Fadenleitkanals bzw. das düsenartige Element beabstandet zu einem Trichtereingang eines zu der Luftspinnvorrichtung führenden Fadenleittrichters angeordnet, wobei der Abstand derart gewählt ist, dass ein das der Luftspinnvorrichtung nahe Ende des Fadenleitkanals bzw. des düsenartigen Elements verlassende Fadenende mittels der in dem Kanalverbindungsabschnitt erzeugten Druckluft wenigstens in den Trichtereingang leitbar ist. Die das Fadenende begleitende Druckluft kann somit beim Verlassen des Fadenleitkanals und vor Eintritt in den Bereich der Luftspinnvorrichtung in ihrer Stärke geeignet abgeschwächt bzw. kontrolliert werden. Vorzugsweise folgt dem Trichtereingang in Richtung der Luftspinnvorrichtung wenigstens ein weiterer Fadendurchgang, dessen Fadendurchgangseingang beabstandet zu einem Ausgang des dem Trichtereingang in Richtung der Luftspinnvorrichtung folgenden Trichterausgangs angeordnet ist. Somit lässt sich eine weitere bedarfsgerecht kontrollierbare Abschwächung der Stärke der das Fadenende begleitenden Druckluft erreichen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
    • Es zeigt:
    • Fig. 1
    in Vorderansicht eine Luftspinnmaschine mit Arbeitsstellen, die zur Versorgung ihrer Luftspinnvorrichtung jeweils eine arbeitsstelleneigne Saugdüse und eine Fadenendvorbereitungseinrichtung aufweisen,
    Fig. 2
    schematisch, im Schnitt, eine Luftspinnvorrichtung während des Spinnbetriebes,
    Fig. 3
    die Luftspinnvorrichtung gemäß Fig.2 während des Anspinnvorgangs,
    Fig. 4
    einen Fadenleitkanal nach einem Ausführungsbeispiel, welche bei einer wie in Fig. 1 gezeigten Luftspinnmaschine eingesetzt werden kann,
    Fig. 5
    einen Fadenleitkanal nach einem Ausführungsbeispiel in einer geschnittenen perspektivischen Draufsicht,
    Fig. 6
    den in Fig. 5 gezeigten Fadenleitkanal in einer geschnittenen perspektivischen Seitenansicht, und
    Fig. 7
    einen wie in Fig. 5 und 6 gezeigten Fadenleitkanal im montierten Zustand an einer Arbeitsstelle einer Luftspinnmaschine.
  • Die Fig. 1 zeigt schematisch in Vorderansicht eine üblicherweise als Kreuzspule 9 bezeichnete Auflaufspule herstellende Textilmaschine, im vorliegenden Fall eine Luftspinnmaschine 1.
  • Derartige Textilmaschinen 1 weisen zwischen maschinenendseitig angeordneten Maschinengestellen 13A, 13B eine Vielzahl von Arbeitsstellen 2 auf. Diese in Reihe nebeneinander angeordneten, in der Regel identisch ausgebildeten Arbeitsstellen 2 sind auch als Spinnstellen bekannt. An jeder der Arbeitsstellen 2 ist eine Spinnkanne 3 positioniert, die mit einem Vorrat an Vorlagematerial, beispielsweise mit Faserband 25, ausgestattet ist.
  • Die Arbeitsstellen 2 verfügen des Weiteren jeweils über ein Streckwerk 4, eine Luftspinnvorrichtung 5, eine Fadenabzugseinrichtung 6, einen Garnreiniger 7 sowie über eine Fadenchangiereinrichtung 8, die dafür sorgt, dass der in der Luftspinnvorrichtung 5 aus dem Faserband 25 gesponnene bzw. gefertigte Faden 36 in sich kreuzenden Lagen auf eine Auflaufspule 9 gewickelt wird. Die während des Spinnprozesses entstehende, sogenannte Kreuzspule 9 ist dabei jeweils, wie üblich, in einem (nicht dargestellten) Spulenrahmen gehalten und wird durch einen (ebenfalls nicht dargestellten) Spulenantrieb rotiert.
  • Jede der Arbeitsstellen 2 ist außerdem mit einer Saugdüse 39 ausgestattet, die es ermöglicht, ein nach einer Spinnunterbrechung auf die Kreuzspule 9 aufgelaufenes Fadenende 37 eines gefertigten Fadens 36 aufzunehmen und an eine im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 angeordnete, so genannte Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 zu überführen.
  • Die Fig. 2 zeigt in Seitenansicht sowie einem größeren Maßstab eine zur Durchführung des Verfahrens nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel geeignete Luftspinnvorrichtung 5 während des normalen Spinnprozesses.
  • Wie ersichtlich, ist der im Schnitt dargestellten Luftspinnvorrichtung 5 ein Streckwerk 4 zum Verzeihen eines Faserbandes 25 vorgeschaltet. In Faserbandlaufrichtung R hinter der Luftspinnvorrichtung 5 ist eine einzelmotorisch und reversibel antreibbare Fadenabzugseinrichtung 6 installiert, die dafür sorgt, dass der gefertigte Faden 36 in Richtung der Auflaufspule 9 und in dazu entgegengesetzter Richtung befördert werden kann.
  • Im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 ist außerdem eine in den Figuren 2 und 3 nicht dargestellte Fadenvorbereitungseinrichtung 40 angeordnet, die das durch die Saugdüse 39 zurückgeholte Fadenende 37 des fertigen Fadens 36 für den nachfolgenden Anspinnvorgang vorbereitet.
  • Solche Fadenendvorbereitungseinrichtungen 40 sind im Prinzip bekannt und beispielsweise in der DE 35 18 316 A1 oder in der DE 102 02 781 A1 relativ ausführlich beschrieben.
  • Wie später anhand der Fig. 4 näher erläutert werden wird, verfügt eine solche Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 über ein pneumatisch beaufschlagbares Halte- und Auflöseröhrchen 31.
  • Wie in Fig.2 dargestellt, besteht die Luftspinnvorrichtung 5 im Wesentlichen aus einem zweiteiligen Außengehäuse 14, 15, einem Expansionsgehäuse 16, einem Düsenblock 17, einer Faserbandführung 18 sowie einem hohlen Spinnkonus 19.
  • Das Expansionsgehäuse 16 bildet dabei in Verbindung mit dem vorderen Gehäuseteil 14 des Außengehäuses einen vorderen Ringraum 20, der über eine Pneumatikleitung 21 an eine Überdruckquelle 22 angeschlossen ist und in Verbindung mit dem hinteren Gehäuseteil 15 des Außengehäuses einen Expansionsraum 28 steht.
  • Während der Expansionsraum 28 über einen Abluftkanal 29 indirekt mit der Umgebungsatmosphäre verbunden ist, ist der Ringraum 20 pneumatisch durchgängig mit wenigstens einer Blasluftdüse 23 verbunden, die im Düsenblock 17 angeordnet sind.
  • Die Blasluftdüse 23 ist dabei im Bereich der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus" 19 tangential so auf den Kopf 24 des Spinnkonus' 19 gerichtet, dass sich an diesem eine rotierende Luftströmung einstellt. Der Spinnkonus 19 ist vorzugsweise aus einem hochverschleißfesten Material gefertigt, beispielsweise einem technischen Keramikwerkstoff.
  • Zur Steuerung der Druckluftzufuhr ist die Pneumatikleitung 21 mit einem Ventil 32 ausgestattet, dessen Betätigen vorzugsweise durch eine spinnstelleneigene Steuervorrichtung 38 erfolgt, die über entsprechende Steuerleitungen mit dem Ventil verbunden ist.
  • Während des normalen, in der Fig. 2 dargestellten, vorbekannten Spinnvorganges durchläuft das jeweils in einer Spinnkanne 3 bevorratete Faserband 25 auf seinem Weg zur Kreuzspule 9 zunächst das Streckwerk 4, wo es stark verzogen wird. Über das Ausgangswalzenpaar 26 des Streckwerks 4 wird das verstreckte Faserband 25 dann in den Bereich der Eingangsöffnung 27 der Luftspinnvorrichtung 5 überführt und unter dem Einfluss einer dort anstehenden Unterdruckströmung in die Luftspinnvorrichtung 5 eingesaugt. Innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 gelangt das verstreckte Faserband 25 über die Faserbandführung 18 sowie den Düsenblock 17 zur Eintrittsöffnung 35 des hohlen Spinnkonus" 19 und wird durch den sich innerhalb des Spinnkonus' 19 bildenden Faden 36 in den Spinnkonus 19 hineingezogen. Das Faserband 25 ist dabei im Bereich des Kopfes 24 des Spinnkonus' 19 dem Einfluss einer Rotationsströmung ausgesetzt, die durch den aus dem Düsenblock 17 austretenden Luftstrom erzeugt wird.
  • Zur definierten Zuleitung dieses durch die Druckluftquelle 22 initiierten Luftstromes zum Düsenblock 17 ist das Ventil 32 geöffnet. Um während des Spinnprozesses das Abströmen des über den Düsenblock 17 einströmenden Luftstromes durch den Abluftkanal 29 an die Umgebungsatmosphäre oder an eine maschineneigene Absaugung zu ermöglichen, ist ein über eine entsprechende Steuerleitung mit der Steuervorrichtung 38 verbundenes Ventil 34 geöffnet.
  • Während des Spinnprozesses wird aufgrund der kontinuierlichen Bewegung des Faserbandes 25 in Faserbandlaufrichtung R das Faserband 25 fortlaufend in den hohlen Spinnkonus 19 eingezogen, wobei die Randfasern schraubenförmig um die Kernfasern des Faserbandes 25 geschlungen werden. Der dadurch gefertigte Faden 36 wird mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 aus der Luftspinnvorrichtung 5 gezogen und anschließend zu einer Kreuzspule 9 aufgewickelt.
  • Wenn es während des Spinnprozesses zu einer Spinnunterbrechung kommt, zum Beispiel aufgrund eines Bruches des Faserbandes 25 oder aufgrund eines kontrollierten Schnittes des bereits gesponnenen Fadens 36 durch den Garnreiniger 7, muss vor einem Neustart des Spinnprozesses zunächst ein Anspinnvorgang durchgeführt werden.
  • Zur Durchführung eines Anspinnvorgangs wird bekanntlich einerseits das verstreckte Faserband 25 und anderseits der auf die Kreuzspule 9 aufgelaufene, bereits fertiggestellte Faden 36 benötigt.
  • Gemäß dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird im Zuge eines Ausführungsbeispiels nach einer Spinnunterbrechung durch eine arbeitsstelleneigene Saugdüse 39 der betroffenen Arbeitsstelle 2 zunächst das Fadenende 37 des bereits fertiggestellten Fadens 36 von der Kreuzspule 9 zurückgeholt und in eine mit einem Halte- und Auflöseröhrchen 31 ausgestattete, vorzugsweise der Luftspinnvorrichtung 5 in Faserbandlaufrichtung R nachgeschaltet angeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 überführt, wie beispielhaft mit Figuren 4 bis 7 gezeigt. In dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 wird das Fadenende 37 weitestgehend von Drehung und losen Fasern befreit.
  • Wie im Einzelnen den Fig. 4 bis 6 entnehmbar, verfügt die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 dazu über ein in einem Aufnahmegehäuse 47 angeordnetes Halte- und Auflöseröhrchen 31. Das Aufnahmegehäuse 47 weist seinerseits einen Ringraum 46 auf, an den über eine Pneumatikleitung 41 eine Druckluftquelle 42 angeschlossen ist. In die Pneumatikleitung 41 ist ein Ventil 43 eingeschaltet, das über eine Steuerleitung 44 zum Beispiel an die (in Fig. 4 bis 6 nicht dargestellte) Steuereinrichtung 38 der Arbeitsstelle 2 angeschlossen ist. Das Halte- und Auflöseröhrchen 31 ist mit wenigstens einer Blasdüse 45 ausgestattet, die mit dem Ringraum 46 in Verbindung steht.
  • Wie an sich bekannt, muss ein Faden zum Vorbereiten seines Fadenendes für einen Fadenverbindungsvorgang zunächst in ein Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingelegt werden. Das heißt, der durch die Saugdüse 39 von der Kreuzspule 9 zurückgeholte Faden 36 wird von der Saugdüse 39 so an der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 bereitgestellt, dass er pneumatisch in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingefädelt werden kann. Die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 kann dazu, wie beispielhaft in Fig. 4 bis 6 angedeutet, mit wenigstens einer Schneideinrichtung 50 zusammenwirken, welche den zurückgeholten Faden 36 bedarfsgerecht ablängt. Im Zuge des Schneidvorganges wird das Ventil 43 angesteuert und über die Blasdüse 45 Druckluft in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingeblasen, um das geschnittene Fadenende 37 in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 pneumatisch einzufädeln bzw. einzusaugen. Das eingefädelte Fadenende 37 wird im Halte- und Auflöseröhrchen von Garndrehung und losen Fasern befreit. Falls erforderliche kann gleichfalls eine Klemmeinrichtung vorgesehen sein, welche den Faden vor dem Schneidvorgang in bekannter Weise klemmt. Die Klemmeinrichtung kann dabei in weiter bevorzugter Weise mit der Schneideinrichtung kombiniert sein.
  • Wie mit den Fig. 4 bis 7 ferner gezeigt, ist die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 mit einem Fadenleitkanal 60 zum Durchleiten des Fadens 36 gekoppelt, wobei der Fadenleitkanal 60 in Faserbandlaufrichtung R zwischen der Luftspinnvorrichtung 5 und der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 unmittelbar an diese angrenzend angeordnet ist. Die Faserbandlaufrichtung R ist identisch zu der Laufrichtung des Fadens im Spinnbetrieb der Luftspinnmaschine, bei welchem der Faden 36 mittels der Luftspinnvorrichtung 5 gesponnen wird.
  • Der Fadenleitkanal 60 nach dem mit Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst einen ersten Kanalabschnitt 62 sowie einen zweiten Kanalabschnitt 64 unter Zwischenlage eines Kanalverbindungsabschnitts 66. Der erste Kanalabschnitt 62 und der Kanalverbindungsabschnitt 66 sind von einem Gehäuse 70 aufgenommen. Das Gehäuse 70 weist einen nicht dargestellten Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Fadenleitkanals 60 an einen Rahmen oder Gehäuse 100 einer Arbeitsstelle 2 der Luftspinnmaschine 1 auf, wie beispielhaft in Fig. 7 gezeigt. Ein erstes Ende 64A des zweiten Kanalabschnitts 64 endet in dem Gehäuse 70 dichtend unter Zwischenlage eines O-Ringes 80. Ein zweites Ende 64B des zweiten Kanalabschnitts 64 endet gemäß dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel dichtend in dem Aufnahmegehäuse 47 der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 unter Zwischenlage eines weiteres O-Ringes 80, wobei das zweite Ende 64B direkt an dem zugeordneten Ende des Halte- und Auflöseröhrchens 31 anliegt und mit diesem einen gemeinsamen Kanaldurchgang für den Faden 36 bzw. das Fadenende 37 ausformt.
  • Der Kanalverbindungsabschnitt 66 umfasst einen Fadenumlenkabschnitt 67 zum Umlenken des Fadens 36 zwischen dem ersten 62 und zweiten Kanalabschnitt 64. Der Fadenumlenkabschnitt 67 ist querschnittlich kreisbogenartig ausgestaltet, wobei das in das Gehäuse 70 hineinragende und mit dem Kanalverbindungsabschnitt 66 verbundene Ende 64A des zweiten Kanalabschnitts 64 über den querschnittlich kreisbogenförmigen Fadenumlenkabschnitt 67 mit einem mit dem Kanalverbindungsabschnitt 66 verbundene ersten Ende 62A des ersten Kanalabschnitts 62 zum Durchleiten des Fadens 36 zwischen der Luftspinnvorrichtung 5 und der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 gekoppelt ist. Der Fadenleitkanal 60 bildet damit einen den Fadenlaufweg teilweise einhausenden Abschnitt aus. Zwischen dem ersten 62 und zweiten Kanalabschnitt 64 wird dadurch zudem ein Winkel von kleiner als 180°, im gezeigten Ausführungsbeispiel von kleiner als 90°, ausgebildet. Der Fadenleitkanal 60 ist dadurch kompakt ausbildbar. Der Befestigungsabschnitt kann dabei problemlos an einer Seite des Fadenleitkanals 60 vorgesehen werden, welcher zu der den Winkel einschließenden Seite abgewandt ist.
  • Das Gehäuse 70 umfasst des Weiteren eine Aufnahme für einen Druckluftanschluss 72 beispielhaft in Form eines Injektors, über welchen Druckluft über eine Einmündung 68 in den ersten Kanalabschnitt 62 zum Erzeugen pneumatischen Überdruckes zuführbar ist, wobei gleichzeitig in dem zweiten Kanalabschnitt 64 eine Sogwirkung entsteht. Die Einmündung 68 grenzt an dem ersten Ende 62A des ersten Kanalabschnitts 62 an und führt die Druckluft parallel, insbesondere kongruent, zu einer Fadenleitachse des ersten Kanalabschnitts 62 und quer zu einer Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnitts 64 zu. Die Fadenleitachse ist dabei die Achse entlang welcher der Faden in dem Fadenleitkanal 60 bzw. in den jeweiligen Kanalabschnitten 62, 64, 66 geleitet wird.
  • Das zweite Ende 62B des ersten Kanalabschnitts 62 grenzt an einen in dem Gehäuse 70 aufgenommenen Düseneinsatz 74, welcher vorzugsweise zerstörungsfrei auswechselbar einsetzund demontierbar ist, an. Über diesen Düseneinsatz 74 wird das aus dem ersten Kanalabschnitt 62 mit Druckluft geleitete Fadenende 37 in Richtung eines zu dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 beabstandet gegenüberliegenden Trichtereingangs 76 geblasen. Der Abstand zwischen dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 und dem Trichtereingang 76 ist nach einem Ausführungsbeispiel relativ zueinander unveränderbar und nach einem weiteren Ausführungsbeispiel insbesondere variabel einstellbar, wodurch jeweils eine Verringerung einer Intensität der das Fadenende 37 leitenden Druckluft erreicht werden kann. Mit anderen Worten kann ein Anteil der das Fadenende 37 leitenden Druckluft in dem zwischen dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 und dem Trichtereingang 76 ausgebildeten Zwischenraumes entweichen, während der restliche Anteil das Fadenende 37 in den Trichtereingang 76 leitet. Dem Trichtereingang 76 folgen in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 nach diesem Ausführungsbeispiel zwei weitere Fadendurchgänge 77, 78, zwischen denen jeweils weitere Zwischenräume zum Entweichen eines definierten Anteils der Druckluft ausgebildet sind bevor das Fadenende 37 in die Luftspinnvorrichtung 5 entgegen der Fadenband- bzw. Fadenlaufrichtung R eintreten kann. Der Trichtereingang 76 mit den zwischenliegenden Fadendurchgängen 77, 78 sind mittels Befestigungsschrauben 79 zwischen dem Gehäuse 70 und der Luftspinnvorrichtung 5 gehalten. Mittels der Befestigungsschrauben 79 sind die Luftspinnvorrichtung 5 und das Gehäuse 70 miteinander gekoppelt. Insbesondere kann nach einem weiteren Ausführungsbeispiel eine Position des Trichtereingangs 76 und/oder der zwischenliegenden Fadendurchgänge 77, 78 entlang der Befestigungsschrauben variabel in bedarfsgerechter Weise eingestellt werden, um den Anteil der entweichenden Druckluft in den einzelnen Abschnitten einstellen zu können. Mittels der Anordnung nach einem dieser Ausführungsbeispiele kann der Faden bzw. das vorbereitete Fadenende 37 in schonender Weise zu der Luftspinnvorrichtung 5 geleitet werden. Das wie vorstehend vorbereitete und an die Luftspinnvorrichtung 5 überführte Fadenende 37 wird anschließend mit dem von dem Streckwerk 4 vorgelegten Faserband 25 verbunden.
  • Dabei endet die Zuführung des vorbereiteten Fadenendes 37, wenn das vorbereitete Fadenende 37, wie in Fig. 3 dargestellt, etwas beabstandet vor der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus'19 innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 positioniert ist. Um sicherzustellen, dass das Fadenende 37 stets ordnungsgemäß positioniert ist, ist die Fadenabzugseinrichtung 6 einzelmotorisch bspw. über einen Schrittmotor angetrieben, wobei der Schrittmotor derart angesteuert wird, dass mittels Erfassung der Anzahl der Schritte des Schrittmotors die Fadenabzugseinrichtung 6 reversibel, also entgegen der im Spinnbetrieb vorherrschenden Fadenabzugsrichtung angetrieben wird, um eine definierte bedarfsgerechte Rückführung des Fadenendes 37 begleitet von der in dem Fadenleitkanal 60 vorherrschenden Luftströmung entlang der von der Fadenabzugseinrichtung 6 zu der Luftspinnvorrichtung 5 weisenden Richtung bis an die vorbestimmte Position bewirken zu können. Vorzugsweise kann im Bereich des Düsenblocks 17 und der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus" 19 ein an die Steuervorrichtung 38 angeschlossener Sensor vorgesehen sein, mittels welchem die ordnungsgemäße Positionierung des Fadenendes 37 zudem bestätigt werden kann.
  • Sobald das Fadenende 37 seine vorbestimmte Position erreicht hat, veranlasst die Steuervorrichtung 38 eine Umschaltung der Ventile 32 und 34 derart, dass der Düsenblock 17 wieder mit Druckluft beaufschlagt wird. Gleichzeitig werden das ebenfalls einzelmotorisch angetriebene Streckwerk 4 und die Fadenabzugseinrichtung 6 derart angesteuert, dass ein freies Ende des Faserbandes 25 zunächst in Kontakt mit dem vorbereiteten Fadenende 37 des Fadens 36 gelangt das Faserband 25 mit dem vorbereiteten Fadenende 37 des Fadens 36 verwirbelt und dabei so miteinander verbunden werden, dass ein abzugsfähiger neuer Faden entsteht, der mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 definiert aus der Luftspinnvorrichtung 5 abgezogen werden kann. Der Anspinnvorgang geht somit in den normalen Spinnprozess über.
  • Fig. 5 und 6 zeigen einen Fadenleitkanal 90 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel. Dieser Fadenleitkanal 90 unterscheidet sich von dem mit Fig. 4 gezeigten Fadenleitkanal 60 konstruktiv im Wesentlichen durch den Anordnungsort der Einmündung 98. Im Einzelnen ist die Einmündung 98 im Vergleich zu dem mit Fig. 4 gezeigten Fadenleitkanal 60 in einem dem Halteund Auflöseröhrchen 31 in Fadenlaufrichtung R vorgeschalteten Abschnitt angeordnet. Die Einmündung 98 ist in Form eines entgegen der Fadenlaufrichtung R gerichteten Ringspaltes ausgestaltet, um die einzublasende Druckluft in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 bzw. einer der Fadenlaufrichtung R entgegengesetzten Richtung in den Fadenleitkanal 60 einzuleiten. Der die Einmündung 98 umfassende Kanalabschnitt bildet im Sinne der vorliegenden Erfindung den Kanalverbindungsabschnitt 96 des Fadenleitkanals 90 aus. Der Kanalverbindungsabschnitt 96 umfasst einen weiteren Ringraum 97, welcher mit der Einmündung 98 zum Zuführen der Druckluft gekoppelt ist. Der Ringraum 97 ist über eine in dem Aufnahmegehäuse 47 ausgebildete Öffnung 48 mit einer weiteren Pneumatikleitung 92 gekoppelt, welche in eine für diese vorgesehene Aufnahme 49 des Aufnahmegehäuses angrenzend zur Öffnung 48 endet.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Kanalverbindungsabschnitt 96 nahe dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 unter Zwischenlage des zweiten Kanalabschnitts 94 angeordnet. Der zweite Kanalabschnitt 94 ist bei diesem Ausführungsbeispiel über ein dazwischen angeordnetes Düsenelement 93 mit dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 zum Durchleiten des Fadenendes 37 gekoppelt.
  • Der Kanalverbindungsabschnitt 96 grenzt auf einer dem zweiten Kanalabschnitt 94 abgewandten Seite an den ersten Kanalabschnitt 92 an. Der erste Kanalabschnitt 92 ist bei diesem Ausführungsbeispiel folglich konstruktiv identisch wie der zweite Kanalabschnitt 64 des mit Fig. 4 beschriebenen Fadenleitkanals 60 ausgestaltet. Nach einem nicht dargestellten weiteren Ausführungsbeispiel kann in alternativer Weise der erste Kanalabschnitt 92 mit dem Kanalverbindungsabschnitt 96 einstückig ausgestaltet sein.
  • Dem ersten Kanalabschnitt 92 folgt in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 ein Gehäuse 70, welches annähernd identisch zu dem in Verbindung mit Fig. 4 beschriebenen Gehäuse 70 mit dem Fadenumlenkabschnitt 67 und dem Düseneinsatz 74 jedoch ohne die Einmündung 68 und dem zu der Einmündung 68 führenden Injektor 72 ausgebildet ist. In diesem Zusammenhang wird mit Blick auf die Ausgestaltung des Gehäuses 70 und des Düseneinsatzes 74 nach diesem Ausführungsbeispiel auf die vorstehende Beschreibung in Verbindung mit der nachfolgenden Beschreibung verwiesen.
  • Wie in Fig. 5 explizit gezeigt, führt zu dem Fadenumlenkabschnitt 67 ein von einem Deckelelement 71 verschlossener Durchgang, über welchen der Fadenumlenkabschnitt 67 und damit die Fadenumlenkung zugänglich ist. Über den Durchgang können so abhängig von der zu verarbeitenden Garnart unterschiedlich ausgebildete Fadenumlenkabschnitte 67 in das Gehäuse 70 einsetzbar bzw. auswechselbar für das Gehäuse 70 bereitgestellt sein. Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel kann eine Fixierung des Fadenumlenkabschnitts 67 in dem Gehäuse 70 mittels des Deckelelementes 71 erfolgen.
  • Der Fadenumlenkabschnitt 67 ist bei diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen bikonisch, auch bekannt als Diaboloform, ausgebildet. Die Ausgestaltung dieser spezifisch bikonischen als auch jede andere Form des Fadenumlenkabschnitts 67 kann entsprechend der zu leitenden Garnart geeignet gewählt sein. Beispielsweise können die zu dem Fadenführungsflächenabschnitt führenden Seitenflächen der bikonischen Form je nach Garnerfordernis querschnittlich eine konkave oder konvexe Wölbung aufweisen oder weiterhin alternativ querschnittlich gerade ausgebildet sein. Die senkrecht zur Fadenumlenkrichtung verlaufende Breite des Fadenführungsflächenabschnitts kann an die zu verarbeitenden Garnart angepasst geeignet ausgewählt sein. Auch der die Fadenumlenkung ausmachende Radius kann der Garnart angepasst geeignet ausgewählt sein.
  • Dem Gehäuse 70 folgen in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 ferner in einer wie in Fig. 4 gezeigten und in Verbindung mit dieser beschriebenen und darauf Bezug genommenen Weise der Düseneinsatz 74, der Trichtereingang 76 und die weiteren Fadendurchgänge 77, 78.
  • Fig. 7 zeigt beispielhaft einen wie in Fig. 4 bis 6 gezeigten Fadenleitkanal 60 im montierten Zustand an einer Arbeitsstelle 2 der Luftspinnmaschine 1. Im Besonderen wird deutlich, dass die umgelenkte Ausführung des Fadenleitkanals 60 nach diesem Ausführungsbeispiel platzsparend zwischen den übrigen an der Arbeitsstelle 2 angeordneten Einrichtungen platzierbar ist.
  • Der Fadenleitkanal ist nach einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel noch kompakter ausgestaltbar, indem beispielsweise der zweite Kanalabschnitt mit dem Halte- und Auflöseröhrchen derart kombiniert werden, dass das Halte- und Auflöseröhrchen den zweiten Kanalabschnitt ausbildet, wobei die Einmündung beispielsweise in Form eines Ringspaltes am Ende des Halte- und Auflöseröhrchens positioniert bzw. im Endbereich des Halte- und Auflöseröhrchens ausgebildet wird. Dadurch kann Druckluft über die Einmündung zugeführt werden, um zum einen das mittels der Saugdüse 39 zugeführte Fadenende einzusaugen und das Fadenende 37 unmittelbar vorzubereiten bzw. aufzulösen und zum anderen das vorbereitete Fadenende 37 in dem Fadenleitkanal 60 pneumatisch zu leiten. Damit kann eine schonende bzw. weniger aggressive Vorbereitung des Fadenendes 37 erreicht werden. Zudem kann ein nur für die Auflösung des Fadenendes 37 vorzusehender Druckluftanschluss eingespart werden.
  • Die beschriebenen und in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele sind nur beispielhaft gewählt. Unterschiedliche Ausführungsbeispiele können vollständig oder in Bezug auf einzelne Merkmale miteinander kombiniert werden. Auch kann ein Ausführungsbeispiel durch Merkmale eines weiteren Ausführungsbeispiels ergänzt werden. So kann beispielsweise das Gehäuse als Drehgelenk ausgestaltet sein, um den über den Fadenumlenkabschnitt eingeschlossenen Winkel bedarfsgerecht an den Installationsort und/oder den Installationsvorgang verändern zu können. Alternativ dazu kann die Einmündung oder zusätzlich eine weitere Einmündung im Bereich des ersten Kanalabschnitts derart angeordnet und ausgestaltet sein, dass die Druckluftzufuhr quer zu der Fadenleitachse des ersten Kanalabschnitts erfolgt. Weiterhin können nach einem Ausführungsbeispiel der erste und zweite Kanalabschnitt in unterschiedlichen Ebenen verlaufen, um so ein zuverlässiges, ungehindertes Vorbeiführen der Saugdüse an dem Streckwerk und an dem zweiten Kanalabschnitt zum Zuführen des eingefangenen Fadenendes in den Bereich der Fadenendvorbereitungseinrichtung zu gewährleisten.
  • Umfasst ein Ausführungsbeispiel eine "und/oder" Verknüpfung zwischen einem ersten Merkmal und einem zweiten Merkmal, so kann dies so gelesen werden, dass das Ausführungsbeispiel gemäß einer Ausführungsform sowohl das erste Merkmal als auch das zweite Merkmal und gemäß einer weiteren Ausführungsform entweder nur das erste Merkmal oder nur das zweite Merkmal aufweist.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung (5) nach einer Spinnunterbrechung, wobei der Luftspinnvorrichtung (5) in Faserbandlaufrichtung (R) ein Streckwerk (4) zum Verziehen eines Faserbandes (25) vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung (6) zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung (5) gesponnenen Fadens (36) nachgeschaltet ist,
    nach einer Spinnunterbrechung das auf eine Auflaufspule (9) aufgelaufene Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) mittels einer Saugdüse (39) aufgenommen und an eine in Faserbandlaufrichtung (R) der Luftspinnvorrichtung (5) nachgeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) überführt wird,
    das Fadenende (37) in der Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) bearbeitet und anschließend in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus" (19) überstellt wird, und das Fadenende (37) mittels der einzelmotorisch und reversibel angetriebenen Fadenabzugseinrichtung (6) zur Eintrittsöffnung (35) des Spinnkonus" (19) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Fadenende (37) mittels der einzelmotorisch und reversibel angetriebenen Fadenabzugseinrichtung (6) innerhalb der Luftspinnvorrichtung (5) beabstandet vor der Eintrittsöffnung (35) positioniert wird, und
    das Steckwerk (4) der betreffenden Arbeitsstelle (2) hochgefahren und dabei das Faserband (25) durch eine Faserbandführung (18) des Düsenblocks (17) in den Bereich der Eintrittsöffnung (35) des Spinnkonus" (19) befördert und dort an das vorbereitete Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) angesponnen wird,
    wobei das auf die Auflaufspule (9) aufgelaufene Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) mittels der Saugdüse (39) aufgenommen wird, die jeweils Bestandteil jeder Arbeitsstelle (2) einer Luftspinnmaschine ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) Halte- und Auflöseröhrchen (31) zur Vorbereitung des Fadenendes (37) des gesponnenen Fadens (36) für den Anspinnvorgang aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (4) der betreffenden Arbeitsstelle (5), das das Faserband (25) verzieht, einzelmotorisch und insbesondere reversibel antreibbar ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fadenleitkanal (60; 90) zwischen der Luftspinnvorrichtung (5) und der Auflaufspule (9) angeordnet ist, wobei der Fadenleitkanal (60; 90) einen Durchgangskanal zum Durchleiten des zwischen der Luftspinnvorrichtung (5) und der Spulvorrichtung verlaufenden Fadens (36) ausbildet, und wobei der Fadenleitkanal (60; 90) mehrere miteinander gekoppelte, pneumatisch beaufschlagbare Kanalabschnitte (62, 64, 66; 92, 94, 96) umfassend wenigstens einen ersten Kanalabschnitt (62; 92), einen zweiten Kanalabschnitt (64; 94) und einen zwischen dem ersten (62; 92) und zweiten Kanalabschnitt (64; 94) angeordneten Kanalverbindungsabschnitt (66; 96) aufweist, wobei der Kanalverbindungsabschnitt (66; 96) eine Einmündung (68; 98) zum Zuführen von Druckluft in den Fadenleitkanal (60; 90) zum Erzeugen eines pneumatischen Überdruckes in dem ersten Kanalabschnitt (62; 92) einhergehend mit einer pneumatischen Sogwirkung in dem zweiten Kanalabschnitt (64; 94) umfasst.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenleitkanal (60; 90), insbesondere der Kanalverbindungsabschnitt (66), einen Fadenumlenkabschnitt (67) zum Umlenken des Fadens (36) aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich eine Durchgangsachse der Einmündung (68) parallel, insbesondere kongruent, zu einer Fadenleitachse des ersten Kanalabschnittes (62) und quer zu einer Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnittes (64) erstreckt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenleitkanal (60; 90) einen Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Fadenleitkanals (60; 90) an einem Gehäuse- oder Rahmenabschnitt (100) einer Arbeitsstelle (2) der Luftspinnmaschine (1) aufweist, wobei der Befestigungsabschnitt insbesondere ein Gehäuse (70) zur Aufnahme wenigstens eines Fadenumlenkabschnitts (67) ausbildet.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, in Verbindung mit dem Anspruch 2, wobei das Halte- und Auflöseröhrchen (31) an einem der Auflaufspule (9) nahen Ende (64B) des Fadenleitkanals (60; 90) angeordnet oder ausgebildet ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Halte- und Auflöseröhrchen (31) den zweiten Kanalabschnitt (64; 94) ausbildet.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein der Luftspinnvorrichtung (5) nahes Ende (62B) des Fadenleitkanals (60; 90) düsenartig ausgebildet ist oder an ein düsenartig ausgebildetes Element (74) angrenzt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das der Luftspinnvorrichtung (5) düsenartig ausgebildete nahe Ende (62B) des Fadenleitkanals (60; 90) bzw. das düsenartig ausgebildete Element (74) beabstandet zu einem Trichtereingang (76) eines zu der Luftspinnvorrichtung (5) führenden Fadenleittrichters (76, 77, 78) angeordnet ist, wobei der Abstand derart gewählt ist, dass ein das der Luftspinnvorrichtung (5) nahe Ende des Fadenleitkanals (60; 90) bzw. des düsenartigen Elements (74) verlassendes Fadenende (37) mittels der in dem Kanalverbindungsabschnitt (66; 96) erzeugten Druckluft wenigstens in den Trichtereingang (76), und insbesondere zusätzlich in wenigstens einen an den Trichtereingang (76) anschließenden Fadendurchgang (77; 78), welcher beabstandet zu dem Trichtereingang (76) angeordnet ist, leitbar ist.
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