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Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen mit
zwei nebeneinander angeordneten, gleichsinnig angetriebenen Walzen, die einen zur
Garnbildung dienenden Keilspalt bilden, und mit einer Abzugseinrichtung für das
ersponnene Garn, die ein räumlich zu dem Keilspalt versetzt angeordnetes Abzugswalzenpaar
und eine zwischen den Walzen und den Abzugswalzen angeordnete Leiteinrichtung enthält,
die für das Garn eine im wesentlichen in Längsrichtung des Keilspaltes verlaufende
Abzugsrichtung festlegt.
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Bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art (DE-OS
29 43 063) ist als Leiteinrichtung ein in Verlängerung des Keilspaltes und in dessen
Längsrichtung verlaufendes Abzugsrohr vorgesehen. Das ersponnene Garn läuft geradlinig
in dieses Abzugsrohr ein und wird an dessen Austrittsöffnung relativ scharf umgelenkt,
bevor es dann zu einem Abzugswalzenpaar gelangt. Bei dem Herumziehen des Garns um
die Austrittsöffnung ergeben sich Reibungskräfte, die dann unregelmäßige Größen
annehmen, wenn das Garn geringe Unregelmäßigkeiten aufweist. Es werden dann unregelmäßige
Zugkräfte auf das in dem Keilspalt entstehende Garn übertragen, so daß in verstärktem
Maße ein unregelmäßiges Garn entsteht, das dann wiederum zu einer Erhöhung der Unregelmäßigkeiten
der Reibungskräfte führt, so daß sich der gesamte Effekt steigert. Es sollte deshalb
vermieden werden, daß scharfe Umlenkungen, insbesondere Umlenkungen von mehr als
900 vorgesehen werden. Derartige Umlenkungen können jedoch bei praktischen Konstruktionen
aus räumlichen Gründen notwendig werden, insbesondere wenn die Richtung der Faserzuspeisung
entgegengesetzt der Abzugsrichtung des Garnes ist. Es ist dann notwendig, die Zuführ-
und Auflöseeinrichtung und die Abzugseinrichtung relativ weit auseinanderzulegen,
so daß relativ große Umlenkungen für das Garn notwendig sind.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art so auszubilden, daß nahezu beliebig große Umlenkungen für das Garn
vor den Abzugswalzen möglich sind, ohne daß hohe Reibungskräfte durch die Umlenküngen
entstehen.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zur Umlenkung des Garns von
der Abzugsrichtung in Richtung zu den Abzugswalzen eine Garnleitrolle vorgesehen
ist, der in Laufrichtung des Garns eine Garnleitfläche vorgeschaltet ist.
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Die Garnleitfläche sorgt dafür, daß eine gewisse, durch die Lage und
Ausführung der Garnleitfläche dosierbare Reibungskraft auf das Garn ausgeübt wird,
die für den Spinnvorgang vorteilhaft ist.
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Diese Reibungskraft ist jedoch nicht von der Größe der Umlenkung zu
den Abzugswalzen abhängig, d.h. von der Anordnung der Abzugswalzen, da die Umlenkung
des Garns zu den Abzugswalzen hin erst durch die Garnleitrolle erfolgt, die keine
nennenswerten Reibkräfte auf das Garn ausübt und damit auch nicht zu Spannungsschwankungen
Anlaß ist. Die Größe der Umlenkung kann nahezu beliebig sein, so daß eine große
konstruktive Freiheit bezüglich der Anordnung der Zuführ- und Auflöseeinrichtung
einerseits und vor allem auch der Abzugswalzen andererseits gegeben ist.
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In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß in
Laufrichtung des Garns der Garnleitrolle ein Garnabzugskanal folgt. Dieser Garnabzugskanal
ist insbesondere für ein Zurückführen eines Garnendes für einen Anspinnvorgang vorteilhaft,
da dann auch die Garnleitrolle an einer relativ wenig gut zugänglichen Stelle angeordnet
werden kann.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Garnleitfläche
und/oder die Garnleitrolle relativ zu dem Keilspalt einstellbar angeordnet sind.
Dadurch wird es möglich, die beim Garnabzug gewünschte Reibungskraft auf den gewünschten
Wert einzustellen. Baulich vorteilhaft ist es dabei, wenn die Garnleitrolle
und
die Garnleitfläche mit einem gemeinsamen Halter gehalten sind, der relativ zu dem
Keilspalt einstellbar angeordnet ist. In diesem Fall geht bei einer Einstellung
die exakte Zuordnung zwischen Garnleitfläche und Garnleitrolle nicht verloren.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß die Garnleitrolle
mit einem geschlossenen Gehäuse umgeben ist, das mit einem etwa tangential zur Garnleitfläche
gerichteten Kanal und mit dem Garnabzugskanal versehen ist. Dadurch wird es in einfacher
Weise möglich, ein anzuspinnendes Garnende durch diese gesamte Leiteinrichtung hindurchzuführen,
insbesondere mittels eines im Bereich der Garnleitfläche wirksamen Unterdrucks.
Dabei wird in weiterer Ausgestaltung vorgesehen, daß das Gehäuse mit der Garnleitfläche
und der Garnleitrolle dichtend an ein die Walzen umgebendes Gehäuse anschließt.
Dadurch wird es möglich, mittels eines angelegten Unterdruckes ein Garnende vollautomatisch
durch die Leiteinrichtung hindurch in den Bereich des Keilspaltes hineinzusaugen.
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Um den Rücktransport eines Garnendes bei einem Anspinnvorgang zu erleichtern,
sind in weiterer Ausgestaltung der Erfindung Mittel zum Antreiben der Garnleitrolle
entgegen der normalen Laufrichtung vorgesehen. Hierbei kann ein von außen an eine
Mitnahmevorrichtung der Garnleitrolle angreifender Antrieb, beispielsweise einer
verfahrbaren einer einzelnen Vorrichtung zustellbaren Wartungseinrichtung vorgesehen
werden. In Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß ein Injektionskanal
an das Gehäuse angeschlossen ist, der gegen die normale Laufrichtung des Garns gerichtet
ist. Dieser Injektionskanal, der nur beim Zurückführen eines Garnendes während eines
Anspinnvorgangs mit Druckluft beaufschlag wird, unterstützt die Rückführung des
Garnendes.
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Zweckmäßigerweise wird dabei weiter vorgesehen, daß der Injektionskanal
etwa tangential zur Garnleitrolle ausgerichtet ist.
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Dadurch wird sichergestellt, daß das Garnende um die Leitrolle herum
umgelenkt wird, während zum anderen der Injektionsluftstrom
dafür
Sorge trägt, daß die Garnleitrolle entgegen ihrer Laufrichtung eine Antriebskraft
erhält. Die Antriebswirkung kann dadurch gesteigert werden, daß beispielsweise an
den Seitenrändern der Garnleitrolle Lüfterschaufeln o.dgl. angeordnet werden.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen und den Unteransprüchen.
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Fig. 1 zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Vorrichtung
zum OE-Friktionsspinnen einer mit einer Vielzahl derartiger Vorrichtungen ausgerüsteten
Spinnmaschine, Fig. 2 eine teilweise geschnittene Ansicht in Richtung des Pfeiles
II auf die Vorrichtung der Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt durch die Vorrichtung der
Fig. 1 und 2, der radial zu den Walzen verläuft, Fig. 4 eine Seitenansicht einer
Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen mit einer an einem abschwenkbaren Bauteil angeordneten
Leiteinrichtung für das ersponnene Garn, Fig. 5 eine Seitenansicht einer weiteren
Ausführungsform ähnlich Fig. 1 und 4 mit einem zweigeteilten, beim Öffnen der Vorrichtung
trennbaren Garnabzugskanal, Fig. 6 eine Teilansicht ähnlich Fig. 2 mit einer bezüglich
der Keilspaltebene schräg angeordneten Garnleitrolle und Fig. 7 einen Schnitt durch
eine Garnleitrolle ähnlich Fig. 1 mit einem auf die Garnleitrolle gerichteten Injektionskanal.
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Die Vorrichtung zum OE-Friktionsspinnen nach Fig. 1 bis 3 enthält
zwei dicht nebeneinander und parallel zueinander angeordnete Walzen 1 und 2, die
miteinander einen Keilspalt 3 bilden, in welchem ein Garn 4 erzeugt wird. Das ersponnene,
in Fig. 1 strichpunktiert dargestellte Garn 4 wird mittels eines Abzugswalzenpaares
5 abgezogen und läuft in Richtung des Pfeiles B weiter zu einer nicht dargestellten
Aufspuleinrichtung.
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Die beiden Walzen 1 und 2 werden in Pfeilrichtung A (Fig. 3) gleichsinnig
angetrieben. Die Walze 2, die aus dem zur Garnbildung dienenden Keilspalt 3 herausdreht,
ist als eine sogenannte Festwalze ausgebildet, d.h. sie besitzt eine geschlossene
Mantelfläche. Die Walze 1 dagegen ist als eine sogenannte Saugwalze ausgebildet.
Sie besitzt eine perforierte Mantelfläche, durch die ein Luftstrom in das Innere
der Walze 1 hineingesaugt wird.
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Im Innern der Walze 1 befindet sich ein Saugrohr 6, welches in nicht
näher dargestellter Weise über einen Anschluß 12 an eine Unterdruckquelle angeschlossen
ist. Das an seinem Ende geschlossene Saugrohr ist mit einem Saugschlitz 9 versehen,
der auf den Keilspalt 3 gerichtet ist und sich in Längsrichtung des Keilspaltes
3 erstreckt. Dadurch wird der nach innen in die Walze 1 einströmende Luftstrom erzeugt,
der die zu verspinnenden Fasern und das ersponnene Garn 4 in dem Keilspalt3hält.
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Die Walze 1 ist mittels Wälzlagern 7 und 8 direkt auf dem Saugrohr
6 gelagert, das im Bereich des Anschlusses 12 in eine Aufnahme 13 eines Walzengehäuses
14 eingespannt i-st. Die Walze 2 wird zweckmäßig in entsprechender Weise auf einem
dem Saugrohr 6 ähnlichen Rohr mittels Wälzlagern gelagert, das ebenfalls in Aufnahmen
13 des Walzengehäuses 14 eingespannt ist.
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Das Walzengehäuse 14 ist mittels Schrauben 15 an einem Träger 16 eines
Maschinengestells befestigt. Das Walzengehäuse 14 weist eine Aussparung 17 auf,
in der sich ein Tangentialriemen 18 befindet, der unmittelbar gegen die Mantelflächen
beider Walzen 1 und 2 anläuft und diese gleichsinnig antreibt. Der Tangentialriemen
18,
der in Längsrichtung einer Maschine durchläuft, treibt sämtliche Walzen 1 und 2
von mehreren in einer Reihe nebeneinander angeordneten Vorrichtungen an.
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Die vertikal ausgerichteten Walzen 1 und 2 werden auf ihrer Bedienungsseite,
auf der sich auch der faserführende Keilspalt3befindet, von einem Teilgehäuse 19
abgedeckt, welches in der dargestellten Betriebsstellung mit einer Trennfuge 20
bündig an dem Walzengehäuse 14 anliegt, so daß die Walzen 1 und 2 weitgehend nach
außen abgedichtet sind. Das Walzengehäuse 14 und das Teilgehäuse 19 erstrecken sich
zweckmäßig wenigstens über die axiale Länge der Walzen 1 und 2.
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Das Teilgehäuse 19 enthält einen Faserzuführkanal 10, der in der Ebene
des Keilspaltes 3, d.h. der lotrecht zu der Verbindungsebene der Achsen der Walzen
1 und 2 verlaufenden Ebene, mit einer schlitzförmigen Mündung 11 dem Keilspalt 3
gegenüberliegt. Der Faserzuführkanal 10 verbindet den Keilspalt 3 mit einer nicht
dargestellten Faserzuführ- und Auflöseeinrichtung, die vor und unterhalb der Walzen
1 und 2 angeordnet ist. Die nicht dargestellte Faserzuführ- und Auflöseeinrichtung
entspricht in ihrer Gestaltung den bei Offenend-Rotorspinnmaschinen bekannten Zuführ-
und Auflöseeinrichtungen.
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Das ersponnene Garn 4 wird nach unten abgezogen, d.h. im wesentlichen
entgegen der Zuführrichtung des Faserzuführkanals 10 für die vereinzelten Fasern.
Das Garn 4 läuft zunächst im wesentlichen in Längsrichtung des Keilspaltes 3 über
eine Garnleitfläche 21 und wird anschließend über eine Garnumlenkrolle 23 zu dem
Abzugswalzenpaar 5 umgelenkt. Aus Darstellungsgründen ist das Abzugswalzenpaar relativ
dicht bei der Garnleitrolle 23 angeordnet. Bei einer praktischen Maschine wird das
Abzugswalzenpaar 5 jedoch wesentlich höher angeordnet, d.h. wenigstens oberhalb
der Walzen 1 und 2, so daß das Teilgehäuse 19 zum Freilegen des Xeilspaltes 3 ohne
Behinderung durch das Abzugswalzenpaar 5 von dem Walzengehäuse 14 wegbewegt werden
kann.
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Die Garnleitrolle 23 ist auf einer Achse 24 drehbar in einem als geschlossenes
Gehäuse ausgebildeten Halter 22 gelagert. In das als Halter 22 ausgebildete Gehäuse
sind zwei Kanäle 25 und 26 eingearbeitet, die jeweils tangential zu der Garnleitrolle
23 ausgerichtet sind. Der Kanal 25 führt zu der Garnleitfläche 21, während der Kanal
26 als ein zu dem Abzugswalzenpaar 5 gerichteter Garnabzugskanal ausgebildet ist,
der durch ein Garnabzugsrohr 27 verlängert ist. Zweckmäßigerweise ist der als Gehäuse
22 ausgebildete Halter in einer zur Garnleitrolle 23 radialen Ebene geteilt, so
daß ein deckelartiges Bauteil 22a vorhanden ist, das 23 zum Freilegen der Garnleitrolle
und der Kanäle 25 und 26 abgenommen werden kann. Die Garnleitfläche 21 ist als ein
aus Porzellan oder Keramik o.dgl. hergestellter Einsatz ausgebildet, der in den
Halter 22 eingesetzt ist. Die Garnleitfläche 21 kann eine 4 Führungsrinne für das
Garn bilden, d.h. eine V- oder U-förmige Gestalt aufweisen. In den meisten Fällen
wird es jedoch zweckmäßig sein, die Garnleitfläche 21 als einen Führungsring auszubilden.
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Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, ist die Garnleitfläche 21 derart angeordnet,
daß das Garn 4 leicht in Richtung der Keilspaltebene aus dem Keilspalt3 abgehoben
wird, so daß es nach dem Saugschlitz 9 den Bereich des Keilspaltes 3 verläßt. Dadurch
wird von der Garnleitfläche 21 eine definierte Reibwirkung auf das abgezogene Garn4ausgeübt.
Die Größe der Auslenkung ist einstellbar. Der Halter 22 ist um eine quer zur Keilspaltebene
verlaufende Achse 30 schwenkbar an einem Befestigungsteil 31 befestigt, das seinerseits
mittels Schrauben 32 an einem Träger 33 des Maschinengestells befestigt ist. Durch
Verschwenken des Halters 22 in Richtung der Pfeile C und D um die Achse 30 kann
die relative Lage der Garnleitfläche 21 in der Keilspaltebene eingestellt werden.
Die gewünschte Lage wird durch eine Fixierschraube 35 gesichert, die in einer zur
Achse 30 konzentrischen Schlitzführung 34 des Halteteils 31 geführt ist. Das Halteteil
31 weist im Bereich der Schrauben 32 nicht sichtbare vertikale
Schlitze
auf, so daß das Halteteil 31 und damit der Halter 22 mit der Garnleitfläche 21 und
der Garnleitrolle 23 auch in vertikaler Richtung verstellt werden kann (Pfeilrichtung
E und F), d.h. in Längsrichtung des Keilspaltes 3. Da der Halter 22 sowohl die Garnleitfläche
21 als auch die Garnleitrolle 23 trägt, bleibt deren relative Zuordnung bei jeder
Verstellung erhalten.
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Die Garnleitrolle 23 ist mit einer Führungsrille 28 versehen, die
mit der zwischen den beiden Kanälen 2t und 26 der Garnleitrolle c3.
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23 gegenüberliegenden Wand des den Halter 22 bildenden Gehäuses einen
Querschnitt bildet, der etwa dem Querschnitt der Kanäle 25 und 26 entspricht. Es
wird somit von der Garnleitfläche 21 bis zu dem Garnabzugsrohr 27 ein im wesentlichen
gleichbleibender Kanal gebildet.
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Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, ist auf der der Garnleitfläche 21 gegenüberliegenden
Stirnseite der Walzen 1 und 2 in Verlängerung des Keilspaltes 3 ein Saugrohr 36
angeordnet, das in nicht näher dargestellter Weise an eine Unterdruckquelle angeschlossen
ist.
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Dieses Saugrohr 36, das sogenannte Anspinnrohr wird für einen Anspinnvorgang
mit Unterdruck beaufschlagt. Da die Garnleitfläche 21 in den Bereich des Walzengehäuses
14 und des Teilgehäuses 19 ragt und ggf. auch gegenüber diesen abgedichtet ist,
wird der in dem Saugrohr 36 erzeugte Unterdruck über den Bereich des Keilspaltes3und
die Kanäle 25, 29 und 26 bis in den Bereich des Garnabzugsrohres 27 übertragen.
Ein dem Garnabzugsrohr 27 zugestelltes Garnende kann dann über die Kanäle 26,28,29
und 25 in den Keilspalt 3 zurückgesaugt werden. Zweckmäßigerweise wird wenigstens
für diesen Teil eines Anspinnvorgangs die Verbindung des Saugrohres 6 zu seiner
Unterdruckquelle unterbrochen.
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Um das Zurückführen eines Garnendes bis in den Bereich des Keil-3
spaltes zu erleichtern, wird bei einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, daß während
dieses Vorgangs des Anspinnens die Garnleit-4 rolle 23 entgegen der Abzugsrichtung
des Garns angetrieben wird.
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Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist die Garnleitrolle 23 mit einem
durch den Deckel 22a herausgeführten Mitnahmerad 24a versehen, dem ein Antriebsrad
69 entsprechend den Pfeilrichtungen G und H zugestellt werden kann, das den Antrieb
bewirkt. Das Antriebsrad 69 ist dann zweckmäßigerweise Bestandteil einer verfahrbaren
Wartungseinrichtung. Selbstverständlich ist es auch möglich, das Mitnahmerad 24a
über ein Reibrad o.dgl. anzutreiben, so daß die Zustellung des Reibrades in radialer
Richtung und nicht in axialer Richtung der Garnleitrolle 23 erfolgt.
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Bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen nach Fig. 4 bis
7 werden für die Bauteile, die der Ausführungsform nach Fig.
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1 zumindest in der Funktion entsprechen, die gleichen Bezugszeichen
verwendet. Es soll dadurch vermieden werden, die gleichen Bauteile noch einmal zu
beschreiben.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist in Abwandlung der Ausführungsform
nach Fig. 1 bis 3 vorgesehen, daß der als Gehäuse ausgebildete Halter 22 an einer
Abdeckung 41 befestigt ist, die um eine unterhalb des Halters 22 liegende und in
Maschinenlängsrichtung verlaufende Achse 42 verschwenkbar ist und die sich nach
oben bis über den Bereich der Walzen 1 und 2 erstreckt. Der Halter 22 ist mittels
eines Befestigungsflansches 37 mittels einer Ver-38 schraubung an einem Halteteil
39 befestigt, das seinerseits mittels Schrauben4°an der Abdeckung 41 befestigt ist.
Das Garnabzugsrohr 27 durchdringt die Abdeckung 41 im Bereich einer Öffnung 43.
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41 Die Abdeckung trägt außerdem das Teilgehäuse 19, das mittels eines
41 Halters 50 und Schrauben 49 an der Abdeckung befestigt ist. Durch Abschwenken
der Abdeckung 41 lassen sich somit die Walzen 1 und 2 im Bereich des Keilspaltes
3 großzügig freilegen.
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In der Betriebsstellung stützt sich der Halter 22 gegen eine Stellschraube
46 ab, die in einen Ansatz des Walzengehäuses 14 eingeschraubt und mittels einer
Kontermutter 47 in der gewünschten
Stellung gesichert ist. In der
Betriebsstellung wird dabei der Halter 22 mittels einer Blattfeder 45, die mittels
Schrauben 44 an der Abdeckung 41 befestigt ist, gegen die Stellschraube 46 angedrücktIn
der Betriebsstellung ist die Abdeckung 41 mit den daran angeordneten Bauteilen durch
eine Rastung gesichert. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 besteht die Rastung
aus einem Verriegelungselement 51 und einem federnden Gegenstück 52.
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Die Verschraubung 38 ist zweckmäßigerweise als eine zu der Achse der
Garnleitrolle 23 parallele Schwenkachse ausgebildet, so daß der Halter 22 von der
Abdeckung 41 unabhängige Verschwenkbewegungen um die Verschraubung 38 ausführen
kann, um ihn bezüglich des 3 Keilspaltes auszurichten. Um bei einem Abschwenken
den Halter 22 abzustützen, ist im Bereich der unterhalb des Halters 22 befindlichen
Schwenkachse 42 an der Abdeckung 41 eine Abstützfeder 48 angebracht, gegen die sich
der Halter 22 bei einem Öffnen der Abdeckung 41 anlegt.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 ist der als Gehäuse-ausgebildete
Halter 22 um eine quer zur Keilspaltebene verlaufende Schwenkachse 54 verschwenkbar
gelagert, die in einem nach unten gerichteten Ansatz 55 des Walzengehäuses 14 angeordnet
ist. Im Bereich der Schwenkachse 54 ist eine an den Halter 22 angreifende Drehfeder
56 vorgesehen, die ihn gegen die Stellschraube 46 andrückt und damit die Betriebslage
sichert. Die um die unterhalb der Garnleitrolle 23 befindliche Schwenkachse 42 verschwenkbare
Abdeckung 41 trägt einen Halter 57, der den von dem Halter 22 getrennten Garnabzugskanal
27 aufnimmt. Der Halter 57 ist mittels einer Verschraubung 58 an einem mittels Schrauben
60 an der Abdeckung 41 angeschraubten Halteteils 59 befestigt. Gegebenenfalls kann
auch hier die Verschraubung 58 eine parallel zur Achse der Garnleitrolle 23 verlaufende
Schwenkachse sein. Der Halter 57 läuft beim Schließen der Abdeckung 41 mit einer
Gleitfläche 61 auf einer entsprechenden Gleitfläche des Halters 22 an, so daß zwischen
dem Garnabzugskanal 27 und dem Kanal 26 des als Gehäuse ausgebildeten Halters 22
eine
Abdichtung entsteht. In ähnlicher Weise kann zwischen dem Teilgehäuse 19 und dem
Halter 22 im Bereich der Garnleitfläche 21 eine Gleitfläche 62 vorgesehen werden,
auf die sich das Gehäuseteil 19 beim Schließen der Abdeckung 41 dichtend aufschiebt.
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Der Halter 22 der Ausführungsform nach Fig. 7 kann entsprechend einer
der anhand der vorausgehenden Figuren erläuterten Arten befestigt sein, d.h. stationär
am Maschinengestell, beweglich am Maschinengestell oder an einem beim Öffnen des
Spinnaggregates wegbewegbaren und insbesondere wegschwenkbaren Bauteil. Um die Möglichkeit
des Zurückführens eines Garnendes für einen Anspinnvorgang zu erleichtern, ist bei
der Ausführungsform nach Fig. 7 ein Injektionskanal 63 in dem als Gehäuse ausgebildeten
Halter 22 angeordnet, der in Verlängerung des zu der Garnleitfläche 21 führenden
Kanals 25 liegt und etwa tangential zur Garnleitrolle 23 gerichtet ist. An den Injektionskanal
63 schließt über einen Flansch 64 eine Druckluftleitung 65 an, die über einen Anschluß
66 mit einem Anschluß stück 67 einer in Pfeilrichtung I und K bewegbaren Druckluftversorgungsleitung
verbindbar ist. Die Druckluftversorgungsleitung ist bevorzugt Bestandteil eines
den einzelnen Spinnvorrichtungen zustellbaren Wartungsgerätes, das den Anspinnvorgang
durchführt. Durch einen über den Injektionskanal 63 eingeblasenen Druckluftstrom
wird einerseits das Ansaugen des zurückzuführenden Garnendes an dem Garnabzugskanal
27 sowie der Weitertransport über die Garnleitfläche 21 hinausgefördert. Der tangential
zur Garnleitrolle 23 gerichtete Druckluftstrom treibt darüber hinaus die Garnleitrolle
23 entgegen ihrer normalen Laufrichtung an, so daß auch hiermit der Rücktransport
eines Garnendes gefördert wird. Um die Mitnahme der Garnleitrolle 23 zu fördern,
kann in Abwandlung der dargestellten Ausführungsform die Garnleitrolle 23 mit nicht
dargestellten lüfter- oder turbinenschaufelartigen Elementen im Bereich außerhalb
der Führungsrille 28 versehen sein.
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Wie schon erwähnt wurde, erfolgt der Fasertransport von einer nicht
dargestellten Zuführ- und Auflöseeinrichtung zu dem faserführenden,
der
Bedienungsseite der Vorrichtung zugekehrten Keilspalt 3 über den Faserzuführkanal
10, der im wesentlichen in der Keilspaltebene liegt, d.h. in der Ebene, die lotrecht
zu der die beiden Achsen der Walzen 1 und 2 verbindenden Ebene gerichtet ist. Da
das Garn 4 nach unten abgezogen wird und dann nach oben zu dem erhöht und vorzugsweise
oberhalb der Walzen 1 und 2 angeordneten Abzugswalzenpaar 5 umgelenkt wird, kreuzt
sich der Weg der Fasern und des abgeführten Garnes 4 bei einer Betrachtung in der
Seitenansicht entsprechend Fig. 1, 4 oder 5. Um eine Behinderung zu vermeiden, wird
die Garnleitrolle 23, wie dies in Fig. 6 angedeutet ist, mit einer Neigung zur Keilspaltebene
angeordnet, so daß nur die Garnleitfläche 21 in der Keilspaltebene liegt, jedoch
der nach oben gerichtete Garnabzugskanal und das Garnabzugsrohr 27 außerhalb der
Keilspaltebene liegt. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 ist die horizontal verlaufende
Achse der Garnleitrolle 23 schief zur Keilspaltebene ausgerichtet. Es ist jedoch
auch möglich, die Achse der Garnleitrolle 23 mit einer Neigung zur Horizontalen
anzuordnen.