DE102016121093A1

DE102016121093A1 - Fadenspleißvorrichtung

Info

Publication number: DE102016121093A1
Application number: DE102016121093.5A
Authority: DE
Inventors: Siegfried Schatton
Original assignee: Saurer Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date: 2016-11-04
Filing date: 2016-11-04
Publication date: 2018-05-09
Also published as: CN108016947A; JP2018070381A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung (10) für eine Arbeitsstelle (2) einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine (1), mit einem Spleißprisma (32), dessen pneumatisch beaufschlagbarer Spleißkanal (31) während des Spleißprozesses durch ein rohrförmig ausgebildetes Deckelelement (25) verschließbar ist, das einen Fadeneinlegeschlitz (37) sowie eine Anschlusseinrichtung (34) aufweist, über die das Deckelelement (25) begrenzt drehbar und bei Bedarf funktionsgerecht positionierbar ist.Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Deckelelement (25) als Drehdeckel fungiert und so ausgebildet ist, dass der Innendurchmesser (ID) des Drehdeckels auf den Außendurchmesser (AD) eines Grundkörpers (23) des Spleißprismas (32) abgestimmt ist, wobei der Innendurchmesser (ID) des Drehdeckels geringfügig größer ist, als der Außendurchmesser (AD) des Grundkörpers (23) des Spleißprismas (32).

Description

Die Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine mit einem Spleißprisma, dessen pneumatisch beaufschlagbarer Spleißkanal während des Spleißprozesses durch ein rohrförmig ausgebildetes Deckelelement verschließbar ist, das einen Fadeneinlegeschlitz sowie eine Anschlusseinrichtung aufweist, über die das Deckelelement begrenzt drehbar und bei Bedarf funktionsgerecht positionierbar ist.
Pneumatisch arbeitende Fadenspleißvorrichtungen sind in der Textilmaschinenindustrie insbesondere im Zusammenhang mit Kreuzspulautomaten seit langem bekannt und in zahlreichen Anmeldungen, zum Beispiel in der DE 42 40 728 A1 , zum Teil recht ausführlich beschrieben.
Mittels derartiger Fadenspleißvorrichtungen können zwei Fadenenden pneumatisch zu einer knotenfreien Verbindung verwirbelt werden, die nahezu Garnfestigkeit aufweist und im Idealfall ein fast garngleiches Aussehen besitzt.
Wenn es beispielsweise an einer der Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten während des Spulprozesses zu einem Fadenbruch oder einem definierten Fadenreinigerschnitt gekommen ist, werden die dabei entstandenen Fadenenden durch spezielle pneumatische Einrichtungen zunächst in den Bereich der Fadenspleißvorrichtung zurückgeholt. Das heißt, durch eine so genannte Saugdüse wird beispielsweise der auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufene Oberfaden von der Kreuzspule zurückgeholt und in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtung eingelegt.
Der Oberfaden wird dabei durch die Saugdüse außerdem in eine oberhalb des Spleißkanals angeordnete Fadenklemmeinrichtung sowie eine unterhalb des Spleißkanals positionierte Fadenschneideinrichtung eingefädelt.
Gleichzeitig oder geringfügig später wird der Unterfaden, der von einer in Spulstellung positionierten Vorlagespule, in der Regel einem Spinnkops, stammt, und der nach einer Spulunterbrechung meistens in einem so genannten Fadenspanner fixiert ist, mittels eines unterdruckbeaufschlagbaren Greiferrohres abgeholt und ebenfalls in den Spleißkanal des Spleißprismas eingelegt.
Der Unterfaden wird dabei ebenfalls in eine unterhalb des Spleißkanals angeordnete Fadenklemmeinrichtung sowie in eine oberhalb des Spleißkanals angeordnete Fadenschneideinrichtung eingefädelt.
Anschließend werden die Fadenenden durch die Fadenschneideinrichtungen abgelängt, in sogenannte Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort für den nachfolgenden Spleißprozess vorbereitet. Das heißt, in den Halte- und Auflöseröhrchen werden die Fadenenden zunächst weitestgehend von ihrer Garndrehung und ihren Kurzfasern befreit, bevor sie durch einen Fadenzubringer so in den Spleißkanal des Spleißprismas zurückgezogen werden, dass die Fadenenden im Spleißkanal, in gegensätzlicher Ausrichtung, nebeneinander liegen und dort schließlich pneumatisch verwirbelt werden können.
Die bekannten, an sich bewährten Fadenspleißvorrichtungen können dabei verschiedene Ausführungsformen aufweisen, das heißt, sie können sich sowohl bezüglich des Antriebes ihrer verschiedenen Funktionselemente der Fadenspleißvorrichtung als auch hinsichtlich der Ausbildung und Arbeitsweise des Spleißprismas zum Teil deutlich unterscheiden.
Die Funktionselemente der Fadenspleißvorrichtung können beispielsweise, wie im Handbuch „Autoconer 338“ der Anmelderin ausführlich beschrieben oder in der DE 102 24 081 A1 ausgeführt, zumindest teilweise über einen Kurvenscheibenantrieb beaufschlagt werden. Das heißt, die Fadenspleißvorrichtung verfügt über ein Antriebsgehäuse, in dem ein so genanntes Kurvenscheibenpaket gelagert ist, das zum Beispiel über eine Steckkupplung an einen arbeitsstelleneigenen Antrieb angeschlossen ist.
Die einzelnen Kurvenscheiben sind dabei ihrerseits über entsprechende Hebelgestänge mit den Funktionselementen der Fadenspleißvorrichtung verbunden.
Solche an sich bewährten Fadenspleißvorrichtungen weisen allerdings den Nachteil auf, dass sie etwas sperrig bauen, das heißt, dass für derartige Fadenspleißvorrichtungen im Bereich der Arbeitsstellen jeweils ein relativ großer Einbauraum benötigt wird.
In der DE 196 10 817 A1 und der DE 199 21 855 A1 sind des Weiteren Fadenspleißvorrichtungen beschrieben, die in ihrem Spleißerantriebsgehäuse eine Nuttrommel aufweisen, die über mehrere, unterschiedlich ausgebildete Nutbahnen verfügt. Die Nuttrommel dieser Fadenspleißvorrichtungen wird dabei jeweils durch einen reversierbaren Schrittmotor angetrieben, der über eine Steuerleitung an die Zentralsteuereinheit der Spulmaschine angeschlossen ist.
In den einzelnen Nutbahnen laufen Steuernocken, die über entsprechende Gestängeanordnungen die Funktionselemente der Fadenspleißvorrichtung, zum Beispiel den Spleißerdeckel, die Fadenschneideinrichtungen, die Fadenklemmeinrichtungen und den Fadenzubringer betätigen.
Die Fadenspleißvorrichtungen gemäß DE 196 10 817 A1 oder DE 199 21 855 A1 sind in ihrem konstruktiven Aufbau allerdings recht komplex und nicht zuletzt aufgrund ihrer relativ aufwendigen Nuttrommel in der Herstellung recht kostenintensiv.
Im Zusammenhang mit Fadenspleißvorrichtungen ist es auch bekannt, die Funktionselemente durch einen oder mehrere Schrittmotoren anzutreiben.
In der DE 10 2004 051 038 A1 ist beispielsweise eine Fadenspleißvorrichtung beschrieben, die über ein einzelmotorisch antreibbares Steuerelement verfügt, an das Fadenklemm- und Fadenschneideinrichtungen zum Fixieren und Ablängen der zu spleißenden Fadenenden und ein Fadenzubringer zum Positionieren der in Halte- und Auflöseröhrchen vorbereiteten Fadenenden im Spleißkanal angeschlossen sind.
Das Steuerelement ist dabei als schwenkbar gelagertes Steuersegment ausgebildet, das über eine Außenverzahnung verfügt, die mit einem Antriebsritzel eines definiert ansteuerbaren Einzelantriebes kämmt. An das Steuersegment sind über Betätigungselemente die Fadenklemm- und die Fadenschneideinrichtungen sowie der Fadenzubringer angeschlossen.
Des Weiteren sind sowohl Fadenspleißvorrichtungen bekannt, die über ein Deckelelement verfügen, mit dem der Spleißkanal des Spleißprismas während des Spleißprozesses verschließbar ist, als auch Fadenspleißvorrichtungen, die ohne ein Deckelelement arbeiten, das heißt, bei denen der Spleißkanal während des Spleißprozesses offen bleibt.
Derartige, ohne Deckelelement arbeitende und zum Beispiel in der DE 38 08 814 A1 beschriebene Fadenspleißvorrichtungen sind zwar kostengünstig in der Herstellung, jedoch während des Betriebes, insbesondere bei schwierigen Garnen, oft nicht ganz unproblematisch. Das heißt, bei solchen deckellosen Fadenspleißvorrichtungen besteht insbesondere bei schwierigen Garnen stets die Gefahr, dass die zu verspleißenden Fadenenden beim Einblasen der Spleißluft durch den offenen Einlegeschlitz des Spleißprismas wieder, zumindest teilweise, aus dem Spleißkanal des Spleißprismas herausgeblasen werden.
Da für die Festigkeit und das Aussehen pneumatisch erstellter Fadenverbindungen neben einer ordnungsgemäßen Vorbereitung der Fadenenden in den Halte- und Auflöseröhrchen und einer ausreichenden Überdeckungslänge der beiden Fadenenden im Spleißkanal auch eine ausreichende Verwirbelung der Fadenenden im Spleißkanal des Spleißprismas entscheidend ist, verfügen die bekannten Fadenspleißvorrichtungen oft über ein Deckelelement, mit dem der Spleißkanal des Spleißprismas während des Spleißprozesses verschlossen werden kann.
Derartige Deckelelemente können beispielsweise, wie in der DE 101 50 579 A1 beschrieben, als schwenkbar gelagerte Auflageelemente ausgebildet sein, die von oben auf den Spleißkanal des Spleißprismas aufgeschwenkt werden und den Spleißkanal während des Spleißprozesses verschließen.
Derartige schwenkbar gelagerte Deckelelemente weisen allerdings verschiedene Nachteile auf.
Ein schwenkbar gelagertes Deckelelement hat beispielsweise nicht nur einen relativ großen Platzbedarf, sondern benötigt, um den Spleißkanal auch während des Spleißprozesses zuverlässig zu verschließen, in der Regel zusätzliche Druckelemente.
Bei solchen schenkbar gelagerten, von oben auf den Spleißkanal des Spleißprismas aufsetzbaren Deckelelementen besteht außerdem stets die Gefahr, dass sich während des Spulprozesses Avivage an der Prismenoberfläche ansammelt, mit der Folge, dass das Deckelelement während des Spleißprozesses nicht mehr sauber schließt.
Durch die DE 101 50 591 A1 ist des Weiteren eine Fadenspleißvorrichtung bekannt, die zwei drehbar gelagerte Prismenteile aufweist; das heißt, die beiden Prismenteile sind so ausgebildet, dass sie zwischen einer Spleißstellung, in der sie zwischen sich einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal bilden und einer Fadenaufnahmestellung, in der die zu verspleißenden Fadenenden eingelegt werden können, verschwenkbar sind. Wenigstens eines der beiden Prismenteile verfügt dabei außerdem über eine Druckluft-Einblasöffnung.
Diese bekannte Fadenspleißvorrichtung, die im Gegensatz zu Fadenspleißvorrichtungen mit einem schwenkbar gelagerten Deckelelement verhältnismäßig kompakt baut und damit einen relativ geringen Platzbedarf aufweist, hat sich im praktischen Betrieb allerdings als wenig sinnvoll erwiesen und konnte sich in der Praxis nicht durchsetzen.
Diese Aussage trifft auch auf die in der DE-AS 1 535 828 beschriebene Fadenspleißvorrichtung zu.
Bei dieser vor vielen Jahren entwickelten Fadenspleißvorrichtung ist der Spleißkanal als rohrförmige, etwa auf die Länge der zu verspleißenden Fadenenden abgestimmte Wirbelkammer ausgebildet. Das heißt, an einem Metallblock, der mit einer Druckluftleitung ausgestattet ist, sind, etwas beabstandet zueinander, zwei kurze, stationäre Rohrstücke befestigt, die auf ihrer Oberseite jeweils mit einem Längsschlitz versehen sind.
In den Rohrstücken ist begrenzt drehbar ein weiteres Rohr gelagert, das ebenfalls mit einem Längsschlitz ausgestattet ist und über einen Betätigungsstift verfügt.
Mittels des Betätigungsstiftes kann das als Wirbelkammer fungierende Rohr manuell so in den stationären Rohrstücken positioniert werden, dass die Längsschlitze der Bauteile übereinander angeordnet sind und die zu verspleißenden Fadenenden in die Fadenspleißvorrichtung eingelegt werden können.
Aus dieser so genannten Fadenendeinlegestellung kann das Rohr dann mittels des Betätigungsstiftes manuell in eine Spleißstellung gedreht werden, in der die Längsschlitze des Rohres und der Rohrstücke verschlossen sind und ein Druckluftstrom in die Wirbelkammer eingeblasen werden kann.
Ausgehend von Fadenspleißvorrichtungen gemäß vorgenanntem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fadenspleißvorrichtung zu entwickeln, die kompakt gebaut und bei der auch nach längerer Betriebsdauer noch sichergestellt ist, dass der Spleißkanal des Spleißprismas während des Spleißprozesses stets zuverlässig verschlossen ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Fadenspleißvorrichtung gelöst, bei der das Deckelelement als Drehdeckel fungiert und so ausgebildet ist, dass der Innendurchmesser des Drehdeckels auf den Außendurchmesser eines Grundkörpers des Spleißprismas abgestimmt ist, wobei der Innendurchmesser des Drehdeckels geringfügig größer ist, als der Außendurchmesser des Grundkörpers des Spleißprismas.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform hat insbesondere gegenüber den bislang üblichen Fadenspleißvorrichtungen, bei denen der Spleißkanal des Spleißprismas durch ein schwenkbar gelagertes Deckelelement verschließbar ist, verschiedene, entscheidende Vorteile.
Durch die Ausbildung des Deckelelements als Drehdeckel, dessen Innendurchmesser auf den Außendurchmesser eines zugehörigen Grundkörpers des Spleißprismas abgestimmt ist, kann beispielsweise zuverlässig verhindert werden, dass sich die Avivage, die während des Spulprozesses nahezu unvermeidlich auf der Oberfläche des Spleißprismas zur Ablage kommt, dort ansammeln kann, was bei den bekannten Fadenspleißvorrichtungen bislang dazu führte, dass nach einer gewissen Betriebsdauer der Spleißkanal des Spleißprismas während des Spleißprozesses nicht mehr ordnungsgemäß verschlossen werden konnte. Das heißt, der Innendurchmesser des Drehdeckels ist vorzugsweise auf den Außendurchmesser des zugehörigen Spleißprismas derart abgestimmt, dass die aufliegende Avivage bei jedem Spleißvorgang abschälbar ist, wodurch eine schädliche Ansammlung von Avivage auf dem Grundkörper des Spleißprismas verhinderbar ist. Besonders bevorzugt ist der Unterschied zwischen dem Innendurchmesser des Drehdeckels und dem Außendurchmesser des Grundkörpers in einem Bereich von 0,02 mm bis einschließlich 0,03 mm angesiedelt. Für diesen Bereich hat sich herausgestellt, dass zuverlässig eine Abschälung der Avivage von der Oberfläche des Grundkörpers sichergestellt werden kann. Abhängig von dem zu spleißenden Fasermaterial und der damit einhergehenden Ablagemenge bzw. Ablagedicke der Avivage in radialer Richtung der Durchmesser kann die Abstimmung des Innendurchmessers zu dem Außendurchmesser alternativ derart bemessen sein, dass der Unterschied in einem Bereich von größer 0,03 mm bis beispielsweise einschließlich 0,1 mm liegt. Hierdurch kann gegenüber dem bevorzugten kleineren Unterschied der Herstellungsaufwand des Drehdeckels und des Grundkörpers des Spleißprismas weiter reduziert werden, wodurch zudem eine auf das zu verarbeitende Fasermaterial abgestimmte Fadenspleißvorrichtung bereitstellbar ist.
Da die beiden entscheidenden Bauteile zum Beispiel auf einer Drehmaschine relativ passgenau gefertigt werden können, hält sich der Herstellungsaufwand für die Fadenspleißvorrichtung grundsätzlich in vertretbaren Grenzen.
Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Ausbildung sind darin zu sehen, dass der auf dem Grundkörper des Spleißprismas gelagerte Drehdeckel für eine ordnungsgemäße Lagerung weder eine zusätzliche Haltekonstruktion benötigt, noch dass irgendwelche Maßnahmen zur Erzeugung eines Gegendruckes notwendig sind, um den Drehdeckel während des Spleißprozesses ordnungsgemäß auf dem Spleißkanal des Spleißprismas zu fixieren, das heißt, den Spleißkanal sicher zu verschließen.
In vorteilhafter Ausführungsform ist außerdem vorgesehen, dass das Spleißprisma im Montagezustand auf einem Luftverteilerkörper festgelegt und dabei in einer entsprechenden Ausnehmung eines Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus der Fadenspleißvorrichtung angeordnet ist.
Die Anordnung des Spleißprismas auf einem Luftverteilerkörper sowie die Positionierung in einer Ausnehmung eines Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus sind vorteilhaft, weil auf diese Weise eine verhältnismäßig kompakt gebaute Fadenspleißvorrichtung zu realisieren ist. Das heißt, mit einer Fadenspleißvorrichtung, die die vorstehend beschriebenen Merkmale aufweist, können die im Bereich der Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten bekanntlich sehr begrenzten Platzverhältnisse optimal ausgenutzt werden.
Eine vorteilhafte Ausführungsform ist insbesondere dann gegeben, wenn der Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus eine umlaufende Fadenführungsnut sowie zwei zumindest teilweise trichterartig ausgebildete Austrittsöffnungen aufweist, in deren Bereich, jeweils beabstandet zu einem der Ausgänge des Spleißkanals des Spleißprismas, Fadenleitbleche installiert sind.
Eine solche Ausbildung hat den Vorteil, dass die zu verspleißenden Fadenenden durch die Fadenleitbleche nicht nur leicht und ordnungsgemäß im Spleißkanal des Spleißprismas positionierbar sind, sondern dass die Fadenenden während des Spleißprozesses auch betriebssicher in der Fadenführungsnut gehalten sind.
Die über die trichterartig ausgebildeten Austrittsöffnungen problemlos in die Fadenführungsnut des Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus einlegbaren Fadenenden sind dabei während des Spleißprozesses kontrolliert so fixiert, dass ein Einlauf von Drallbewegungen in die Fadenenden erheblich eingeschränkt wird. Das heißt, während des Spleißvorganges werden Aufplusterungen der Fadenenden weitestgehend vermieden, die Fadenenden bleiben geglättet.
Vorteilhafterweise ist das Deckelelement über die Anschlusseinrichtung an einen Einzelantriebes angeschlossen und durch diesen definiert elektromotorisch ansteuerbar. Da bei einer solchen Ausführungsform für eine ordnungsgemäße Ansteuerung des Drehdeckels nur ein relativ geringer Krafteinsatz notwendig ist, kann vorteilhafterweise ein kostengünstiges Antriebskonzept realisiert werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform ist dabei insbesondere dann gegeben, wenn der Einzelantrieb als Schrittmotor ausgebildet und über eine Steuerleitung an einen Arbeitsstellenrechner der Arbeitsstelle angeschlossen ist.
Derartige Schrittmotoren können bekanntlich über die Anzahl der eingeleiteten Stromimpulse auf einfache Weise winkelgenau angesteuert werden und benötigen somit keinen großen, zusätzlichen Steuerungsaufwand.
Solche Schrittmotoren sind außerdem im Handel als Großserienteile relativ kostengünstig erwerbbar und zeichnen sich des Weiteren durch eine große Zuverlässigkeit und eine lange Lebensdauer aus.
In einer alternativen Ausführungsform ist das Deckelelement über die Anschlusseinrichtung sowie über ein zugehöriges Hebelgestänge mit einer Schaltkulisse verbunden, die begrenzt drehbar am Luftverteilerkörper gelagert und durch einen elektromotorischen Antrieb rotatorisch beaufschlagbar ist.
Eine solche Ausbildung hat beispielsweise den Vorteil, dass der Platzbedarf der Fadenspleißvorrichtung minimiert wird. Das heißt, der bislang übliche, relativ sperrige Antriebsmechanismus zum Ansteuern eines Deckelelementes wird durch eine äußerst raumsparende Einrichtung ersetzt.
Durch eine derartig ausgebildete und gelagerte Schaltkulisse sowie einen zugehörigen elektromotorischen Antrieb lässt sich der Drehdeckel jederzeit exakt positionieren, das bedeutet, der Spleißkanal des Spleißprismas ist bei Bedarf stets zuverlässig zu verschließen.
In weiterer vorteilhafter Ausführungsform ist außerdem vorgesehen, dass das Deckelelement wenigstens einen Entlüftungsschlitz aufweist, über den während des Spleißprozesses ein Teil der in den Spleißkanal des Spleißprismas eingeblasenen Spleißluft abführbar ist.
Durch einen solchen Entlüftungsschlitz kann während des Spleißprozesses die so genannte Bauchbindenbildung verstärkt werden, mit der Folge, dass die Reissfestigkeit des Fadenspleißes um ca. 10% verbessert wird.
Die Verbesserung der Reissfestigkeit des Fadenspleißes geht dabei allerdings etwas auf Kosten der Optik, das heißt, eine solche Bauchbinde bleibt als Fadenverdickung sichtbar.
In vorteilhafter Ausführungsform ist des Weiteren vorgesehen, dass der Entlüftungsschlitz orthogonal zum Spleißkanal des Spleißprismas angeordnet ist und/oder orthogonal von einem Fadeneinlegeschlitz des Deckelelementes abzweigt.
In beiden Fällen ist sichergestellt, dass der Spleißkanal des Spleißprismas während des Spleißprozesses ausreichend entlüftet wird und die entstandenen Fadenspleiße somit eine hohe Reissfestigkeit aufweisen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigt:

1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten, mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung,
2 eine erfindungsgemäß ausgebildete Fadenspleißvorrichtung, in Draufsicht,
3 eine perspektivische Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung, im Schnitt,
4 den Grundkörper eines Spleißprismas mit einem zugehörigem Drehdeckel in einem größeren Maßstab, ebenfalls im Schnitt,
5 eine perspektivische Ansicht eines mit Entlüftungsschlitz ausgestatteten Drehdeckels,
6 eine perspektivische Rückansicht eines Spleißprismas mit einem Drehdeckel, der einen Entlüftungsschlitz aufweist.

Die 1 zeigt schematisch in Seitenansicht eine Arbeitsstelle 2 einer insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichneten Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel eines Kreuzspulautomaten.
Wie bekannt, verfügen derartige Kreuzspulautomaten 1 zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen über eine Vielzahl solcher gleichartiger Arbeitsstellen 2, auf denen Spinnkopse 9, die auf einer (nicht dargestellten), im Fertigungsprozess vorgeschalteten Ringspinnmaschine produziert wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult werden.
Die Kreuzspulen 15 werden nach ihrer Fertigstellung mittels eines selbsttätig arbeitenden (ebenfalls nicht dargestellten) Serviceaggregates auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 übergeben und mittels dieser zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenübergabestation befördert.
Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem oft, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, eine maschineneigene Logistikeinrichtung in Form eines Spinnkops- und Leerhülsentransportsystems 3 auf, von dem in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Arbeitsstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt sind.
In diesem Spinnkops- und Leerhülsentransportsystem 3 laufen, in vertikaler Ausrichtung auf Transporttellern 8 positioniert, Spinnkopse 9 beziehungsweise abgespulte Leerhülsen um.
Die von einer Ringspinnmaschine angelieferten Spinnkopse 9 werden dabei in einer Abspulstellung AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den Arbeitsstellen 2 befindet, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
Die einzelnen Arbeitsstellen 2 sind zu diesem Zweck, wie ebenfalls bekannt und daher nicht näher dargestellt und erläutert, mit verschiedenen Einrichtungen ausgestattet, die einen ordnungsgemäßen Spulbetrieb dieser Arbeitsstellen 2 ermöglichen.
Die Arbeitsstellen 2 verfügen beispielsweise jeweils über einen Arbeitsstellenrechner 29, der die verschiedenen Arbeitseinrichtungen der Arbeitsstelle 2 steuert, über eine um eine Schwenkachse 16 bewegliche, mit Unterdruck beaufschlagbare Saugdüse 12, über ein um eine Schwenkachse 13 bewegliches, ebenfalls mit Unterdruck beaufschlagbares Greiferrohr 11 sowie über eine pneumatisch arbeitende Fadenspleißvorrichtung 10, die benötigt wird, um zwei im Zuge einer Spulunterbrechung entstandene Fadenenden von Ober- und Unterfaden wieder nahezu garngleich zu verbinden.
Die Fadenspleißvorrichtung 10 ist, wie in 1 angedeutet, mit ihrem Gehäuse am Arbeitsstellengehäuse 33 der Arbeitsstelle 2 festgelegt und dabei bezüglich des während des Spulprozesses gegebenen regulären Fadenlaufweges etwas zurückversetzt.
Derartige Fadenspleißvorrichtungen 10 sind, wie ebenfalls bekannt, in der Regel jeweils mit oberen und unteren Fadenklemm- und -schneideinrichtungen sowie einem schwenkbar gelagerten Fadenzubringer ausgestattet.
Die erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung 10 verfügt über ein Spleißprisma 32, dessen pneumatisch beaufschlagbarer Spleißkanal 31 während des Spleißvorganges durch ein Deckelelement 25 verschließbar ist.
Das Deckelelement 25, das wie nachfolgend anhand der 2 - 4 bzw. 5 und 6 näher erläutert werden wird, ist begrenzt drehbar auf einem Grundkörper 23 des Spleißprismas 32 gelagert und wird deshalb nachfolgend als Drehdeckel bezeichnet.
Wie aus 1 weiter ersichtlich, ist die Kreuzspule 15 während des Spulprozesses frei drehbar in einem Spulenrahmen 28 einer Spulvorrichtung 24 gehalten und liegt dabei mit ihrer Oberfläche zum Beispiel auf einer so genannten Nuttrommel 14 auf, die die Kreuzspule 15 über Reibschluss mitnimmt und dabei gleichzeitig für eine ordnungsgemäße Changierung des während des Spulbetriebes auf die Kreuzspule 15 auflaufenden Fadens sorgt.
Solche Kreuzspulautomaten 1 sind in der Regel außerdem mit einer Zentralsteuereinheit ausgestattet, die beispielsweise über einen Maschinenbus mit den Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen Arbeitsstellen 2 verbunden ist.
Die 2 zeigt eine erfindungsgemäß ausgebildete Fadenspleißvorrichtung 10 in Draufsicht.
Wie ersichtlich, ist der Drehdeckel 25 des Spleißprismas 32 in einer so genannten Fadenendeinlegestellung positioniert, in der der Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 zum Einlegen der zu verspleißenden Fadenenden von oben frei zugängig ist.
Das Spleißprisma 32 ist dabei, wie insbesondere aus 3 ersichtlich, mit einem Grundkörper 23 auf einem so genannten Luftverteilerkörper 17 festgelegt und weist einen Spleißkanal 31 auf, in den Spleißluftbohrungen 38 münden.
Das Spleißprisma 32 und der zugehörige Drehdeckel 25 sind dabei außerdem in einer Ausnehmung 18 eines Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus 19 angeordnet, der eine umlaufende Fadenführungsnut 20 sowie zumindest teilweise trichterartig ausgebildete Austrittsöffnungen 22 aufweist.
Im Bereich der trichterartig ausgebildeten Austrittsöffnungen 22 sind des Weiteren, beabstandet zu einem der Ausgänge des Spleißkanals 31 des Spleißprismas 32, jeweils Fadenleitbleche 26 sowie eine Aufnahmebohrung 27 für ein pneumatisch beaufschlagbares Halte- und Auflöseröhrchen 30 angeordnet.
Der Drehdeckel 25 verfügt über einen Fadeneinlegeschlitz 37 sowie über eine Anschlusseinrichtung 34, zum Beispiel in Form eines Hebels, an den ein elektromotorischer Antrieb 35 angeschlossen ist. Mittels des elektromotorischen Antriebes 35, vorzugsweise eines Schrittmotors, kann der Drehdeckel 25 begrenzt bewegt und bei Bedarf funktionsgerecht positioniert werden.
Die 3 zeigt im Schnitt eine perspektivische Seitenansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung 10.
Wie ersichtlich, ist das Spleißprisma 32 mit seinem Grundkörper 23 auf einem Luftverteilerkörper 17 festgelegt, der seinerseits über eine (nicht dargestellte) Anschlusseinrichtung an das Arbeitsstellengehäuse 33 angeschlossen ist.
An eine im Luftverteilerkörper 17 angeordnete Luftversorgungsbohrung 42 schließt sich eine Druckluftbohrung 36 an, von der zwei Spleißluftbohrungen 38 abzweigen, die ihrerseits in den Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 münden.
Ein Teil des Spleißprismas 32 sowie der das Spleißprisma 32 teilweise umschließende Drehdeckel 25 sind in einer Ausnehmung 18 eines Fadeneinfädel- und Fadenführungskörpers 19 angeordnet.
In der in 3 dargestellten, so genannten Spleißstellung, ist der Drehdeckel 25 dabei so positioniert, dass der Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 noch oben geschlossen ist.
Die 4 zeigt das Spleißprisma 32 mit seinem zugehörigen Drehdeckel 25 in Rückansicht sowie im Schnitt.
Wie aus 3 und 4 ersichtlich, ist der Drehdeckel 25 begrenzt drehbar auf dem Grundkörper 23 eines Spleißprismas 32 gelagert, wobei der Grundkörper 23 einen Außendurchmesser AD aufweist, der geringfügig unter dem Innendurchmesser ID des Drehdeckels 25 liegt.
Der Drehdeckel 25 weist einen Fadeneinlegeschlitz 37 auf, der vorzugsweise parallel zum Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 angeordnet ist und der im Ausführungsbeispiel so positioniert ist, dass der Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 nach oben verschlossen ist.
Das heißt, der Drehdeckel 25 wurde durch einen an einer Anschlusseinrichtung 34 angreifenden Antrieb 35 in die Spleißstellung gedreht.
Wie aus 4 des Weiteren ersichtlich, sind die in den Spleißkanal 31 einmündenden, auch in 2 dargestellten Spleißluftbohrungen 38 über eine im Grundkörper 17 des Spleißprismas 32 angeordnete Druckluftbohrung 36 während des Spleißprozesses pneumatisch beaufschlagbar.
In 5 ist ein Drehdeckel 25 dargestellt, der eine überarbeitete, alternative Ausführungsform aufweist.
Wie ersichtlich, verfügt der Drehdeckel 25, wie vorstehend bereits erläutert, über eine Anschlusseinrichtung 34 in Form eines Hebels sowie über einen in Richtung der Mittenlängsachse 39 des Drehdeckels 25 verlaufenden Fadeneinlegeschlitz 37. Vom Fadeneinlegeschlitz 37 zweigt orthogonal ein Entlüftungsschlitz 40 ab.
Wie in 6 dargestellt, sorgt dieser Entlüftungsschlitz 40 dafür, dass während des Spleißprozesses, obwohl der Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 durch den in Spleißstellung positionierten Drehdeckel 25 weitestgehend verschlossen ist, kontrolliert Spleißluft nach oben aus dem Spleißkanal 31 des Spleißprismas 32 entweichen kann.
Das heißt, durch die Anordnung eines Entlüftungsschlitzes 40 im Deckelelement 25 wird sichergestellt, dass im Bereich des Drehdeckels 25 auch bei geschlossenem Spleißkanal 31 stets ein Entlüftungsspalt 41 gegeben ist, durch den Spleißluft entweichen und dadurch während des Spleißprozesses die Bildung von Bauchbinden unterstützen kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 4240728 A1 [0002]
DE 10224081 A1 [0010]
DE 19610817 A1 [0013, 0015]
DE 19921855 A1 [0013, 0015]
DE 102004051038 A1 [0017]
DE 3808814 A1 [0020]
DE 10150579 A1 [0022]
DE 10150591 A1 [0026]
DE 1535828 [0028]

Claims

Fadenspleißvorrichtung (10) für eine Arbeitsstelle (2) einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine (1), mit einem Spleißprisma (32), dessen pneumatisch beaufschlagbarer Spleißkanal (31) während des Spleißprozesses durch ein rohrförmig ausgebildetes Deckelelement (25) verschließbar ist, das einen Fadeneinlegeschlitz (37) sowie eine Anschlusseinrichtung (34) aufweist, über die das Deckelelement (25) begrenzt drehbar und bei Bedarf funktionsgerecht positionierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelelement (25) als Drehdeckel fungiert und so ausgebildet ist, dass der Innendurchmesser (ID) des Drehdeckels auf den Außendurchmesser (AD) eines Grundkörpers (23) des Spleißprismas (32) abgestimmt ist, wobei der Innendurchmesser (ID) des Drehdeckels geringfügig größer ist, als der Außendurchmesser (AD) des Grundkörpers (23) des Spleißprismas (32).
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spleißprisma (32) im Montagezustand auf einem Luftverteilerkörper (17) festgelegt und dabei in einer entsprechenden Ausnehmung (18) eines Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus (19) der Fadenspleißvorrichtung (10) angeordnet ist.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadeneinfädel- und Fadenführungskorpus (19) eine umlaufende Fadenführungsnut (20) sowie zwei zumindest teilweise trichterartig ausgebildete Austrittsöffnungen (22) aufweist, in deren Bereich, jeweils beabstandet zu einem der Ausgänge des Spleißkanals (31) des Spleißprismas (32), Fadenleitbleche (26) installiert sind.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelelement (25) über die Anschlusseinrichtung (34) an einen Einzelantrieb (35) angeschlossen und durch diesen definiert elektromotorisch ansteuerbar ist.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einzelantrieb (35) als Schrittmotor ausgebildet und über eine Steuerleitung an einen Arbeitsstellenrechner (29) der Arbeitsstelle (2) angeschlossen ist.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelelement (25) über die Anschlusseinrichtung (34) sowie ein zugehöriges Hebelgestänge mit einer Schaltkulisse verbunden ist, die begrenzt drehbar am Luftverteilerkörper (17) gelagert und durch einen elektromotorischen Antrieb rotatorisch beaufschlagbar ist.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelelement (25) wenigstens einen Entlüftungsschlitz (40) aufweist, über den während des Spleißprozesses ein Teil der in den Spleißkanal (31) des Spleißprismas (32) eingeblasenen Spleißluft abführbar ist.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Entlüftungsschlitz (40) orthogonal zum Spleißkanal (31) des Spleißprismas (32) angeordnet ist.
Fadenspleißvorrichtung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Entlüftungsschlitz (40) orthogonal von einem Fadeneinlegeschlitz (37) des Deckelelementes (25) abzweigt.