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Die
Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung zum pneumatischen
Verbinden von Garnen, insbesondere von Elasthangarnen, gemäß dem Oberbegriff
des Anspruches 1.
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Fadenspleißvorrichtungen
zum pneumatischen Verbinden von Garnen sind im Zusammenhang mit
Kreuzspulmaschinen seit langem bekannt und in zahlreichen Patentschriften,
zum Beispiel in der
DE
40 05 752 A1 oder der
DE 44 20 979 A1 , ausführlich beschrieben.
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Mit
diesen bekannten Fadenspleißvorrichtungen
können
zwei Fadenenden, die beispielsweise durch einen Fadenbruch oder
durch einen kontrollierten Reinigerschnitt entstanden sind, pneumatisch
so verbunden werden, dass eine nahezu garngleiche Verbindungsstelle
entsteht.
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Das
heißt,
ein Oberfaden, der auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufen
ist, wird mittels einer Saugdüse
aufgenommen und in den Spleißkanal
des Spleißprismas
der Fadenspleißvorrichtungen eingelegt.
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Nahezu
gleichzeitig wird durch ein Greiferrohr ein Unterfaden von einer
in einer Abspulstellung positionierten Ablaufspule abgeholt und
ebenfalls in den Spleißkanal
eingelegt, wo Ober- und
Unterfaden anschließend
pneumatisch verwirbelt werden. Damit eine solche Spleißverbindung
ein nahezu garngleiches Aussehen aufweist und annähernd Garnfestigkeit
besitzt, müssen
die beiden Fadenenden vorher exakt abgelängt und für den Spleißvorgang vorbereitet werden.
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Die
bekannten Fadenspleißvorrichtungen weisen
zu diesem Zweck entsprechende Fadenklemmeinrichtungen, Fadenschneideinrichtungen sowie
sogenannte Halte- und Auflöseröhrchen auf.
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Das
heißt,
die beiden Fadenenden werden, während
sie durch die vorgenannten Handhabungselemente in den Spleißkanal eingefädelt werden,
jeweils auch zwischen den Haltebacken einer Fadenklemmeinrichtung
sowie dem Schneidwerkzeug einer der Fadenschneideinrichtungen positioniert,
wobei die zu dem jeweiligen Fadenende gehörenden Fadenbehandlungseinrichtungen
jeweils auf der gegenüberliegende
Seite des Spleißkanals
angeordnet sind.
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Wenn
sowohl Oberfaden als auch Unterfaden sicher in den zugehörigen Fadenklemmeinrichtungen
fixiert sind, werden die Fäden
durch die Fadenschneideinrichtungen abgelängt.
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Die
abgelängten
Fadenenden werden anschließend
in das jeweils benachbarte Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort
pneumatisch vorbereitet.
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Das
heißt,
die Fadenenden werden zunächst weitestgehend
von ihrer Garndrehung befreit, außerdem werden Kurzfasern entfernt.
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Im
Anschluß daran
werden die vorbereiteten Fadenenden durch einen sogenannten Schlaufenzieher
so in den Spleißkanal
des Spleißprismas
gezogen, dass sie etwa auf gleicher Höhe parallel nebeneinander im
Spleißkanal
liegen, dabei jedoch eine entgegengesetzte Ausrichtung aufweisen.
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Ein über entsprechende
Einlaßbohrungen
in den Spleißkanal
eingeleiteter Druckluftstoß sorgt dann
für eine
Verwirbelung der zunächst
im wesentlichen parallel liegenden Fasern der beiden Fadenenden,
mit dem Ergebnis, dass eine nahezu garngleiche Spleißverbindung
entsteht.
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Das
beschriebene Verfahren sowie die entsprechenden Vorrichtungen haben
sich in der Praxis beim Spleißen
reiner Baumwollgarne oder beim Spleißen von Mischungen aus Baumwollfasern
und Synthetikfasern, durchaus bewährt.
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Ungleich
schwieriger gestaltet sich die Situation allerdings dann, wenn sogenannte
Elasthangarne verspleißt
werden sollen, die in der Regel einen hochelastischen Kernfaden
aufweisen, der zum Beispiel von Baumwollfasern umgeben ist.
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Derartige
Elasthangarne haben aufgrund des hochelastischen Kernfadens das
Bestreben, sich nach einem Fadenschnitt stark zusammen zu ziehen, das
heißt,
sich stark zu kräuseln.
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Wenn
solche Elasthangarne in einer der vorbeschriebenen Fadenspleißvorrichtungen
verbunden werden sollen, tritt häufig
das Problem auf, dass die Fadenenden aufgrund ihrer starken Kräuselneigung
nicht in die Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt
und entsprechend nicht vorbereitet werden oder dass die Überlappung
der Fadenenden innerhalb des Spleißkanals des Spleißprismas
der Fadenspleißvorrichtungen
ungenügend
ist. Beide Ereignisse führen
in der Regel dazu, dass entweder keine Spleißverbindung erstellt werden
kann oder dass die Spleißverbindung
nicht den gestellten Qualitätsanforderungen
entspricht.
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Um
Elasthangarne zuverlässig
spleißen
zu können,
ist daher bereits vorgeschlagen worden, im Bereich des Spleißkanals
beziehungsweise der Halte- und Auflöseröhrchen zusätzliche Arretierungsmittel
anzuordnen, die die Fadenenden nach dem Ablängen durch die Fadenschneideinrichtungen
fixieren.
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Das
heißt,
Arretierungsmittel vorzusehen, die verhindern, dass sich die abgelängten Fadenenden
zu sehr kräuseln
können.
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Die
EP 1 118 570 A2 zeigt
und beschreibt eine Fadenspleißvorrichtung,
die in Höhe
der Halte- und Auflöseröhrchen zusätzliche
Fadenarretierungsmittel in Form gezackter Bleche aufweist.
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Diese
Bleche, die jeweils eines der Fadenenden fixieren, sind etwa auf
halber Strecke zwischen der eigentlichen Fadenklemmeinrichtung und
dem zugehörigen
Halte- und Auflöseröhrchen angeordnet.
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Das
bedeutet, die nach dem Ablängen
der Fadenenden durch die Fadenschneideinrichtung entstehende, freie,
zum Kräuseln
neigende Fadenlänge, wird
durch die bekannten Arretierungsmittel etwa halbiert.
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Mit
einer derartig ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung konnte die Anzahl
erfolgreicher Spleißverbindungen
bei Elasthangarnen zwar etwas erhöht werden, das grundsätzliche
Problem konnte aber nicht beseitigt werden.
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Diese
Aussage trifft, wenigstens teilweise, auch auf die in der
DE 101 24 832 A1 beschriebene Fadenspleißvorrichtung
zu. Auch bei dieser Fadenspleißvorrichtung
sind etwa in Höhe
der Halte- und Auflöseröhrchen Arretierungsmittel
für die
abgelängten
Fadenenden angeordnet. Auch hier sorgen die Arretierungsmittel dafür, dass
die Länge
der zum Kräuseln
neigenden Fadenenden etwa halbiert wird.
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Die
Arretierungsmittel gemäß
DE 101 24 832 A1 sind
dabei als unterdruckbeaufschlagbare Siebe ausgebildet, die die abgelängten Fadenenden
auf ihrer Oberfläche
pneumatisch fixieren.
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Fadenspleißvorrichtungen,
wie sie in der
DE 101
24 832 A1 beschrieben sind, weisen allerdings insbesondere
den Nachteil auf, dass sie relativ aufwendig und damit kostenintensiv
sind.
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Des
weiteren sind durch die DE-AS 1 535 828 oder die
DE 42 26 025 C2 Fadenspleißvorrichtungen
bekannt, bei denen im Bereich des Spleißkanals Haltemittel angeordnet
sind, die die Fadenenden während
des Spleißvorganges
fixieren.
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Bei
der Fadenspleißvorrichtung
gemäß DE-AS
1 535 828 werden die Fadenenden beispielsweise durch zwei beabstandet
angeordnete Klemmen fixiert, während
die Fixierung der Fadenenden bei der Fadenspleißvorrichtung gemäß
DE 42 26 025 C2 durch
ein mittig angeordnetes, kissenartiges, elastisches Element erfolgt.
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Die
Druckluftöffnungen, über die
die Spleißluft
in den Spleißkanal
eingeblasen werden kann, sind bei den vorgenannten Spleißvorrichtungen
jeweils zwischen den Haltemitteln und dem Spleißkanalausgang angeordnet.
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Das
bedeutet, beim Einsatz von Fadenspleißvorrichtungen gemäß DE-AS
1 535 828 oder
DE 42
26 025 C2 entstehen sogenannte Doppelspleiße, die
zwei beabstandete Spleißzonen
und einen dazwischen liegenden Bereich mit parallel angeordneten,
unverspleißten
Fadenabschnitten aufweisen.
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Solche
Doppelspleiße
sind zwar recht haltbar, stellen aber keine nahezu garngleiche Verbindung
dar und sind daher für
einen Einsatz in der Textilindustrie, insbesondere zur Herstellung
von Garnen, die beispielsweise zu textilen Flächengeweben weiterverarbeitet
werden sollen, weniger gut geeignet.
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Ausgehend
vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, die bekannten Fadenspleißvorrichtungen zum pneumatischen
Verbinden von Garnen so zu modifizieren, dass mit einer solchen
Vorrichtung auch das Spleißen
von problematischen Garnen, insbesondere Elasthangarnen, zuverlässig möglich ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
Fadenspleißvorrichtung
gelöst,
wie sie im Anspruch 1 beschrieben ist.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung
sind in den Unteransprüchen
beschrieben.
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Die
erfindungsgemäße Ausbildung
eines Haltemittels hat dabei insbesondere den Vorteil, dass die
Fadenenden von Ober- und Unterfaden nach ihrem Einlegen in den Spleißkanal durch
das sich schließende
Deckelelement sofort definiert fixiert werden.
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Das
heißt,
die Fadenenden werden lediglich so geklemmt, dass sie nach dem Ablängen durch
den Fadenzieher in den Spleißkanal
gezogen werden können.
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Die
Fadenenden sind dabei im Bereich des Spleißkanals nur auf einem sehr
kleinen Fadenabschnitt geklemmt, so dass die Verwirbelung der vorbereiteten
Fadenenden kaum gestört
wird. Die durch die erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung
erstellbaren Fadenverbindungen sind nicht nur ausreichend fest,
sondern weisen auch ein nahezu garngleiches Aussehen auf.
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Durch
die zusätzliche
mechanische Fixierung der Fadenenden im Bereich des Spleißkanals wird
insbesondere bei Elasthangarnen das typische Kräuseln der Fadenenden stark
unterdrückt,
so dass die abgelängten
Fadenenden sowohl sicher in die Auflöseröhrchen eingesaugt werden können, als auch
eine ausreichende Überlappungslänge der
Fadenenden im Spleißkanal
während
des Spleißprozesses
gewährleistet
werden kann.
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Insgesamt
ermöglicht
die erfindungsgemäße Ausbildung
des Haltemittels auf einfache und sichere Weise die Erstellung ordnungsgemäßer Spleiße auch
bei problematischen Garnen.
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Wie
im Anspruch 2 dargelegt, ist in vorteilhafter Ausführungsform
vorgesehen, dass der Federdraht beabstandet zum Grund des Spleißkanals
angeordnet ist.
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Weist
der Federdraht in bevorzugter Ausbildung außerdem, wie im Anspruch 3 dargelegt,
einen Querschnitt auf, der deutlich unter dem lichten Querschnitt
des Spleißkanals
liegt, wird durch eine solche Anordnung zuverlässig verhindert, dass es innerhalb des
Spleißkanals
durch den Federdraht zu Störungen
der Spleißluftströmung kommen
kann, die die Verwirbelung der vorbereiteten Fadenenden negativ beeinflussen
könnten.
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Wie
im Anspruch 4 dargelegt, ist in bevorzugter Ausführungsform außerdem vorgesehen,
den Federdraht auswechselbar am Spleißprisma festzulegen.
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Eine
solche Ausbildung hat beispielsweise den Vorteil, dass beschädigte Federdrähte problemlos
erneuert werden können
oder dass entsprechend der vorliegenden Garnpartie jeweils spezielle
Federdrähte
eingesetzt werden können.
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Weitere
Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand eines in den
Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles
erläutert.
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Es
zeigt:
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1 in
Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer
Fadenspleißvorrichtung,
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2 eine
erfindungsgemäß ausgebildete Fadenspleißvorrichtung
während
des Einlegens der zu verbindenden Fadenenden, in Draufsicht,
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3 eine
perspektivische Darstellung des Spleißprismas der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung,
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4 die
erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung
während
des Spleißvorganges,
gemäß Schnitt
IV-IV der 3.
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In 1 ist
in Seitenansicht schematisch eine insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnete
Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein sogenannter
Kreuzspulautomat, dargestellt.
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Derartige
Kreuzspulautomaten 1 weisen üblicherweise zwischen ihren
(nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen,
im vorliegenden Fall Spulstellen 2, auf.
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Auf
diesen Spulstellen 2 werden, wie bekannt und daher nicht
näher erläutert, die
auf einer Ringspinnmaschine produzierte Spinnkopse 9 zu großvolumigen
Kreuzspulen 15 umgespult.
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Nach
ihrer Fertigstellung werden diese Kreuzspulen 15 mittels
eines selbsttätig
arbeitenden (nicht dargestellten) Serviceaggregates, vorzugsweise
eines Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 übergeben
und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation
oder dergleichen transportiert.
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Solche
Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem eine Logistikeinrichtung
in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 3 auf.
In diesem Spulen- und Hülsentransportsystem 3 laufen,
auf Transporttellern 8, die Spinnkopse 9 beziehungsweise
Leerhülsen
um.
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Des
weiteren verfügt
ein solcher Kreuzspulautomat 1 üblicherweise über eine
(nicht dargestellte) Zentralsteuereinheit, die über einen Maschinenbus sowohl
mit den separaten Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen
Spulstellen 2 als auch mit einer Steuereinrichtung des
Serviceaggregates verbunden ist.
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Von
dem vorstehend erwähnten
Hülsentransportsystem 3 sind
in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend
antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie
die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt.
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Wie
bekannt, werden die angelieferten Spinnkopse 9 in den Abspulstellungen
AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den
Spulstellen 2 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
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Die
einzelnen Spulstellen verfügen
zu diesem Zweck, wie ebenfalls bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene
Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen gewährleisten.
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Diese
Einrichtungen sind beispielsweise eine Saugdüse 12, ein Greiferrohr 25 sowie
eine Fadenverbindungseinrichtung 10.
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Die
Saugdüse 12 und
das Greiferrohr 25 sind dabei jeweils über Saugluftanschlüsse an einen
maschinenlangen Saugkanal 37 angeschlossen sind.
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Außerdem ist
die Saugdüse 12 um
eine Drehachse 16 und das Greiferrohr 25 um eine
Drehachse 26 begrenzt schwenkbar gelagert.
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Weitere,
nicht näher
dargestellte Einrichtungen sind ein Fadenspanner, ein Fadenreiniger,
eine Paraffiniereinrichtung, eine Fadenschneideinrichtung, ein Fadenzugkraftsensor
sowie ein Unterfadensensor.
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Die
Fadenverbindungseinrichtung ist als pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ausgebildet
und bezüglich
des regulären
Fadenlaufes etwas zurückgesetzt
angeordnet.
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Im
Bereich der Fadenspleißvorrichtung 10 sind
außerdem,
wie in 2 angedeutet, eine obere Fadenklemm- und -schneideinrichtung 11 sowie
eine untere Fadenklemm- und -schneideinrichtung 17 angeordnet.
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Das
Wickeln der Kreuzspulen 15 erfolgt auf einer Spulvorrichtungen 24.
Derartige Spulvorrichtung 24 verfügen unter anderem über einen
Spulenrahmen 28, der um eine Schwenkachse 13 beweglich gelagert
ist und eine Einrichtung zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse aufweist.
Während
des Spulprozesses liegt die im Spulenrahmen frei drehbar gelagerte
Kreuzspule 15 mit ihrer Oberfläche auf einer Nuttrommel 14 und
wird von dieser über
Reibschluß mitgenommen.
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Die 2 zeigt
eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung 10.
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Wie
ersichtlich, sind ober- und unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 Fadenklemm-
und -schneideinrichtungen 11 beziehungsweise 17 angeordnet.
Außerdem
sind in 2 das Greiferrohr 25 zum
Handhaben des Unterfadens 32 sowie die Saugdüse 12 zum
Handhaben des Oberfadens 31 dargestellt.
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Die
Fadenspleißvorrichtung 10 besteht
im wesentlichen aus einem Luftverteilungsblock 33, in den
sogenannte Auflöseröhrchen 34 eingelassen sind,
einem Spleißprisma 19 mit
einem pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal 20 sowie einem
in einer Schwenkachse 30 begrenzt drehbar gelagerten Deckelelement 23.
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Das
Spleißprisma 19,
das einen Spleißkanal 20 mit
einem Fadeneinlegeschlitz 18 aufweist, ist, vorzugsweise über eine
Schraubverbindung 39, am Luftverteilungsblock 33 festgelegt.
Im Einbauzustand des Spleißprismas 19 stehen
die in den Spleißkanal 20 mündende Einblasöffnungen 22 mit
einer Pneumatikbohrung im Luftverteilungsblock 33 in Verbindung,
die über
eine entsprechende Leitung, in die zum Beispiel ein Elektromagnetventil
eingeschaltet ist, an eine Druckluftquelle angeschlossen.
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In
das Spleißprisma 19 ist
eine Nut 35 eingelassen, in der ein Federdraht 36 begrenzt
beweglich gelagert ist.
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Der
Federdraht 36, der beispielsweise in einer Klemmstelle 38 fixiert
ist, ist orthogonal zum Spleißkanal 20 so
angeordnet, dass ein auf dem Federdraht 36 positioniertes
Fadenende (31, 32) beim Schließen des Deckelelementes 23 zwischen
Federdraht 36 und Deckelelement 23 geklemmt wird.
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Wie
vorstehend bereits erwähnt,
ist das Deckelelement 23 um eine Schwenkachse 30 begrenzt drehbar
gelagert und kann über
einen (schematisch dargestellten) Schwenkantrieb 47 definiert
angesteuert werden.
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Wie
insbesondere aus den 3 und 4 weiter
ersichtlich, schneidet der Federdraht 36 den Spleißkanal 20 lediglich
in dessen oberen Bereich.
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Das
heißt,
die über
die Einblasöffnungen 22 zugeführte Spleißluft kann
sich, wie üblich, über die gesamte
Länge des
Spleißkanales 20 ausbreiten
und dabei die Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 zu
einem nahezu garngleichen Spleiß verwirbeln.
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Funktion
der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung:
Bei
Kreuzspulautomaten unterscheidet man im wesentlichen zwischen zwei
Arten von Spulunterbrechungen.
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Die
erste Art, zu der beispielsweise das Leerlaufen des Spinnkopses 9 oder
ein Fadenbruch unterhalb des Fadenspanners gehört, macht eine sogenannte Spulenwechselschaltung
notwendig, das heißt,
der in der Spulposition befindliche Spinnkops 9 beziehungsweise
eine entsprechende Leerhülse muss
gegen einen neuen Spinnkops ausgetauscht werden.
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Der
Ablauf einer solchen Spulenwechselschaltung ist bekannt und beispielsweise
in der
DE 195 10 171
A1 anhand einer sogenannten Rundmagazinmaschine ausführlich beschrieben.
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Nach
Ablauf einer Spulenwechselschaltung steht ein neuer Unterfaden 32 bereit,
der durch das Greiferrohr 25 in den Spleißkanal 20 der
pneumatischen Fadenspleißvorrichtung 10 eingelegt
werden kann.
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Bei
der zweiten Art einer Spulunterbrechung, beispielsweise einem regulären Reinigerschnitt
oder einem Fadenbruch oberhalb des Fadenspanners, bleibt der Unterfaden 32 im
Fadenspanner gehalten, da ein Fadenreiniger aufgrund des Ausbleibens
eines dynamischen Fadensignals die Fadenklemmfunktion des Fadenspanners
ausgelöst
hat.
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Der
im Fadenspanner gehaltene Unterfaden 32 wird durch das
Greiferrohr 25 abgeholt, das zu diesem Zweck zunächst in
den Bereich des Fadenspanners schwenkt und dort den Unterfaden 32 ansaugt,
der vom Fadenspanner freigegeben wird.
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Wenn
die erfolgreiche Aufnahme des Unterfadens 32, zum Beispiel
durch einen innerhalb des Greiferrohres 25 angeordneten
(nicht dargestellten) Sensor, registriert wird, schwenkt das Greiferrohr 25 in
seine obere, in 2 angedeutete Arbeitsposition. Der
Unterfaden 32 wird dabei über den Fadeneinlegeschlitz 18 in
den Spleißkanal 20 des
Spleißkopfes 19 sowie
in das Klemmelement 17' der
unteren und das Schneidelement 11'' der
oberen Fadenschneid- und -klemmeinrichtung 17 beziehungsweise 11 eingelegt.
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Das
heißt,
der Unterfaden 32 wird beim Einlegen in den Spleißkanal 20 über den
Federdraht 36 gezogen.
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Etwa
gleichzeitig wird der auf die Kreuzspule 15 aufgelaufene
Oberfaden 31, wie bekannt, durch die Saugdüse 12 aufgenommen
und ebenfalls in den Spleißkanal 20 der
Fadenspleißvorrichtung 10 eingelegt.
Die Saugdüse 12 fädelt den
Oberfaden 31 über den
Fadeneinlegeschlitz 18 in den Spleißkanal 20 des Spleißkopfes 19 sowie
in das Klemmelement 11' der
oberen und das Schneidelement 17'' der
unteren Fadenklemm- und -schneideinrichtung 11 beziehungsweise 17 ein.
Das bedeutet sowohl der Unterfaden 31 als auch der Oberfaden 32 sind
nach dem Einlegen in den Spleißkanal 20 auf
dem Federdraht 36 positioniert.
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Anschließend wird
der Spleißkanal 20 geschlossen.
Das heißt,
das Deckelelement 23 wird mittels des Schwenkantriebes 47 in
die Spleißposition überführt.
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Die über den
Federdraht 36 gezogenen Fadenenden von Oberfaden 32 und
Unterfaden 31 werden dabei durch das Deckelelement 23 definiert
fixiert.
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Nach
dem Verschließen
des Spleißkanals 20 werden
die in den Fadenschneid- und -klemmeinrichtungen 11 und 17 aktiviert
und die Unter- sowie Oberfäden 31 bzw. 32 geschnitten.
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Das
abgeschnittene Fadenende des Unterfadens 32 wird durch
das Greiferrohr 25 und das abgeschnittene Fadenende des
Oberfadens 31 durch die Saugdüse 12 entsorgt.
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Die
im Bereich des Spleißkanals 20 zwischen
dem Deckelelement 23 und dem Federdraht 36 definiert
fixierten und aus dem Spleißkanal 20 herausragenden
Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 werden
jeweils in eines der unterdruckbeaufschlagten Vorbereitungsröhrchen 34 eingesaugt
und dort, vorzugsweise pneumatisch, wenigstens teilweise von ihrer
Fadendrehung sowie von Kurzfasern befreit.
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Anschließend werden
die so vorbereiteten und in der erfindungsgemäßen Klemmeinrichtung definiert
fixierten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 31 z.B.
durch einen sogenannten (nicht dargestellten) Schlaufenzieher oder
dergleichen so in den Spleißkanal 20 gezogen,
dass die Fadenenden 31, 32 im Spleißkanal 20 mit
vorgegebenen Überlappung
nebeneinander positioniert sind.
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Durch
entsprechendes Ansteuern des Elektromagnetventiles wird anschließend über die
Einblasöffnungen 22 Spleißluft in
den Spleißkanal 20 geblasen.
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Die
im Spleißkanal 20 befindlichen,
nach wie vor fixierten Fadenenden von Oberfaden 31 und
Unterfaden 32 werden durch die Spleißluft so miteinander verwirbelt,
dass eine nahezu garngleiche Fadenverbindung entsteht.
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Das
heißt,
durch den im Bereich des Spleißkanals 20 angeordneten
Federdraht 36 wird in Verbindung mit dem Deckelelement 23 sicher
verhindert, dass sich die Fadenenden 31, 32 nach
dem Ablängen
durch die Fadenschneid- und -klemmeinrichtungen 11 und 17 so
stark kräuseln
können,
dass sie entweder nicht in die Auflöseröhrchen 34 eingesaugt werden
oder dass die im Spleißkanal 20 angeordneten,
sich überlappende
Fadenabschnitte zu kurz sind.