Es sind dabei sowohl Fadenspleißvorrichtungen bekannt, bei
denen der Fadeneinlegeschlitz eines in einem sogenannten
Spleißkopf angeordneten Spleißkanals während des
Spleißvorganges unverschlossen bleibt, als auch
Fadenspleißvorrichtungen, bei denen dieser Fadeneinlegeschlitz
während des Spleißvorganges durch ein Deckelelement
verschlossen wird.
In der DE 33 42 858 C2 ist beispielsweise eine
Fadenspleißvorrichtung beschrieben, bei der der
Fadeneinlegeschlitz durch ein Deckelelement abdeckbar ist.
Bei dieser bekannten Fadenspleißvorrichtung sind außerdem im
Bereich der Spleißkanalenden verschiebbar gelagerte
Abdeckmittel angeordnet, die während des Spleißvorganges ein
teilweises Verschließen der Austrittsöffnungen des
Spleißkanals ermöglichen.
Nachteilig bei solchen Fadenspleißvorrichtungen ist allerdings
die Führung der Luftströmung während des Spleißvorganges.
Das heißt, die über spezielle Einblasöffnungen in den
Spleißkanal eingeblasene Druckluft führt innerhalb des
Spleißkanals zu einer axialen Luftströmung, die im Bereich der
teilweise verschlossenen Austrittsöffnungen des Spleißkanals
aus dem Spleißkopf austritt.
Die axiale Luftströmung kann dabei sowohl zu
Faserverschiebungen oder Faserablösungen führen, als auch die
vor dem Spleißkopf angeordneten Fadenenden schädigen, was sich
nicht nur negativ auf das Aussehen der Spleißverbindung
sondern auch nachteilig auf die Haltbarkeit des Fadens
auswirkt.
Durch die im Spleißkanal auftretende, axiale Luftströmung
besteht außerdem stets die Gefahr, daß eins der im Spleißkanal
liegenden, zu verspleißenden Fadenenden axial etwas verlagert
wird, was für die Haltbarkeit der Spleißverbindung ebenfalls
wenig förderlich ist.
Es ist deshalb bereits vorgeschlagen worden, sowohl den
Fadeneinlegeschlitz als auch die Enden des Spleißkanals durch
geeignete Abdeckeinrichtungen weitestgehend zu verschließen
und die während des Spleißvorgang eingeleitete Druckluft über
spezielle Abströmkanäle im Spleißkopf abzuleiten.
Die DE 35 40 324 C2 beschreibt eine solche
Fadenspleißvorrichtung, die ein Deckelelement zum Verschließen
des Spleißkanals sowie bezüglich des Spleißkanals axial
verschiebbar gelagerte Verschlußkolben aufweist.
In den Spleißkopf sind dabei, orthogonal zum Spleißkanal,
Querkanäle eingearbeitet, über die die Druckluft während des
Spleißvorganges abströmen soll.
In der Praxis hat sich allerdings gezeigt, daß bei einer
solchen Ausführungsform aufgrund der innerhalb des
Spleißkanals auftretenden Strömungsverhältnisse, insbesondere
der unzureichenden Abführung der eingeblasenen Spleißluft,
gute, das heißt, nahezu garngleiche Spleißverbindungen nicht
zu gewährleisten sind.
In der DE 42 40 742 A1 ist eine Weiterentwicklung der
vorstehend erläuterten Fadenspleißvorrichtung beschriebenen.
Diese bekannte Fadenspleißvorrichtung weist ein Deckelelement
auf, das sowohl den Fadeneinlegeschlitz des Spleißkanals
abdeckt, als auch die Enden des Spleißkanals teilweise
verschließt.
Spezielle Seitenwände des Deckelelementes, die mit
entsprechenden Wandabschnitten des Spleißkopfes
korrespondieren, verlaufen dabei in Richtung des austretenden
Luftstromes divergierend und bilden sogenannte
Luftleitflächen.
Durch diese Luftleitflächen soll der schädliche Einfluß der
austretenden Luftströmung auf die vor dem Spleißkopf
angeordneten Fadenstücke verhindert oder zumindest abgemildert
werden.
Bei der Fadenspleißvorrichtung gemäß DE 42 40 742 A1 weist der
Spleißkopf außerdem einen relativ großen, orthogonal zum
Spleißkanal angeordneten, V-förmigen Querkanal auf, durch den
die Spleißluft ebenfalls abströmen kann.
Des weiteren ist es von sogenannten Naßspleißvorrichtungen
bekannt, den Spleißkopf in einer während des Spleißvorganges
nach außen hermetisch abgeschirmten Kammer anzuordnen.
Bei einer solchen beispielsweise in der DE 38 40 035 C2
beschriebenen Naßspleißvorrichtung wird das zum Spleißen
eingesetzte Luft-/Wassergemisch über einen speziellen Kanal
abgesaugt, der in die Kammer mündet, in der der Spleißkopf
angeordnet ist.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten
Fadenspleißvorrichtungen zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
Fadenspleißvorrichtung gelöst, wie sie im Anspruch 1
beschrieben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform hat insbesondere den
Vorteil, daß die eingeblasene Spleißluft innerhalb des
Spleißkanals zu einer gleichmäßigen Luftströmung führt, die
anschließend über den Fadeneinlegeschlitz sowie die im Bereich
des Deckelelementes vorhandenen Öffnungen großflächig in
radialer Richtung aus dem Spleißkanal entweichen kann.
Das heißt, durch die Erfindung wird verhindert, daß sich im
Spleißkanal eine axiale Luftströmung aufbaut, die zu einer
Verschiebung oder zu einer Ablösung von Fasern an den zu
verspleißenden Fadenenden führen kann.
Solche Faserverschiebungen oder Faserablösungen beeinflussen
sowohl die Festigkeit als auch das Aussehen eines Spleißes
höchst negativ.
Da im Bereich der Enden des Spleißkanals keine Luftströmung
mehr ansteht, werden außerdem auch die vor dem Spleißkopf
angeordneten Fadenstücke nicht mehr belastet.
Wie im Anspruch 2 dargelegt, ist in bevorzugter
Ausführungsform vorgesehen, daß der Spleißkanal großflächig
durch ein Deckelelement verschlossen wird, so daß eine
mechanisch geschlossene Spleißkammer entsteht.
Das Deckelelement verfügt zu diesem Zweck über eine
Deckplatte, die den Fadeneinlegeschlitz des Spleißkanals
verschließt sowie Seitenwände, die die Enden des Spleißkanals
vollständig abdecken.
In der Deckplatte sind außerdem Luftaustrittsöffnungen
angeordnet, die ein problemloses Abströmen der über
Einblasöffnungen in den Spleißkanal geblasenen Druckluft
ermöglichen.
Das heißt, während die zu verspleißenden Fadenende durch das
Deckelelement mechanisch gesichert werden, kann die
eingeblasene Spleißluft über den Fadeneinlegeschlitz sowie die
Luftaustrittsöffnungen großflächig aus dem Spleißkanal
ausströmen, ohne daß Faserverschiebungen oder Faserablösungen
an den im Spleißkanal liegenden Fadenenden zu befürchten sind
oder daß die vor dem Spleißkopf angeordneten Fadenstücke
tangiert werden.
Die im Anspruch 3 beschriebene, vorteilhafte Ausbildung der
Erfindung mit in Reihe nebeneinander angeordneten
Luftaustrittsöffnungen, die in die Deckplatte so eingearbeitet
sind, daß sie bei geschlossenem Spleißkanal etwa parallel zum
Fadeneinlegeschlitz des Spleißkanals stehen, gewährleistet
dabei ein sicheres, radiales Abströmen der Spleißluft.
Wie im Anspruch 4 dargestellt, sind die Luftaustrittsöffnungen
in bevorzugter Ausführungsform mehrreihig, beispielsweise wie
im Anspruch 5 beschrieben, in zwei nebeneinander liegenden
Reihen so in der Deckplatte angeordnet, daß die
Luftaustrittsöffnungen der ersten Reihe gegenüber den
Luftaustrittsöffnungen der zweiten Reihe jeweils um eine halbe
Teilung versetzt sind.
Auf diese Weise kann die benötigte Luftaustrittsfläche leicht
auf zahlreiche relativ kleine Einzelluftaustritte verteilt
werden.
Die zahlreichen relativ kleinen Luftaustrittsöffnungen führen
dabei sowohl zu einer gleichmäßigen Luftströmung innerhalb des
Spleißkanals als auch zu einer Entschärfung des aus dem
Spleißkopf austretenden Luftstromes.
In einer alternativen, im Anspruch 6 beschriebenen
Ausführungsform ist vorgesehen, daß die Deckplatte des
Deckelelementes während des Spleißvorganges beabstandet zur
Oberfläche des Spleißkopfes positioniert ist.
Das heißt, zwischen der Deckplatte und dem Spleißkopf ist
während des Spleißvorganges ein Spalt gegeben, durch den die
durch den Fadeneinlegeschlitz austretende Spleißluft abströmen
kann.
Die aus dem Spalt austretende Luftströmung verläuft dabei etwa
orthogonal zum Spleißkanal. Auch bei dieser Ausführungsform
ist gewährleistet, daß sich innerhalb des Spleißkanals keine
axiale Luftströmung aufbaut, die zu Faserverschiebungen oder
Faserablösungen führen und/oder bei ihrem Austritt aus dem
Spleißkanal die vor dem Spleißkopf angeordneten Fadenstücke
schädigen kann.
Wie im Anspruch 7 beschrieben, ist in weiterer Ausgestaltung
der Erfindung außerdem vorgesehen, daß das Deckelelement im
Bereich der Seitenwände jeweils eine Zentriereinrichtung
aufweist.
Diese beispielsweise V-förmig ausgebildeten
Zentriereinrichtungen legen sich beim Schließen des
Spleißkanals über die Fadenenden und positionieren diese exakt
in der Mitte des Spleißkanals.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand der
in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele
erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer
erfindungsgemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung,
in Seitenansicht,
Fig. 2 die Fadenspleißvorrichtung während des Einlegens der zu
verspleißenden Fadenenden, in Draufsicht,
Fig. 3 die Fadenspleißvorrichtung gemäß Fig. 2 während des
Spleißvorganges,
Fig. 4 die erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung in
Seitenansicht, teilweise geschnitten,
Fig. 5 das Deckelelement der Fadenspleißvorrichtung in einer
ersten Ausführungsform,
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform der
Fadenspleißvorrichtung, in Seitenansicht,
Fig. 7 die Fadenspleißvorrichtung gemäß Fig. 6, in
Vorderansicht.
In Fig. 1 ist in Vorderansicht schematisch eine insgesamt mit
der Bezugszahl 1 gekennzeichnete Kreuzspulen herstellende
Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein Kreuzspulautomat,
dargestellt.
Derartige Kreuzspulautomaten 1 weisen üblicherweise zwischen
ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl
gleichartiger Arbeitsstellen, im vorliegenden Fall
Spulstellen 2, auf.
Auf diesen Spulstellen 2 werden, wie bekannt und daher nicht
näher erläutert, die auf einer Ringspinnmaschine produzierte
Spinnkopse 9 zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
Nach ihrer Fertigstellung werden diese Kreuzspulen 15 mittels
eines selbsttätig arbeitenden (nicht dargestellten)
Serviceaggregates, vorzugsweise eines Kreuzspulenwechslers,
auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21
übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten
Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem eine
Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und
Hülsentransportsystems 3 auf. In diesem Spulen- und
Hülsentransportsystem 3 laufen, auf Transporttellern 8, die
Spinnkopse 9 beziehungsweise Leerhülsen um.
Des weiteren verfügt ein solcher Kreuzspulautomat 1
üblicherweise über eine (nicht dargestellte)
Zentralsteuereinheit, die über einen Maschinenbus sowohl mit
den separaten Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen
Spulstellen 2 als auch mit einer Steuereinrichtung des
Serviceaggregates verbunden ist.
Von dem vorstehend erwähnten Hülsentransportsystem 3 sind in
Fig. 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend
antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2
führenden Quertransportstrecken 6 sowie die
Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt.
Wie bekannt, werden die angelieferten Spinnkopse 9 in den
Abspulstellungen AS, die sich jeweils im Bereich der
Quertransportstrecken 6 an den Spulstellen 2 befinden, zu
großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
Die einzelnen Spulstellen verfügen zu diesem Zweck, wie
ebenfalls bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene
Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser
Arbeitsstellen gewährleisten.
Diese Einrichtungen sind beispielsweise eine Saugdüse 12, ein
Greiferrohr 25 sowie eine Fadenverbindungseinrichtung 10.
Die Fadenverbindungseinrichtung 10 ist dabei vorzugsweise als
pneumatischer Spleißer ausgebildet.
Die pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ist bezüglich des
regulären Fadenlaufes etwas zurückgesetzt und besitzt, wie in
den Fig. 2 und 3 angedeutet, eine obere Fadenklemm- und
-schneideinrichtung 11 und eine untere Fadenklemm- und
-schneideinrichtung 17.
Solche Spulstellen 2 verfügen in der Regel über weitere, nicht
näher dargestellte Einrichtungen, wie einen Fadenspanner,
einen Fadenreiniger, eine Paraffiniereinrichtung, eine
Fadenschneideinrichtung, einen Fadenzugkraftsensor sowie einen
Unterfadensensor.
Das Wickeln der Kreuzspulen 15 erfolgt dabei auf sogenannten
Spulvorrichtungen 24. Derartige Spulvorrichtung 24 verfügen
unter anderem über einen Spulenrahmen 28, der um eine
Schwenkachse 13 beweglich gelagert ist und eine Einrichtung
zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse aufweist.
Während des Spulprozesses liegt die im Spulenrahmen zum
Beispiel frei drehbar gelagerte Kreuzspule 15 mit ihrer
Oberfläche auf einer Nuttrommel 14 und wird von dieser über
Reibschluß mitgenommen.
Wie vorstehend bereits angedeutet, verfügt jede Spulstelle 2
über eine Saugdüse 12 sowie ein Greiferrohr 25, die jeweils
über Saugluftanschlüsse an einen maschinenlangen Saugkanal 37
angeschlossen sind.
Die Saugdüse 12 ist dabei um eine Drehachse 16, das
Greiferrohr 25 um eine Drehachse 26 begrenzt schwenkbar
gelagert.
Die Fig. 2 und 3 zeigen eine erfindungsgemäße
Fadenspleißvorrichtung 10 in Draufsicht sowie die ober- und
unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 angeordneten
Fadenklemm- und -schneideinrichtungen 11 beziehungsweise 17.
Außerdem sind in Fig. 2 das Greiferrohr 25 zum Handhaben des
Unterfadens 32 sowie die Saugdüse 12 zum Handhaben des
Oberfadens 31 dargestellt.
Jede Fadenspleißvorrichtung 10 verfügt über einen
Luftverteilungsblock 33, in dem sogenannte Auflöseröhrchen 34
angeordnet sind, einen pneumatisch beaufschlagbaren
Spleißkopf 19 sowie ein Deckelelement 23.
Der Spleißkopf 19, der einen Spleißkanal 20 mit einem
Fadeneinlegeschlitz 18 und Spleißkanalenden 46 aufweist, ist,
vorzugsweise über eine Schraubverbindung 39, am
Luftverteilungsblock 33 festgelegt.
Bei eingebautem Spleißkopf 19 stehen die in den Spleißkanal 20
mündende Einblasöffnungen 22 mit einer Pneumatikbohrung 41 im
Luftverteilungsblock 33 in Verbindung. Die
Pneumatikbohrung 41 ist dabei über eine entsprechende
Leitung 42, in die zum Beispiel ein Elektromagnetventil 44
eingeschaltet ist, an eine Druckluftquelle 43 angeschlossen.
Wie in den Fig. 2 bzw. 3 angedeutet, kann der im
Spleißkopf 19 angeordnete Spleißkanal 20 durch ein
Deckelelement 23 verschlossen werden, das aus einer
Deckplatte 35 und Seitenwänden 36 besteht.
Gemäß einer ersten Ausführungsform sind dabei im Bereich der
Deckplatte 35 des Deckelelementes 23 Luftaustrittsöffnungen 38
angeordnet.
Bei eingeschwenktem Deckelelement 23, das heißt, bei
geschlossenem Spleißkanal 20, wie dies in Fig. 3 angedeutet
ist, sind die Luftaustrittsöffnungen 38 dabei etwa parallel
zum Einlegeschlitz 18 des Spleißkanals 20 positioniert.
Die Luftaustrittsöffnungen 38 sind dabei vorzugsweise
mehrreihig angeordnet, wobei, wie in Fig. 5 angedeutet, die
Luftaustrittsöffnungen 38 einer ersten Reihe 38' gegenüber den
Luftaustrittsöffnungen 38 einer zweiten Reihe 38" jeweils um
eine halbe Teilung t versetzt angeordnet sind.
Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, ist das
Deckelelement 23 um eine Schwenkachse 30 begrenzt drehbar
gelagert.
Das heißt, das Deckelelement 23 ist über einen Schwenkhebel 27
mit einem (schematisch dargestellten) Schwenkantrieb 47
verbunden.
Wie beispielsweise aus den Fig. 4 und 5 weiter ersichtlich,
können im Bereich der Seitenwände 36 des Deckelelementes 23
außerdem Zentriereinrichtungen 40 angeordnet sein, die während
des Spleißvorganges für eine vorschriftsmäßige Positionierung
der zu verspleißenden Fadenenden im Spleißkanal 20 sorgen.
In eine alternativen, in den Fig. 6 und 7 angedeuteten
Ausführungsform, weist das Deckelelement 23 keine speziellen
Luftaustrittsöffnungen auf.
Das Deckelelement 23 ist statt dessen während des
Spleißvorganges mit einem Abstand a zur Oberseite des
Spleißkopfes 19 positioniert, so daß sich zwischen der
Unterseite des Deckelelementes 23 und der Oberseite des
Spleißkopfes 19 Luftaustrittsspalten 45 ergeben.
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß die über die
Einblasöffnungen 22 in den Spleißkanal 20 eingeblasene
Spleißluft über den Fadeneinlegeschlitz 18 sowie
Luftaustrittsspalten 45 entweichen kann, wobei auch hier die
austretende Luftströmung die vor dem Spleißkopf 19
angeordneten Fadenstücke nicht tangiert.
Funktion der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung:
Bei Kreuzspulautomaten unterscheidet man im wesentlichen
zwischen zwei Arten von Spulunterbrechungen.
Die erste Art, zu der beispielsweise das Leerlaufen des
Spinnkopses 9 oder ein Fadenbruch unterhalb des Fadenspanners
gehört, macht eine sogenannte Spulenwechselschaltung
notwendig, das heißt, der in der Spulposition befindliche
Spinnkops 9 beziehungsweise eine entsprechende Leerhülse muß
gegen einen neuen Spinnkops ausgetauscht werden.
Der Ablauf einer solchen Spulenwechselschaltung ist bekannt
und beispielsweise in der DE 195 10 171 A1 anhand einer
sogenannten Rundmagazinmaschine ausführlich beschrieben.
Nach Ablauf einer Spulenwechselschaltung steht ein neuer
Unterfaden 32 bereit, der durch das Greiferrohr 25 in den
Spleißkanal 20 der pneumatischen Fadenspleißvorrichtung 10
eingelegt werden kann.
Bei der zweiten Art einer Spulunterbrechung, beispielsweise
einem regulären Reinigerschnitt oder einem Fadenbruch oberhalb
des Fadenspanners, bleibt der Unterfaden 32 im Fadenspanner
gehalten, da ein Fadenreiniger aufgrund des Ausbleibens eines
dynamischen Fadensignals die Fadenklemmfunktion des
Fadenspanners ausgelöst hat.
Der im Fadenspanner gehaltene Unterfaden 32 wird durch das
Greiferrohr 25 abgeholt, das zu diesem Zweck zunächst in den
Bereich des Fadenspanners schwenkt und dort den Unterfaden 32
ansaugt, der vom Fadenspanner freigegeben wird.
Wenn die erfolgreiche Aufnahme des Unterfadens 32, zum
Beispiel durch einen innerhalb des Greiferrohres 25
angeordneten (nicht dargestellten) Sensor, registriert wird,
schwenkt das Greiferrohr 25 in seine obere, in Fig. 2
angedeutete Arbeitsposition. Der Unterfaden 32 wird dabei über
den Fadeneinlegeschlitz 18 in den Spleißkanal 20 des
Spleißkopfes 19 sowie in das Klemmelement 17' der unteren und
das Schneidelement 11" der oberen Fadenschneid- und
-klemmeinrichtung 17 beziehungsweise 11 eingelegt.
Etwa gleichzeitig wird der auf die Kreuzspule 15 aufgelaufene
Oberfaden 31, wie bekannt, durch die Saugdüse 12 aufgenommen
und ebenfalls in den Spleißkanal 20 der
Fadenspleißvorrichtung 10 eingelegt.
Das heißt, die Saugdüse 12 fädelt den Oberfaden 31 über den
Fadeneinlegeschlitz 18 in den Spleißkanal 20 des
Spleißkopfes 19 sowie in das Klemmelement 11' der oberen und
das Schneidelement 17" der unteren Fadenklemm- und
-schneideinrichtung 11 beziehungsweise 17 ein.
Nach dem Verschließen des Spleißkopfes 19 mittels des
Deckelelementes 23 werden die in den Fadenschneid- und
-klemmeinrichtungen 11 und 17 fixierten Fäden 31, 32
geschnitten, wobei das abgeschnittene Fadenende des
Unterfadens 32 durch das Greiferrohr 25 und das abgeschnittene
Fadenende des Oberfadens 31 durch die Saugdüse 12 entsorgt
werden.
Gleichzeitig werden die aus dem Spleißkanal 20 herausragenden
Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 jeweils in eines
der unterdruckbeaufschlagten Vorbereitungsröhrchen 34
eingesaugt und dort, vorzugsweise pneumatisch, wenigstens
teilweise von ihrer Fadendrehung sowie von Kurzfasern befreit.
Anschließend werden die so vorbereiteten Fadenenden von
Oberfaden 31 und Unterfaden 31 z. B. durch einen sogenannten
(nicht dargestellten) Schlaufenzieher oder dergleichen in den
Spleißkanal 20 gezogen.
Durch entsprechendes Ansteuern des Elektromagnetventiles 44
wird dann über die Einblasöffnungen 22 Spleißluft in den
Spleißkanal 20 geblasen.
Die im Spleißkanal 20 befindlichen Fadenenden von Oberfaden 31
und Unterfaden 32, die vorher wenigstens teilweise von ihrer
Fadendrehung befreit worden waren, werden durch die Spleißluft
miteinander so verwirbelt, daß eine nahezu fadengleiche
Spleißverbindung gebildet wird.
Das heißt, das Deckelelement verhindert sicher, daß die
Fadenenden während des Spleißvorganges aus dem Spleißkanal
geblasen werden können, während die in den Spleißkanal 20
eingeblasene Spleißluft großflächig über den
Fadeneinlegeschlitz 18 sowie die Luftaustrittsöffnungen 38
beziehungsweise die Luftaustrittsspalten 45 entweichen kann.
Da durch die erfindungsgemäße Ausbildung der
Fadenspleißvorrichtung das Auftreten einer axialen
Luftströmung zuverlässig vermieden werden kann, kommt es
während des Spleißvorganges weder zu Faserverschiebungen oder
Faserablösungen an den innerhalb des Spleißkanals 20
befindlichen Fadenenden, noch zu Schädigungen der vor dem
Spleißkopf 19 der Fadenspleißvorrichtung 10 angeordneten
Fadenstücke.