EP3652368A2 - Verfahren zum betreiben einer luftspinnvorrichtung, fadenleitkanal und luftspinnmaschine umfassend einen solchen fadenleitkanal - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer luftspinnvorrichtung, fadenleitkanal und luftspinnmaschine umfassend einen solchen fadenleitkanal

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EP3652368A2
EP3652368A2 EP18740594.9A EP18740594A EP3652368A2 EP 3652368 A2 EP3652368 A2 EP 3652368A2 EP 18740594 A EP18740594 A EP 18740594A EP 3652368 A2 EP3652368 A2 EP 3652368A2
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EP
European Patent Office
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spinning
air
thread
yarn
channel
Prior art date
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EP18740594.9A
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EP3652368B1 (de
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Michael Mohr
Heinz-Josef Peuker
Chandrassekaran Seshayer
Ralf Siewert
Joachim SOBKOWIAK
Paul Straaten
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Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/16—Devices for entraining material by flow of liquids or gases, e.g. air-blast devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines

Definitions

  • the invention relates on the one hand to a method for operating an air spinning device after a spinning interruption.
  • the air spinning device is connected upstream of a drafting device for warping a sliver in the sliver running direction and a downstream thread take-off device for withdrawing a spun by means of the air spinning device thread.
  • the invention relates to a yarn guide for the arrangement between a spinning device and a winding coil generating winding device of a textile machine such as. An air-jet spinning machine and such an air-spinning machine.
  • the Fadenleitkanal is particularly suitable for carrying out the method, wherein the Fadenleitkanal forms a passageway for passing a running between the spinning device and the winding device thread.
  • an air spinning device of an air spinning machine which has an input side arranged nozzle block and a downstream rotatably mounted hollow spinning spindle.
  • the nozzle block has, in addition to air injection nozzles for generating a circumferential air flow on a sliver guide, which acts as a swirl stop for a supplied sliver.
  • the circulating air flow initiated by the air injection nozzles leads during the spinning process in the region of the fiber inlet opening of the nozzle block to a suction flow, which favors the introduction of the distorted in a drafting upstream sliver in the air spinning device. That is, the fiber sliver introduced into the air spinning device reached through the nozzle block to the inlet opening of a spinning during the spinning process, acted upon by a drive belt hollow spinning spindle.
  • the free fiber ends are looped around the cone-shaped spindle head of the spinning spinning spindle by the circulating air flow and wrap spirally around so-called core fibers as the thread is drawn into the spindle. This means that during the spinning process, the core fibers together with the so-called binding fibers form a new thread.
  • a comparable device for producing a thread by means of a circulating air flow is also known from DE 199 26 492 A1.
  • this known air spinning device has no rotatably mounted, but a stationary spinning cone.
  • the sliver to be spun is introduced into the air-spinning device via a sliver guide arranged in a nozzle block and reaches an inlet opening of a stationary hollow spinning cone.
  • the sliver in the region of the inlet opening of the spinning cone is also exposed to a circulating air flow in this known device, which is initiated by air injection openings arranged in the nozzle block.
  • the circulating air stream then places the free fiber ends of the sliver, as known, around the head of the spinning cone and also assists in the insertion of the sliver into the air spinning device.
  • the free fiber ends loop spirally as so-called Umwindefasern to the core fibers and thereby form a thread.
  • the compressed air flows through an injection channel which is integrated into the spinning cone of the air spinning device and opens, for example, into the yarn withdrawal channel of the spinning cone. That is, for the return transport of a thread end by the air spinning device, the injection channel is acted upon with compressed air, which causes in the thread withdrawal channel of the spinning cone directed in the direction of the drafting suction air flow, which arranged the yarn end of a retrieved from the cheese of the job thread to the delivery roller pair of a before the air spinning device Drawframe promotes.
  • An air spinning device for producing a thread by means of a circulating air flow is also described in DE 10 2007 009 074 A1.
  • This air-spinning device also has a hollow spinning cone arranged in a spinning housing and a nozzle block which can be acted upon by compressed air to produce a circulating air flow.
  • the spinning housing of this known air spinning device also has an expansion space, which is provided with an exhaust duct.
  • a compressed air source can be connected to the exhaust air duct, while the nozzle block can be separated from the compressed air supply at the same time.
  • the air-spinning device makes use of the fact that the expansion space for discharging the compressed air introduced via the nozzle block during the spinning process has an exhaust air channel which can additionally be used in the sense of an injector nozzle in connection with the piecing process.
  • the production of such an air spinning device is relatively simple and therefore inexpensive.
  • Air-jet spinning machines which are equipped with the air-spinning devices described above have relatively good performance, in particular when processing synthetic yarn material. kungsgrade on. However, the processes that are used in the known air spinning devices in connection with the re-spinning after a spin interruption in order to re-connect the stretched fiber sliver with the already manufactured thread, could be improved.
  • EP 1 072 702 A2 describes an air-spinning device in which after a spinning interruption the yarn end of the already-spun yarn is transported by means of a transfer arm to the vicinity of the outlet opening of the spinning cone designated as spindle. Subsequently, the thread is sucked by a suction element, which is positioned in the direction of yarn travel in front of the air spinning device. That is, the thread is conveyed against the usual during the spinning process thread running direction through the spinning cone and sucked into the suction element. In the suction element also processed in the drafting system emerging from the drafting sliver is sucked and engulfed in the suction element with the thread. The two entangled fiber elements are then sucked to the final connection in the spinning cone of the air spinning device.
  • Ansetz compiler creates a joint that is thicker than the rest of the thread and thus represents a significant lack of quality.
  • the introduction of the auxiliary thread into the air-spinning device takes place in two stages.
  • the auxiliary thread is first conveyed by means of an injector from the front through the sliver channel of a nozzle block and then introduced in a second stage in the spinning cone of the air spinning device, wherein the introduction of the auxiliary thread into the spinning cone by applying the spinning cone with negative pressure, by a suction means is initiated, which is positioned in the region of the outlet aperture of the spinning cone ".
  • the air-spinning device used for carrying out this method consists of two slidably mounted structural components, which are positioned slightly spaced from each other during the introduction of the auxiliary thread in the sliver channel of the nozzle block and in the insertion of the auxiliary thread in the spinning cone. That is, the auxiliary thread can each be detected manually and easily introduced into the nozzle block or into the spinning cone.
  • the air spinning device is closed and the piecing process started.
  • the warped in the drafting sliver is thereby rolled to the auxiliary thread and transported safely with this through the air-spinning device, with a new thread is created.
  • both the auxiliary thread and the connection point auxiliary thread / sliver are removed again and connected the new thread by means of a yarn splicer almost the same yarn with a recovered from the cross-wound needle upper thread.
  • both the piecing operations of air spinning devices can be made safer, as well as create good quality thread joints.
  • the design effort at the workstations which is necessary in order to be able to advantageously use the method described above, is also relatively high.
  • a method for operating an air-spinning device which is preceded by a drafting device for pulling a sliver in the sliver running direction and a yarn withdrawal device which can be driven by a single motor for withdrawing a yarn spun by means of the air-spinning device, is proposed for this purpose.
  • the yarn end of the spun yarn accumulated on a take-up spool is taken up by means of a suction nozzle and transferred to a yarn end preparation device downstream of the air-spinning device in the direction of sliver running.
  • the proposed method has the particular advantage that it can be used successfully without the need for new, complex developments on the air spinning devices. That is, by the use of long-known and proven components of the textile machinery, such as a single-motor driven thread take-off device, a suction nozzle and / or a holding and Auflöserschreibchen along with a relatively simple and minor modification of a known air spinning device can in a relatively simple manner a reliable, low-cost air spinning device can be created, which allows a smooth implementation of the proposed method.
  • the proposed method can ensure that the sliver / thread connections produced during piecing are qualitatively improved compared with comparable connections of known methods.
  • the accumulated after a spin interruption on the package reel end of the spun or finished thread is received by means of a suction nozzle, which is part of each of the jobs of the air-spinning machine.
  • the yarn end accumulated on the package is received by means of a suction nozzle, which is part of a mobile service unit supplying the numerous work stations of an air-jet spinning machine.
  • the preferred embodiment in which a job-specific suction nozzle is arranged at each workstation, has the advantage that unnecessary waiting times can be reliably avoided by such a construction, which has a positive effect on the efficiency of the air spinning machine. That is, even if it comes to the air-spinning machine at several jobs at the same time to a spinning break, can always retrieved by the suction nozzle of each affected work immediately accrued to the winding package thread to the air spinning device, and then started immediately the piecing process at the workplace.
  • suction nozzle is part of a numerous service points of an air-powered spinning machine, mobile service unit, this results in a very cost-effective device.
  • the drafting system is reversibly driven to allow, if necessary, a correction of the sliver feed or a defined retraction of the fed sliver.
  • a defined feeding of the sliver can be ensured that on the one hand the sliver is relatively carefully introduced to the prepared yarn ends of the thread and connected thereto and that on the other hand after a certain period of time, in other words after a certain running-in phase, the air spinning device again normal working speed can produce.
  • the drives of the drafting system as well as the thread withdrawal device are in a preferred manner independently of each other, for example. Via a central control of the spinning machine or a workstations own controllable, so as to allow an effective and needs-based interaction of these two devices.
  • a Fadenleitkanal proposed for arrangement between a spinning device and a take-up reel-generating winding device of a spinning machine such as an air-spinning machine, wherein the Fadenleitkanal a passage for passing a thread running between the spinning device and the winding device.
  • the yarn guide channel has a plurality of pneumatically actuated channel sections coupled to each other comprising at least a first channel section, a second channel section and a channel connection section disposed between the first and second channel sections, the channel connection section having a junction for supplying compressed air into the thread guide channel for generating a pneumatic overpressure in the channel first channel portion associated with a pneumatic suction effect in the second channel portion.
  • the first channel portion, the second channel portion, and the channel connection portion may be formed of each one or more composite elements.
  • at least one of these sections can be configured in conjunction with at least one further section of the thread guide channel from a one-piece, integral component.
  • at least two of these sections can be formed from a one-piece, integral component
  • the yarn guide channel is designed to be arranged in a defined region between the spinning device and the winding device, in particular between the spinning device and usually one of these downstream yarn withdrawal devices. to be able to, with which at least a portion of a thread running path extending between these devices passes through the Fadenleitkanal.
  • the thread end is preferably passed through the thread guide channel into the region of the outlet opening of the spinning cone using the thread guide channel with the step of transferring the processed thread end into the region of the outlet opening of the spinning cone. transferred.
  • a transfer of the thread end can preferably be done by means of the single motor and reversible driven thread withdrawal device.
  • the junction arranged in the channel connection section advantageously permits, in particular, automatic conduction by means of pneumatic accompanying of a thread end introduced into the thread guide channel.
  • the junction may preferably be configured as a bore or as an annular gap.
  • the inserted thread end can thereby be pneumatically guided either in the direction of the spinning device or in the direction of the winding device.
  • the spinning device is in the yarn running direction, which is identical to the sliver running direction, first the first channel portion, then the channel connecting portion and then the second channel portion downstream.
  • a yarn end introduced into the second channel section can be pneumatically directed via the first channel section in the direction of the spinning device.
  • first the second channel portion, then the channel connecting portion and then the first channel portion be connected downstream.
  • a thread end introduced into the second channel section can thus be pneumatically guided over the first channel section in the direction of the winding device in the course of a splicing operation.
  • a splitting device known at the very least from the technical field of the winding machines can be provided for connecting two yarn ends.
  • a splitting device could be provided on a service unit supplying the work stations of the spinning machine or per workstation.
  • a device for moving the thread end guided from the yarn guide channel to the splicing device such as, for example, a gripper tube also known from the technical field of the winding machines.
  • the yarn guide channel preferably the channel connection section, has a second confluence counteracting the first confluence such that pressurized air enters the yarn guide channel to create a pneumatic overpressure in place of the first channel section in the second channel section along with a pneumatic suction action instead of the first second channel portion is supplied in the first channel section.
  • a first channel section is understood below to mean a channel section of the thread guide channel in which a pneumatic overpressure is generated by supplying compressed air via the associated junction.
  • a second channel section is correspondingly understood to mean such a channel section of the thread guide channel in which a suction effect is produced by supplying compressed air via the associated junction or further junction.
  • One and the same channel section of the thread guide channel accordingly forms a first or second channel section depending on the supply of compressed air via the junction or via the further connection.
  • the first junction and the second junction are designed in a preferred manner demand controlled with compressed air acted upon.
  • a device can be provided, by means of which, in the case of a yarn breakage, it is possible to select as required between a piecing process and a splicing connection.
  • the selection can be set or adjustable in terms of programming or control such that, depending on a location of the sliver or yarn interruption, the piecing process or the splicing connection is carried out.
  • textile-technologically meaningful criteria can be taken.
  • the Fadenleitkanal in particular the channel connecting portion has a Fadenumlenkabrough for deflecting the thread.
  • a junction can be provided in such a way and formed with the yarn guide channel that a passage axis of the junction, which runs perpendicular to a passage plane defined by the mouth opening, is parallel, more preferably congruent, to the yarn guide axis or the passage axis of the first passage section and extends transversely to the yarn guide axis of the second channel portion.
  • the positive pressure and suction effect can thus be effectively generated in the respective first and second channel sections while avoiding or by reducing otherwise disturbing flow vortices.
  • a compressed air connection cooperating with the junction can be easily arranged on the thread guide channel from the outside or can be formed with it.
  • a mounting portion for, in particular detachable, attaching the Fadenleitkanals have on a housing or frame portion of a workstation of the spinning machine.
  • the Fadenleitkanal can be arranged modularly on the spinning machine and according to the further preferred embodiment, if necessary, also replaced or disassembled.
  • the attachment portion forms a housing for receiving at least the Fadenumlenkabitess or is arranged on such a housing.
  • the Fadenleitkanal can be made more compact.
  • the housing may also have the compressed air connection associated with the junction or the further connection.
  • the housing can accommodate the spinner device in the direction of yarn travel closest channel portion of Fadenleitkanals, whereby additional sealing measures such as. O-rings or the like can be reduced and the yarn guide channel itself structurally simpler ausgestaltbar.
  • a Fadenendvorpungs worn is provided with at least one holding and Auflöserschreibchen for preparing the yarn end, wherein the holding and Auflöserschreibchen is arranged or formed at one of the package upstream end of Fadenleitkanals.
  • Holding and Auflöserschreibchen are well known, which is why a detailed description of the configuration of these can be omitted below.
  • the thread end can first be dissolved or pre-treated before entering the channel connecting section by means of the holding and dissolving tube. rides and then passed in the direction of the spinning device in the already dissolved or prepared state.
  • the at least one holding and dissolving tube forms a channel section of the thread guide channel, in particular the second channel section.
  • the junction can be arranged in a further preferred manner adjacent to the holding and Auflöserschreibchen. This allows a compressed air connection, which would be provided only for supplying compressed air for dissolving or preparing the thread end, can be saved. Because by means of the junction can be made possible on the one hand the threading of the thread end in the holding and Auflöserschreibchen associated with the dissolution or preparation of the thread end and on the other hand, the pneumatic guiding the prepared thread end on the first channel section in the spinning device.
  • the compressed air supply can be regulated automatically in a preferred manner, to automatically provide the possibly different for the dissolving process and Fadenleitvorgang required compressed air intensity.
  • a compressed air sensor for detecting the prevailing compressed air intensity may be suitably arranged.
  • one end of the yarn guide channel near the spinning device is nozzle-like or adjoins a nozzle-like element.
  • the nozzle-like end of the yarn guide channel can, according to a preferred embodiment, be formed by the corresponding end of the channel section which is closest to the spinning device in the thread running direction.
  • the nozzle-like element may preferably be designed such that the nozzle-like element forms an insert element, which is more preferably non-destructively insertable and removable at Fadenleitkanalende.
  • a suitable nozzle end can be used for the defined pneumatic guiding of the thread end in the direction of the spinning device without having to exchange the thread guide channel per se.
  • the spinning device is near the end of Fadenleitkanals or the nozzle-like element spaced from a funnel entrance leading to the spinning device Fadenleittrichters, wherein the distance is selected such that the spinning end of the yarn guide channel or the nozzle-like element leaving thread end by means of the compressed air generated in the channel connecting portion at least in the hopper entrance is conductive.
  • the compressed air accompanying the thread end can therefore be suitable in its thickness when leaving the thread guide channel and before entering the area of the spinning device attenuated or controlled.
  • the funnel entrance in the direction of the spinning device is followed by at least one further thread passage whose thread passage entrance is arranged at a distance from an exit of the funnel exit following the funnel entrance in the direction of the spinning device.
  • an air-spinning machine comprising an air-spinning device for spinning a yarn from a fed sliver, a single-motor driven yarn withdrawal device for drawing the yarn from the air-spinning device, and a winding device for winding the spun yarn.
  • the air-jet spinning machine furthermore has a yarn guide channel according to one of the preferred embodiments described above, wherein the yarn guide channel is arranged between the air-spinning device and the downstream winding device, in particular between the air-spinning device and the yarn take-off device which can be driven in single motor by the winding device.
  • the thread withdrawal device is additionally reversibly drivable for supplying the thread in the direction of the air spinning device and designed to be controlled accordingly.
  • the thread withdrawal device can be configured by a single motor driven winding device.
  • FIG. 1 is a front view of an air-spinning machine with workstations, which have for supplying their air-spinning device in each case a workignéeigne suction nozzle and a Fadenendvorpungs liked,
  • FIG. 2 in front view an alternative embodiment of an air-spinning machine with
  • a mobile service unit having a suction nozzle for receiving a yarn that has accumulated on the cross-wound bobbin and a yarn end preparation device,
  • FIG. 3 shows schematically, in section, an air-spinning device during the spinning operation, 4 the air spinning device according to FIG. 3 during the piecing process, FIG.
  • Fig. 5 is a Fadenleitkanal according to an embodiment, which in a like in
  • Fig. 7 shows the Fadenleitkanal shown in Fig. 6 in a cut perspective
  • FIG. 1 shows schematically in front view a textile machine usually producing a package 9, in the present case an air-spinning machine 1.
  • Such textile machines 1 have between the machine end side arranged machine frames 13A, 13B a plurality of jobs 2. These workstations 2, which are arranged in series next to one another and are generally identically designed, are also known as spinning stations. At each of the jobs 2 a sliver can 3 is positioned, which is equipped with a supply of master material, for example with sliver 25.
  • the work stations 2 furthermore each have a drafting device 4, an air-spinning device 5, a thread take-off device 6, a yarn cleaner 7 and a thread-changing device 8, which ensures that the yarn 36 spun or manufactured in the air-spinning device 5 from the fiber strip 25 intersecting layers is wound on a package 9.
  • a drafting device 4 an air-spinning device 5
  • a thread take-off device 6 a yarn cleaner 7
  • a thread-changing device 8 which ensures that the yarn 36 spun or manufactured in the air-spinning device 5 from the fiber strip 25 intersecting layers is wound on a package 9.
  • so-called cross-wound bobbin 9 is in each case, as usual, held in a (not shown) creel and is rotated by a (also not shown) coil drive.
  • Each of the work stations 2 is also equipped with a suction nozzle 39, which makes it possible to receive a yarn end 37 of a finished yarn 36 accumulated on the cheese 9 after a spinning interruption and to transfer it to a so-called yarn end preparation device 40 arranged in the region of the yarn draw-off device 6.
  • the embodiment of an air-jet spinning machine 1 shown in FIG. 2 differs from the air-spinning machine according to FIG. 1 only in that the spinning stations 2 have neither a workstation's own suction nozzle nor a workstation's own yarn end preparation device, but that the supply of the workstations 2 by a spin interruption by an automatic working, so-called service unit 10 takes place, which is guided on rails 1 1, 12 and along the work stations 2 is movable.
  • the service unit 10 positioned at the relevant job 2 takes with its suction nozzle 39, the thread end 37 of the accumulated after the spinning interruption on the cheese 9 thread 36 and transferred the recorded thread end 37 to a serviceaggregigenigene Fadenendvor washerungs worn 40th
  • the thread end 37 of the thread 36 is then prepared for a subsequent piecing operation.
  • suction nozzle of the service unit may transfer the picked-up thread to a workstation's own yarn end preparation device.
  • FIG. 3 shows a side view and a larger scale of an air-spinning device 5 suitable for carrying out the method according to a preferred embodiment during the normal spinning process.
  • the air-jet spinning device 5 shown in section is preceded by a drafting device 4 for forgiving a sliver 25.
  • a drafting device 4 for forgiving a sliver 25.
  • Faserbandlaufraum R behind the air-spinning device 5 a single motor and reversible drivable yarn withdrawal device 6 is installed, which ensures that the manufactured thread 36 can be transported in the direction of the package 9 and in the opposite direction.
  • a thread preparation device 40 In the area of the thread take-off device 6, a thread preparation device 40, not shown in FIGS. 3 and 4, is additionally arranged, which prepares the thread end 37 of the finished thread 36, which has been retrieved through the suction nozzle 39, for the subsequent piecing process.
  • Fadenendvorkungs wornen 40 are known in principle and relatively extensively described for example in DE 35 18 316 A1 or in DE 102 02 781 A1. As will be explained in more detail later with reference to FIG. 5, such a thread end preparation device 40 has a pneumatically acted upon holding and dissolving tube 31.
  • the air-spinning device 5 consists essentially of a two-part outer housing 14, 15, an expansion housing 16, a nozzle block 17, a sliver guide 18 and a hollow spinning cone 19.
  • the expansion housing 16 forms in conjunction with the front housing part 14 of the outer housing a front annular space 20 which is connected via a pneumatic line 21 to a pressure source 22 and in conjunction with the rear housing part 15 of the outer housing an expansion space 28 is.
  • the annular space 20 is pneumatically connected continuously with at least one Blas Kunststoffdüse 23, which are arranged in the nozzle block 17.
  • the air blowing nozzle 23 is in the region of the inlet opening 35 of the spinning cone "19 directed tangentially to the head 24 of the spinning cone 19 that is established on that a rotating air flow.
  • the spinning cone 19 is preferably made of a highly wear-resistant material, for example a technical ceramic material ,
  • the pneumatic line 21 is equipped with a valve 32, the actuation of which is preferably carried out by a spinning station own control device 38 which is connected via corresponding control lines to the valve.
  • prior art spinning process passes through each stored in a sliver can 3 sliver 25 on its way to the cheese 9, first the drafting 4, where it is strongly warped.
  • the drawn fiber sliver 25 is then transferred into the area of the inlet opening 27 of the air spinning device 5 via the pair of delivery rollers 26 of the drafting system 4 and is sucked into the air spinning device 5 under the influence of a vacuum flow prevailing there.
  • the stretched sliver 25 via the sliver guide 18 and the nozzle block 17 reaches the inlet opening 35 of the hollow spinning cone "19 and is drawn through the forming within the spinning cone 19 yarn 36 into the spinning cone nineteenth
  • the sliver 25 is in Area of the head 24 of the spinning cone '19 exposed to the influence of a rotational flow, which is generated by the exiting the nozzle block 17 air flow.
  • the valve 32 is opened.
  • the sliver 25 is continuously drawn into the hollow spinning cone 19, wherein the edge fibers are helically wound around the core fibers of the sliver 25.
  • the thread 36 produced thereby is pulled out of the air-spinning device 5 by means of the thread withdrawal device 6 and subsequently wound up into a cross-wound bobbin 9.
  • the yarn end preparation device has
  • the receiving housing 47 in turn has an annular space 46, to which a compressed-air line 42 is connected via a pneumatic line 41.
  • a valve 43 is switched on, which is connected via a control line 44, for example, to the (not shown in FIGS. 5 to 7).
  • control device 38 of the workstation 2 is connected.
  • the holding and Auflöserschreib- chen 31 is equipped with at least one tuyere 45, which communicates with the annular space 46 in connection.
  • a thread must first be inserted into a holding and dissolving tube 31 in order to prepare its thread end for a thread joining operation. That is, the yarn 36 retrieved by a suction nozzle 39 from a cheese 9 is provided by the suction nozzle 39 to the yarn end preparing means 40 so as to be pneumatically threaded into the holding and dissolving tube 31.
  • the Fadenendvorberei- processing device 40 may, as indicated by way of example in Fig. 5 to 7, cooperate with at least one cutting device 50 which cuts the retrieved thread 36 as needed.
  • valve 43 In the course of the cutting process, the valve 43 is driven and blown through the blowing nozzle 45 compressed air in the holding and Auflöserschreibchen 31 to thread the cut end of the thread 37 in the holding and Auflöserschreibchen 31 pneumatically or suck.
  • the threaded end of the thread 37 is freed of yarn twist and loose fibers in the holding and dissolving tube.
  • a clamping device can likewise be provided, which clamps the thread in a known manner before the cutting process.
  • the clamping device can be combined with the cutting device in a further preferred manner.
  • the yarn end preparation device 40 is coupled to a yarn guide channel 60 for passing the yarn 36, wherein the yarn guide channel 60 in the fiber belt running direction R between the air spinning device 5 and the Fadenendvor washerungs- device 40 is disposed directly adjacent to this.
  • the sliver running direction R is identical to the running direction of the thread in the spinning operation of the air-spinning machine, in which the thread 36 is spun by means of the air-spinning device 5.
  • the yarn guide channel 60 according to the embodiment shown in FIG. 5 comprises a first channel section 62 and a second channel section 64 with the interposition of a channel connection section 66.
  • the first channel section 62 and the channel connection section 66 are received by a housing 70.
  • the housing 70 has a fastening portion, not shown, for fastening the yarn guide channel 60 to a frame or housing 100 of a workstation 2 of the air spinning machine 1, as shown by way of example in FIG.
  • a first end 64A of the second channel section 64 terminates in the housing 70 sealingly with the interposition of an O-ring 80.
  • a second end 64B of the second channel section 64 terminates sealingly in the receiving housing 47 of the thread end preparation device 40, as shown in FIG Interlayer of another O-ring 80, wherein the second end 64B bears directly against the associated end of the holding and Auflöserschreibchens 31 and forms with this a common channel passage for the thread 36 and the thread end 37.
  • the channel connecting portion 66 includes a Fadenumlenkabexcellent 67 for deflecting the thread 36 between the first 62 and second channel portion 64.
  • the Fadenumlenkabites 67 is configured cross-sectionally arcuate, wherein the protruding into the housing 70 and connected to the channel connecting portion 66 of the end 64A 64 of the second channel section over the a cross-sectionally circular thread deflection section 67 is coupled to a first end 62A of the first channel section 62 connected to the channel connection section 66 for passing the thread 36 between the air spinning device 5 and the thread end preparation device 40.
  • the yarn guide channel 60 thus forms a thread running path partially einhausenden section.
  • an angle of less than 180 °, in the illustrated embodiment, of less than 90 °, is thereby formed between the first 62 and second channel section 64.
  • the Fadenleitkanal 60 is characterized compact form.
  • the attachment portion can be easily provided on one side of the Fadenleitkanals 60, which faces away from the angle enclosing side.
  • the housing 70 further comprises a receptacle for a compressed air connection 72, for example in the form of an injector, via which compressed air via a junction 68 in the first channel section 62 can be supplied to generate pneumatic overpressure, wherein simultaneously creates a suction in the second channel section 64.
  • the junction 68 adjoins the first end 62A of the first channel section 62 and supplies the compressed air in parallel, in particular congruent, to a thread guide axis of the first channel section 62 and transversely to a thread guide axis of the second channel section 64.
  • the thread guide axis is the axis along which the thread is guided in the thread guide channel 60 or in the respective channel sections 62, 64, 66.
  • the second end 62B of the first channel section 62 adjoins a nozzle insert 74 accommodated in the housing 70, which can preferably be inserted and removed in a non-destructively replaceable manner.
  • a nozzle insert 74 accommodated in the housing 70, which can preferably be inserted and removed in a non-destructively replaceable manner.
  • the guided from the first channel section 62 with compressed air yarn end 37 is blown in the direction of a spaced from the output of the nozzle insert 74 opposite hopper entrance 76.
  • the distance between the output of the nozzle insert 74 and the funnel input 76 is unchangeable according to an embodiment relative to each other and according to a further embodiment, in particular variably adjustable, whereby each reducing the intensity of the Yarn end 37 conductive compressed air can be achieved.
  • a portion of the compressed air conducting the yarn end 37 may escape in the space formed between the exit of the nozzle insert 74 and the funnel entrance 76, while the remaining portion directs the yarn end 37 into the funnel entrance 76.
  • the hopper entrance 76 follow in the direction of the air spinning device 5 according to this embodiment, two further yarn passages 77, 78, between each of which further gaps for the escape of a defined portion of the compressed air are formed before the thread end 37 enter the air spinning device 5 against the Fadenband- or thread running direction R. can.
  • the funnel entrance 76 with the intermediate thread passages 77, 78 are held by means of fastening screws 79 between the housing 70 and the air spinning device 5.
  • the air-spinning device 5 and the housing 70 are coupled together.
  • a position of the funnel entrance 76 and / or the intermediate thread passages 77, 78 along the mounting screws can be adjusted variably in an appropriate manner to adjust the proportion of escaping compressed air in the individual sections.
  • the thread or the prepared thread end 37 can be guided in a gentle manner to the air-spinning device 5.
  • the yarn end 37 prepared as described above and transferred to the air spinning device 5 is then connected to the fiber sliver 25 presented by the drafting device 4.
  • the supply of the prepared thread end 37 ends when the prepared thread end 37, as shown in Fig. 4, slightly spaced before the inlet opening 35 of the spinning cone " 19 is positioned within the air spinning device 5.
  • the thread take-off device 6 is a single motor driven, for example.
  • the stepper motor is driven so that by means of detecting the number of steps of the stepping motor, the thread take-off 6 is reversible, ie opposite to the prevailing in the spinning operation yarn withdrawal direction to a defined needs-based return of the Threaded end 37 accompanied by the prevailing in the Fadenleitkanal 60 air flow along the direction of the yarn draw-off device 6 to the air spinning device 5 direction to be able to effect the predetermined position nd of the inlet opening 35 19 a connected to the control device 38 sensor may be provided by means of which the proper positioning of the thread end 37 can be also confirmed the spinning cone.
  • the control device 38 causes a switchover of the valves 32 and 34 such that the nozzle block 17 is again supplied with compressed air.
  • the drafting unit 4, which is also driven by a single motor, and the thread withdrawal device 6 are activated in such a way that a free end of the sliver 25 first comes into contact with the prepared thread end 37 of the thread 36 and swirls the sliver 25 with the prepared thread end 37 of the thread 36 and thereby with one another be connected, that a deductible new thread is formed, which can be deducted defined by means of the thread withdrawal device 6 from the air-spinning device 5.
  • the piecing process thus goes into the normal spinning process.
  • FIG. 6 and 7 show a yarn guide channel 90 according to a further embodiment.
  • This yarn guide channel 90 differs structurally from the yarn guide channel 60 shown in FIG. 5 essentially through the arrangement location of the junction 98.
  • the junction 98 in comparison with the yarn guide channel 60 shown in FIG. 5 is in the holding and dissolving tube 31 in FIG Thread running direction R upstream section arranged.
  • the confluence 98 is designed in the form of an annular gap directed counter to the yarn running direction R, in order to introduce the compressed air to be injected into the yarn guide channel 60 in the direction of the air spinning device 5 or one opposite the direction of yarn travel R.
  • the channel section comprising the junction 98 forms the channel connection section 96 of the yarn guide channel 90.
  • the passage connecting portion 96 includes another annular space 97 which is coupled to the mouth 98 for supplying the compressed air.
  • the annular space 97 is coupled via an opening 48 formed in the receiving housing 47 with a further pneumatic line 92, which ends in a receptacle 49 provided for this receptacle housing adjacent to the opening 48.
  • the channel connecting portion 96 is disposed near the holding and dissolving tube 31 with the interposition of the second channel portion 94.
  • the second channel portion 94 is coupled in this embodiment via an interposed nozzle member 93 with the holding and Auflöserschreibchen 31 for passing the yarn end 37.
  • the channel connection section 96 adjoins the first channel section 92 on a side facing away from the second channel section 94.
  • the first channel section 92 in this exemplary embodiment is therefore structurally identical to the second channel section 64 of the yarn guide channel 60 described with reference to FIG. 5.
  • the first channel portion 92 may be integrally formed with the channel connection portion 96 in an alternative manner.
  • the first channel section 92 is followed in the direction of the air spinning device 5, a housing 70 which is approximately identical to the described in connection with FIG. 5 housing 70 with the Fadenumlenkabêt 67 and the nozzle insert 74 but without the junction 68 and leading to the junction 68 injector 72nd is trained.
  • a housing 70 which is approximately identical to the described in connection with FIG. 5 housing 70 with the Fadenumlenkabites 67 and the nozzle insert 74 but without the junction 68 and leading to the junction 68 injector 72nd is trained.
  • the thread deflection section 67 has a passage closed by a cover element 71, via which the thread deflection section 67 and thus the thread deflection is accessible.
  • Fadenumlenkabitese 67 can be used in the housing 70 or interchangeable provided for the housing 70 via the passage.
  • a fixing of the Fadenumlenkabitess 67 in the housing 70 by means of the cover member 71 take place.
  • the Fadenumlenkabites 67 is in this embodiment, essentially biconic, also known as Diaboloform formed.
  • the configuration of this specifically biconical as well as any other shape of the Fadenumlenkabitess 67 may be suitably selected according to the type of yarn to be guided.
  • the side surfaces of the biconical shape leading to the yarn guide surface section may have a concave or convex curvature in cross-section or, alternatively, may be designed to be of straight cross-section.
  • the width of the thread guide surface section extending perpendicular to the thread deflection direction can be suitably selected to suit the type of yarn to be processed.
  • the radius forming the thread deflection can also be suitably selected for the type of yarn.
  • the housing 70 is also followed by the nozzle insert 74, the funnel entrance 76 and the further thread passages 77, 78 in the direction of the air spinning device 5 in a manner as shown in and described in connection with FIG.
  • FIGS. 5 to 7 shows, by way of example, a yarn guide channel 60 as shown in FIGS. 5 to 7 in the installed state at a workstation 2 of the air-jet spinning machine 1.
  • the deflected execution of Fadenleitkanals 60 according to this embodiment space-saving between the other arranged at the workplace 2 facilities can be placed.
  • the yarn guide channel is even more compact ausgestaltbar according to an embodiment, not shown, for example by the second channel portion with the holding and Auflöserschreib- be combined so that the holding and Auflöserschreibchen the second channel section forms, the junction, for example in the form of an annular gap at the end of the holding and Auflöserschreibchens is positioned or formed in the end of the holding and Auflöserschreib- Chen.
  • compressed air can be supplied via the junction to suck in the one supplied by the suction nozzle 39 end of thread and immediately prepare the thread end 37 or dissolve and on the other hand to guide the prepared end of the thread 37 in the Fadenleitkanal 60 pneumatically.
  • a gentle or less aggressive preparation of the thread end 37 can be achieved.
  • a compressed air connection to be provided only for the dissolution of the thread end 37 can be saved.
  • the housing can be configured as a swivel joint in order to be able to modify the angle enclosed by the thread deflection section as needed to the installation site and / or the installation process.
  • the junction or additionally a further junction in the region of the first channel section may be arranged and configured in such a way that the supply of compressed air takes place transversely to the thread guide axis of the first channel section.
  • the first and second channel sections may extend in different planes so as to ensure a reliable, unimpeded passage of the suction nozzle on the drafting device and on the second channel section for feeding the captured thread end into the area of the yarn end preparation device.
  • an exemplary embodiment comprises a "and / or" link between a first feature and a second feature
  • this can be read so that the embodiment according to one embodiment, both the first feature and the second feature and according to another embodiment, either only the first Feature or only the second feature.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung nach einer Spinnunterbrechung, einen Fadenleitkanal sowie einen solchen Fadenleitkanal umfassende Luftspinnmaschine. Der Luftspinnvorrichtung ist in Faserbandlaufrichtung ein Streckwerk zum Verziehen eines Faserbandes vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung gesponnenen Fadens nachgeschaltet. Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass nach einer Spinnunterbrechung das auf eine Auflaufspule aufgelaufene Fadenende des gesponnenen Fadens mittels einer Saugdüse aufgenommen und an eine in Faserbandlaufrichtung der Luftspinnvorrichtung nachgeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung überführt wird, das Fadenende in der Fadenendvorbereitungseinrichtung bearbeitet und anschließend in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus` überstellt wird, das Fadenende pneumatisch zur Eintrittsöffnung des Spinnkonus` transportiert und dort innerhalb der Luftspinnvorrichtung beabstandet vor der Eintrittsöffnung positioniert wird, das Steckwerk der betreffenden Arbeitsstelle hochgefahren und dabei das Faserband durch eine Faserbandführung des Düsenblocks in den Bereich der Eintrittsöffnung des Spinnkonus` befördert und dort an das vorbereitete Fadenende des gesponnenen Fadens angesponnen wird.

Description

VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINER LUFTSPINNVORRICHTUNG, FADENLEITKANAL UND LUFTSPINNMASCHINE UMFASSEND EINEN SOLCHEN FADEN LEITKANAL
Die Erfindung betrifft zum einen ein Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung nach einer Spinnunterbrechung. Der Luftspinnvorrichtung ist ein Streckwerk zum Verziehen eines Faserbandes in Faserbandlaufrichtung vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung gesponnenen Fadens nachgeschaltet.
Zum anderen betrifft die Erfindung einen Fadenleitkanal zur Anordnung zwischen einer Spinnvorrichtung und einer eine Auflaufspule erzeugenden Spulvorrichtung einer Textilmaschine wie bspw. einer Luftspinnmaschine sowie eine solche Luftspinnmaschine. Der Fadenleitkanal eignet sich insbesondere zur Durchführung des Verfahrens, wobei der Fadenleitkanal einen Durchgangskanal zum Durchleiten eines zwischen der Spinnvorrichtung und der Spulvorrichtung verlaufenden Fadens ausbildet.
In der Textilindustrie sind im Zusammenhang mit der Herstellung textiler Fäden verschiedene Verfahren und Spinnvorrichtungen bekannt. Seit langem weit verbreitet und überaus bewährt sind beispielsweise Ringspinnmaschinen und/oder Offenend-Rotorspinnmaschinen. Des Weiteren sind, insbesondere im Zusammenhang mit der Verarbeitung synthetischen Garnmaterials, auch so genannte Luftspinnmaschinen bekannt.
Die vorstehend genannten Spinnverfahren bzw. die zugehörigen Spinnverfahren sind in der Patentliteratur auch in zahlreichen Patentschriften relativ ausführlich beschrieben.
In der DE 40 36 1 19 C2 ist beispielsweise eine Luftspinnvorrichtung einer Luftspinnmaschine beschrieben, die über einen eingangsseitig angeordneten Düsenblock sowie über eine nachgeschaltete rotierbar gelagerte hohle Spinnspindel verfügt. Der Düsenblock weist dabei neben Lufteinblasdüsen zur Erzeugung einer umlaufenden Luftströmung noch eine Faserbandführung auf, die für ein zugeführtes Faserband als Drallstopp wirkt.
Die durch die Lufteinblasdüsen initiierte umlaufende Luftströmung führt während des Spinnprozesses im Bereich der Fasereintrittsöffnung des Düsenblocks zu einer Saugströmung, die das Einführen des in einem vorgeschalteten Streckwerk verzogenen Faserbands in die Luftspinnvorrichtung begünstigt. Das heißt, das in die Luftspinnvorrichtung eingeführte Faserband ge- langt durch den Düsenblock zur Einlassöffnung einer während des Spinnprozesses rotierenden, durch einen Antriebsriemen beaufschlagten hohlen Spinnspindel.
Beim Eintreten des Faserbandes in die rotierende Spinnspindel werden die freien Faserenden mittels des umlaufenden Luftstroms um den kegelförmig ausgebildeten Spindelkopf der rotierenden Spinnspindel geschlungen und wickeln sich während des Einziehens des Fadens in die Spindel spiralförmig um so genannte Kernfasern. Das bedeutet, während des Spinnprozesses bilden die Kernfasern gemeinsam mit den so genannten Umwindefasern einen neuen Faden.
Eine vergleichbare Vorrichtung zur Herstellung eines Fadens mittels eines umlaufenden Luftstroms ist auch durch die DE 199 26 492 A1 bekannt. Diese bekannte Luftspinnvorrichtung weist allerdings keinen rotierbar gelagerten, sondern einen stationären Spinnkonus auf.
Auch bei dieser Luftspinnvorrichtung wird das zu verspinnende Faserband über eine in einem Düsenblock angeordnete Faserbandführung in die Luftspinnvorrichtung eingeführt und gelangt in eine Einlassöffnung eines stationär angeordneten hohlen Spinnkonus.
Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit der DE 40 36 1 19 C2 beschrieben, wird auch bei dieser bekannten Vorrichtung das Faserband im Bereich der Einlassöffnung des Spinnkonus einem umlaufenden Luftstrom ausgesetzt, der durch im Düsenblock angeordnete Luftein- blasöffnungen initiiert wird. Der umlaufende Luftstrom legt die freien Faserenden des Faserbandes dann, wie bekannt, um den Kopf des Spinnkonus und unterstützt außerdem das Einführen des Faserbandes in die Luftspinnvorrichtung. Auch bei dieser bekannten Luftspinnvorrichtung schlingen sich die freien Faserenden spiralförmig als so genannte Umwindefasern um die Kernfasern und bilden dabei einen Faden.
Kommt es bei einer solchen Luftspinnvorrichtung zu einer Unterbrechung des Spinnprozesses, beispielsweise aufgrund eines Bruches des zugeführten Faserbandes, oder weil der gesponnene Faden durch einen kontrollierten Schnitt eines Fadenreinigers getrennt wurde, muss im Zuge des der Behebung der Spinnunterbrechung dienenden nachfolgenden Anspinnvorgangs zunächst das Fadenende des bereits gesponnenen, in der Regel auf eine zugehörige Kreuzspule aufgelaufenen Fadens zurückgeholt und durch die Luftspinnvorrichtung hindurch bis in den Bereich des Streckwerkes transportiert werden. Als Transportmedium innerhalb der Luftspinnvorrichtung kommt dabei oft eine entgegen der betriebsmäßigen Transportrichtung des Fadens gerichtete Luftströmung zum Einsatz. In der DE 10 201 1 053 810 A1 ist beispielsweise eine Luftspinnvorrichtung beschrieben, bei der das Transportmedium durch eine Druckluftquelle erzeugt wird. Bei dieser bekannten Luftspinnvorrichtung strömt die Druckluft durch einen in den Spinnkonus der Luftspinnvorrichtung integrierten Injektionskanal, der zum Beispiel in den Fadenabzugskanal des Spinnkonus mündet. Das heißt, für den Rücktransport eines Fadenendes durch die Luftspinnvorrichtung wird der Injektionskanal mit Druckluft beaufschlagt, die im Fadenabzugskanal des Spinnkonus einen in Richtung des Streckwerkes gerichteten Saugluftstrom hervorruft, der das Fadenende eines von der Kreuzspule der Arbeitsstelle zurückgeholten Fadens zum Lieferwalzenpaar eines vor der Luftspinnvorrichtung angeordneten Streckwerkes fördert.
Ein solcher in den Spinnkonus einer Luftspinnvorrichtung integrierter Injektorkanal zeichnet sich zwar durch eine recht gute Funktionssicherheit aus, allerdings ist die Herstellung eines derartigen in den Spinnkonus integrierten Injektionskanals fertigungstechnisch relativ anspruchsvoll und damit verhältnismäßig kostspielig.
Eine Luftspinnvorrichtung zur Herstellung eines Fadens mittels eines umlaufenden Luftstroms ist auch in der DE 10 2007 009 074 A1 beschrieben. Auch diese Luftspinnvorrichtung verfügt über einen in einem Spinngehäuse angeordneten hohlen Spinnkonus sowie über einen mit Druckluft beaufschlagbaren Düsenblock zur Erzeugung eines umlaufenden Luftstromes. Allerdings weist das Spinngehäuse dieser bekannten Luftspinnvorrichtung außerdem einen Expansionsraum auf, der mit einem Abluftkanal versehen ist. Für den Anspinnvorgang ist an den Abluftkanal eine Druckluftquelle anschließbar, während der Düsenblock gleichzeitig von der Druckluftversorgung trennbar ist. Das heißt, durch Druckluft, die über den Abluftkanal in das Spinngehäuse eingeblasen wird, wird im Expansionsraum eine Luftströmung erzeugt, die entlang des Spinnkonus in Richtung auf die im Düsenblock angeordnete Faserbandführung verläuft. Dadurch entsteht im Bereich der Eintrittsöffnung des Spinnkonus" ein Sog, mit dem ein Faden entgegen der Spinnrichtung durch den Spinnkonus hindurch transportierbar ist.
Das bedeutet, die Luftspinnvorrichtung gemäß DE 10 2007 009 074 A1 macht sich den Umstand zunutze, dass der Expansionsraum zur Abführung der während des Spinnprozesses über den Düsenblock eingebrachte Druckluft einen Abluftkanal aufweist, der im Zusammenhang mit dem Anspinnvorgang zusätzlich im Sinne einer Injektordüse nutzbar ist. Die Herstellung einer solchen Luftspinnvorrichtung ist insgesamt relativ einfach und damit kostengünstig.
Luftspinnmaschinen, die mit den vorstehend beschrieben Luftspinnvorrichtungen ausgestattet sind, weisen insbesondere bei der Verarbeitung synthetischen Garnmaterials relativ gute Wir- kungsgrade auf. Allerdings sind die Verfahren, die bei den bekannten Luftspinnvorrichtungen im Zusammenhang mit dem Wiederanspinnen nach einer Spinnunterbrechung zum Einsatz kommen, um das verstreckte Faserband wieder mit dem bereits gefertigten Faden zu verbinden, durchaus verbesserungswürdig.
In der EP 1 072 702 A2 ist als Stand der Technik zum Beispiel eine Luftspinnvorrichtung beschrieben, bei der nach einer Spinnunterbrechung das Fadenende des bereits gesponnenen Fadens mittels eines Transferarms in die Nähe der Auslassöffnung des als Spindel bezeichneten Spinnkonus transportiert wird. Anschließend wird der Faden durch ein Saugelement, das in Fadenlaufrichtung vor der Luftspinnvorrichtung positioniert ist, angesaugt. Das heißt, der Faden wird entgegen der während des Spinnprozesses üblichen Fadenlaufrichtung durch den Spinnkonus befördert und in das Saugelement gesaugt. In das Saugelement wird auch das im Streckwerk bearbeitete aus dem Streckwerk austretende Faserband eingesaugt und im Saugelement mit dem Faden verschlungen. Die beiden verschlungenen Faserelemente werden anschließend zum endgültigen Verbinden in den Spinnkonus der Luftspinnvorrichtung gesaugt.
Bei diesem bekannten Verfahren treten während der Vorbereitungsphase zur Fadenverbindung allerdings häufig Fehler auf, die die Bildung einer Fadenverbindung stören oder sogar verhindern. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, dass der Fadenabschnitt, der die Verbindung zwischen Faden und Faserband enthält, deutlich erkennbar dicker ist, als der übrige Faden. Da eine derartige Dickstelle im Endprodukt, zum Beispiel in einem Gewebe, oft störend auffällt, stellt sie einen erheblichen Qualitätsmangel dar.
Ein vergleichbares Verfahren zum Verbinden eines verzogenen Faserbandes mit einem gesponnenen Faden nach einer Spinnunterbrechung ist auch in der DE 103 35 651 A1 beschrieben.
Bei diesem bekannten Verfahren wird nach einer Spinnunterbrechung der gesponnene Faden zunächst rückwärts, das heißt, entgegen der während des Spinnprozesses üblichen Fadenlaufrichtung, durch ein stillstehendes, hinter der Luftspinnvorrichtung angeordnetes Abzugswalzenpaar sowie die Luftspinnvorrichtung hindurch zu einem ebenfalls stillstehenden vor der Luftspinnvorrichtung installierten Streckwerk befördert. Das Fadenende wird dann mit vorgebbarer Länge zwischen dem geöffneten Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes positioniert und das Fadenende vorbereitet. Anschließend wird das Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes geschlossen und das Streckwerk sowie das Abzugswalzenpaar gestartet, mit der Folge, dass das vorbereitete Fadenende des Fadens in das Faserband eingewalzt und mit diesem verbunden wird.
Auch bei diesem bekannten Ansetzverfahren entsteht eine Verbindungsstelle, die dicker ist als der übrige Faden und somit einen nicht unerheblichen Qualitätsmangel darstellt.
Um das Auftreten derartiger Fehler beim Wiederanspinnen einer Luftspinnvorrichtung zu minimieren, ist außerdem bereits vorgeschlagen worden, beim Anspinnen einer Luftspinnvorrichtung mit einem Hilfsfaden zu arbeiten.
Bei einem solchen, beispielsweise In der DE 10 2005 022 187 A1 beschriebenen Verfahren erfolgt das Einführen des Hilfsfadens in die Luftspinnvorrichtung in zwei Stufen. In einer ersten Stufe wird der Hilfsfaden mittels einer Injektorströmung zunächst von vorne durch den Faserbandkanal eines Düsenblocks befördert und dann in einer zweiten Stufe in den Spinnkonus der Luftspinnvorrichtung eingeführt, wobei das Einführen des Hilfsfadens in den Spinnkonus durch Beaufschlagen des Spinnkonus mit Unterdruck erfolgt, der durch eine Saugeinrichtung initiiert wird, die im Bereich der Ausgangsöffnung des Spinnkonus" positioniert ist.
Die zur Durchführung dieses Verfahrens eingesetzte Luftspinnvorrichtung besteht aus zwei verschiebbar gelagerten Baukomponenten, die während des Einführens des Hilfsfadens in den Faserbandkanal des Düsenblocks sowie bei dem Einführen des Hilfsfadens in den Spinnkonus etwas beabstandet voneinander positioniert sind. Das heißt, der Hilfsfaden kann jeweils manuell erfasst und problemlos in den Düsenblock bzw. in den Spinnkonus eingeführt werden. Nach dem Einführen des Hilfsfadens wird die Luftspinnvorrichtung geschlossen und der Anspinnvorgang gestartet. Das im Streckwerk verzogene Faserband wird dabei an den Hilfsfaden angewalzt und mit diesem sicher durch die Luftspinnvorrichtung befördert, wobei ein neuer Faden erstellt wird. Anschließend werden sowohl der Hilfsfaden als auch die Verbindungsstelle Hilfsfaden/Faserband wiederentfernt und der neue Faden mittels einer Fadenspleißvorrichtung nahezu garngleich mit einem von der Kreuzspule zurückgeholten Oberfaden verbunden.
Mit dem in der DE 10 2005 022 187 A1 beschriebenen Verfahren lassen sich sowohl die Anspinnvorgänge von Luftspinnvorrichtungen sicherer gestalten, als auch qualitativ gute Fadenverbindungsstellen erstellen. Allerdings ist auch hier der konstruktive Aufwand an den Arbeitsstellen, der notwendig wird, um das vorstehend beschriebene Verfahren vorteilhaft zum Einsatz bringen zu können, relativ hoch. Ausgehend von wie beispielhaft vorstehend beschriebenen Luftspinnvorrichtungen soll mit der Erfindung eine Möglichkeit bereitgestellt werden, mittels welcher nach einer Spinnunterbrechung eine Erstellung neuer, qualitativ verbesserter Anspinner unter Ausnutzung handelsüblicher Luftspinnvorrichtungen ermöglicht wird, wobei die zugehörige Luftspinnvorrichtung bezüglich ihres konstruktiven Aufwandes insbesondere möglichst einfach gehalten ist und zuverlässig funktioniert.
Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird dafür ein Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung, welcher ein Streckwerk zum Verziehen eines Faserbandes in Faserbandlaufrichtung vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung gesponnenen Fadens nachgeschaltet ist, vorgeschlagen. Gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren wird nach einer Spinnunterbrechung das auf eine Auflaufspule, im Allgemeinen als Kreuzspule bezeichnet, aufgelaufene Fadenende des gesponnenen Fadens mittels einer Saugdüse aufgenommen und an eine in Faserbandlaufrichtung der Luftspinnvorrichtung nachgeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung überführt. In der Fadenendvorbereitungseinrichtung wird das Fadenende bearbeitet und anschließend in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus" überstellt, von wo aus das Fadenende mittels der einzelmotorisch antreibbaren Fadenabzugseinrichtung, welche dazu gemäß der vorliegenden Erfindung reversibel antreibbar ausgelegt ist, zur Eintrittsöffnung des Spinnkonus" transportiert und dort innerhalb der Luftspinnvorrichtung beabstandet vor der Eintrittsöffnung positioniert wird. Im Anschluss wird das Steckwerk der betreffenden Arbeitsstelle hochgefahren und dabei das Faserband durch die Faserbandführung des Düsenblocks in den Bereich der Eintrittsöffnung des Spinnkonus" befördert und dort an das vorbereitete Fadenende des gesponnenen Fadens angesponnen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des vorgeschlagenen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das vorgeschlagene Verfahren hat insbesondere den Vorteil, dass es erfolgreich zum Einsatz gebracht werden kann, ohne dass vorher neue, aufwendige Entwicklungen an den Luftspinnvorrichtungen notwendig sind. Das heißt, durch die Verwendung von aus dem Textilmaschinenbau seit langem bekannter und bewährter Bauelemente, wie eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung, eine Saugdüse und/oder ein Halte- und Auflöseröhrchen einhergehend mit einer relativ einfachen und geringfügigen Modifikation einer bekannten Luftspinnvorrichtung kann auf relativ einfache Weise eine zuverlässige, kostengünstige Luftspinnvorrichtung erstellt werden, die eine problemlose Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens ermöglicht. Durch das vorgeschlagene Verfahren kann dabei außerdem sichergestellt werden, dass die beim Anspinnen erstellten Faserband/Fadenverbindungen gegenüber vergleichbaren Verbindungen bekannter Verfahren qualitativ verbessert sind.
In bevorzugter Ausführungsform wird das nach einer Spinnunterbrechung auf die Auflaufspule aufgelaufene Fadenende des gesponnenen bzw. fertiggestellten Fadens mittels einer Saugdüse aufgenommen, die jeweils Bestandteil jeder der Arbeitsstellen der Luftspinnmaschine ist.
Allerdings kann in einer alternativ bevorzugten Ausführungsform auch vorgesehen sein, dass das auf die Auflaufspule aufgelaufene Fadenende mittels einer Saugdüse aufgenommen wird, die Bestandteil eines die zahlreichen Arbeitsstellen einer Luftspinnmaschine versorgenden, fahrbaren Serviceaggregates ist.
Die bevorzugte Ausführungsform, bei der an jeder Arbeitsstelle eine arbeitsstelleneigene Saugdüse angeordnet ist, hat dabei den Vorteil, dass durch eine solche Konstruktion unnötige Wartezeiten zuverlässig vermieden werden können, was sich positiv auf den Wirkungsgrad der Luftspinnmaschine auswirkt. Das heißt, auch wenn es an der Luftspinnmaschine an mehreren Arbeitsstellen gleichzeitig zu einer Spinnunterbrechung kommt, kann durch die Saugdüse der jeweils betroffenen Arbeitsstelle stets sofort der auf die Auflaufspule aufgelaufene Faden zur Luftspinnvorrichtung zurückgeholt, vorbereitet und anschließend unverzüglich der Anspinnvorgang an der Arbeitsstelle gestartet werden.
Wenn die Saugdüse Bestandteil eines die zahlreichen Arbeitsstellen einer Luftspinnmaschine versorgenden, fahrbaren Serviceaggregates ist, ergibt dies eine sehr kostengünstige Einrichtung. Allerdings kann in einem solchen Fall die Gefahr bestehen, dass eine Arbeitsstelle eine Zeitlang unversorgt bleibt, weil das Serviceaggregat noch an einer anderen Arbeitsstelle beschäftigt ist, an der ebenfalls ein Anspinnvorgang durchzuführen ist.
Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn die Vorbereitung des Fadenendes für den Anspinnvorgang durch eine Fadenendvorbereitungseinrichtung erfolgt, die mit einem so genannten Halte- und Auflöseröhrchen zur Vorbereitung des Fadenendes des gesponnenen Fadens für den Anspinnvorgang ausgestattet ist. Solche, beispielsweise in der DE 35 18 316 A1 oder der DE 102 02 781 A1 relativ ausführlich beschriebenen Halte- und Auflöseröhrchen stellen seit langem bekannte und im Textilmaschinenbau bewährte Bauteile dar. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform gegeben, bei welcher das Streckwerk der Arbeitsstelle einzelmotorisch antreibbar ist, um das Faserband definiert zuführen zu können. Weiter bevorzugt ist das Streckwerk reversibel antreibbar, um im Bedarfsfall eine Korrektur der Faserbandzuführung bzw. ein definiertes Rückziehen des zugeführten Faserbandes zu ermöglichen. . Durch ein solch definiertes Zuführen des Faserbandes kann sichergestellt werden, dass einerseits das Faserband zunächst relativ vorsichtig an das vorbereitete Fadenenden des Fadens herangeführt und mit diesem verbunden wird und dass andererseits nach einer bestimmten Zeitspanne, mit anderen Worten nach einer gewissen Einlaufphase, die Luftspinnvorrichtung wieder mit normaler Arbeitsgeschwindigkeit produzieren kann. Die Antriebe des Streckwerkes als auch der Fadenabzugseinrichtung sind in bevorzugter Weise unabhängig voneinander bspw. über eine Zentralsteuerung der Spinnmaschine oder über eine Arbeitsstellen eigene Steuerung ansteuerbar, um so ein effektives und bedarfsgerechtes Zusammenwirken dieser beiden Einrichtungen zu ermöglichen.
Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird, insbesondere zur Durchführung eines wie vorstehend beschriebenen Verfahrens nach einem der bevorzugten Ausführungsformen, ein Fadenleitkanal zur Anordnung zwischen einer Spinnvorrichtung und einer eine Auflaufspule erzeugenden Spulvorrichtung einer Spinnmaschine wie bspw. einer Luftspinnmaschine vorgeschlagen, wobei der Fadenleitkanal einen Durchgangskanal zum Durchleiten eines zwischen der Spinnvorrichtung und der Spulvorrichtung verlaufenden Fadens ausbildet. Der Fadenleitkanal weist mehrere miteinander gekoppelte, pneumatisch beaufschlagbare Kanalabschnitte umfassend wenigstens einen ersten Kanalabschnitt, einen zweiten Kanalabschnitt und einen zwischen dem ersten und zweiten Kanalabschnitt angeordneten Kanalverbindungsabschnitt auf, wobei der Kanalverbindungsabschnitt eine Einmündung zum Zuführen von Druckluft in den Fadenleitkanal zum Erzeugen eines pneumatischen Überdruckes in dem ersten Kanalabschnitt einhergehend mit einer pneumatischen Sogwirkung in dem zweiten Kanalabschnitt umfasst. Der erste Kanalabschnitt, der zweite Kanalabschnitt und der Kanalverbindungsabschnitt können aus jeweils einzelnen oder mehreren zusammengesetzten Elementen ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich dazu kann wenigstens einer dieser Abschnitte in Verbindung mit wenigstens einem weiteren Abschnitt des Fadenleitkanals aus einem einstückigen, integralen Bauteil ausgestaltet sein. Weiterhin alternativ können wenigstens zwei dieser Abschnitte aus einem einstückigen, integralen Bauteil ausgeformt sein
Mit anderen Worten ist der Fadenleitkanal ausgebildet, in einem definierten Bereich zwischen der Spinnvorrichtung und der Spulvorrichtung, insbesondere zwischen der Spinnvorrichtung und üblicherweise einem dieser nachgeschalteten Fadenabzugsvorrichtung, angeordnet wer- den zu können, womit wenigstens ein Abschnitt eines zwischen diesen Vorrichtungen verlaufenden Fadenlaufwegs durch den Fadenleitkanal verläuft. Hinsichtlich des vorstehend beschriebenen Verfahrens nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird in bevorzugter Weise unter Verwendung des Fadenleitkanals mit dem Schritt des Überstellens des bearbeiteten Fadenendes in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus' das Fadenende durch den Fadenleitkanal hindurch in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus' überstellt. Eine Überstellung des Fadenendes kann vorzugsweise mittels der einzelmotorisch und reversibel angetriebenen Fadenabzugseinrichtung erfolgen.
Die in dem Kanalverbindungsabschnitt angeordnete Einmündung ermöglicht vorteilhafterweise im Besonderen ein automatisches Leiten mittels pneumatischen Begleitens eines in den Fadenleitkanal eingebrachten Fadenendes. Die Einmündung kann vorzugsweise als Bohrung oder als Ringspalt ausgestaltet sein. Abhängig von der Anordnung des ersten und zweiten Kanalabschnittes kann das eingebrachte Fadenende dadurch entweder in Richtung der Spinnvorrichtung oder in Richtung der Spulvorrichtung pneumatisch geleitet werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist der Spinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung, welche identisch zu der Faserbandlaufrichtung ist, zunächst der erste Kanalabschnitt, anschließend der Kanalverbindungsabschnitt und dann der zweite Kanalabschnitt nachgeschaltet. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform kann somit im Zuge eines Anspinnvorgangs ein in dem zweiten Kanalabschnitt eingebrachtes Fadenende über den ersten Kanalabschnitt in Richtung der Spinnvorrichtung pneumatisch geleitet werden.
Nach einer alternativ bevorzugten Ausführungsform kann der Spinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung zunächst der zweite Kanalabschnitt, anschließend der Kanalverbindungsabschnitt und dann der erste Kanalabschnitt nachgeschaltet sein. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform kann somit im Zuge eines Spieissvorganges ein in dem zweiten Kanalabschnitt eingebrachtes Fadenende über den ersten Kanalabschnitt in Richtung der Spulvorrichtung pneumatisch geleitet werden. Dadurch kann in weiter bevorzugter Weise zwischen dem Fadenleitkanal und der Spulvorrichtung bspw. eine längstens aus dem technischen Gebiet der Spulmaschinen bekannte Spieissvorrichtung zum Verbinden zweier Fadenenden vorgesehen werden. Dabei könnte nach einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform eine Spieissvorrichtung an einem die Arbeitsstellen der Spinnmaschine versorgenden Serviceaggregat oder pro Arbeitsstelle vorgesehen werden. Dazu wäre zusätzlich lediglich eine Vorrichtung zum Verbringen des aus dem Fadenleitkanal geleiteten Fadenendes zu der Spieissvorrichtung vorzusehen, wie bspw. ein ebenfalls aus dem technischen Gebiet der Spulmaschinen bekanntes Greiferrohr. Mittels einer solch bevorzugten Ausführungsform wird es ermöglicht, im Falle eines Fadenbruchs von einem An- spinnprozess abzusehen und die Fadenverbindung mittels einer Spieissverbindung herzustellen.
Gemäß einer alternativ bevorzugten Ausführungsform weist der Fadenleitkanal, vorzugsweise der Kanalverbindungsabschnitt, eine zweite Einmündung auf, welche der ersten Einmündung derart entgegenwirkt, dass Druckluft in den Fadenleitkanal zum Erzeugen eines pneumatischen Überdruckes anstelle des ersten Kanalabschnittes in dem zweiten Kanalabschnitt einhergehend mit einer pneumatischen Sogwirkung anstelle des zweiten Kanalabschnittes in dem ersten Kanalabschnitt zugeführt wird. Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter einem ersten Kanalabschnitt ein solcher Kanalabschnitt des Fadenleitkanals verstanden, in welchem durch Zuführen von Druckluft über die zugeordnete Einmündung ein pneumatischer Überdruck erzeugt wird. Unter einem zweiten Kanalabschnitt wird entsprechend ein solcher Kanalabschnitt des Fadenleitkanals verstanden, in welchem durch Zuführen von Druckluft über die zugeordnete Einmündung bzw. weitere Einmündung eine Sogwirkung erzeugt wird. Ein und derselbe Kanalabschnitt des Fadenleitkanals bildet demnach abhängig von der Zuführung der Druckluft über die Einmündung oder über die weitere Einmündung einen ersten oder zweiten Kanalabschnitt aus. Die erste Einmündung und die zweite Einmündung sind dazu in bevorzugter Weise bedarfsgerecht gesteuert mit Druckluft beaufschlagbar ausgelegt. Mittels einer solch bevorzugten Ausführungsform kann eine Vorrichtung bereitgestellt werden, mittels welcher im Falle eines Fadenbruchs bedarfsgerecht zwischen einem Anspinnprozess und einer Spieissverbindung ausgewählt werden kann. Die Auswahl kann programmtechnisch bzw. steuerseitig derart eingestellt oder einstellbar sein, dass abhängig von einem Ort der Faserband- bzw. Fadenunterbrechung der Anspinnprozess oder die Spieissverbindung durchgeführt wird. Als Auswahlkriterium können natürlich weitere, textiltechnologisch sinnvolle Kriterien hergenommen werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Fadenleitkanal, insbesondere der Kanalverbindungsabschnitt einen Fadenumlenkabschnitt zum Umlenken des Fadens auf. Eine Durchgangsachse eines Kanalabschnitts des Fadenleitkanals, insbesondere des ersten Kanalabschnitts, auf einer Seite des Fadenumlenkabschnitts, welche sich entlang des in dem Kanalabschnitt bzw. des ersten Kanalabschnitts verlaufenden Fadenlaufwegs bzw. Fadenleitachse erstreckt, verläuft dabei in einer Projektionsebene quer, also mit einem eingeschlossenen Winkel ungleich 180°, zu einer entsprechenden Durchgangsachse eines auf der anderen Seite des Fadenumlenkabschnitts angeordneten Kanalabschnitts des Fadenleitkanals, insbesondere des zweiten Kanalabschnitts. Dadurch kann der Fadenleitkanal als auch insgesamt die Spinnmaschine im Bereich des Fadenleitkanals platzsparender ausgebildet werden.
In weiter bevorzugter Weise kann eine Einmündung derart vorgesehen und mit dem Fadenleitkanal ausgebildet sein, dass sich eine Durchgangsachse der Einmündung, welche senkrecht zu einer von der Einmündungsöffnung aufgespannten Durchgangsebene verläuft, parallel, weiter bevorzugt kongruent, zu der Fadenleitachse bzw. der Durchgangsachse des ersten Kanalabschnitts und quer zu der Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnitts erstreckt. Die Überdruck- und Sogwirkung lassen sich somit effektiv in dem jeweiligen ersten und zweiten Kanalabschnitt unter Vermeidung bzw. durch Verringerung ansonsten störender Strömungswirbel erzeugen. Ferner kann ein mit der Einmündung zusammenwirkender Druckluftanschluss von außen problemlos zugänglich an dem Fadenleitkanal angeordnet oder mit diesem ausgebildet werden.
Weiterhin kann der Fadenleitkanal nach einer bevorzugten Ausführungsform einen Befestigungsabschnitt zum, insbesondere lösbaren, Befestigen des Fadenleitkanals an einem Gehäuse- oder Rahmenabschnitt einer Arbeitsstelle der Spinnmaschine aufweisen. Der Fadenleitkanal kann modular an der Spinnmaschine angeordnet und nach der weiter bevorzugten Ausführungsform im Bedarfsfall auch ausgetauscht bzw. demontiert werden.
Weiter bevorzugt bildet der Befestigungsabschnitt ein Gehäuse zur Aufnahme wenigstens des Fadenumlenkabschnitts aus oder ist an einem solchen Gehäuse angeordnet. Damit kann der Fadenleitkanal kompakter ausgestaltet werden. Beispielsweise kann das Gehäuse zudem den der Einmündung bzw. der weiteren Einmündung zugeordneten Druckluftanschluss aufweisen. Weiterhin bevorzugt kann das Gehäuse den der Spinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung am na- hesten gelegenen Kanalabschnitt des Fadenleitkanals beherbergen, wodurch zusätzliche Dichtmaßnahmen wie bspw. O-Ringe oder dergleichen reduzierbar und der Fadenleitkanal an sich konstruktiv einfacher ausgestaltbar ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Fadenendvorbereitungseinrichtung mit wenigstens einem Halte- und Auflöseröhrchen zum Vorbereiten des Fadenendes vorgesehen, wobei das Halte- und Auflöseröhrchen an einem der Auflaufspule nahen Ende des Fadenleitkanals angeordnet oder ausgebildet ist. Halte- und Auflöseröhrchen sind weithin bekannt, weswegen auf eine detaillierte Beschreibung der Ausgestaltung dieser im Folgenden verzichtet werden kann. Im Zuge eines Anspinnvorgangs kann das Fadenende vor Eintritt in den Kanalverbindungsabschnitt mittels des Halte- und Auflöseröhrchens zunächst aufgelöst bzw. vorbe- reitet und anschließend in Richtung der Spinnvorrichtung im bereits aufgelösten bzw. vorbereiteten Zustand geleitet werden.
Vorteilhafterweise formt das wenigstens eine Halte- und Auflöseröhrchen einen Kanalabschnitt des Fadenleitkanals, insbesondere den zweiten Kanalabschnitt aus. Dadurch kann der Fadenleitkanal kompakter und konstruktiv weiter vereinfacht ausgebildet werden. Dabei kann die Einmündung in weiter bevorzugter Weise angrenzend zu dem Halte- und Auflöseröhrchen angeordnet sein. Dadurch lässt sich ein Druckluftanschluss, welcher nur zum Zuführen von Druckluft zum Auflösen bzw. Vorbereiten des Fadenendes vorzusehen wäre, einsparen. Denn mittels der Einmündung kann zum Einen die Einfädelung des Fadenendes in das Halte- und Auflöseröhrchen einhergehend mit dem Auflösen bzw. Vorbereiten des Fadenendes und zum anderen das pneumatische Leiten des vorbereiteten Fadenendes über den ersten Kanalabschnitt in die Spinnvorrichtung ermöglicht werden. Die Druckluftzufuhr kann dabei in bevorzugter Weise automatisch geregelt sein, um die für den Auflöseprozess und den Fadenleitvorgang ggf. unterschiedlich erforderliche Druckluftintensität automatisch bereitzustellen. Dafür kann bei Bedarf in weiter bevorzugter Weise ein Druckluftsensor zur Erfassung der vorherrschenden Druckluftintensität geeignet angeordnet sein.
Weiterhin bevorzugt ist nach einer Ausführungsform ein der Spinnvorrichtung nahes Ende des Fadenleitkanals düsenartig ausgebildet oder grenzt an ein düsenartig ausgebildetes Element an. Das düsenartige Ende des Fadenleitkanals kann nach einer bevorzugten Ausführungsform durch das entsprechende Ende des der Spinnvorrichtung in Fadenlaufrichtung am nahesten gelegenen Kanalabschnitts ausgebildet. Das düsenartige Element kann bevorzugt derart ausgebildet sein, dass das düsenartige Element ein Einsatzelement ausformt, welches weiter bevorzugt am Fadenleitkanalende zerstörungsfrei einsetz- und entnehmbar ist. So kann entsprechend einer zu produzierenden Garnart ein geeignetes Düsenende zum definiert pneumatischen Leiten des Fadenendes in Richtung der Spinnvorrichtung eingesetzt werden, ohne den Fadenleitkanal an sich austauschen zu müssen.
Weiter bevorzugt ist das der Spinnvorrichtung nahe Ende des Fadenleitkanals bzw. das düsenartige Element beabstandet zu einem Trichtereingang eines zu der Spinnvorrichtung führenden Fadenleittrichters angeordnet, wobei der Abstand derart gewählt ist, dass ein das der Spinnvorrichtung nahe Ende des Fadenleitkanals bzw. des düsenartigen Elements verlassende Fadenende mittels der in dem Kanalverbindungsabschnitt erzeugten Druckluft wenigstens in den Trichtereingang leitbar ist. Die das Fadenende begleitende Druckluft kann somit beim Verlassen des Fadenleitkanals und vor Eintritt in den Bereich der Spinnvorrichtung in ihrer Stärke geeignet abgeschwächt bzw. kontrolliert werden. Vorzugsweise folgt dem Trichtereingang in Richtung der Spinnvorrichtung wenigstens ein weiterer Fadendurchgang, dessen Fadendurchgangseingang beabstandet zu einem Ausgang des dem Trichtereingang in Richtung der Spinnvorrichtung folgenden Trichterausgangs angeordnet ist. Somit lässt sich eine weitere bedarfsgerecht kontrollierbare Abschwächung der Stärke der das Fadenende begleitenden Druckluft erreichen.
Nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Luftspinnmaschine vorgeschlagen, welche eine Luftspinnvorrichtung zum Spinnen eines Fadens aus einem zugeführten Faserband, eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung zum Abziehen des Fadens aus der Luftspinnvorrichtung und eine Spulvorrichtung zum Aufspulen des gesponnenen Fadens umfasst. Die Luftspinnmaschine weist ferner einen Fadenleitkanal nach einem der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen auf, wobei der Fadenleitkanal zwischen der Luftspinnvorrichtung und der nachgeschalteten Spulvorrichtung, insbesondere zwischen der Luftspinnvorrichtung und der der Spulvorrichtung vorgeschalteten, einzelmotorisch antreibbaren Fadenabzugsvorrichtung, angeordnet ist. Die Fadenabzugseinrichtung ist zum Zuführen des Fadens in Richtung der Luftspinnvorrichtung zusätzlich reversibel antreibbar und entsprechend ansteuerbar ausgelegt. Nach einer alternativen Ausführungsform kann die Fadenabzugseinrichtung durch eine einzelmotorisch antreibbare Spulvorrichtung ausgestaltet sein. Mit einer solchen Luftspinnmaschine nach dem dritten Aspekt lassen sich die vorstehend beschriebenen Vorteile in gleicher weise erreichen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 in Vorderansicht eine Luftspinnmaschine mit Arbeitsstellen, die zur Versorgung ihrer Luftspinnvorrichtung jeweils eine arbeitsstelleneigne Saugdüse und eine Fadenendvorbereitungseinrichtung aufweisen,
Fig. 2 in Vorderansicht eine alternative Ausführungsform einer Luftspinnmaschine mit
Arbeitsstellen, die durch ein fahrbares Serviceaggregat versorgt werden, wobei das Serviceaggregat eine Saugdüse zur Aufnahme eines auf die Kreuzspule aufgelaufenen Fadens sowie eine Fadenendvorbereitungseinrichtung aufweist,
Fig. 3 schematisch, im Schnitt, eine Luftspinnvorrichtung während des Spinnbetriebes, Fig. 4 die Luftspinnvorrichtung gemäß Fig.3 während des Anspinnvorgangs,
Fig. 5 einen Fadenleitkanal nach einem Ausführungsbeispiel, welche bei einer wie in
Fig. 1 und 2 gezeigten Luftspinnmaschine eingesetzt werden kann,
Fig. 6 einen Fadenleitkanal nach einem Ausführungsbeispiel in einer geschnittenen perspektivischen Draufsicht,
Fig. 7 den in Fig. 6 gezeigten Fadenleitkanal in einer geschnittenen perspektivischen
Seitenansicht, und
Fig. 8 einen wie in Fig. 6 und 7 gezeigten Fadenleitkanal im montierten Zustand an einer Arbeitsstelle einer Luftspinnmaschine.
Die Fig. 1 zeigt schematisch in Vorderansicht eine üblicherweise als Kreuzspule 9 bezeichnete Auflaufspule herstellende Textilmaschine, im vorliegenden Fall eine Luftspinnmaschine 1 .
Derartige Textilmaschinen 1 weisen zwischen maschinenendseitig angeordneten Maschinengestellen 13A, 13B eine Vielzahl von Arbeitsstellen 2 auf. Diese in Reihe nebeneinander angeordneten, in der Regel identisch ausgebildeten Arbeitsstellen 2 sind auch als Spinnstellen bekannt. An jeder der Arbeitsstellen 2 ist eine Spinnkanne 3 positioniert, die mit einem Vorrat an Vorlagematerial, beispielsweise mit Faserband 25, ausgestattet ist.
Die Arbeitsstellen 2 verfügen des Weiteren jeweils über ein Streckwerk 4, eine Luftspinnvorrichtung 5, eine Fadenabzugseinrichtung 6, einen Garnreiniger 7 sowie über eine Fadenchangiereinrichtung 8, die dafür sorgt, dass der in der Luftspinnvorrichtung 5 aus dem Faserband 25 gesponnene bzw. gefertigte Faden 36 in sich kreuzenden Lagen auf eine Auflaufspule 9 gewickelt wird. Die während des Spinnprozesses entstehende, sogenannte Kreuzspule 9 ist dabei jeweils, wie üblich, in einem (nicht dargestellten) Spulenrahmen gehalten und wird durch einen (ebenfalls nicht dargestellten) Spulenantrieb rotiert.
Jede der Arbeitsstellen 2 ist außerdem mit einer Saugdüse 39 ausgestattet, die es ermöglicht, ein nach einer Spinnunterbrechung auf die Kreuzspule 9 aufgelaufenes Fadenende 37 eines gefertigten Fadens 36 aufzunehmen und an eine im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 angeordnete, so genannte Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 zu überführen. Die in Fig.2 dargestellte Ausführungsform einer Luftspinnmaschine 1 unterscheidet sich von der Luftspinnmaschine gemäß Fig. 1 lediglich dadurch, dass die Spinnstellen 2 weder eine arbeitsstelleneigene Saugdüse, noch eine arbeitsstelleneigene Fadenendvorbereitungseinrichtung aufweisen, sondern dass die Versorgung der Arbeitsstellen 2 nach einer Spinnunterbrechung durch ein selbsttätig arbeitendes, so genanntes Serviceaggregat 10 erfolgt, das auf Schienen 1 1 , 12 geführt und entlang der Arbeitsstellen 2 verfahrbar ist. Das heißt, im Falle einer Spinnunterbrechung positioniert sich das Serviceaggregat 10 an der betreffenden Arbeitsstelle 2, nimmt mit seiner Saugdüse 39 das Fadenende 37 des nach der Spinnunterbrechung auf die Kreuzspule 9 aufgelaufenen Fadens 36 auf und überführt das aufgenommene Fadenende 37 an eine serviceaggregateigene Fadenendvorbereitungseinrichtung 40. In der Fadenendvorbe- reitungseinrichtung 40 des Serviceaggregats 10 wird das Fadenende 37 des Fadens 36 dann für einen nachfolgenden Anspinnvorgang vorbereitet.
In weiterer, in den Ausführungsbeispielen nicht dargestellten Ausführungsform kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die Saugdüse des Serviceaggregates den aufgenommen Faden an eine arbeitsstelleneigene Fadenendvorbereitungseinrichtung übergibt.
Die Fig. 3 zeigt in Seitenansicht sowie einem größeren Maßstab eine zur Durchführung des Verfahrens nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel geeignete Luftspinnvorrichtung 5 während des normalen Spinnprozesses.
Wie ersichtlich, ist der im Schnitt dargestellten Luftspinnvorrichtung 5 ein Streckwerk 4 zum Verzeihen eines Faserbandes 25 vorgeschaltet. In Faserbandlaufrichtung R hinter der Luftspinnvorrichtung 5 ist eine einzelmotorisch und reversibel antreibbare Fadenabzugseinrichtung 6 installiert, die dafür sorgt, dass der gefertigte Faden 36 in Richtung der Auflaufspule 9 und in dazu entgegengesetzter Richtung befördert werden kann.
Im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 ist außerdem eine in den Figuren 3 und 4 nicht dargestellte Fadenvorbereitungseinrichtung 40 angeordnet, die das durch die Saugdüse 39 zurückgeholte Fadenende 37 des fertigen Fadens 36 für den nachfolgenden Anspinnvorgang vorbereitet.
Solche Fadenendvorbereitungseinrichtungen 40 sind im Prinzip bekannt und beispielsweise in der DE 35 18 316 A1 oder in der DE 102 02 781 A1 relativ ausführlich beschrieben. Wie später anhand der Fig.5 näher erläutert werden wird, verfügt eine solche Fadenendvorbe- reitungseinrichtung 40 über ein pneumatisch beaufschlag bares Halte- und Auflöseröhrchen 31.
Wie in Fig.3 dargestellt, besteht die Luftspinnvorrichtung 5 im Wesentlichen aus einem zweiteiligen Außengehäuse 14, 15, einem Expansionsgehäuse 16, einem Düsenblock 17, einer Faserbandführung 18 sowie einem hohlen Spinnkonus 19.
Das Expansionsgehäuse 16 bildet dabei in Verbindung mit dem vorderen Gehäuseteil 14 des Außengehäuses einen vorderen Ringraum 20, der über eine Pneumatikleitung 21 an eine Überdruckquelle 22 angeschlossen ist und in Verbindung mit dem hinteren Gehäuseteil 15 des Außengehäuses einen Expansionsraum 28 steht.
Während der Expansionsraum 28 über einen Abluftkanal 29 indirekt mit der Umgebungsatmosphäre verbunden ist, ist der Ringraum 20 pneumatisch durchgängig mit wenigstens einer Blasluftdüse 23 verbunden, die im Düsenblock 17 angeordnet sind.
Die Blasluftdüse 23 ist dabei im Bereich der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus" 19 tangential so auf den Kopf 24 des Spinnkonus' 19 gerichtet, dass sich an diesem eine rotierende Luftströmung einstellt. Der Spinnkonus 19 ist vorzugsweise aus einem hochverschleißfesten Material gefertigt, beispielsweise einem technischen Keramikwerkstoff.
Zur Steuerung der Druckluftzufuhr ist die Pneumatikleitung 21 mit einem Ventil 32 ausgestattet, dessen Betätigen vorzugsweise durch eine spinnstelleneigene Steuervorrichtung 38 erfolgt, die über entsprechende Steuerleitungen mit dem Ventil verbunden ist.
Während des normalen, in der Fig.3 dargestellten, vorbekannten Spinnvorganges durchläuft das jeweils in einer Spinnkanne 3 bevorratete Faserband 25 auf seinem Weg zur Kreuzspule 9 zunächst das Streckwerk 4, wo es stark verzogen wird. Über das Ausgangswalzenpaar 26 des Streckwerks 4 wird das verstreckte Faserband 25 dann in den Bereich der Eingangsöffnung 27 der Luftspinnvorrichtung 5 überführt und unter dem Einfluss einer dort anstehenden Unterdruckströmung in die Luftspinnvorrichtung 5 eingesaugt. Innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 gelangt das verstreckte Faserband 25 über die Faserbandführung 18 sowie den Düsenblock 17 zur Eintrittsöffnung 35 des hohlen Spinnkonus" 19 und wird durch den sich innerhalb des Spinnkonus' 19 bildenden Faden 36 in den Spinnkonus 19 hineingezogen. Das Faserband 25 ist dabei im Bereich des Kopfes 24 des Spinnkonus' 19 dem Einfluss einer Rotationsströmung ausgesetzt, die durch den aus dem Düsenblock 17 austretenden Luftstrom erzeugt wird. Zur definierten Zuleitung dieses durch die Druckluftquelle 22 initiierten Luftstromes zum Düsenblock 17 ist das Ventil 32 geöffnet. Um während des Spinnprozesses das Abströmen des über den Düsenblock 17 einströmenden Luftstromes durch den Abluftkanal 29 an die Umgebungsatmosphäre oder an eine maschineneigene Absaugung zu ermöglichen, ist ein über eine entsprechende Steuerleitung mit der Steuervorrichtung 38 verbundenes Ventil 34 geöffnet.
Während des Spinnprozesses wird aufgrund der kontinuierlichen Bewegung des Faserbandes 25 in Faserbandlaufrichtung R das Faserband 25 fortlaufend in den hohlen Spinnkonus 19 eingezogen, wobei die Randfasern schraubenförmig um die Kernfasern des Faserbandes 25 geschlungen werden. Der dadurch gefertigte Faden 36 wird mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 aus der Luftspinnvorrichtung 5 gezogen und anschließend zu einer Kreuzspule 9 aufgewickelt.
Wenn es während des Spinnprozesses zu einer Spinnunterbrechung kommt, zum Beispiel aufgrund eines Bruches des Faserbandes 25 oder aufgrund eines kontrollierten Schnittes des bereits gesponnenen Fadens 36 durch den Garnreiniger 7, muss vor einem Neustart des Spinnprozesses zunächst ein Anspinnvorgang durchgeführt werden.
Zur Durchführung eines Anspinnvorgangs wird bekanntlich einerseits das verstreckte Faserband 25 und anderseits der auf die Kreuzspule 9 aufgelaufene, bereits fertiggestellte Faden 36 benötigt.
Gemäß dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird im Zuge eines Ausführungsbeispiels nach einer Spinnunterbrechung, zum Beispiel durch eine arbeitsstelleneigene Saugdüse
39 der betroffenen Arbeitsstelle 2 zunächst das Fadenende 37 des bereits fertiggestellten Fadens 36 von der Kreuzspule 9 zurückgeholt und in eine mit einem Halte- und Auflöseröhrchen 31 ausgestattete, vorzugsweise der Luftspinnvorrichtung 5 in Faserbandlaufrichtung R nachgeschaltet angeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 überführt, wie beispielhaft mit Figuren 5 bis 8 gezeigt. In dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 wird das Fadenende 37 weitestgehend von Drehung und losen Fasern befreit.
Wie im Einzelnen den Fig. 5 bis 7 entnehmbar, verfügt die Fadenendvorbereitungseinrichtung
40 dazu über ein in einem Aufnahmegehäuse 47 angeordnetes Halte- und Auflöseröhrchen 31. Das Aufnahmegehäuse 47 weist seinerseits einen Ringraum 46 auf, an den über eine Pneumatikleitung 41 eine Druckluftquelle 42 angeschlossen ist. In die Pneumatikleitung 41 ist ein Ventil 43 eingeschaltet, das über eine Steuerleitung 44 zum Beispiel an die (in Fig.5 bis 7 nicht darge- stellte) Steuereinrichtung 38 der Arbeitsstelle 2 angeschlossen ist. Das Halte- und Auflöseröhr- chen 31 ist mit wenigstens einer Blasdüse 45 ausgestattet, die mit dem Ringraum 46 in Verbindung steht.
Wie an sich bekannt, muss ein Faden zum Vorbereiten seines Fadenendes für einen Fadenverbindungsvorgang zunächst in ein Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingelegt werden. Das heißt, der durch eine Saugdüse 39 von einer Kreuzspule 9 zurückgeholte Faden 36 wird von der Saugdüse 39 so an der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 bereitgestellt, dass er pneumatisch in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingefädelt werden kann. Die Fadenendvorberei- tungseinrichtung 40 kann dazu, wie beispielhaft in Fig. 5 bis 7 angedeutet, mit wenigstens einer Schneideinrichtung 50 zusammenwirken, welche den zurückgeholten Faden 36 bedarfsgerecht ablängt. Im Zuge des Schneidvorganges wird das Ventil 43 angesteuert und über die Blasdüse 45 Druckluft in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingeblasen, um das geschnittene Fadenende 37 in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 pneumatisch einzufädeln bzw. einzusaugen. Das eingefädelte Fadenende 37 wird im Halte- und Auflöseröhrchen von Garndrehung und losen Fasern befreit. Falls erforderliche kann gleichfalls eine Klemmeinrichtung vorgesehen sein, welche den Faden vor dem Schneidvorgang in bekannter Weise klemmt. Die Klemmeinrichtung kann dabei in weiter bevorzugter Weise mit der Schneideinrichtung kombiniert sein.
Wie mit den Fig. 5 bis 8 ferner gezeigt, ist die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 mit einem Fadenleitkanal 60 zum Durchleiten des Fadens 36 gekoppelt, wobei der Fadenleitkanal 60 in Faserbandlaufrichtung R zwischen der Luftspinnvorrichtung 5 und der Fadenendvorbereitungs- einrichtung 40 unmittelbar an diese angrenzend angeordnet ist. Die Faserbandlaufrichtung R ist identisch zu der Laufrichtung des Fadens im Spinnbetrieb der Luftspinnmaschine, bei welchem der Faden 36 mittels der Luftspinnvorrichtung 5 gesponnen wird.
Der Fadenleitkanal 60 nach dem mit Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst einen ersten Kanalabschnitt 62 sowie einen zweiten Kanalabschnitt 64 unter Zwischenlage eines Kanalverbindungsabschnitts 66. Der erste Kanalabschnitt 62 und der Kanalverbindungsabschnitt 66 sind von einem Gehäuse 70 aufgenommen. Das Gehäuse 70 weist einen nicht dargestellten Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Fadenleitkanals 60 an einen Rahmen oder Gehäuse 100 einer Arbeitsstelle 2 der Luftspinnmaschine 1 auf, wie beispielhaft in Fig. 8 gezeigt. Ein erstes Ende 64A des zweiten Kanalabschnitts 64 endet in dem Gehäuse 70 dichtend unter Zwischenlage eines O-Ringes 80. Ein zweites Ende 64B des zweiten Kanalabschnitts 64 endet gemäß dem in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel dichtend in dem Aufnahmegehäuse 47 der Faden- endvorbereitungseinrichtung 40 unter Zwischenlage eines weiteres O-Ringes 80, wobei das zweite Ende 64B direkt an dem zugeordneten Ende des Halte- und Auflöseröhrchens 31 anliegt und mit diesem einen gemeinsamen Kanaldurchgang für den Faden 36 bzw. das Fadenende 37 ausformt.
Der Kanalverbindungsabschnitt 66 umfasst einen Fadenumlenkabschnitt 67 zum Umlenken des Fadens 36 zwischen dem ersten 62 und zweiten Kanalabschnitt 64. Der Fadenumlenkabschnitt 67 ist querschnittlich kreisbogenartig ausgestaltet, wobei das in das Gehäuse 70 hineinragende und mit dem Kanalverbindungsabschnitt 66 verbundene Ende 64A des zweiten Kanalabschnitts 64 über den querschnittlich kreisbogenförmigen Fadenumlenkabschnitt 67 mit einem mit dem Kanalverbindungsabschnitt 66 verbundene ersten Ende 62A des ersten Kanalabschnitts 62 zum Durchleiten des Fadens 36 zwischen der Luftspinnvorrichtung 5 und der Fadenendvorbe- reitungseinrichtung 40 gekoppelt ist. Der Fadenleitkanal 60 bildet damit einen den Fadenlaufweg teilweise einhausenden Abschnitt aus. Zwischen dem ersten 62 und zweiten Kanalabschnitt 64 wird dadurch zudem ein Winkel von kleiner als 180°, im gezeigten Ausführungsbeispiel von kleiner als 90°, ausgebildet. Der Fadenleitkanal 60 ist dadurch kompakt ausbildbar. Der Befestigungsabschnitt kann dabei problemlos an einer Seite des Fadenleitkanals 60 vorgesehen werden, welcher zu der den Winkel einschließenden Seite abgewandt ist.
Das Gehäuse 70 umfasst des Weiteren eine Aufnahme für einen Druckluftanschluss 72 beispielhaft in Form eines Injektors, über welchen Druckluft über eine Einmündung 68 in den ersten Kanalabschnitt 62 zum Erzeugen pneumatischen Überdruckes zuführbar ist, wobei gleichzeitig in dem zweiten Kanalabschnitt 64 eine Sogwirkung entsteht. Die Einmündung 68 grenzt an dem ersten Ende 62A des ersten Kanalabschnitts 62 an und führt die Druckluft parallel, insbesondere kongruent, zu einer Fadenleitachse des ersten Kanalabschnitts 62 und quer zu einer Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnitts 64 zu. Die Fadenleitachse ist dabei die Achse entlang welcher der Faden in dem Fadenleitkanal 60 bzw. in den jeweiligen Kanalabschnitten 62, 64, 66 geleitet wird.
Das zweite Ende 62B des ersten Kanalabschnitts 62 grenzt an einen in dem Gehäuse 70 aufgenommenen Düseneinsatz 74, welcher vorzugsweise zerstörungsfrei auswechselbar einsetz- und demontierbar ist, an. Über diesen Düseneinsatz 74 wird das aus dem ersten Kanalabschnitt 62 mit Druckluft geleitete Fadenende 37 in Richtung eines zu dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 beabstandet gegenüberliegenden Trichtereingangs 76 geblasen. Der Abstand zwischen dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 und dem Trichtereingang 76 ist nach einem Ausführungsbeispiel relativ zueinander unveränderbar und nach einem weiteren Ausführungsbeispiel insbesondere variabel einstellbar, wodurch jeweils eine Verringerung einer Intensität der das Fadenende 37 leitenden Druckluft erreicht werden kann. Mit anderen Worten kann ein Anteil der das Fadenende 37 leitenden Druckluft in dem zwischen dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 und dem Trichtereingang 76 ausgebildeten Zwischenraumes entweichen, während der restliche Anteil das Fadenende 37 in den Trichtereingang 76 leitet. Dem Trichtereingang 76 folgen in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 nach diesem Ausführungsbeispiel zwei weitere Fadendurchgänge 77, 78, zwischen denen jeweils weitere Zwischenräume zum Entweichen eines definierten Anteils der Druckluft ausgebildet sind bevor das Fadenende 37 in die Luftspinnvorrichtung 5 entgegen der Fadenband- bzw. Fadenlaufrichtung R eintreten kann. Der Trichtereingang 76 mit den zwischenliegenden Fadendurchgängen 77, 78 sind mittels Befestigungsschrauben 79 zwischen dem Gehäuse 70 und der Luftspinnvorrichtung 5 gehalten. Mittels der Befestigungsschrauben 79 sind die Luftspinnvorrichtung 5 und das Gehäuse 70 miteinander gekoppelt. Insbesondere kann nach einem weiteren Ausführungsbeispiel eine Position des Trichtereingangs 76 und/oder der zwischenliegenden Fadendurchgänge 77, 78 entlang der Befestigungsschrauben variabel in bedarfsgerechter Weise eingestellt werden, um den Anteil der entweichenden Druckluft in den einzelnen Abschnitten einstellen zu können. Mittels der Anordnung nach einem dieser Ausführungsbeispiele kann der Faden bzw. das vorbereitete Fadenende 37 in schonender weise zu der Luftspinnvorrichtung 5 geleitet werden. Das wie vorstehend vorbereitete und an die Luftspinnvorrichtung 5 überführte Fadenende 37 wird anschließend mit dem von dem Streckwerk 4 vorgelegten Faserband 25 verbunden.
Dabei endet die Zuführung des vorbereiteten Fadenendes 37, wenn das vorbereitete Fadenende 37, wie in Fig. 4 dargestellt, etwas beabstandet vor der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus" 19 innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 positioniert ist. Um sicherzustellen, dass das Fadenende 37 stets ordnungsgemäß positioniert ist, ist die Fadenabzugseinrichtung 6 einzelmotorisch bspw. über einen Schrittmotor angetrieben, wobei der Schrittmotor derart angesteuert wird, dass mittels Erfassung der Anzahl der Schritte des Schrittmotors die Fadenabzugseinrichtung 6 reversibel, also entgegen der im Spinnbetrieb vorherrschenden Fadenabzugsrichtung angetrieben wird, um eine definierte bedarfsgerechte Rückführung des Fadenendes 37 begleitet von der in dem Fadenleitkanal 60 vorherrschenden Luftströmung entlang der von der Fadenabzugseinrichtung 6 zu der Luftspinnvorrichtung 5 weisenden Richtung bis an die vorbestimmte Position bewirken zu können. Vorzugsweise kann im Bereich des Düsenblocks 17 und der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus" 19 ein an die Steuervorrichtung 38 angeschlossener Sensor vorgesehen sein, mittels welchem die ordnungsgemäße Positionierung des Fadenendes 37 zudem bestätigt werden kann. Sobald das Fadenende 37 seine vorbestimmte Position erreicht hat, veranlasst die Steuervorrichtung 38 eine Umschaltung der Ventile 32 und 34 derart, dass der Düsenblock 17 wieder mit Druckluft beaufschlagt wird. Gleichzeitig werden das ebenfalls einzelmotorisch angetriebene Streckwerk 4 und die Fadenabzugseinrichtung 6 derart angesteuert, dass ein freies Ende des Faserbandes 25 zunächst in Kontakt mit dem vorbereiteten Fadenende 37 des Fadens 36 gelangt das Faserband 25 mit dem vorbereiteten Fadenende 37 des Fadens 36 verwirbelt und dabei so miteinander verbunden werden, dass ein abzugsfähiger neuer Faden entsteht, der mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 definiert aus der Luftspinnvorrichtung 5 abgezogen werden kann. Der Anspinnvorgang geht somit in den normalen Spinnprozess über.
Fig. 6 und 7 zeigen einen Fadenleitkanal 90 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel. Dieser Fadenleitkanal 90 unterscheidet sich von dem mit Fig. 5 gezeigten Fadenleitkanal 60 konstruktiv im Wesentlichen durch den Anordnungsort der Einmündung 98. Im Einzelnen ist die Einmündung 98 im Vergleich zu dem mit Fig. 5 gezeigten Fadenleitkanal 60 in einem dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 in Fadenlaufrichtung R vorgeschalteten Abschnitt angeordnet. Die Einmündung 98 ist in Form eines entgegen der Fadenlaufrichtung R gerichteten Ringspaltes ausgestaltet, um die einzublasende Druckluft in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 bzw. einer der Fadenlaufrichtung R entgegengesetzten Richtung in den Fadenleitkanal 60 einzuleiten. Der die Einmündung 98 umfassende Kanalabschnitt bildet im Sinne der vorliegenden Erfindung den Kanalverbindungsabschnitt 96 des Fadenleitkanals 90 aus. Der Kanalverbindungsabschnitt 96 umfasst einen weiteren Ringraum 97, welcher mit der Einmündung 98 zum Zuführen der Druckluft gekoppelt ist. Der Ringraum 97 ist über eine in dem Aufnahmegehäuse 47 ausgebildete Öffnung 48 mit einer weiteren Pneumatikleitung 92 gekoppelt, welche in eine für diese vorgesehene Aufnahme 49 des Aufnahmegehäuses angrenzend zur Öffnung 48 endet.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Kanalverbindungsabschnitt 96 nahe dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 unter Zwischenlage des zweiten Kanalabschnitts 94 angeordnet. Der zweite Kanalabschnitt 94 ist bei diesem Ausführungsbeispiel über ein dazwischen angeordnetes Düsenelement 93 mit dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 zum Durchleiten des Fadenendes 37 gekoppelt.
Der Kanalverbindungsabschnitt 96 grenzt auf einer dem zweiten Kanalabschnitt 94 abgewandten Seite an den ersten Kanalabschnitt 92 an. Der erste Kanalabschnitt 92 ist bei diesem Ausführungsbeispiel folglich konstruktiv identisch wie der zweite Kanalabschnitt 64 des mit Fig. 5 beschriebenen Fadenleitkanals 60 ausgestaltet. Nach einem nicht dargestellten weiteren Aus- führungsbeispiel kann in alternativer Weise der erste Kanalabschnitt 92 mit dem Kanalverbindungsabschnitt 96 einstückig ausgestaltet sein.
Dem ersten Kanalabschnitt 92 folgt in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 ein Gehäuse 70, welches annähernd identisch zu dem in Verbindung mit Fig. 5 beschriebenen Gehäuse 70 mit dem Fadenumlenkabschnitt 67 und dem Düseneinsatz 74 jedoch ohne die Einmündung 68 und dem zu der Einmündung 68 führenden Injektor 72 ausgebildet ist. In diesem Zusammenhang wird mit Blick auf die Ausgestaltung des Gehäuses 70 und des Düseneinsatzes 74 nach diesem Ausführungsbeispiel auf die vorstehende Beschreibung in Verbindung mit der nachfolgenden Beschreibung verwiesen.
Wie in Fig. 6 explizit gezeigt, führt zu dem Fadenumlenkabschnitt 67 ein von einem Deckelelement 71 verschlossener Durchgang, über welchen der Fadenumlenkabschnitt 67 und damit die Fadenumlenkung zugänglich ist. Über den Durchgang können so abhängig von der zu verarbeitenden Garnart unterschiedlich ausgebildete Fadenumlenkabschnitte 67 in das Gehäuse 70 einsetzbar bzw. auswechselbar für das Gehäuse 70 bereitgestellt sein. Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel kann eine Fixierung des Fadenumlenkabschnitts 67 in dem Gehäuse 70 mittels des Deckelelementes 71 erfolgen.
Der Fadenumlenkabschnitt 67 ist bei diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen bikonisch, auch bekannt als Diaboloform, ausgebildet. Die Ausgestaltung dieser spezifisch bikonischen als auch jede andere Form des Fadenumlenkabschnitts 67 kann entsprechend der zu leitenden Garnart geeignet gewählt sein. Beispielsweise können die zu dem Fadenführungsflächenab- schnitt führenden Seitenflächen der bikonischen Form je nach Garnerfordernis querschnittlich eine konkave oder konvexe Wölbung aufweisen oder weiterhin alternativ querschnittlich gerade ausgebildet sein. Die senkrecht zur Fadenumlenkrichtung verlaufende Breite des Fadenfüh- rungsflächenabschnitts kann an die zu verarbeitenden Garnart angepasst geeignet ausgewählt sein. Auch der die Fadenumlenkung ausmachende Radius kann der Garnart angepasst geeignet ausgewählt sein.
Dem Gehäuse 70 folgen in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 ferner in einer wie in Fig. 5 gezeigten und in Verbindung mit dieser beschriebenen und darauf Bezug genommenen Weise der Düseneinsatz 74, der Trichtereingang 76 und die weiteren Fadendurchgänge 77, 78.
Fig. 8 zeigt beispielhaft einen wie in Fig. 5 bis 7 gezeigten Fadenleitkanal 60 im montierten Zustand an einer Arbeitsstelle 2 der Luftspinnmaschine 1. Im Besonderen wird deutlich, dass die umgelenkte Ausführung des Fadenleitkanals 60 nach diesem Ausführungsbeispiel platzsparend zwischen den übrigen an der Arbeitsstelle 2 angeordneten Einrichtungen platzierbar ist.
Der Fadenleitkanal ist nach einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel noch kompakter ausgestaltbar, indem beispielsweise der zweite Kanalabschnitt mit dem Halte- und Auflöseröhr- chen derart kombiniert werden, dass das Halte- und Auflöseröhrchen den zweiten Kanalabschnitt ausbildet, wobei die Einmündung beispielsweise in Form eines Ringspaltes am Ende des Halte- und Auflöseröhrchens positioniert bzw. im Endbereich des Halte- und Auflöseröhr- chens ausgebildet wird. Dadurch kann Druckluft über die Einmündung zugeführt werden, um zum einen das mittels der Saugdüse 39 zugeführte Fadenende einzusaugen und das Fadenende 37 unmittelbar vorzubereiten bzw. aufzulösen und zum anderen das vorbereitete Fadenende 37 in dem Fadenleitkanal 60 pneumatisch zu leiten. Damit kann eine schonende bzw. weniger aggressive Vorbereitung des Fadenendes 37 erreicht werden. Zudem kann ein nur für die Auflösung des Fadenendes 37 vorzusehender Druckluftanschluss eingespart werden.
Die beschriebenen und in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele sind nur beispielhaft gewählt. Unterschiedliche Ausführungsbeispiele können vollständig oder in Bezug auf einzelne Merkmale miteinander kombiniert werden. Auch kann ein Ausführungsbeispiel durch Merkmale eines weiteren Ausführungsbeispiels ergänzt werden. So kann beispielsweise das Gehäuse als Drehgelenk ausgestaltet sein, um den über den Fadenumlenkabschnitt eingeschlossenen Winkel bedarfsgerecht an den Installationsort und/oder den Installationsvorgang verändern zu können. Alternativ dazu kann die Einmündung oder zusätzlich eine weitere Einmündung im Bereich des ersten Kanalabschnitts derart angeordnet und ausgestaltet sein, dass die Druckluftzufuhr quer zu der Fadenleitachse des ersten Kanalabschnitts erfolgt. Weiterhin können nach einem Ausführungsbeispiel der erste und zweite Kanalabschnitt in unterschiedlichen Ebenen verlaufen, um so ein zuverlässiges, ungehindertes Vorbeiführen der Saugdüse an dem Streckwerk und an dem zweiten Kanalabschnitt zum Zuführen des eingefangenen Fadenendes in den Bereich der Fadenendvorbereitungseinrichtung zu gewährleisten.
Umfasst ein Ausführungsbeispiel eine„und/oder" Verknüpfung zwischen einem ersten Merkmal und einem zweiten Merkmal, so kann dies so gelesen werden, dass das Ausführungsbeispiel gemäß einer Ausführungsform sowohl das erste Merkmal als auch das zweite Merkmal und gemäß einer weiteren Ausführungsform entweder nur das erste Merkmal oder nur das zweite Merkmal aufweist.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Betreiben einer Luftspinnvorrichtung (5) nach einer Spinnunterbrechung, wobei der Luftspinnvorrichtung (5) in Faserbandlaufrichtung (R) ein Streckwerk (4) zum Verziehen eines Faserbandes (25) vorgeschaltet und eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung (6) zum Abziehen eines mittels der Luftspinnvorrichtung (5) gesponnenen Fadens (36) nachgeschaltet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
nach einer Spinnunterbrechung das auf eine Auflaufspule (9) aufgelaufene Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) mittels einer Saugdüse (39) aufgenommen und an eine in Faserbandlaufrichtung (R) der Luftspinnvorrichtung (5) nachgeordnete Fadenen- dvorbereitungseinrichtung (40) überführt wird,
das Fadenende (37) in der Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) bearbeitet und anschließend in den Bereich der Austrittsöffnung des Spinnkonus" (19) überstellt wird, das Fadenende (37) mittels der einzelmotorisch und reversibel angetriebenen Fadenabzugseinrichtung (6) zur Eintrittsöffnung (35) des Spinnkonus" (19) transportiert und dort innerhalb der Luftspinnvorrichtung (5) beabstandet vor der Eintrittsöffnung (35) positioniert wird,
das Steckwerk (4) der betreffenden Arbeitsstelle (2) hochgefahren und dabei das Faserband (25) durch eine Faserbandführung (18) des Düsenblocks (17) in den Bereich der Eintrittsöffnung (35) des Spinnkonus" (19) befördert und dort an das vorbereitete Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) angesponnen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das auf die Auflaufspule (9) aufgelaufene Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) mittels einer Saugdüse (39) aufgenommen wird, die jeweils Bestandteil jeder Arbeitsstelle (2) einer Luftspinnmaschine ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das auf die Auflaufspule (9) aufgelaufene Fadenende (37) des gesponnenen Fadens (36) mittels einer Saugdüse (39) aufgenommen wird, die Bestandteil eines die zahlreichen Arbeitsstellen (2) einer Luftspinnmaschine versorgenden, fahrbaren Serviceaggregates (10) ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenendvorberei- tungseinrichtung (40) Halte- und Auflöseröhrchen (31 ) zur Vorbereitung des Fadenendes (37) des gesponnenen Fadens (36) für den Anspinnvorgang aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (4) der betreffenden Arbeitsstelle (5), das das Faserband (25) verzieht, einzelmotorisch und insbesondere reversibel antreibbar ist.
6. Fadenleitkanal (60; 90) zur Anordnung zwischen einer Spinnvorrichtung (5) und einer eine Auflaufspule (9) erzeugenden Spulvorrichtung einer Spinnmaschine (1 ), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Fadenleitkanal (60; 90) einen Durchgangskanal zum Durchleiten eines zwischen der Spinnvorrichtung (5) und der Spulvorrichtung verlaufenden Fadens (36) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass
der Fadenleitkanal (60; 90) mehrere miteinander gekoppelte, pneumatisch beaufschlagbare Kanalabschnitte (62, 64, 66; 92, 94, 96) umfassend wenigstens einen ersten Kanalabschnitt (62; 92), einen zweiten Kanalabschnitt (64; 94) und einen zwischen dem ersten (62; 92) und zweiten Kanalabschnitt (64; 94) angeordneten Kanalverbindungsabschnitt (66; 96) aufweist, wobei der Kanalverbindungsabschnitt (66; 96) eine Einmündung (68; 98) zum Zuführen von Druckluft in den Fadenleitkanal (60; 90) zum Erzeugen eines pneumatischen Überdruckes in dem ersten Kanalabschnitt (62; 92) einhergehend mit einer pneumatischen Sogwirkung in dem zweiten Kanalabschnitt (64; 94) umfasst.
7. Fadenleitkanal (60) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass Fadenleitkanal (60;
90), insbesondere der Kanalverbindungsabschnitt (66), einen Fadenumlenkabschnitt (67) zum Umlenken des Fadens (36) aufweist.
8. Fadenleitkanal (60) nach 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich eine Durchgangsachse der Einmündung (68) parallel, insbesondere kongruent, zu einer Fadenleitachse des ersten Kanalabschnittes (62) und quer zu einer Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnittes (64) erstreckt.
9. Fadenleitkanal (60; 90) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenleitkanal (60; 90) einen Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Fadenleitkanals (60; 90) an einem Gehäuse- oder Rahmenabschnitt (100) einer Arbeitsstelle (2) der Spinnmaschine (1 ) aufweist, wobei der Befestigungsabschnitt insbesondere ein Gehäuse (70) zur Aufnahme wenigstens eines Fadenumlenkabschnitts (67) ausbildet.
10. Fadenleitkanal (60; 90) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, gekennzeichnet durch eine Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) mit wenigstens einem Halte- und Auflöseröhr- chen (31 ) zum Vorbereiten des Fadenendes (37), wobei das Halte- und Auflöseröhrchen (31 ) an einem der Auflaufspule (9) nahen Ende (64B) des Fadenleitkanals (60; 90) angeordnet oder ausgebildet ist.
1 1 . Fadenleitkanal (60; 90) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Halte- und Auflöseröhrchen (31 ) den zweiten Kanalabschnitt (64; 94) ausbildet.
12. Fadenleitkanal (60; 90) nach einem der Ansprüche 6 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein der Spinnvorrichtung (5) nahes Ende (62B) des Fadenleitkanals (60; 90) düsenartig ausgebildet ist oder an ein düsenartig ausgebildetes Element (74) angrenzt.
13. Fadenleitkanal (60; 90) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das der Spinnvorrichtung (5) düsenartig ausgebildete nahe Ende (62B) des Fadenleitkanals (60; 90) bzw. das düsenartig ausgebildete Element (74) beabstandet zu einem Trichtereingang (76) eines zu der Spinnvorrichtung (5) führenden Fadenleittrichters (76, 77, 78) angeordnet ist, wobei der Abstand derart gewählt ist, dass ein das der Spinnvorrichtung (5) nahe Ende des Fadenleitkanals (60; 90) bzw. des düsenartigen Elements (74) verlassende Fadenende (37) mittels der in dem Kanalverbindungsabschnitt (66; 96) erzeugten Druckluft wenigstens in den Trichtereingang (76), und insbesondere zusätzlich in wenigstens einen an den Trichtereingang (76) anschließenden Fadendurchgang (77; 78), welcher beabstandet zu dem Trichtereingang (76) angeordnet ist, leitbar ist.
14. Luftspinnmaschine (1 ) umfassend
eine Luftspinnvorrichtung (5) zum Spinnen eines Fadens (36) aus einem zugeführten Faserband (35),
eine einzelmotorisch antreibbare Fadenabzugseinrichtung (6) zum Abziehen des Fadens (36) aus der Luftspinnvorrichtung (5), und
eine Spulvorrichtung zum Aufspulen des gesponnenen Fadens (36),
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Fadenleitkanal (60; 90) nach einem der vorherigen Ansprüche zwischen der Luftspinnvorrichtung (5) und der nachgeschalteten Spulvorrichtung, insbesondere zwischen der Luftspinnvorrichtung (5) und der der Spulvorrichtung vorgeschalteten, einzelmotorisch antreibbaren Fadenabzugsvorrichtung (6), angeordnet ist, wobei die Fadenabzugseinrichtung (6) zusätzlich zum Zuführen des Fadens (36) in Richtung der Luftspinnvorrichtung (5) reversibel antreibbar ausgelegt und entsprechend ansteuerbar ist.
15. Luftspinnmaschine (1 ) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftspinnmaschine (1 ) ein einzelmotorisch antreibbares Streckwerk (4) zum definierten Verziehen und Zuführen des Faserbandes 35 aufweist, wobei der Antrieb des Streckwerks (4) unabhängig zu dem Antrieb der Faserabzugseinrichtung (6) ansteuerbar ist.
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