EP2660376A1 - Vorrichtung zur Erzeugung eines anspinnfähigen Garnendes an einer Offenend-Spinnvorrichtung - Google Patents

Vorrichtung zur Erzeugung eines anspinnfähigen Garnendes an einer Offenend-Spinnvorrichtung Download PDF

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EP2660376A1
EP2660376A1 EP13001352.7A EP13001352A EP2660376A1 EP 2660376 A1 EP2660376 A1 EP 2660376A1 EP 13001352 A EP13001352 A EP 13001352A EP 2660376 A1 EP2660376 A1 EP 2660376A1
Authority
EP
European Patent Office
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yarn
contact element
rotor
yarn end
spinning
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP13001352.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ralf Siewert
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Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer Germany GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP2660376A1 publication Critical patent/EP2660376A1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a piecemeal yarn end on an open-end spinning device of a rotor spinning machine on which a yarn is spun from a sliver presented, wherein the sliver dissolved by means of an opening roller to the single fiber and fed to a vacuum-charged spinning rotor, twisted and from there on Pulled off draw rolls and wound on a cross-wound bobbin, the device has a contact element for mechanically cutting and preparing the yarn end.
  • Rotor spinning machines have long been known and usually consist of a plurality of juxtaposed in series, similar jobs. Each of these jobs has a spinning and winding device at which the presented in a sliver can sliver is spun into a yarn and wound into a cheese.
  • the presented sliver is fed by means of a sliver feed cylinder of the opening roller, which dissolves the sliver in individual fibers with their clothing and transported to the fiber channel of the spin box.
  • the fiber transport is supported by the negative pressure in the rotor housing, which generates an air flow in the fiber channel, releases the fibers from the dissolving set and conveys them into the rotor via the so-called channel plate adapter.
  • the fibers slip into the collecting groove of the rotor, where they are collected according to the set yarn count, drawn off axially through the draw-off nozzle in the axis of rotation and thus twisted into a yarn and wound onto a cross-wound bobbin.
  • the spinning process must be resumed and the yarn end be re-spun to the fiber ring in the collecting groove of the rotor.
  • This so-called piecing can be done either manually or automatically, and although automatic piecing is the most commonly used method today, rotor spinning machines are still in demand, where piecing must be at least partially manual.
  • the yarn end must be found on the cheese and some layers of the yarn are unwound before using a scala determines the required yarn length, the yarn is shortened accordingly and the yarn is prepared for piecing by the individual fibers are released from the fiber composite.
  • the required yarn length is dependent on the diameter of the rotor.
  • a particular disadvantage of this solution is that the preparation of the yarn end is done by means of an entrained by the operator thread preparation device, which carries the risk that it is lost or forgotten and the yarn end can not be prepared as needed.
  • both the DE-OS 25 34 816 as well as the DE-OS 2,203,198 describe rotor spinning machines where manual piecing is required.
  • the rotor spinning machines have a so-called piecing aid, by means of which the yarn unwound from the cross-wound bobbin after a thread break can be measured to the required length and shortened by means of compressed air and prepared for subsequent piecing.
  • a disadvantage of this method is that the shortening and preparation by means of compressed air can not be realized equally well in all yarns; Especially with coarse yarns, these methods are insufficient.
  • such devices require additional clamping and control elements, which in turn represent a complex and costly solution.
  • a disadvantage of this method is that the separation of the length measurement and shortening there is a risk that the yarn is shortened to an incorrect length and thus piecings arise that do not meet the required quality requirements.
  • the object of the invention is therefore to improve the at least partially manual piecing and the piecings of a rotor spinning machine by eliminating sources of error qualitatively and to simplify handling.
  • a contact element for mechanical cutting and preparation of the yarn end is adjustable within the required Garninn Kunststoffes that the stretched yarn end can be measured directly on the contact element and cut to length. This means that according to the invention, the contact element is adjusted to the required yarn length and the yarn end, which was previously removed from the cheese, tensioned and guided to this contact element and thus forcibly reduced to the required yarn length.
  • the yarn is prepared properly for subsequent piecing.
  • the fibers are released from the yarn composite and are present as individual fibers, so that a pieceable yarn end is formed, which can be well bonded to the fiber ring in the collecting groove of the rotor and similar to the yarn produced during the spinning process.
  • the apparatus has a scale for adjusting the contact element to the required yarn length. Based on the scale, the contact element can be easily brought into the position and locked there, which corresponds to the required yarn length.
  • the device for severing the yarn and preparing the yarn end is mounted in close proximity to the sliver feed. This makes it ergonomically very user-friendly and improves the man-machine interface.
  • FIG. 1 a workstation of a rotor spinning machine 1 is shown.
  • Such spinning machines have a plurality of jobs 2, which are each equipped with a spinning device 7 and a winding device 17.
  • the sliver 4 presented in sliver cans 3 is spun into a yarn 5, which is wound on the winding device 17 to form a cross-wound bobbin 22.
  • the winding device 17 has, as is known, a coil frame 18 for rotatably supporting the sleeve of a cross-wound bobbin 22, a bobbin drive roller 19, a Fadenchangier noise 20 and a device 21 for lifting the cross-wound bobbin 22 from the bobbin drive roller 19.
  • the spinning device 7 essentially has a sliver-intake cylinder 8, a sliver-opening roller 9 and a spinning rotor 10.
  • the spinning rotor 10 is mounted in a support disk bearing 11 and is driven by a machine-tangential belt 12.
  • a thread monitor When viewed in the thread running direction, a thread monitor, not shown, and a thread storage device 14 are also provided behind the thread withdrawal device 13.
  • a device 23 is arranged, the contact element 24 of which permits a defined cutting and preparation of a yarn which has been manually retrieved from the cross-wound bobbin 22.
  • FIG. 2 shows the top view of an open-end spinning device 7 according to the invention in the region of the sliver feed.
  • the opening roller is protected by a cover 16 against the penetration of foreign particles.
  • the sliver draw-in cylinder 8 By means of the sliver draw-in cylinder 8, the sliver 4 is transported by the compressor 15, which compresses the sliver 4 at the outlet opening, in the direction of the opening roller 9.
  • the device 23 which can be vertically adjusted to the respectively required yarn length, is used for mechanically cutting to length and preparing the yarn end 6 for subsequent piecing, which contains a grindstone 24.
  • FIG. 3 Analogous to FIG. 2 is in FIG. 3 likewise a top view of an open-end spinning device 7 according to the invention in the region of the sliver feed, but with a yarn end 6 shortened to the required yarn length and prepared for piecing.
  • the yarn 5 produced in the open-end spinning device 7 is pulled out of the rotor 10 by means of a yarn draw-off device 13 through the draw-off nozzle and the draw-off tube and wound on the winding device 17 to form a cross-wound bobbin 22.
  • the rotor 10 Before each piecing, before the yarn end 6 is returned to the spinning device 7, usually the rotor 10 is cleaned to remove accumulated fibers as well as any debris which has a negative effect on piecing, from the rotor 10. This measure is preventive in order to increase the quality of the yarn.
  • the cleaning of the rotor 10 is known from the prior art and therefore not shown here and described approach.
  • the yarn end 6 of the yarn 5 Since the yarn end 6 of the yarn 5 is usually pulled out of the spinning box due to the high winding speed after yarn breakage, the yarn end 6 has to be found on the cross-wound bobbin 22 raised from the bobbin drive roller 19 and some layers of yarn 5 are unwound.
  • the contact element 24 of the device 23 according to the invention is adjusted to the required yarn length, so that now after a yarn break the yarn coming from the cheese 22 tensioned 22 and stopped at the already set to the required yarn length grindstone 24.
  • the yarn 5 By rubbing the yarn end 6 over the grindstone 24, the yarn 5 shortened to the required yarn length required for piecing and optimally prepared for the subsequent piecing, by loosening the fibers from the fiber composite is effected by grinding and thus a pieceable tuft on the yarn end 6 is formed.
  • This yarn end 6 has to be introduced in the direction of the rotor 10, contrary to the normal drawing direction, through the draw-off tube and the draw-off nozzle.
  • the control device of the work station 2 has been activated via an unillustrated switching element, the sliver feed cylinder 8 is driven and the sliver 4 again the opening roller 9 and thus supplied to the rotor 10, in the collecting groove again forms a fiber ring due to the high centrifugal acceleration.
  • the yarn reserve is released from the mechanical yarn storage, not shown, and the prepared yarn end 6 slides in the rotor groove.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (23) zur Erzeugung eines anspinnfähigen Garnendes an einer Offenend-Spinnvorrichtung (7) einer Rotorspinnmaschine, an der aus einem vorgelegten Faserband (4) ein Garn (5) gesponnen wird, wobei das Faserband mittels einer Auflösewalze (9) bis zur Einzelfaser aufgelöst und einem unterdruckbeaufschlagten Spinnrotor (10) zugeführt, verdreht und von dort über Abzugswalzen abgezogen und auf eine Kreuzspule (22) aufgewickelt wird, wobei die Vorrichtung ein Kontaktelement (24) zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes besitzt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Kontaktelement (24) zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes so innerhalb des benötigten Garnlängenbereiches verstellbar ist, dass das gespannte Garnende auf dem Kontaktelement unmittelbar abgemessen und abgelängt werden kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erzeugung eines anspinnfähigen Garnendes an einer Offenend-Spinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine, an der aus einem vorgelegten Faserband ein Garn gesponnen wird, wobei das Faserband mittels einer Auflösewalze bis zur Einzelfaser aufgelöst und einem unterdruckbeaufschlagten Spinnrotor zugeführt, verdreht und von dort über Abzugswalzen abgezogen und auf eine Kreuzspule aufgewickelt wird, wobei die Vorrichtung ein Kontaktelement zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes besitzt.
  • Rotorspinnmaschinen sind seit langem bekannt und bestehen in der Regel aus einer Vielzahl von in Reihe nebeneinander angeordneten, gleichartigen Arbeitsstellen. Jede dieser Arbeitsstellen verfügt über eine Spinn- und Spulvorrichtung, an der das in einer Spinnkanne vorgelegte Faserband zu einem Garn versponnen und zu einer Kreuzspule aufgewickelt wird.
  • Das vorgelegte Faserband wird mittels eines Faserbandeinzugszylinders der Auflösewalze zugeführt, die mit ihrer Garnitur das Faserband in Einzelfasern auflöst und zum Faserkanal der Spinnbox transportiert. Unterstützt wird der Fasertransport durch den im Rotorgehäuse bestehenden Unterdruck, der im Faserkanal einen Luftstrom erzeugt, die Fasern aus der Auflösegarnitur löst und über den so genannten Kanalplattenadapter gezielt in den Rotor befördert. Durch die Beschleunigung rutschen die Fasern in die Sammelnut des Rotors, werden dort entsprechend der eingestellten Garnfeinheit gesammelt, axial durch die Abzugsdüse in der Drehachse abgezogen und so zu einem Garn verdreht und auf eine Kreuzspule aufgewickelt.
  • Nach einem Stillstand der Rotorspinnmaschine oder nach einem Fadenbruch muss der Spinnvorgang erneut aufgenommen werden und das Garnende wieder an den Faserring in der Sammelnut des Rotors angesponnen werden. Dieses so genannte Anspinnen kann entweder manuell oder automatisch durchgeführt werden und obwohl das automatische Anspinnen heute das meist angewandte Verfahren ist, so werden doch noch immer Rotorspinnmaschinen nachgefragt, an denen das Anspinnen zumindest teilweise manuell erfolgen muss. Dazu muss das Garnende auf der Kreuzspule aufgefunden und einige Lagen des Garnes abgewickelt werden, bevor mit Hilfe einer Scala die erforderliche Garnlänge ermittelt, das Garn dementsprechend gekürzt und das Garnende für den Anspinnvorgang vorbereitet wird, indem die einzelnen Fasern aus dem Faserverbund gelöst werden. Die erforderliche Garnlänge ist dabei abhängig vom Durchmesser des Rotors. Entgegen der Garnabzugsrichtung wird das so vorbereitete Garnende in das Abzugsröhrchen des Rotors geführt und durch den Unterdruck im Rotorgehäuse eingesaugt. Die Kreuzspule wird herabschwenkt, das heißt, wieder in Kontakt zur Spulenantriebswalze gebracht und sobald das Garnende die Sammelnut des Rotors respektive den darin liegenden Faserring erreicht, schließt sich das vorbereitete Garnende an den Faserring an und der Spinnvorgang kann fortgesetzt werden; es entsteht ein so genannter Anspinner.
  • Aus der EP 1 749 906 A2 ist bekannt, das manuelle Anspinnen maschinell zu unterstützen, ohne es vollständig zu automatisieren. Hier muss das Garn manuell an einer stationären Einrichtung abgemessen und dann gekürzt werden, um dann durch ein Fadenvorbereitungsgerät, das von dem Bedienpersonal mitgeführt wird, für das Anspinnen vorbereitet zu werden. Technische Verbesserungen wie eine Garnspeichereinrichtung, eine gezielte Antriebseinrichtung der Kreuzspule, eine Fadenabzugseinrichtung, die reversibel angetrieben werden kann sowie eine manuell aktivierbare Steuereinrichtung der Antriebe verbessern die Qualität der Anspinner, indem das Anspinnen des Garnendes an den Faserring in der Sammelnut des Rotors kontrolliert erfolgt.
  • Besonders nachteilig bei dieser Lösung ist allerdings, dass das Vorbereiten des Garnendes mittels eines von dem Bedienpersonal mitgeführten Fadenvorbereitungsgerätes erfolgt, was die Gefahr birgt, dass es verloren oder vergessen wird und das Garnende nicht wie benötigt vorbereitet werden kann.
  • Sowohl die DE-OS 25 34 816 als auch die DE-OS 2 203 198 beschreiben Rotorspinnmaschinen, an denen manuelles Anspinnen erforderlich ist. Dazu weisen die Rotorspinnmaschinen eine so genannte Anspinnhilfe auf, durch die das von der Kreuzspule nach einem Fadenbruch abgewickelte Garn auf die erforderliche Länge abgemessen und mittels Pressluft gekürzt sowie für das nachfolgende Anspinnen vorbereitet werden kann.
  • Nachteilig an diesen Verfahren ist, dass das Kürzen und Vorbereiten mittels Pressluft nicht bei allen Garnen gleich gut zu realisieren ist; vor allem bei groben Garnen wirken diese Verfahren nur unzureichend. Hinzu kommt, dass solche Vorrichtungen zusätzliche Klemm- und Steuerelemente benötigen, die wiederum eine aufwendige und kostenintensive Lösung darstellen.
  • In dem Bedienungshandbuch der Rotorspinnmaschine BD 416 der Firma Oerlikon Schlafhorst in der Version 10.05, das für die nächstliegende Lösung des bekannten Standes der Technik gehalten wird, wird das manuelle Anspinnen beschrieben. Nachdem auf der angehobenen Kreuzspule das Garnende aufgefunden und abgewickelt wird, muss das Garn wieder in die Fadenabzugseinrichtung eingefädelt und in einem mechanischen Fadenspeicher eine zum kontrollierten Anspinnen notwendige Fadenschlaufe gebildet werden. Das Garn wird weiter zu einer Scala geführt, die vertikal auf der Frontseite der Spinnboxabdeckung angebracht ist und an der die erforderliche Länge abgemessen werden kann. Diese Stelle wird zwischen die Finger beider Hände geklemmt und zu einem Schleifstein, der oberhalb der Scala angeordnet ist, geführt, um dort das Garn zu kürzen respektive das Garnende vorzubereiten. Schließlich kann das Garnende zum Anspinnen wieder in den Rotor zurückgeführt werden.
  • Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass durch die Trennung der Längenmessung und des Kürzens die Gefahr besteht, dass das Garn auf eine falsche Länge gekürzt wird und dadurch Anspinner entstehen, die nicht den geforderten Qualitätsansprüchen genügen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, das zumindest teilweise manuelle Anspinnen sowie die Anspinner einer Rotorspinnmaschine durch Beseitigung von Fehlerquellen qualitativ zu verbessern und die Handhabung zu vereinfachen.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Gemäß Anspruch 1 ist vorgesehen, dass ein Kontaktelement zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes so innerhalb des benötigten Garnlängenbereiches verstellbar ist, dass das gespannte Garnende auf dem Kontaktelement unmittelbar abgemessen und abgelängt werden kann. Das bedeutet, dass erfindungsgemäß das Kontaktelement auf die benötigte Garnlänge eingestellt wird und das Garnende, das zuvor von der Kreuzspule abgenommen wurde, gespannt und zu diesem Kontaktelement geführt und somit zwangsweise auf die erforderliche Garnlänge gekürzt wird.
  • Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass Fehler, die aufgrund der bisher getrennt durchgeführten Arbeitsschritte Abmessen der erforderlichen Garnlänge an einer Stelle und das darauf folgende händische Kürzen des Garnendes mittels eines Messers oder Fadenvorbereitungsgerätes durch die Vereinfachung und Zusammenlegung der Arbeitsschritte eliminiert werden.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist im Patentanspruch 2 angegeben, die beschreibt, dass das Kontaktelement aus einem Schleifstein gebildet ist.
  • Durch den Schleifstein wird das Garnende einwandfrei für das nachfolgende Anspinnen vorbereitet. Die Fasern werden aus dem Garnverbund gelöst und liegen als Einzelfasern vor, so dass ein anspinnfähiges Garnende entsteht, das sich gut an den Faserring in der Sammelnut des Rotors anspinnen lässt und dem während des Spinnprozesses hergestellten Garn ähnelt.
  • Des Weiteren weist gemäß Anspruch 3 die Vorrichtung eine Scala zur Einstellung des Kontaktelementes auf die benötigte Garnlänge auf. Anhand der Scala kann das Kontaktelement auf einfachste Weise in die Position gebracht und dort arretiert werden, die der erforderlichen Garnlänge entspricht.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wie in Anspruch 4 beschrieben, ist die Vorrichtung zum Durchtrennen des Garns sowie dem Vorbereiten des Garnendes in unmittelbarer Nähe zur Faserbandzuführung angebracht. Dadurch ist es aus ergonomischer Sicht sehr bedienerfreundlich und verbessert die Schnittstelle Mensch-Maschine.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • Darin zeigen:
    • Fig.1
    in Seitenansicht eine Arbeitsstelle einer Rotorspinnmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes,
    Fig. 2
    einen Ausschnitt in schematischer Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Offenend-Spinnvorrichtung
    Fig. 3
    einen Ausschnitt in schematischer Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Offenend-Spinnvorrichtung mit einem vorbereiteten Garnende.
  • In Figur 1 ist eine Arbeitsstelle einer Rotorspinnmaschine 1 dargestellt.
  • Solche Spinnmaschinen weisen eine Vielzahl von Arbeitsstellen 2 auf, die jeweils mit einer Spinnvorrichtung 7 sowie einer Spuleinrichtung 17 ausgestattet sind.
  • In der Spinnvorrichtung 7 wird das in Spinnkannen 3 vorgelegte Faserband 4 zu einem Garn 5 versponnen, das auf der Spuleinrichtung 17 zu einer Kreuzspule 22 aufgewickelt wird.
  • Die Spuleinrichtung 17 weist, wie an sich bekannt, einen Spulenrahmen 18 zum drehbaren Haltern der Hülse einer Kreuzspule 22, eine Spulenantriebswalze 19, eine Fadenchangiereinrichtung 20 sowie eine Einrichtung 21 zum Abheben der Kreuzspule 22 von der Spulenantriebswalze 19 auf.
  • Die Spinnvorrichtung 7 verfügt im Wesentlichen, wie ebenfalls bekannt, über einen Faserbandeinzugszylinder 8, eine Faserband-Auflösewalze 9 sowie einen Spinnrotor 10.
  • Gemäß Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist der Spinnrotor 10 beispielsweise in einer Stützscheibenlagerung 11 gelagert und wird über einen maschinenlangen Tangentialriemen 12 angetrieben.
  • In Fadenlaufrichtung gesehen ist hinter der Fadenabzugseinrichtung 13 außerdem ein nicht dargestellter Fadenwächter sowie eine Fadenspeichereinrichtung 14 vorgesehen.
  • Im Bereich der Faserbandzuführung ist schließlich eine Vorrichtung 23 angeordnet, deren Kontaktelement 24 ein definiertes Ablängen und Vorbereiten eines manuell von der Kreuzspule 22 zurückgeholten Garns ermöglicht.
  • Figur 2 zeigt die Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Offenend-Spinnvorrichtung 7 im Bereich der Faserbandzuführung. Die Auflösewalze wird durch eine Abdeckung 16 vor dem Eindringen von Fremdpartikeln geschützt. Mittels des Faserbandeinzugszylinders 8 wird das Faserband 4 durch den Verdichter 15, der das Faserband 4 an der Auslauföffnung verdichtet, in Richtung der Auflösewalze 9 transportiert.
  • In unmittelbarer Nähe zur Faserbandzuführung befindet sich die auf die jeweils erforderliche Garnlänge vertikal verstellbare Vorrichtung 23 zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes 6 für das nachfolgende Anspinnen, die einen Schleifstein 24 beinhaltet.
  • Analog zu Figur 2 ist in Figur 3 ebenfalls eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Offenend-Spinnvorrichtung 7 im Bereich der Faserbandzuführung dargestellt, allerdings mit einem auf die erforderliche Garnlänge gekürzten und zum Anspinnen vorbereiteten Garnende 6.
    • Funktion der erfindungsgemäßen Offenend-Rotorspinnmaschine:
  • Während des üblichen Spinnprozesses wird das in der Offenend-Spinnvorrichtung 7 erzeugte Garn 5 mittels einer Fadenabzugseinrichtung 13 durch die Abzugsdüse und das Abzugsröhrchen hindurch aus dem Rotor 10 herausgezogen und auf der Spulvorrichtung 17 zu einer Kreuzspule 22 aufgewickelt.
  • Über Reibschluss wird die Kreuzspule 22, die rotierbar zwischen den Armen eines Spulenrahmens 18 gelagert ist und auf einer Spulenantriebswalze 19 aufliegt, in Aufwickelrichtung angetrieben. Durch eine Fadenchangiereinrichtung 20 wird das aus dem Rotor 10 abgezogene Garn 5 in kreuzenden Lagen auf die Kreuzspule 22 aufgewickelt.
  • Tritt an einer der Arbeitsstellen 2 der Rotorspinnmaschine 1 ein Fadenbruch auf, wird dies durch den Fadenwächter erfasst, der Spinnvorgang unterbrochen und die betreffende Arbeitsstelle 2 stillgesetzt.
  • Genauer gesagt wird der Antrieb des Faserbandeinzugszylinders 8, um die Fasereinspeisung zur Auflösewalze 9 und damit letztlich in den Rotor 10 zu unterbrechen, ausgeschaltet und das Abheben der Kreuzspule 22 von der Spulenantriebswalze 19 initiiert, damit sich das Garnende 6 nicht in die Kreuzspulenoberfläche 22 einwalken kann.
  • Vor jedem Anspinnen, bevor das Garnende 6 in die Spinnvorrichtung 7 zurückgeführt wird, wird üblicherweise der Rotor 10 gereinigt, um angesammelte Fasern sowie eventuell vorhandenen Schmutz, die sich auf das Anspinnen negativ auswirken, aus dem Rotor 10 zu entfernen. Diese Maßnahme hat präventiven Charakter, um die Qualität des Garns zu erhöhen. Die Reinigung des Rotors 10 ist eine aus dem Stand der Technik bekannte und deshalb hier nicht näher dargestellte und beschriebene Vorgehensweise.
  • Da das Garnende 6 des Garnes 5 in der Regel aufgrund der hohen Wickelgeschwindigkeit nach dem Fadenbruch aus der Spinnbox herausgezogen wird, muss das Garnende 6 auf der von der Spulenantriebswalze 19 abgehobenen Kreuzspule 22 aufgefunden und einige Lagen Garn 5 davon abgewickelt werden. Nach einem Partiewechsel wird das Kontaktelement 24 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 23 auf die erforderliche Garnlänge eingestellt, so dass nun nach einem Fadenbruch das von der Kreuzspule 22 kommende Garn 5 gespannt und an den bereits auf die erforderliche Garnlänge eingestellten Schleifstein 24 angehalten wird. Durch Reiben des Garnendes 6 über den Schleifstein 24 wird das Garn 5 auf die erforderliche zum Anspinnen nötige Garnlänge gekürzt und optimal auf das nachfolgende Anspinnen vorbereitet, indem durch das Schleifen das Lösen der Fasern aus dem Faserverbund bewirkt wird und somit ein anspinnfähiger Faserbart am Garnende 6 entsteht.
  • Dieses Garnende 6 muss entgegen der normalen Abzugsrichtung durch das Abzugsröhrchen und die Abzugsdüse hindurch in Richtung des Rotors 10 eingeführt werden. Nachdem über ein nicht dargestelltes Schaltelement die Steuereinrichtung der Arbeitsstelle 2 aktiviert wurde, wird der Faserbandeinzugszylinder 8 angetrieben und das Faserband 4 wieder der Auflösewalze 9 und somit dem Rotor 10 zugeführt, in dessen Sammelnut sich aufgrund der hohen Zentrifugalbeschleunigung erneut ein Faserring bildet. Durch Betätigen eines nicht dargestellten Hebels wird die Garnreserve aus dem nicht dargestellten mechanischen Fadenspeicher freigegeben und das vorbereitete Garnende 6 gleitet in die Rotorrille.
  • In dem Rotor 10 herrscht nach wie vor Unterdruck, der das Garnende 6 in den Rotor 10 einsaugt, so dass das vorbereitete Garnende 6 sich mit dem Faserring in der Sammelnut des Rotors 10 verbindet. Zeitgleich senkt der Spulenrahmen 18 ab, bis die Kreuzspule 22 wieder auf der Spulenantriebswalze 19 liegt und das neu entstehende Garn 5 wird auf die Kreuzspule 22 aufgewickelt.
  • Mit dem kontinuierlichen Einspeisen von Fasern und dem Abziehen des Garns 5 beginnt der erneute Spinnprozess.

Claims (4)

  1. Vorrichtung zur Erzeugung eines anspinnfähigen Garnendes an einer Offenend-Spinnvorrichtung einer Rotorspinnmaschine, an der aus einem vorgelegten Faserband ein Garn gesponnen wird, wobei das Faserband mittels einer Auflösewalze bis zur Einzelfaser aufgelöst und einem unterdruckbeaufschlagten Spinnrotor zugeführt, verdreht und von dort über Abzugswalzen abgezogen und auf eine Kreuzspule aufgewickelt wird, wobei die Vorrichtung ein Kontaktelement zum mechanischen Ablängen und Vorbereiten des Garnendes besitzt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kontaktelement (24) so innerhalb des benötigten Garnlängenbereiches verstellbar ist, dass das gespannte Garnende (6) auf dem Kontaktelement (24) unmittelbar abgemessen und abgelängt werden kann.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (24) aus einem Schleifstein gebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (23) eine Scala (25) zur Einstellung des Kontaktelementes (24) auf die benötigte Garnlänge aufweist.
  4. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (23) zum Durchtrennen des Garns (5) sowie dem Vorbereiten des Garnendes (6) in unmittelbarer Nähe zur Faserbandzuführung angebracht ist.
EP13001352.7A 2012-05-03 2013-03-16 Vorrichtung zur Erzeugung eines anspinnfähigen Garnendes an einer Offenend-Spinnvorrichtung Withdrawn EP2660376A1 (de)

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