CH685946A5 - Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Ansetzen eines neu zu spinnenden Garnes an ein bestehendes Garnende. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Ansetzen eines neu zu spinnenden Garnes an ein bestehendes Garnende nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und des Patentanspruchs 16.

Zur Fadenbruchbehebung an einer Spinnstelle, insbesondere an solcher mit pneumatisch arbeitender Spinneinheit, sind Verfahren wie Knoten und Spleissen bekannt. Bei beiden Verfahren weisen die Garnverbindungsstellen eine verfahrensdefinierte, konstant kurze Länge auf. Nachteilig ist es, dass die Verbindungsstelle mehr als das Doppelte an Fasermasse der beteiligten Fäden aufweist. Zudem sind zur Durchführung der Verfahren besondere Vorrichtungen nötig. Diese verbinden zwei stillstehende Fadenenden, ein altes und ein neu gesponnenes. Da nun aber die Spinnstelle während der Zeitdauer des Verbindungsverfahrens weiter Garn produziert, sind Speicherorgane nötig, die entsprechend der Spinngeschwindigkeit erhebliche Garnlängen aufnehmen und wieder abgeben müssen. Das Entleeren solcher Garnspeicher verlängert die Ausführungszeit solcher Verfahren, was - insbesondere bei länglich ausgebildeten Spinnmaschinen mit mehreren Spinnstellen - den Wirkungsgrad negativ beeinflusst.

Um diesen Nachteilen zu begegnen, wurde in DE-A 3 706 728 ein Verfahren vorgeschlagen, bei welchem eine Garnverbindung durch Einbinden einer Lunte hergestellt wird. Mit besonderer Eignung für eine, mit pneumatischem Drallorgan arbeitenden Spinneinheit wird dabei ein Fadenende von der Eintrittsseite her durch das ortsfeste Drallorgan hindurch an einen eintrittsseitigen, seitlich dem vorgeschalteten Streckwerk, wartenden Greifer zurückgeführt. Nach der Freigabe der geklemmten Lunte im Streckwerk wird das Fadenende durch Antreiben der Spule abgezogen, der Druckroller des Garnabzugs aufgesetzt und das Fadenende in die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares des Streckwerkes eingeführt. Nach erfolgtem Einschalten des pneumatischen Drallorgans wird unter Einbindung der Lunte ein fortlaufender Faden abgezogen.

Zeitliche Differenzen in den einzelnen Funktionen des Verfahrens zeigen aber deutlich Unterschiede in Qualität und Aussehen solcher Garnverbindungen. Dieses kann über mehrere Spinnstellen längs einer Spinnmaschine oder auch durch sich änderndes Beschleunigungsverhalten bei wachsendem Spulendurchmesser einer Spinnstelle beobachtet werden.

Die vorliegende Erfindung hat nun zum Ziel einen Fadenbruch an einer Spinnstelle zu beheben, indem automatisch an ein bestehendes Garnende angesponnen wird, ohne dass störende Unterschiede im Garnmassenverlauf oder der Garnfestigkeit auftreten. Diese Forderungen sollen Gültigkeit für verschiedene Spinngeschwindigkeiten, Fasermaterialien und Garntiter haben.

Damit sollen der Weiterverarbeitung - wie Weberei und Strickerei - optimale, eine kleinste Anzahl qualitätsgleicher Garnverbindungen enthaltende, Garnkörper bzw. Spulen zur Verfügung stehen.

Die Merkmale der Ansprüche 1 und 16 lösen diese Aufgabe.

Massgebend für diese Erfindung sind folgende Erkenntnisse:

Ein Garnteilstück wird von einem Wickelkörper oder Spule zurückgeholt und in den Klemmlinien der Garnabzugswalzen und der Ausgangswalzen des Streckwerks fixiert. Dieses fixierte Garnteilstück wird in der in Betrieb gesetzten Spinneinheit einem Drehmoment ausgesetzt.

Insbesondere bei Spinneinheiten mit einem pneumatischen Drallorgan wird das Garnteilstück in diesem Zwischenbereich eine Drehungsänderung bis zur Sättigung erfahren, das heisst die im Garnteilstück wirkenden Drehmomente, das treibende Drehmoment und die an den Klemmlinien wirkenden Gegenmomente, erreichen nach gewisser Zeit ihren Maximalwert. Dabei wird beobachtet, dass sich die Garneigenschaften nur unmerklich verändern. Wird nun in dem Zeitpunkt, wenn das Garnende des Garnteilstücks gerade die fixierende Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares vom Streckwerk verlässt, ein verstreckter Faserverband, wie zum Beispiel der Faserstrom aus dem Streckwerk, in unmittelbare Umgebung des aus der Klemmlinie austretenden Garnendes gebracht, baut sich in diesem Faserstrom durch das, vom Gegenmoment befreite, schleudernde Garnende ein neues Gegenmoment auf. Damit entsteht ein Spinndreieck, so dass durch den Garnabzug ohne Unterbruch ein fortlaufender Faden abgezogen werden kann. Dieser Vorgang kann bei voller Betriebsgeschwindigkeit durchgeführt werden. Heute sind Spinnstellen für Stapelfasergarne mit Geschwindigkeiten bis zu 5 m pro Sekunde bekannt. Diese Tatsache stellt hohe Ansprüche an die Präzision der Ausführung der Verfahrensschritte und deren zeitliche Abstimmung. Bei einem erneuten Starten eines Streckwerkes treten in einer ersten Phase am Ausgang Massenschwankungen im verstreckten Faserverband auf. Deshalb wird das Streckwerk derart früh gestartet und die Fasern am Streckwerkausgang so abgefangen, dass sich zum Zeitpunkt des die Klemmlinie verlassenden Garnendes ein regulärer Fasermassenstrom eingestellt hat. Das Auffangen der Fasern geschieht durch Absaugung. Dadurch sind die einzelnen Fasern stets gestreckt und für die spätere Umschal-tung des Faserstroms vorbereitet, um den Spinnbedingungen entsprechend in den Wirkbereich der Spinneinheit zu gelangen.

Vorteilhaft wird die Absaugung so gestaltet, dass die Bahn der abgesaugten Fasern in der Nähe der eintrittsseitigen Mündung der Spinneinheit resp. Spinndüse verläuft. Dadurch wird die Zeitdauer für das spätere Umschwenken der Fasern in die Spinnbahn möglichst klein. Ebenso entspricht diese Bahn der verbindungsorientierten Lage der Fasern für das später frei werdende Garnende.

Die Erfindung hat den wesentlichen Vorteil, dass die Steuerung auf drei für das Ansetzverfahren kritische Schritte beschränkt worden ist, welche zeitlich genau aufeinander abgestimmt sein müssen.

Die Hauptvorteile des erfindungsgemässen Verfahrens sind:

- Das Verfahren ist gültig für den gesamten Geschwindigkeitsbereich einer Spinnmaschine.

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- Das Verfahren ist mit Baumwolle, Mischungen und reinen Chemiefasern durchführbar.

- Das Verfahren behebt Fadenbrüche aller spinnbaren Garntiter an der Spinnmaschine.

- Das Arbeitsvermögen einer mit dem erfin- 5 dungsgemässen Verfahren erstellten Garnverbindung ist meistens höher als das des beteiligten Garnes selber, das heisst die Reissfestigkeit der Garnverbindung liegt bei 85% bis 110% des Garnes und die Dehnung ist um durchschnittlich 1% 10 bis 3% absolut höher als die des Garnes.

- Das Verfahren weist eine hohe Betriebssicherheit auf. Die Erfahrungen zeigen, dass fehlgeschlagene Ansetzversuche in den meisten Fällen auf Fehlfunktionen in den vorbereitenden Verfahrens- 15 schritten, wie beispielsweise das Vorbereiten des Garnendes, zurückzuführen sind. Die Erfolgsquote liegt bei 98% bis 100%. Schwierigkeiten wie sie zum Beispiel beim Öffnen der Garnstruktur an den Garnenden im Spieissverfahren bekannt sind, tref- 20 fen für das erfindungsgemässe Verfahren nicht zu.

- Die Durchführung des Verfahrens erfolgt bei Betriebsgeschwindigkeit, das heisst dynamisch; somit sind spezielle Aufwände, wie zum Beispiel überlange Garnspeicher hinfällig. 25

- Das Verfahren ist nur von der Betriebsgeschwindigkeit, als einzig bestimmende Variable, abhängig. Diese wird durch einen Sensor gemessen und ist im Berechnungsalgorithmus für die Signalstartzeitpunkte der einzelnen Verfahrensschritte in- 30 tegriert, so dass eine automatisierte Anpassung an eine etwaige Geschwindigkeitsänderung gewährleistet ist.

- Die Garnverbindung ist mit nur drei Einstellwerten beeinflussbar. Eine feste Abhängigkeit dieser 35 drei Einstellmöglichkeiten ist vorstellbar, so dass nur noch zwei oder eine Einstellung zu bedienen wäre.

- Der Massenverlauf über die Garnverbindung ist ähnlich der Schwankungen des Garnes selber. Wird 40 die Garnverbindung nicht überlappend durchgeführt sind Massenschwankungen von besser als 60%

über eine Länge, die maximal der zweifachen mittleren Stapellänge entspricht, die Regel.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der nachfol- 45 genden Beschreibung, in welcher die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Beispieles näher erläutert wird.

Es zeigt:

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Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Luftdüsenspinnmaschine mit einem Bedienungsautomaten,

Fig. 2 die örtliche Anordnung des Absaugrohrs zur Spinndüse, 55

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Hinterlegeposition des Saugrohrs in bezug auf die Spinnbahn und auf die Bahn der abgesaugten Fasern,

Fig. 4a bis 4f die einzelnen Stadien im Ansetzverfahren, 60

Fig. 5 die abhebbare Ausgangswalze des Streckwerks mit einer konisch geformten Einlaufpartie zur Bildung einer Garnüberlänge, und

Fig. 6 ein Ablaufzeitdiagramm mit den massgeblichen Einstellwerten für das Ansetzverfahren. 65

In Fig. 1 ist schematisch im Querschnitt eine Spinnstelle 1 einer länglich ausgebildeten Textilmaschine und ein davor stationierter Bedienungsautomat 2 dargestellt. Die Spinnstelle 1 ist in üblicher Form aufgebaut, d.h. es wird von unten nach oben gesponnen, und besteht aus einem Faserbandvorrat oder Kanne 3, einem Riemchenstreckwerk 4, einer Luftdüsenspinneinheit 5, einem Abzugswalzenpaar 6, 6' und einer Aufspuleinheit 7. Die Luftdüsenspinneinheit 5 besteht hier aus einer nicht weiter dargestellten Injektordüse und einer nachfolgenden Dralldüse. Sie kann jedoch auch aus einer einzigen Düse bestehen, die die Funktionen des Ansaugens und des Falschdrehens des Faserbandes 14 gleichzeitig ausübt. Zwischen dem Abzugswalzenpaar 6, 6' und der Aufspuleinheit 7 ist ein Fadenwächter und Qualitätssensor 8 angeordnet. Das Riemchenstreckwerk 4 besteht aus einem Eingangswalzenpaar 9, 9', einem Riemchenwalzenpaar 10, 10' mit zwei zugehörigen Riemchen 11, 11' und einem Ausgangswalzenpaar 12, 12'. Vor dem Eingangswalzenpaar 9, 9' des Streckwerkes 4 ist ein Klemmelement 13 vorgesehen, das das einlaufende Faserband 14 wenn nötig gegen die obere Eingangswalze 9 zu klemmen vermag. Das Klemmelement 13 besteht aus einem L-förmigen Arm 15, mit einem keilförmigen kurzen Ende 16, das drehbar über ein Stützelement 17 mit dem (nur schematisch dargestellten) Maschinengestell verbunden ist. Das Klemmelement 13 weist ferner ein dreieckförmiges Gegenstück 18 auf, das zusammen mit dem keilförmigen kurzen Ende 16 eine Art Schnabel bildet. Das dreieckige Gegenstück 18 ist einstückig ausgebildet mit dem keilförmigen kurzen Ende 16 und dem L-förmigen Arm 15. Mittels eines Pneumatikzylinders 19 der am Ende des längeren Endes des L-förmigen Armes 15 vorgesehen ist, kann nun das Faserband 14 gegen die Eingangswalze 9 geklemmt werden, wobei diese gleichzeitig von der fest angeordneten Eingangswalze 9' abgehoben wird. Die anderen Walzen 10' und 12' des Streckwerkes sind ebenfalls fest angeordnet, wobei die oberen oder in der Figur links angeordneten Walzen 10 und 12 ebenfalls wie die Eingangswalze 9 auf einem nicht-dargestellten Streckwerksarm federnd zu den unteren Walzen 10' und 12' gelagert sind. Die Spulstelle 7 besteht aus einem drehbar mit dem Maschinengestell verbundenen Hebelarm 20 und einer Aufspulwalze 21, die normalerweise gegen einen auf dem Hebelarm 20 vorgesehenen Spulenkörper oder Spule 22 anliegt. Mittels eines maschinenseitig vorgesehenen Stössels oder Spu-lenstoppelement 23 kann die Spule 22 abgehoben und gestoppt werden. Der Bereich, in welchem sich das gesponnene Garn vom Streckwerk 4 bis zur Aufspuleinheit 7 erstreckt, wird als Spinnbahn S bezeichnet und gibt gleichzeitig die Spinnrichtung im Bereich der Spinneinheit 5 an.

Der Bedienungsautomat 2 hat nun verschiedene Betätigungselemente, die im einzelnen auf die Spinnstelle 1 einwirken können. Von oben nach unten sind folgende Betätigungselemente vorgesehen: Ein längs- und/oder drehverschieblicher Abhebearm 24 zum Abhében des Hebelarms 20, ein längs- und drehverschieblicher Tragarm 25, der eine Rückdreh3

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walze 26 in Eingriff mit dem Spuienkörper oder mit der Spule 22 bringen lässt, ein längsverschieblicher und drehbar angeordneter Arm 27, der einen Garnspeicher 28 an die gewünschte Stelle im Spinnpro-zess bewegen lässt, ein drehverschieblicher Arm 29, auf dem eine Saugdüse 30 angeordnet ist, ein längs- und/oder drehverschieblicher Abhebearm 31, der die auf einem federbelasteten Schwenkhebel 32 drehbar angeordnete, federbelasteten Druckwalze 6 von der fest angeordneten Abzugswalze 6' abheben lässt, ein längs- und drehbewegbaren Arm 33, auf dem ein Rückführelement 34 angeordnet ist, und ein dreidimensional bewegbarer Arm 35, auf dem ein Saugrohr 36 angeordnet ist, das ein zurückgeführtes Garnteilstück 37 mit seinem Garnende 37' aufnehmen kann. Die jeweiligen Arme 24, 25, 27, 29, 31, 33 und 35 sind mit je einem Betätigungsglied 38, 39, 40, 41, 42, 43 und 44 verschiebbar und/oder drehbar. Diese Betätigungsglieder sind über Steuerleitungen mit einer automatenseitigen Steuereinrichtung 45 verbunden. Der Bedienungsautomat 2 ist selber auf Rollen 46 längs der ganzen Textilmaschine fahrbar. Ferner ist auf dem Bedienungsautomaten 2 ein Positionsfühler 47 vorgesehen, der mit einem auf der Spinnstelle 1 vorgesehenen Reflektor 48 zusammenwirkt. Die Positionierung des Bedienungsautomaten 2 kann jedoch auch in bekannter Weise mit mechanischen Mitteln erfolgen, wie beispielsweise bekannt aus EP-A 0 301 252.

Die Walzen 9' und 6' sind je mit einem Drehzahlgeber - insbesondere Impulsgeber - 49, 50 verbunden, die über Steuerleitungen mit einem Schaltkreis 51 einer maschinenseitigen Steuereinrichtung 52 verbunden sind. Die automatenseitige Steuereinrichtung 45 ist mit der maschinenseitigen Steuereinrichtung 52 über einer Signalleitung 53 verbunden. Diese Signalleitung kann eine flexible Leitung sein oder auch berührungslos mittels einer Sende-Emp-fänger-Einrichtung (nicht dargestellt) verwirklicht werden. Weitere Einzelheiten der oben beschriebenen Spinnstelle 1 mit einem Automaten 2 können aus EP-A 0 417 662 entnommen werden.

In Fig. 2 ist teilweise ein Absaugrohr 60 in seiner örtlichen Anordnung bezüglich der Spinndüse 61, hier die Injektordüse der Luftdüsenspinneinheit 5 aus Fig. 1, gezeigt. Im Falle einer symmetrisch ausgebildeten, doppelten Spinnstelle mit zwei (einer linken und einer rechten) Luftdüsenspinneinheiten ist das jeweilige Absaugrohr 60 rechts bzw. links der Spinndüse 61 angeordnet, gesehen in Vorderansicht auf die Spinnmaschine (Pfeil A der Fig. 1). In solcher Betrachtungsweise stellt Fig. 2a die Anordnung des Absaugrohres 60 an einer «linken» Luftdüsenspinneinheit 5 dar. Gemäss den Darstellungskonventionen nach DIN sind Fig. 2b als Sei-tenriss und Fig. 2c als Grundriss von Fig. 2a abgeleitet. Die Mündung 62 des Absaugrohres 60 ist konisch, abgeflacht ausgebildet, wobei der Querschnitt der Mündung 62 geringer ist als der Querschnitt des nachfolgenden, zylindrischen Rohres. In Fig. 2a ist ersichtlich, dass die Mittellinie 63 der Spinndüse 61 und die Mittellinie 64 des Absaugrohres 60 sich nicht unmittelbar schneiden, d.h. auf einem geringen Abstand x von 5 bis 10 mm zueinander stehen.

Dadurch wird erreicht, dass der Abstand des Fasereinlaufpunktes (vergi. Fig. 3) an der Mündung 62 zur Mittellinie 63 der Spinndüse 61 klein bleibt, vorzugsweise kürzer als 6 mm. Ferner ist in Fig. 2b zu sehen, dass das Absaugrohr 60 zumindest in seinem Anfangsbereich unter einem spitzen Winkel a zur Spinnbahn S angeordnet ist. Dieser Winkel liegt zwischen 40° und 60°, und beträgt in diesem Beispiel etwa 50°. Die Mündung 62 ist in einem geringen Abstand y von 0 bis 5 mm zur Mittellinie 63 der Spinndüse 61 angeordnet, senkrecht zur Mittellinie 63 betrachtet. Die Mündung 62 und die Unterkante der Spinndüse 61 haben einen Abstand z in einem Bereich von +/- 1 mm. Die Abstände y und z sind zur Spinndüse 61 konstant, müssen der geometrischen Anordnung der Spinneinheit oder Spinndüse 61 in bezug auf das Ausgangswalzenpaar 12, 12' (Fig. 1) entsprechen und dienen zur möglichst schnellen Umlenkung des aus dem Streckwerk 4 als Faserstrom austretenden, verstreckten Faserbandes 14.

Die saugende Öffnung (Mündung 62) des Absaugrohrs 60 soll einerseits möglichst weit weg von der Klemmlinie 65 (Fig. 3) des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4 liegen, so dass die freie Faserlänge zwischen der Klemmlinie 65 (Fig. 3) und der Mündung 62 gross wird, und andererseits nicht hinter der Ebene der Eintrittsmündung der Spinndüse 61 liegen. Vorteilhafterweise liegt die Mündung 62 in der gleichen Ebene wie die Eintrittsöffnung der Spinndüse 61. Das Absaugrohr 60 kann nun von einem längs der Spinnmaschine fahrbaren Wagen oder Bedienungsautomaten 2 aus zugestellt werden oder mit dem Vorteil der genauen Positionierung zur genannten Eintrittsmündung der Spinndüse 61 direkt in der Spinnstelle 1 eingebaut, oder sogar in der Luftdüsenspinneinheit 5 als gesonderter Kanal integriert sein.

In Fig. 3 ist das aus der Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' (Fig. 1) in die Spinndüse 61 einlaufende Garnteilstück 37 und das noch vom Absaugrohr 60 abgesaugte Faserband 14 während des Ansetzverfahrens ersichtlich. Die Figur zeigt ebenfalls die beim Einführen des Garnteilstücks 37 in die Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4 angefahrene Endposition des Saugrohres 36.

Die Faserabsaugung, in der Art wie sie die Beschreibung der Fig. 2 darstellt, und die Hinterlegeposition, wie sie die Fig. 3 beschreibt, bieten den weiteren Vorteil, dass beim automatischen Ansetzen die bestimmenden Spinnparameter des Streckwerkes 4 nicht berücksichtigt werden müssen, und somit die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens nicht durch die Unterschiede zwischen mehreren Spinnstellen einer Spinnmaschine beein-flusst wird.

In den Fig. 4a bis 4f sind die verschiedenen Stadien im Ansetzverfahren dargestellt. Dabei bezeichnet 65 die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4, die Linie 66 die Klemmlinie des Garnabzugswalzenpaares 6, 6' und die Linie 67 die Mitte des Drallgeberelements der Luftdüsenspirtneinheit 5. Ferner ist das Absaugrohr 60 perspektivisch dargestellt; ausserdem ist der Fa-

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serstrom oder das verstreckte Faserband 14, das Garnteilstück 37 mit dem Garnende 37' und die Spinnrichtung S angegeben. Fig. 4a zeigt das mit Überlänge in den Klemmlinien 65 und 66 fixierte Garnteilstück 37. Fig. 4b zeigt das durch Rotation zwischen den Klemmlinien 65 und 66 gespannte Garnteilstück 37. In Fig. 4c ist das Garnende 37' dargestellt, wie es die Klemmlinie 65 schleudernd verlässt. In Fig. 4d wird dargestellt, wie das Garnende 37' in den abgesaugten Fasern 14 das neue Gegenmoment findet. Fig. 4e stellt das Umlenken der abgesaugten Fasern 14 durch Abschalten der Faserabsaugung dar. Fig. 4f zeigt schlussendlich den wieder aufgenommenen Spinnprozess, mit der für das Falschdrahtspinnverfahren charakteristischen Garnspirale.

In den Fig. 5a und 5b sind das Ausgangswalzenpaar 12, 12' des Streckwerkes 4 und die Luftdüsenspinneinheit 5 dargestellt. Fig. 5a ist dabei eine Seitenansicht und Fig. 5b eine Draufsicht in die Richtung F (Fig. 5a). Wie in Fig. 5b nun deutlich erkennbar, ist am freien Ende der federnd gelagerten Ausgangswalze 12 ein konischer Aufsatz 68 an der Welle angeschraubt. Das heisst, dieser konische Aufsatz 68 ist ortsfest in bezug auf die Achse 70 der Ausgangswalze 12. Die Ausgangswalze 12 ist ihrerseits mit einem konisch ausgebildeten Einlauf 69 versehen. Dieser Einlauf 69 ist einstückig mit der Ausgangswalze 12 ausgebildet. Das Garnteilstück 37 bildet beim Hinterlegen eine Art Schlaufe zwischen dem Saugrohr 36 und der Spinndüseneinheit 5, die gestrichelt bzw. punktiert dargestellt ist. Beim Hinterlegen läuft das Garnteilstück 37 zunächst über den ortsfesten konischen Aufsatz 68 auf den konisch ausgebildeten Einlauf 69 und beim Einlaufpunkt 71 in die Klemmlinie der Ausgangswalzen 12 und 12' ein.

In Fig. 6 sind die verschiedenen Steuersignale für das Verfahren zwischen einem Verfahrensnullpunkt PO und dem Zeitpunkt G0 dargestellt, in welchem das Garnende 37' die Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' verlässt. Das Steuersignal 80 stellt das «Abschalten der Faserabsaugung» dar. Die Zeitdauer vom Verfahrensnullpunkt PO bis zum Abschalten der Faserabsaugung ist mit SZi angegeben. Der Einschaltzeitpunkt liegt kurz bevor das verstreckte Faserband 14 wieder aus dem Streckwerk hinaus kommt. Mit FAi ist der Funktionsabstand für das Abschalten der Faserabsaugung angegeben. Mit 81 ist das Steuersignal «Spinndüsen Einschalten» dargestellt. Der Startzeitpunkt für das Signal hat wiederum einen Abstand SZ2 zum Verfahrensnullpunkt PO. Mit FA2 ist der Funktionsabstand angegeben, zu welchem die Spinndüsen vollkommen eingeschaltet sind und ihre betriebsmässige Funktion erfüllen. Mit 82 ist das Steuersignal für das «Hinterlegen des Garnteilstücks 37» dargestellt. Der Signalstartzeitpunkt hat hier einen Zeitabstand SZ3 zum Verfahrensnullpunkt PO und einen Funktionsabstand FA3 zum Zeitpunkt G0. 83 ist das Steuersignal des «Abset-zens der Spule» (vergi. Fig. 1), wobei der Startzeitpunkt für dieses Signal einen negativen Zeitabstand SZ4 zum Verfahrensnullpunkt PO hat. Schlussendlich ist mit 84 das Steuersignal für das «Aufsetzen der Druckwalze» (vergi. Fig. 1) dargestellt. Die Reproduzierbarkeit des Aufsetzens der federbelasteten Druckwalze 6 (Fig. 1) - und somit des Abzugs des vorbereiteten Garnteilstücks 37 - ist kleiner als 3 msec, vorzugsweise kleiner als 1 msec. Dieses Signal 84 ist deshalb massgebend für den Verfahrensnullpunkt PO. Mit GZ ist die Garnlaufzeit angegeben, das heisst die Zeitdauer, welche das Garnteilstück 37 braucht, bis das Garnende 37' das Streckwerk 4, d.h. die Klemmlinie 65 des Ausgangwalzenpaares 12, 12', verlässt.

Das eigentliche Ansetzverfahren wird nun nachstehend in Einzelheiten mit Bezug auf die Fig. 1 bis 6 beschrieben:

Nach einem Garnbruch wird das gelieferte Faserband 14 durch das Klemmelement 13 gegen die Eingangswalze 9 geklemmt, so dass der noch im Streckwerk 4 befindlichen Teil abgerissen und in eine nicht dargestellte Absaugung hinter dem Streckwerk 4 abgesaugt wird. Die Spule 22 wird mittels des Spulenstoppelements 23 von der Aufspulwalze 21 abgehoben. Das Garnende 37' auf der Spule 22 wird mit der Saugdüse 30 gesucht, mit einem nicht dargestellten Hilfselement zwischen der abgehobenen Abzugswalze 6 und der festpositionierten rotierenden Abzugswalze 6' hindurchgeführt und in das Rückführelement 34 eingefädelt, wobei noch eine Garnschlaufe im Garnspeicher 28 gebildet wird. Das Rückführelement 34 wird an die Luftdüsenspinneinheit 5 angedockt und das Garnende 37' in der in EP-A 0 433 832 beschriebenen Art durch die Spinneinheit 5 hindurch zurückgeführt. Dieses zurückgeführte Garnende 37' wird dann vom Saugrohr 36 erfasst. Nach dieser Operation wird das Rückführelement 34 entfernt und das im Saugrohr 36 befindliche Garnteilstück 37 unter Abspulen vom Garnkörper weiter zurückgesogen, so dass eventuelle Schadstellen des Garnes, hervorgerufen durch das pneumatische Rückführen durch die Luftdüsenspinneinheit 5 hindurch, ausserhalb den für das Verfahren benutzten Garnteilstückbereich zu liegen kommen. Anschliessend wird das Saugrohr 36 an den Ausgangswalzen 12, 12' vorbei in eine seitlich dem Streckwerk 4 liegende Bereitschaftsstellung gebracht, um später das Garnteilstück 37 in die Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4 einführen zu können. Dabei wird der feststehende konische Aufsatz 68 umfahren. Das Garnteilstück 37 wird auf eine vorbestimmte Länge, die sogenannte Startlänge, abgeschnitten: gleichzeitig wird dabei das neu entstandene Garnende 37' für den Ansetzvorgang vorbereitet. Dies geschieht durch ein Trennmittel, zum Beispiel durch eine rotierende Schleifscheibe, die von einer drehbaren Abdeckung freigegeben wird (hier nicht weiter dargestellt). Eine weitere Möglichkeit der Endenvorbereitung nach dem Trennen, das heisst nach dem «Auf-eine-vorbestimmte-Länge-Bringen» des Garnteilstücks 37, kann darin bestehen, dass das neu entstehende Garnende 37' durch Auskämmen optimal für den Massenverlauf in der Garnverbindung vorbereitet wird. Nun wird die Klemmung des Klemmelementes 13 wieder aufgehoben, so d'ass das Faserband 14 wieder durch das Streckwerk 4 geliefert wird. Das zwischen den

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Ausgangswalzen 12, 12' und der Luftdüsenspinneinheit 5 befindliche Absaugrohr 60 (Fig. 2, 3 und 4) saugt das verstreckte Faserband 14 ab. Beein-flusst vom Aussendurchmesser der Kreuzspule 22, wird diese, zeitabhängig zum Verfahrensnullpunkt PO, auf die Aufspulwalze 21 aufgesetzt und auf die Aufspulgeschwindigkeit beschleunigt. Dabei ist zu beachten, dass die Drehbewegung der Spule 22 frühestens im Zeitpunkt des Startes der Garnliefe-rung durch die Abzugswalzen 6, 6' einsetzt. Nun werden in einer vorbestimmten zeitlichen Abfolge die Abzugswalzen 6, 6' wieder zueinander gebracht, das vorbereitete Garnteilstück 37 zwischen die Ausgangswalzen 12, 12' eingeführt, die Luftdüsenspinneinheit 5 mit Druckluft beaufschlagt und die Absaugung im Absaugrohr 60 abgestellt (vergi. Fig. 6).

Diese Abfolge von Teilfunktionen umschreibt den eigentlichen Ansetzvorgang. Dazu sind nachstehend die einzelnen Erkenntnisse erklärend beschrieben:

- Wie in der Beschreibung der Fig. 2 schon erwähnt, werden mit Hilfe der Faserumlenkung zwischen dem Absaugrohr 60 und dem Luftdüseneintritt der Luftdüsenspinneinheit 5 durch vorzeitiges Starten des Streckwerkes 4 reguläre Verzugsverhältnisse im Faserband 14 einerseits und andererseits eine Unabhängigkeit von den Spinnparametern erreicht, so dass die Spinngeschwindigkeit als einzige zu berücksichtigende Variable zur Berechnung der Zeitverzögerungen SZ-t, SZ2 und SZ3 (siehe Fig. 6) hervorgeht.

- Damit das Verfahren für den gesamten Geschwindigkeitsbereich der Spinnstelle eingesetzt werden kann, und dabei eben nur von der Spinngeschwindigkeit abhängig ist, wird das Garnteilstück 37 auf eine, zur Mündung der Luftdüsenspinneinheit 5 konstante Länge getrennt. Diese «Startlänge» ist durch die maximale Spinngeschwindigkeit und die einzelnen Funktionszeiten der am Verfahren beteiligten Betätigungsgiieder 38, 42, 44, Luftdüsenspinneinheit 5 und Faserumlenkung mit Hilfe des Absaugrohres 60, bestimmt.

- Die Funktionszeiten, das heisst die Zeitdauer der einzelnen Funktionen - deren auslösende Mittel mit Vorteil im fahrbaren Bedienungsautomaten 2 angeordnet sind, um unterschiedliches Verhalten zu vermeiden -, werden einmalig gemessen und als konstant bleibende Parameter zur Berechnung der Zeitverzögerungen SZ-i, SZ2 und SZ3 (siehe Fig. 6) benutzt; dies betrifft die Funktionen: Start des Garnabzuges durch die Abzugswalzen 6, 6', einlegen des Garnteilstücks 37 in die Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4 (kurz: das «Hinterlegen»), anfahren der Luftdüsenspinneinheit 5 sowie abschalten der Faserabsaugung im Absaugrohr 60.

- Mit Hilfe dieser Parameter, der konstanten Startlänge und der Spinngeschwindigkeit als Variable ist es Aufgabe einer autonomen Recheneinheit der Steuerung, die entsprechenden Signalstartzeitpunkte, das heisst die Zeitverzögerungen SZi, SZ2 und SZ3 ab dem Verfahrensnullpunkt PO für die Steuerung der Spinnstelle 1 bzw. der beteiligten Verfahrensschritte zu bestimmen. Die wiederholbare

Qualität der Garnverbindung verlangt eine zeitliche Ausführungspräzision der Funktionen, die besser ist als 3 msec. Die derart bestimmten Zeitverzögerungen SZi, Sz2, SZ3 und SZ4 werden als Anweisungsparameter über eine Datenübertragung an die maschinenseitige Steuereinrichtung 52 (Fig. 1) übermittelt. Diese Datenübertragung kann über eine Datenleitung (flexibles, abgeschirmtes Kabel) geschehen. Die maschinenseitige Steuereinrichtung 52 ist eine sogenannte speicherprogrammierbare Steuerung mit einer Zykluszeit von kleiner als 3 msec. Über den Drehzahlgeber oder Impulsgeber 50 (Fig. 1) wird die Drehzahl der Abzugswalze 6' ermittelt. Die Impulse des Drehzahlgebers 50 werden dann im Schaltkreis 51 der Steuereinrichtung 52 gezählt, aus welchen die aktuelle Spinngeschwindigkeit bestimmt wird.

- Wie hier nicht weiter dargelegt, ist es auch denkbar, anstatt die Signalstartzeitpunkte der vorherrschenden Spinngeschwindigkeit anzugleichen, die Startlänge selber entsprechend der Spinngeschwindigkeit zu variieren. Es ist dann allerdings zu vermerken, dass bei einem festen Zeitraster für die einzelnen Funktionen deutlich grössere Qualitätsunterschiede der Garnverbindung über den gesamten Geschwindigkeitsbereich zu verzeichnen sind; zudem wäre eine solche Durchführung aufwendiger und weniger betriebssicher.

- Damit das drallerteilende Moment der Luftdüsenspinneinheit 5 am Garnteilstück 37 zur Wirkung kommen kann, muss dieses zuerst durch die beiden Klemmlinien 65, 66 (Fig. 4) fixiert werden. Durch Aufsetzen der schwenkbar gelagerten Druck-walze 6 am Garnabzug wird das hier zu früherem Zeitpunkt eingelegte Garnteilstück 37 in der Klemmlinie 66 fixiert, und in reproduzierbar kürzester Zeitdauer aus dem Ruhezustand auf Spinngeschwindigkeit beschleunigt. Dies wird durch die kleine Massenträgheit der Druckwalze 6 und des zugehörigen Schwenkhebels 32 sichergestellt. Deshalb gilt der Auslösezeitpunkt dieser Funktion als Verfahrensnullpunkt PO. Die anhaltende saugende Wirkung im bereitstehenden Saugrohr 36 hält das Garnteilstück 37 vor dem Garnabzug gestreckt.

- Um diese Präzision der Garnbewegung als Nullpunkt für die Signalstartzeitpunkte der nachfolgenden Funktionen nutzen zu können, darf - wie schon erwähnt - der Garnkörper oder Spule 22 frühestens zum Zeitpunkt des Garnabzugs zur Aufspulung gedreht werden. Die Spule kann dabei entweder durch eine Aufspulwalze 21, einen nicht dargestellten Einzelantrieb oder Fremdantrieb, zum Beispiel eine Sonderausführung der Rückdrehwalze 26, beschleunigt werden. In der Zeit bis die Spule 22 ihre Solldrehzahl erreicht hat, bildet sich zwischen ihr und dem Garnabzug eine Überlänge an Garn. Diese Überlänge muss für ein ordnungsgemässes Aufspulen und zur Verhinderung von Krangelbildung mit einer mindest erforderlichen Garnspannung versehen werden. Dies geschieht durch den saugend wirkenden, profilierten Garnspeicher 28, welcher maschinenseitig oder automatenseitig angeordnet sein kann. Im letzten Fall wird ein fadenerkennendes elektrisches Mittel an der Eintrittskante des Garnspeichers 28 erkennen, wann die

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gespeicherte Garnschlaufe ausgeglichen ist, das heisst, dass das Garn den Speicher 28 verlassen hat, und löst Mittel aus, welche den Garnspeicher 28 in seine Ruheposition im Bedienungsautomaten 2 zurückfahren.

- Gemäss der Spinngeschwindigkeit verbleibt für die Startlänge die Laufzeit GZ, innerhalb welcher die letzten Verfahrensschritte durchgeführt werden müssen. Das Garnteilstück 37 wird so spät in die Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4 eingeführt bzw. hinterlegt, dass bis das Garnende 37' die Klemmlinie 65 verlässt, gerade noch genügend Zeit verbleibt, um das Garnteilstück 37 mit Hilfe der Luftdüsenspinneinheit 5 in Drehung zu versetzen; hiermit wird erreicht, dass nur ein geringer Teil des Garnteilstückes 37 einer zweiten Beanspruchung durch den pneumatischen Drall ausgesetzt ist, und dient somit der Erhaltung der Qualität im Garnteilstück 37. In diesem mit der Zeitverzögerung SZ3 eingeleiteten Verfahrensschritt («Faden Hinterlegen» 82) wird das sich seitlich in Bereitschaft befindende Saugrohr 36 so vor die Klemmlinie 65 positioniert, dass das Garnende 37' beim Verlassen der Klemmlinie 65 ungefähr mittig der in diesem Zeitpunkt immer noch abgesaugten Fasern zu liegen kommt (vergi. Fig. 3, 4a, 4b). Es hat sich herausgestellt, dass die Hinterlegeposition des Saugrohrs 36 bezüglich des verstreckten Faserbandes 14 qualitätsbestimmend für die Garnverbindung ist. Diese Hinterlegeposition des Saugrohres 36 kann über die ganze Länge der Klemmlinie 65 des Ausgangswalzenpaares 12, 12' des Streckwerkes 4 vorgenommen werden. Die besten Resultate werden erreicht, wenn das Garnende 37' etwa im mittleren Drittel der Breite des auslaufenden, verstreckten Faserbands 14 hinterlegt wird. Ein Hinterlegen über diese Position hinaus, das heisst beispielsweise im letzten Drittel des verstreckten Faserbands 14, nahe dem Absaugrohr 60, haben Ansetzer mit deutlichen Dickstellen, also von ungenügender Qualität hervorgebracht. Die seitliche Positionsänderung des Saugrohrs 36 muss mit hoher Geschwindigkeit ausgeführt werden, damit, bedingt durch die Kontaktnahme des Garnteilstücks 37 mit der Klemmlinie 65 (Fig. 5) am Einlaufpunkt 71, ein Garndreieck gebildet wird, welches im nächsten Augenblick als Garnüberlänge durch die Klemmlinie 65 in die Zone zwischen den beiden Klemmlinien 65 und 66 gelangt. Um das Erfassen des Garnteilstückes 37 in der Klemmlinie 65 funktional zeitlich zu präzisieren, ist es von Vorteil, die federnd gelagerte Ausgangswalze 12 des Streckwerkes 4 auf der dem Garnteilstück 37 zugewandten Seite flach konisch zu gestalten (siehe Fig. 5). Gleichzeitig wird der zwischen dem Garnabzug und der Aufspuleinheit 7 angeordnete Fadenwächter und Qualitätssensor 8 aktiviert, sodass auch die Garnverbindungsstelle überwacht, bzw. ein fehlgeschlagener Ansetzversuch detektiert wird.

- Da ein fixiertes gestrecktes Garn keine Reaktion bezüglich eines zwischen den Fixpunkten wirkenden Drallmomentes zeigen kann, wird mit Hilfe des vorgenannten Garndreiecks der Drallzone plötzlich eine Garnüberlänge zur Verfügung gestellt, so dass unmittelbar anschliessend durch Einsetzen des Drallmomentes der eingeschalteten Luftdüsenspinneinheit 5 das Garnteilstück 37 zwischen den Klemmlinien 65 und 66 in kürzester Zeit als Garnspirale rotiert. Dieser Verfahrensschritt («Spinndüsen Einschalten» 81) wird mit der Zeitverzögerung SZ2 eingeleitet. Die Überlänge des zwischen den beiden Klemmlinien 65 und 66 eingespannten Garnteilstückes 37 kann durch Wahl der konischen Partie der Druckwalze 12, das heisst durch Verschiebung des Einlaufpunkts 71 längs der Klemmlinie 65 beeinflusst werden. Die eingeführte Überlänge soll ungefähr der Überlänge beim Spinnvorgang selbst entsprechen. Bei zeitlich richtiger Einstellung muss, nachdem das Garnteilstück 37 nun rotiert, das Garnende 37' die Klemmlinie 65 verlassen; die Laufzeit GZ ist erfüllt. Dadurch verliert das Garnteilstück 37 den einen Fixpunkt und das Garnende 37' schleudert, wegen des dadurch fehlenden Gegenmomentes, im Bereich des abgesaugten Faserstromes 14. Durch Verfangen des Garnendes 37' in diesen Faserstrom 14 baut sich ein neues Gegenmoment auf, so dass sich ein Spinndreieck zu bilden beginnt. Zunächst ist nur ein Teil der abgesaugten Fasern beteiligt (vergi. Fig. 4c und 4d).

Damit in der Garnverbindungsstelle keine übermässige Dickstelle entsteht, wird die Faserabsaugung zu einem Zeitpunkt unterbunden, wo das Garnende 37' die Klemmlinie 65 schon verlassen hat. Der Funktionsabstand FA1 (siehe Fig. 6) entspricht einer mittleren Stapellänge. Das Umlenken des verstreckten Faserstromes 14 aus dem Absaugrohr 60 zum Düseneintritt der Luftdüsenspinneinheit 5 wird also mit der Zeitverzögerung SZi eingeleitet, so dass die Fasern erst dann auf die Spinnbahn S schwenken, wenn das Garnende 37' zur Klemmlinie 65 einen Abstand, der einer mittleren Stapellänge entspricht, gewonnen hat. Erst jetzt kann sich das Spinndreieck endgültig ausbilden. So spielt sich der eigentliche Ansetzvorgang zwischen dem Garnende 37' und dem verstreckten Faserband als Faserstrom 14 in der Zone des Spinndreiecks ab, welches sich zwischen dem Ausgangswalzenpaar 12, 12' und der Ansaugdüse der Luftdüsenspinneinheit 5 aufbaut.

Mit dem beschriebenen Verfahren wird eine konstante Ansetzerlänge realisiert und die Massenschwankungen im eigentlichen Ansetzer sind kleiner als 50% der normalen Garndicke. Die Qualität der Garnverbindung ist auch betreffend Gleichmässig-keit, Haarigkeit und Festigkeit mit dem normal gesponnenen Garn gut vergleichbar.

Da nun Fasern und Faserverbände unterschiedlicher Herkunft und Materialien sowie Garne mit unterschiedlichem Titer, ungleiche Eigenschaften in bezug auf Festigkeit, Dehnung, Biegesteifigkeit und Gleitverhalten aufweisen, wird mit dem erfindungs-gemässen Verfahren die Möglichkeit gegeben, die Qualität der Garnverbindung auf einfache Art und Weise zu beeinflussen. Dazu werden in den Berechnungsalgorithmen der Signalstartzeitpunkte Terme eingefügt, welche den Abstand der jeweiligen vollen Funktionserlangung der einzelnen Verfahrensschritte in bezug zum Garnende 37' beeinhal-ten. Es sind 'dies die Funktionsabstände FA-i, FA2 und FA3 (siehe Fig. 6).

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Betreffend der drei Verfahrensschritte gemäss Fig. 6:

- Garnteilstück 37 in die Klemmlinie 65 hinterlegen (Signal 82),

- Luftdüsenspinneinheit 5 einschalten (Signal 81),

- Faserabsaugung ausschalten (Signal 80), bedeutet dies:

- dass durch das frühere oder spätere Hinterlegen das Garnteilstück 37 früher oder später fixiert wird und somit für die folgenden Schritte mehr oder weniger Zeit zur Verfügung steht,

- dass durch früheres oder späteres Einschalten des pneumatischen drallerteilenden Organs, wie es die Luftdüsenspinneinheit 5 darstellt, die Rotation des Garnteilstücks 37, entsprechend den jeweiligen Massenverhältnissen des Garnkörpers, gegeben durch Titer und Garnstruktur, beeinflusst werden kann, und

- dass durch früheres oder späteres Abschalten der Faserabsaugung der Massenverlauf am Garnende 37, bzw. an der Steile der Garnverbindung, gesteuert werden kann. Es ist somit eine überlappende oder eine angrenzende Garnverbindung möglich.

Claims (26)

Patentansprüche

1. Verfahren zum automatischen Ansetzen eines neu zu spinnenden Garnes an ein bestehendes Garnende (37'), wobei das neu zu spinnende Garn aus einem in einem Streckwerk (4) verstreckten Faserband (14) gebildet wird und das Garnende (37') eines gesponnenen Garns am Spulenkörper (22) einer Aufspuleinheit (7) gesucht, von diesem unter Abwickeln eines Gamteilstücks (37) entfernt, entgegen der Spinnrichtung (S) durch eine ortsfeste Spinneinheit (5) rückgeführt und in genauer zeitlicher Beziehung seitlich in die Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares (12,12') des Streckwerks (4) hinterlegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass

- in einem ersten Schritt das im Streckwerk (4) geklemmte Faserband (14) wieder freigelassen und verstreckt wird, und dieses verstreckte Faserband als Faserstrom zwischen dem Streckwerk (4) und der Spinneinheit (5) aus der Spinnbahn (S) entfernt wird, und gleichzeitig das rückgeführte Garnteilstück (37) auf eine vorbestimmte Länge zurSpinneinheit (5) gebracht und in einer Bereitschaftstellung seitlich des Streckwerks (4) gehalten wird,

- in einem zweiten Schritt das derart vorbereitete Garnteilstück (37) mit Betriebsgeschwindigkeit die Spinneinheit (5) durchlaufend wieder abgezogen und aufgespult wird, und dabei

- in einem dritten Schritt das Garnteilstück (37) in die Klemmlinie (65) des Ausgangswalzenpaares (12,12') des Streckwerks (4) hinterlegt wird, die Spinneinheit (5) wieder in Betrieb gesetzt wird, und das verstreckte Faserband (14) als Faserstrom erst dann wieder auf die Spinnbahn (S) gebracht wird, wenn das Garnende (37') die Klemmlinie (65) verlassen hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das verstreckte Faserband (14) als Faserstrom durch Absaugung zwischen dem Streckwerk (4) und der Spinneinheit (5) aus der Spinnbahn (S) entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das verstreckte Faserband (14) als Faserstrom in einem spitzen Winkel (a) zur Spinnbahn (S) vor der Spinneinheit (5) abgesaugt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen dem Abzug (6, 6') und dem Aufspulen (7) entstehende Überlänge an Garn in einem Garnspeicher (28) aufgenommen und während des Aufspulens unter Erhaltung der Garnspannung aufgehoben wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garnteilstück (37) über eine Trennstelle hinaus rückgeführt wird, so dass zumindest ein anfänglicher Teil des Garnteilstücks an dieser Trennstelle entfernt wird, wobei das Garnende (37') für den Ansetzvorgang vorbereitet wird und das verbleibende Garnteilstück (37) die vorbestimmte Länge zur Spinneinheit (5) erhält.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinheit eine Luftdüsenspinneinheit (5) ist, und das Garnteilstück (37) von zwei Abzugswalzen (6, 6') nach der Luftdüsenspinneinheit im zweiten Schritt derart abgezogen wird, dass das zwischen den Klemmlinien der Ausgangswalzen (12, 12') und der Abzugswalzen (6, 6') fixierte Garnteilstück (37) zunächst nicht gespannt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das hinterlegende Saugrohr (36) erst dann seine endgültige Hinterlegeposition entlang der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares (12, 12') erreicht, wenn das Garnende (37') nahezu das Ende des Saugrohrs (36) erreicht hat.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdüsenspinneinheit (5) derart wieder in Betrieb genommen wird, dass eine be-triebsmässige Garnrotation erreicht wird, kurz bevor das Garnende (37') das Streckwerk (4) verlässt, so dass sich im fixierten Garnteilstück (37) die spinntechnologische Spannung aufbauen kann.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verstreckte Faserband (14) als Faserstrom erst dann nicht mehr abgesaugt wird, wenn das das Streckwerk verlassende, rotierende Garnende (37') mit einem Teil der Fasern des noch abgesaugten Faserbandes (14) an der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares (12, 12') ein Spinndreieck zu bilden begonnen hat.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Hinterlegeposition des Saugrohrs (36) im mittleren Drittel des verstreckten Faserbandes (14) befindet.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensnullpunkt (PO) zur Bestimmung der zeitlichen Abstände (SZ-i, SZ2, SZ3, SZ4) der einzelnen Steuersignale (80, 81, 82, 83) vom Steuersignal (84) für das Aufsetzen der federbelasteten Druckwalze (6) des Abzugswalzenpaares (6, 6') vorgegeben ist, wodurch das vorbereitete Garnteilstück (37) mit Betriebsgeschwindigkeit wieder abgezogen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet," dass der jeweilige zeitliche Abstand (SZi, SZ2, SZ3, SZ4) zum Steuersignal (80) für das

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Abschalten der Faserabsaugung, zum Steuersignal (81) für das Einschalten der Spinndüsen (5), zum Steuersignal (82) für das Hinterlegen des Gamteil-stücks (37), zum Steuersignal (83) für das Absetzen der Spule (22) und zum Steuersignal (84) für das Aufsetzen der Druckwalze (6) des Abzugswalzenpaares (6, 6') aufgrund der vorgegebenen Spinngeschwindigkeit berechnet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Abzugswalze (6') von einem Drehzahlgeber (50) ermittelt wird, wobei die Impulse des Drehzahlgebers (50) in einem Schaltkreis (51) einer maschinenseitigen Steuerung (52) gezählt werden, aus welchen die aktuelle Spinngeschwindigkeit bestimmt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zeitlichen Abstände (SZi, SZ2, SZ3, SZ4) der Steuersignale (80, 81, 82, 83) mit einer autonomen Recheneinheit ermittelt werden, und diese zeitlichen Abstände (SZi, SZ2, SZ3, SZ4) als Anweisungsparameter über eine Datenübertragung an eine maschinenseitige Steuereinrichtung (52) übermittelt werden.

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abzug des vorbereiteten Garnteilstücks (37), das heisst das Aufsetzen der federbelasteten Druckwalze (6) des Abzugswalzenpaares (6, 6'), mit einer Reproduzierbarkeit von kleiner als 3 msec, vorzugsweise kleiner als 1 msec, ausgeführt wird, und somit das dazu benötigte Steuersignal (84) den Verfahrensnullpunkt (PO) bestimmt.

16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Luftdüsenspinneinheit (5), ein Riemchenstreckwerk (4) und zwischen der Luftdüsenspinneinheit und dem Riemchenstreckwerk ein Absaugrohr (60) vorgesehen sind, so dass das verstreckte Faserband (14) als Faserstrom unmittelbar nach Abschalten der Absaugung in den Wirkbereich der Luftdüsenspinneinheit (5) gelangt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (60) an seiner Vorderseite mit einem flachen, breiten Mundstück (62) versehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Mundstücks (62) kleiner ist als der Querschnitt des nachfolgenden Absaugrohres (60).

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (60) zumindest im Eingangsbereich in einem spitzen Winkel (a) zur Spinnbahn (S) angeordnet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel (a) zwischen 40° und 60°, vorzugsweise um 50°, beträgt.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (60) als zusätzlicher Kanal in der Luftdüsenspinneinheit (5) integriert ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündung (62) des Absaugrohrs (60) in der gleichen Ebene wie die Eintrittsöffnung der Spinndüse (61) der Luftdüsenspinneinheit (5) liegt.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Fasereinlaufpunktes an der Mündung (62) zur Mittellinie (63) der Spinndüse (61) kürzer als 6 mm ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die federnd gelagerte Ausgangswalze (12) des Streckwerks (4) an ihrem freien Ende konisch abgeflacht ausgebildet ist.

25. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Steuerung des Verfahrens eingesetzte maschinenseitige Steuereinrichtung (52) eine speicherprogrammierbare Steuerung ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die speicherprogrammierbare Steuerung eine Zykluszeit aufweist, die kleiner ist als 3 msec.

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