DE3522517C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Ober­ begriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zum Durchfüh­ ren dieses Verfahrens.

Ein derartiges Verfahren bzw. eine derartige Vorrichtung ist in der DE 33 38 833 A1 beschrieben.

Beim Offenend-Spinnen ist bekanntlich jede Betriebsunterbre­ chung gleichbedeutend mit einem Fadenbruch. So wird auch beim Spulenwechsel ein Fadenbruch behoben und damit ein Neuanspinnen notwendig, wenn der Spinnvorgang zum Auslegen der vollen Spule und Einlegen einer neuen Leerhülse unterbro­ chen wird. Dieses Verfahren ist besonders dann erforderlich, wenn mit hohen Fadenabzugsgeschwindigkeiten gesponnen wird.

Ein solches Verfahren ist z. B. durch die DE 25 01 735 A1 bekannt. Ein Wiederanspinnen ist aber nur dann möglich, wenn sich eine ausreichende Fadenlänge auf der neu eingelegten Hülse befindet oder wenn eine separate Hilfsspule zum Bereit­ stellen eines Anspinnfadens zur Verfügung steht. Dies verkom­ pliziert nicht nur den Anspinnvorgang im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel, sondern hat auch den Nachteil, daß ein Ansetzer auf der Spule ist. Es ist deshalb auch schon vorgeschlagen worden (vergl. DE 31 23 494 C2), den Faden zum Anspinnen von der Spulvorrichtung an die Offenend-Spinn­ vorrichtung zurückzuliefern, nach dem Anspinnen abzuziehen und mit dem Ansetzer abzuführen. Anschließend werden dann der von der Offenend-Spinnvorrichtung nachgelieferte Faden an die inzwischen in die Spulvorrichtung eingelegte Leerhül­ se übergeben und das sich in die Abführung erstreckende Fadenende abgetrennt. Auf diese Weise wird der Faden auf einfache Weise ansetzerfrei auf die neu eingelegte Leerhülse aufgewunden.

Dieses bekannte Verfahren kann auch beim Offenend-Friktions­ spinnen Anwendung finden, doch lassen sich hierbei nicht die oben diskutierten Nachteile vermeiden, da nämlich nach Miß­ lingen des Ansetzers kein Faden mehr zum erneuten Ansetzen vorhanden ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, für das Offenend-Friktionsspinnen ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die auch bei Auftreten eines Fadenbruches im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel das Anspinnen in siche­ rer Weise mit einfachen Mitteln ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Es ist zwar durch die DE 31 41 188 A1 ein Verfahren bekannt, mit einem Saugrohr den aus einer Spinnvorrichtung austreten­ den Faden aufzunehmen und in Abzugswalzen einzulegen. Bei dieser pneumatischen Spinnvorrichtung wird das zu verspinnen­ de Fasermaterial in eine Spinndüse eingesaugt, aus der es als fertiger Faden austritt. Hierbei kann das Saugrohr den Faden nur deshalb erfassen, da der fertige Faden durch die Luftführung in der Spinnvorrichtung von selbst nach außen gefördert wird. Bei der Friktionsspinnvorrichtung tritt der Faden nicht von selbst aus. Selbst wenn bei der Frik­ tionsspinnvorrichtung die im Keilspalt der Friktionswalzen gerollten Fasern von selbst austreten würden, kann dieses gerollte Fasermaterial nicht durch ein Saugrohr der bekann­ ten Art erfaßt und den Abzugswalzen zugeführt werden, da die bei der Friktionsspinnvorrichtung austretenden Fasern noch keinen eine entsprechende Festigkeit aufweisenden Faden bilden.

Im Gegensatz zu dem bekannten Stand der Technik wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht, daß das Faser­ gebilde in Längsrichtung teilweise gefördert wird, so daß es erfaßt werden kann. Darüber hinaus wird das voreilende Ende gegen Drehung gesichert. Hierdurch wird verhindert, daß sich das Faserbündel im erfaßten Bereich drehen kann, so daß im Restbereich des Faserbündels eine echte Drehung erzeugt wird, die zum Eindrehen und Einbinden der neu gespeisten Fasern erforderlich ist. Anschließend wird der neu gebildete Faden an eine Abzugsvorrichtung übergehen, damit dieser fortlaufend von der Fadenbildungszone abgezogen wird.

Das erfindungsgemäße Anspinnverfahren ist besonders vorteil­ haft im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel, ist aber auch geeignet für das Beheben eines Fadenbruches, der unabhängig von einem Spulenwechsel durchgeführt wird. In diesem Fall ist es allerdings erforderlich, den neu gesponnenen Faden gemäß Anspruch 2 mittels einer bekannten Verbindung (Knot- oder Spleißstelle etc.) mit dem von der Spule abgezogenen Fadenende zu verbinden. Die Erfindung ermöglicht es, für das Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel und unab­ hängig hiervon im wesentlichen ein und dieselbe Anspinnvor­ richtung zur Anwendung zu bringen.

Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 3 wird sichergestellt, daß während der pneumatischen Förderung des Faserbündels keine Einzel­ fasern in den Keilspalt gelangen, die sonst sofort wieder den Keilspalt verlassen würden. Durch das Unterbrechen der Faserspeisung wird die Anspinnsicherheit nicht beeinträch­ tigt; im übrigen kann eine eventuell fehlende Fasermenge durch entsprechende Bemessung der Verweilzeit des Faser­ bündels im Keilspalt, nachdem sein voreilendes Ende gegen Dre­ hung gesichert ist, durch Steuerung der Drehzahl der Frik­ tionsspinnelemente etc. kompensiert werden.

Die pneumatische Förderung des Faserbündels kann auf ver­ schiedene Weise durchgeführt werden, bevorzugterweise gemäß den Merkmalen der Ansprüche 4 oder 5.

Zur Durchführung dieses Verfahrens sind erfindungsgemäß die Merkmale nach Anspruch 6 vorgesehen. Der Greifer verhindert durch das Erfassen des voreilenden Endes des Fasergebildes, daß sich das Faserbündel im erfaßten Bereich drehen kann, so daß im Restbereich des Faserbündels eine echte Drehung er­ zeugt wird, die zum Eindrehen und Einbinden der neu ge­ speisten Fasern erforderlich ist. Anschließend wird der neu gebildete Faden an eine Abzugsvorrichtung übergeben, damit dieser fortlaufend von der Fadenbildungszone abgezogen wird.

Um zu verhindern, daß der durch das das Faserbündel gebilde­ te Ansetzer auf die neu eingelegte Leerhülse gelangt, kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindungsgegenstand gemäß An­ spruch 7 ausgebildet sein.

Auch der Greifer kann verschieden ausgebildet sein. So ist es denkbar, den Greifer stationär am abzugsseitigen Ende der Offenend-Friktionsspinnelemente anzuordnen. Als Abzugsvor­ richtung kann dann eine Übergabevorrichtung dienen, welcher der Faden mittels eines Bügels oder dergleichen zugeführt wird oder welche sich den Faden vom Greifer selber holt und durch eine geeignete Bewegung von der Spinnvorrichtung abzieht und der Spulvorrichtung vorlegt. Vorzugsweise ist jedoch eine Ausbildung gemäß Anspruch 8 vorgesehen. Hier­ durch wird eine einfache Ausbildung des Erfindungsgegen­ standes erzielt.

Wie erwähnt, ist es mit Hilfe des Erfindungsgegenstandes mög­ lich, ansetzerfreie Spulenanfänge zu erzeugen. Nach Spulen­ beginn können jedoch Fadenbrüche auftreten, die in herkömmli­ cher Weise, auch ohne daß eine neue Spule begonnen wird, behoben werden können. Hierzu ist vorteilhafterweise eine Ausbildung des Erfindungsgegenstandes gemäß Anspruch 9 vor­ gesehen, wobei die Fadenverbindungsvorrichtung z. B. als Knot- oder Spleißvorrichtung ausgebildet ist, mit deren Hilfe der neu angesetzte Faden mit einem von der Spule abgezogenen Fadenende verbunden werden kann.

Gemäß der vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Anspruch 10 bewerkstelligt das Saugrohr die Fadenaufnahme, während die Drallbremse das voreilende Ende des Faserbündels an einer Drehung hindert. Gemäß einer einfachen Ausbildung des Erfindungsgegenstandes ist die Drallbremse gemäß den Ansprüchen 11 und 12 ausgebildet. Zusätzlich oder anstelle dieser Ausbildung der Drallbremse als Fadenanlagefläche mit hohem Reibungskoeffizienten kann eine Ausbildung gemäß Anspruch 13 vorgesehen sein.

Um nach erfolgtem Anspinnen den neu gebildeten Faden durch die Drallbremse freigeben und sodann in das Saugrohr ein­ saugen zu können, sind zweckmäßigerweise die Merkmale gemäß Anspruch 14 und 15 vorgesehen.

Statt eines pneumatischen Greifers kann alternativ ein mecha­ nischer Greifer gemäß den Ansprüchen 16 und 17 vorgesehen werden. Beispielsweise ist eines der Elemente als eine Viel­ zahl von Garniturnadeln ausgebildet, während das andere, hierzu bewegliche Element als Abstreifer ausgebildet ist, um durch eine Bewegung in Richtung zu den Nadelspitzen den zuvor durch die Garniturnadeln gefangenen Faden freizugeben.

Vorteilhafterweise ist der Greifer gemäß Anspruch 18 ausge­ bildet, da dieser eine einfache Ausgestaltung des Greifers und eine sichere Fadenfreigabe ermöglicht.

Auch die Hilfsfördereinrichtung kann unterschiedlich ausge­ bildet werden. Findet z. B. als Greifer ein Saugrohr Anwendung, so wird zweckmäßigerweise eine Ausbildung nach Anspruch 19 vorgesehen.

Unabhängig von der Ausbildung des Greifers kann in alternati­ ver Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes die Hilfsförder­ einrichtung für das Fasergebilde auch gemäß Anspruch 20 ausgebildet sein.

Von einem Luftstrom unabhängig ist eine Ausbildung der Hilfs­ fördereinrichtung nach Anspruch 21. Durch weitere Ausgestal­ tungen des Erfindungsgegenstandes gemäß Anspruch 22 wird sichergestellt, daß trotz der Vorschubwirkung der Profilie­ rung des Friktionsspinnelementes die Friktionsspinnelemente während des Spinnprozesses eine ausreichende Rückhaltewir­ kung auf den in der Bildung befindlichen Faden ausüben.

Das Verfahren sowie die Vorrichtung gemäß der Erfindung ermöglichen auf einfache Weise ein Anspinnen ohne Anspinn­ faden. Dies ist besonders für den Neubeginn des Spulenauf­ baues auf neu eingelegten Leerhülsen von großem Vorteil, weil die sonst üblichen Vorarbeiten zum Bereitstellen eines Anspinnfadens entfallen samt dem hierfür erforderlichen mechanischen und zeitlichen Aufwand. Auch das Fadenbruchbe­ heben läßt sich, falls gewünscht, ohne den üblicherweise von der Spule zurückgeholten und in die Spinnvorrichtung einge­ führten Anspinnfaden durchführen, so daß es lediglich erfor­ derlich ist, den sich zur Spule erstreckenden Faden mit dem neu gesponnenen Faden in an sich bekannter Weise zu verbinden.

Andererseits läßt der Erfindungsgegenstand jedoch auch die Möglichkeit zu, beim Anspinnen am Beginn eines Spulenauf­ baues ohne Anspinnfaden und beim Anspinnen zur Fadenbruchbe­ hebung in herkömmlicher Weise mit Hilfe des von der Spule an das Spinnaggregat zurückgelieferten Fadens zu arbeiten. Dies ermöglicht ein rationelles Anspinnen bei allen Betriebsbe­ dingungen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäß aus­ gebildete Spinnstelle mit einer Offenend-Friktionsspinn­ vorrichtung und einem pneumatischen Greifer;

Fig. 2 in der Perspektive ein Detail des in Fig. 1 gezeigten Greifers;

Fig. 3 in schematischer Seitenansicht eine Abwandlung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, die einen mechanischen Greifer aufweist; und

Fig. 4 in Frontansicht ein Detail der Fig. 3 gezeigten Frik­ tionsspinnvorrichtung.

Fig. 1 zeigt eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10, der das Fasermaterial 3 mittels einer Zufuhr- und Auflöseeinrich­ tung 2 zugeführt wird. Zum Abziehen des gesponnenen Fadens 30 ist eine Abzugsvorrichtung 4 vorgesehen. Das abgezogene Garn wird mittels einer Spulvorrichtung 40 auf eine Spule 400 ge­ wickelt, die durch eine Spulwalze 401 antreibbar ist.

Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 ist zusammen mit der Zufuhr- und Auflöseeinrichtung 2 stationär an der Spinnstelle 1 vorgesehen, von denen in einer Maschine üblicherweise eine Vielzahl nebeneinander angeordnet sind. Längs dieser Spinnstel­ len 1 ist ein Wartungswagen 5 mit einer Anspinnvorrichtung 50 verfahrbar.

Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 besitzt ein Gehäuse 13 mit zwei rotationssymmetrischen Friktionsspinnelementen 100 und 101 (Fig. 4), die einen Keilspalt 102 bilden. Zumindest eines der Friktionsspinnelemente, z. B. das Friktionsspinnele­ ment 101, ist perforiert und während des Spinnens im Bereich des Keilspaltes 102 besaugt. Es ist hierzu über ein Ventil 110 an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen (Fig. 1).

Die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101, die im gezeigten Ausführungsbeispiel der Walzen ausgebildet sind, werden gleich­ sinnig angetrieben (siehe Pfeile P 1 in Fig. 4). Zu diesem Zweck besitzt jedes Friktionsspinnelement 100 und 101 einen Wirtel 103, der mittels eines Antriebsriemens 12 angetrieben wird. Die­ ser erhält seinen Antrieb in nichtgezeigter Weise.

Die der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 vorgeordnete Zu­ führ- und Auflösevorrichtung 2 besitzt einen Zuführtrichter 20, mittels welchem das bandförmige Fasermaterial 3 einer Speisewal­ ze 21 zugeführt wird, mit welcher in üblicher Weise eine Druck­ walze oder Speisemulde (nicht gezeigt) zusammenarbeitet. Von der Speisewalze 21 wird das Fasermaterial 3 einer Auflösewalze 22 zugeführt, die das bandförmige Fasermaterial zu Einzelfasern auflöst. Die Auflösewalze 22 wird in bekannter Weise durch einen Riemen 23 angetrieben. Von der Auflösewalze 22 erstreckt sich ein Faserspeisekanal 24 bis in den Keilspalt 102 der Frik­ tionsspinnelemente 100, 101.

Der Wartungswagen 5 trägt eine Hilfsfördereinrichtung 6 für ein Faserbündel 31 (Fig. 4), das sich im Keilspalt 102 bildet, wie später noch im einzelen beschrieben wird. Diese Hilfsförderein­ richtung 6 wird bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel durch ein Saugrohr 60 gebildet. Dieses ist an eine Saugleitung 61 angeschlossen und um eine Achse 62 schwenkbar gelagert.

Die Mündung 70 des Saugrohres 60 bildet einen beweglichen Grei­ fer 7 zum Erfassen des den Keilspalt 102 der Friktionsspinnele­ mente 100, 101 verlassenden Fadens 30.

Vor der Mündung 70 des Saugrohres 60 ist eine Drallbremse 71 angeordnet, die aus einem Sieb 710 besteht, das mit Unterdruck beaufschlagt werden kann. Wenn sich das Saugrohr 60 in der Stellung zum Aufnehmen des aus dem Keilspalt 102 austretenden Faserbündels 31 befindet, so erstreckt sich die Siebfläche des Siebes 710 parallel zur Förderrichtung des vom Keilspalt 102 zum Saugrohr 60 gelieferten Faserbündels 31.

Zum Umschalten des Unterdruckes von der Mündung 70 des Saug­ rohres 60 auf die Drallbremse 71 und umgekehrt von der Drall­ bremse 71 auf die Mündung 70 des Saugrohres 60 ist gemäß den Fig. 1 und 2 eine steuerbare Umschaltvorrichtung 8 vorgesehen. Diese besitzt ein Verschlußorgan 80 (Fig. 2), das längs des Pfeiles P 2 verstellbar ist. Das Verschlußorgan 80 ist im gezeig­ ten Ausführungsbeispiel als Schieber ausgebildet, der die Mün­ dung 70 in der gezeigten Stellung freigibt und in der anderen Stellung absperrt. Zu diesem Zweck trägt im dargestellten Aus­ führungsbeispiel das Saugrohr 60 ein Lager 81 für einen Winkel­ hebel 82, dessen eines Ende 820 einen seitlich am Verschlußor­ gang 80 angeordneten Bolzen 83 umfaßt und dessen anderes Ende 821 mit einer Schaltstange 84 in Verbindung steht. Der Winkelhe­ bel 82 ist durch eine Zugfeder 85 derart beaufschlagt, daß bei Freigabe der Schaltstange 84 das Verschlußorgan 80 die Mündung 70 des Saugrohres 60 freigibt. Die Schaltstange 84 wird in nicht gezeigter Weise gesteuert.

Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

Nach einem Maschinenstillstand oder Spulenwechsel fährt der Wartungswagen 5 an die Spinnstelle 1, welche neu angesponnen werden soll. Dies kann aufgrund eines Signals geschehen, das bei Fadenbruch an der betreffenden Spinnstelle in bekannter Weise ausgelöst wird, oder dadurch, daß der Wartungswagen 5 Spinnstelle auf Spinnstelle 1 anfährt und anspinnt.

Die Friktionsspinnelemente 100, 101, die bisher stillgestanden hatten, werden nun durch den Riemen 12 erneut angetrieben, was in an sich bekannter Weise geschieht. Nun wird auch der zuvor abgeschaltete Unterdruck mit Hilfe des Ventils 110 erneut an die Friktionsspinnelemente 100, 101 angelegt. Sodann wird die Faserzuführung in bekannter Weise eingeschaltet. Das Faserband 3 gelangt nun in Form von Einzelfasern in den Keilspalt 102 und wird innerhalb einer Fadenbildungszone 104 zu einem Faserbün­ del 31 gedreht (Fig. 4). Dieses Faserbündel 71 bildet zunächst lediglich einen relativ lockeren Faserverband, da es der Dre­ hung, die auf ihn durch die rotierenden Friktionsspinnelemente 100, 101 ausgeübt wird, ungehindert folgen kann.

Sobald eine ausreichende Fasermenge in den Keilspalt 102 gelie­ fert worden ist und das Faserbündel 31 eine für das Anspinnen erforderliche Fasermasse enthält, wird die Faserzuführung in den Keilspalt 102 wieder abgeschaltet. Sodann wird abzugsseitig vom Keilspalt 102 ein Unterdruck erzeugt. Zu diesem Zweck wird im Saugrohr 60 mit Hilfe eines nicht gezeigten Ventils eine Saug­ luftströmung eingeschaltet, welche bis in den Keilspalt 102 hinein auf das Faserbündel 31 wirkt und dieses in Längsrichtung aus dem Keilspalt 102 teilweise herauszieht. Je nach Material und herrschendem Unterdruck etc. kann das teilweise Herauszie­ hen des Faserbündels 31 aus dem Keilspalt 102 durch die freige­ gebene Mündung 70 des Saugrohres 60 erfolgen. Wenn das voreilen­ de Ende des Faserbündels 31 das Sieb 710 erreicht, kann der Unterdruck durch die Umschaltvorrichtung 8 an der Mündung 70 ab- und am Sieb 710 eingeschaltet werden. Alternativ kann auch vorgesehen werden, daß der Unterdruck von vornherein am Sieb 710 anliegt. Durch den am Sieb 710 anliegenden Unterdruck wird das Faserbündel 31 erfaßt und am Sieb 710 festgesaugt und somit daran gehindert, der dem Faserbündel 31 durch die Rotation der Friktionsspinnelemente 100, 101 erteilten Drehung weiter zu fol­ gen. Das Saugrohr 60 wird nun langsam vom Keilspalt 102 der Friktionsspinnelemente 100, 101 abgezogen, so daß sich das Fa­ serbündel 31 auf der vollen Länge des Siebes 710 ablegen kann.

Das an einer Rotation gehinderte voreilende Ende des Faserbün­ dels 31 bewirkt, daß nun das nacheilende, sich noch im Keil­ spalt 102 der Friktionsspinnelemente 100, 101 befindende Ende des Faserbündels 31 echte Drehung aufnimmt. Hierdurch wird das Faserbündel 31 in der Lage versetzt, Fasern einzubinden. Aus diesem Grunde wird jetzt die Faserlieferung in den Keilspalt 102 wieder eingeschaltet. Nach diesem Anlegen des Faserbündels 31 an die Drallbremse 71 wird das Faserbündel 31 durch Umschal­ ten der Umschaltvorrichtung 8 freigegeben. Nach dieser vorüber­ gehenden Anlage des Faserbündels 31 an der Drallbremse 71 wird nun der sich neu bildende Faden 30 in das Saugrohr 60 einge­ saugt und dadurch abgezogen, bis die eingesaugte Fadenlänge vom Saugrohr 60 sicher gehalten werden kann.

Zeitlich abgestimmt auf die geschilderten Vorgänge wird auch die Spule 400 wieder auf die Spulwalze 401 abgesenkt. Die Spu­ le 400 beginnt somit, sich in Abzugsrichtung zu drehen. Nun wird das Saugrohr 60 mit dem von ihm gehaltenen Faden 30 zur Spulvorrichtung 40 geschwenkt (Pfeil P 3). Der sich bildende Fa­ den 30 wird sodann durch den beweglich ausgebildeten Greifer 7 an die eine Abzugsvorrichtung für den Faden bildende Spulvor­ richtung 40 übergeben.

Nach Übergabe des Fadens 30 an die in die Spulvorrichtung 40 eingelegte Leerhülse steigt die Spannung im Faden 30 an. Auf­ grund dieser Aufwindespannung im Faden 30 und/oder durch ent­ sprechende Steuerung des Druckrollers der Abzugsvorrichtung 4 wird der Faden 30 in die Abzugsvorrichtung 4 eingelegt und von nun an durch diese aus dem Keilspalt 102 der Friktionsspinnele­ mente 100, 101 abgezogen.

Um bei der Übergabe des vom Keilspalt 102 abgezogenen Fadens 30 an die Spulvorrichtung 40 ein übermäßig langes Fadenende zu vermeiden, ist gemäß Fig. 1 dem Greifer 7 eine Fadentrenn­ vorrichtung 63 zugeordnet, welche im gezeigten Ausführungsbei­ spiel hinter dem Greifer 7 im Saugrohr 60 vorgesehen ist. Somit kann vor der Übergabe des Fadens 30 an die Spulvorrichtung 4 die überschüssige Fadenlänge zusammen mit dem Faserbündel 31 vom restlichen Faden 30 abgetrennt und abgeführt werden. Die Fadentrennvorrichtung 63 kann eine separate Vorrichtung sein (Fig. 1); sie kann aber auch durch die Umschaltvorrichtung 8 gebildet werden, zu welchem Zweck die Kante des Verschlußorga­ nes 80 mit einer stationären Kante des Saugrohres 60 zusammenar­ beitet.

Die vorübergehende Zwischenabschaltung der Faserspeisung wäh­ rend der pneumatischen Förderung des Faserbündels 31 in den Bereich der Drallbremse 71 hat den Sinn, ein Absaugen und damit einen Verlust an Fasern zu vermeiden. Aufgrund der Förder-Luft­ strömung könnten andernfalls diese Fasern bzw. ein Großteil von ihnen nicht mehr zur Ablage in den Keilspalt 102 gelangen, sondern würden die Fadenbildungszone 104 noch vor einer solchen Ablage in Richtung Saugrohr 60 verlassen.

Die Drallbremse 71 ist im beschriebenen Ausführungsbeispiel als Sieb 710 ausgebildet; zusätzlich oder anstelle des Siebes 710 kann als Drallbremse 71 auch eine Fadenanlagefläche 711 mit hohem Reibungskoeffizienten vorgesehen werden (siehe Fig. 2); dieser hohe Reibungskoeffizient kann durch entsprechende Ober­ flächenrauhigkeit, Formgebung oder entsprechende Materialwahl für die Fadenanlagefläche 711 erzielt werden.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführung befindet sich auf der der Abzugsseite der Friktionsspinnelemente 100, 101 abgewandten Seite eine Druckluftdüse 64, die über ein Ventil 640 an eine Druckluftleitung 641 angeschlossen ist. Diese Druckluftdüse 64 bildet alternativ oder zusätzlich zum Saugrohr 60 eine Hilfsför­ dereinrichtung 6 für das Faserbündel 31. Zum teilweisen Heraus­ blasen des Faserbündels 31 aus dem Keilspalt 102 wird durch Steuerung des Ventils 640 auf der der Abzugsseite des Keilspal­ tes 102 abgewandten Seite ein Druckluftstrom erzeugt, so daß das voreilende Ende des Faserbündels 31 in den Bereich des Greifers 7 gelangt und von diesem erfaßt wird. Wie bei der pneumatischen Förderung des Faserbündels 31 mittels Saugluft ist auch während der pneumatischen Förderung dieses Faserbün­ dels 31 mittels Druckluft die Faserspeisung abgeschaltet.

Wenn die beschriebene Vorrichtung in Verbindung mit einer Faden­ bruchbehebung Anwendung finden soll, so ist gemäß Fig. 1 eine Fadenverbindungsvorrichtung 32 in die Nähe des Fadenlaufes zwi­ schen den Friktionsspinnelementen 100, 101 und der Spulvorrich­ tung 40 bringbar. Dies geschieht dadurch, daß diese Fadenverbin­ dungsvorrichtung 32 im Wartungswagen 5 angeordnet ist und ent­ weder die Fadenverbindungsvorrichtung 32 in den Fadenlauf oder umgekehrt der Fadenlauf zur Fadenverbindungsvorrichtung 32 bringbar ist. Die Fadenverbindungsvorrichtung 32 kann dabei nach Belieben, z. B. als Knot- oder Spleißvorrichtung, ausgebil­ det sein.

Um mit Hilfe der soeben im Aufbau beschriebenen Vorrichtung einen Fadenbruch zu beheben, wird der in der Offenend-Frik­ tionsspinnvorrichtung 10 neu angesponnene Faden 30 mittels des Saugrohres 60, das auch eine Abzugsvorrichtung bildet, der Fa­ denverbindungsvorrichtung 32 zugeführt. Ferner wird in bekann­ ter Weise von der Spule 400 der Faden abgezogen und ebenfalls der Fadenverbindungsvorrichtung 32 zugeführt, wo dann die bei­ den Fadenenden miteinander verbunden werden.

Die Fadentrennvorrichtung 63 ist gemäß Fig. 1 in unmittelbarer Nähe des Greifers 7 angeordnet, doch ist dies nicht von ent­ scheidener Bedeutung. So ist es durchaus möglich, eine solche Trennvorrichtung 63 an beliebiger Stelle im Saugrohr 60 anzuord­ nen.

Als Drallbremse 71 wurden ein steuerbares Sieb 710 und eine Fadenanlagefläche 711 mit erhöhtem Reibungskoeffizienten gegen­ über dem Faserbündel 31 beschrieben. Andere Ausbildungen können anstelle der beschriebenen Drallbremsen 71 treten. So braucht beispielsweise das Sieb 710 nicht besaugt zu werden; statt des­ sen kann ein von der Schaltstange 84 aus steuerbares Nadelkis­ sen durch die Sieböffnungen austreten oder in das Sieb 710 zurück versenkt werden. Dieser Greifer besteht somit aus zwei relativ zueinander bewegbaren Elementen (Sieb 710 und Nadelkissen). Bei wirksamen Nadelkissen kann ein Faserbündel 31 durch den Greifer gehalten werden (Haltestellung), während dieser bei abgesenktem Nadelkissen (Freigabestellung) das Faserbündel 31 freigibt.

Selbstverständlich kann auch das Verschlußorgan 80 in anderer Weise, beispielsweise als Drehverschluß, ausgebildet sein, wo­ bei auch die Steuerung des Verschlußorganes mechanisch, elek­ trisch oder auf andere Weise erfolgen kann.

Eine Abwandlung zeigt Fig. 3, bei welcher der pneumatische Grei­ fer 7 durch einen mechanischen Greifer 9 ersetzt worden ist. Der Greifer 9 sitzt auf dem freien Ende eines Armes 90, welcher auf dem Wartungswagen 5 so gelagert ist, daß er um eine erste Achse 51 eine erste Schwenkbewegung in einer horizontalen Ebene (Pfeil P 4) und um eine zweite Schwenkachse 91 eine zweite Schwenkbewegung in einer vertikalen Ebene (Pfeil P 5) ausführen kann.

Der Greifer 9 ist als z. B. steuerbare, an sich bekannte, Faden­ klemme mit zwei Klemmelementen ausgebildet, die relativ zueinan­ der abwechselnd in eine Haltestellung, in welcher die beiden Klemmelemente aneinander anliegen, oder in eine Freigabestel­ lung, in welcher sie voneinander entfernt sind, gebracht werden können.

Dem Greifer 9 ist ein schwenkbares, als Abzugsvorrichtung die­ nendes Saugrohr 65 zugeordnet, das auf einer horizontalen Ach­ se 650 schwenkbar gelagert ist, so daß es in einer vertikalen Schwenkebene (Pfeil P 6) aus einer Aufnahmestellung in Nähe des Greifers 9 in eine Übergabestellung in Nähe der Spule 400 ver­ schwenkt werden kann. Das Saugrohr 65 steht über eine Sauglei­ tung 651 mit einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt) in Verbin­ dung.

Als Hilfsfördereinrichtung kann auch bei dieser Ausführung die in Fig. 1 gezeigte Druckluftdüse 64 Anwendung finden.

Wenn das Faserbündel 31 während des Anspinnvorganges das abzugs­ seitige Ende des Keilspaltes 102 zwischen den Friktionsspinnele­ menten 100 und 101 teilweise verlassen hat, so gelangt es in den Klemmbereich des Greifers 9. Dieser wird nun in die Halte­ stellung gebracht, so daß das Faserbündel 31 zwischen den bei­ den Klemmelementen gegen Drehung gesichert ist und dem Keil­ spalt 102 neu zugespeiste Fasern in das nacheilende Ende des Faserbündels 31 eingebunden werden können. Sodann wird der Grei­ fer 9 mit dem geklemmten Faserbündel 31 und dem anschließenden neugebildeten Faden 30 vor die Mündung 652 des Saugrohres 65 gebracht, das den Faden 30 ansaugt. Der Greifer 9 wird nun in seine Freigabestellung gebracht, so daß außer dem neugebildeten Faden 30 auch das Faserbündel 31 in das Saugrohr 65 gelangt. Ist die Länge des in das Saugrohr 65 eingesaugten Fadens 30 ausreichend, um ein sicheres Halten zu gewährleisten, so wird das Saugrohr 65 zur Spulvorrichtung 40 in eine Übergabestellung geschwenkt und der Faden an die inzwischen eingelegte Leerhülse übergeben. Diese Übergabe erfolgt in an sich bekannter Weise, beispielsweise mit Hilfe einer an der Spulvorrichtung 40 vorge­ sehenen (nicht gezeigten) Fangnase.

Auch bei dieser Vorrichtung kann für das Fadenbruchbeheben vorgesehen werden, daß das Faserbündel 31 mit dem sich hieran anschließenden Faden einer Fadenverbindungsvorrichtung 32 (sie­ he Fig. 1) zugeführt wird, während ein anderes Ende eines von der Spule 400 abgezogenen Fadens ebenfalls der Fadenverbindungs­ vorrichtung 32 zur Verbindung mit dem sich zur Friktionsspinn­ vorrichtung erstreckenden Faden geführt wird.

Wenn auf eine Fadenverbindungsvorrichtung 32 verzichtet werden soll, so kann das Anspinnen zur Fadenbruchbehebung auch in üblicher Weise mit Hilfe eines von der Spule 400 abgezogenen Fadens 30 erfolgen; hierdurch wird jedoch die Möglichkeit, beim Neubeginn eines Spulenaufbaues, wenn normalerweise ein Anspinn­ faden nicht zur Verfügung steht, ohne eine solchen Anspinn- Hilfsfaden anzuspinnen, nicht beeinträchtigt.

Ist gemäß Fig. 1 ein Saugrohr 60 vorgesehen, so kann dessen Mündung 70 bei Auftreten eines Fadenbruches auch dazu dienen, den Faden 30 von der Spule 400 abzuziehen und in an sich bekannter Weise an die Friktionsspinnvorrichtung 10 zurückzulie­ fern. In diesem Fall ist der durch die Mündung 70 des Saugroh­ res 60 gebildete Greifer 7 gleichzeitig als Fadenzubringer zur Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 ausgebildet.

Eine andere derartige Vorrichtung wird nun anhand der Fig. 3 und 4 erläutert. Die auf dem Wartungswagen 5 angeordnete An­ spinnvorrichtung 50 besitzt ein gegen die Spule 400 schwenk­ bares Saugrohr 500 (Pfeil P 8), mittels welchem von der Spule 400 ein Fadenende angesaugt werden kann. Die Spule 400 kann in bekannter Weise vom Wartungswagen 5 aus in Abspulrichtung ange­ trieben werden, so daß das angesaugte Fadenende immer weiter in das Saugrohr 500 hineingelangt. Das Saugrohr 500 besitzt auf seiner der Spinnstelle 1 zugewandten Seite einen (nicht gezeig­ ten) Längsschlitz, damit der angesaugte Fadenabschnitt zwischen dem der Spule 400 abgewandten Schlitzende in Nähe der Schwenk­ achse 501 des Saugrohres 500 und der Spule 400 einen gestreck­ ten Verlauf einnehmen kann. Dabei gelangt der Faden 30 in den Schwenkbereich des Armes 90 mit dem steuerbaren Greifer 9, wel­ cher bei dieser Ausführung als Fadenzubringer zur Offenend-Frik­ tionsspinnvorrichtung 10 ausgebildet ist.

Fig. 4 zeigt das Gehäuse 13 von seiner dem Greifer 9 zugewand­ ten Seite, auf welcher es mittels einer Abdeckung 130 geschlos­ sen ist. Die Abdeckung 130 besitzt einen Fadeneinlegeschlitz 14. Dieser reicht von der Außenseite der Abdeckung 130 bis zu deren Innenseite und verläuft neben dem Faserspeisekanal 24 vom abzugsseitigen Ende 131 des Gehäuses 13 bis zu dem der Abzugs­ seite abgewandten Mündungsende 240 des Faserspeisekanals 24 (Fig. 3). Da der Fadeneinlegeschlitz 14 neben dem Faserspeise­ kanal 24 angeordnet ist, mündet er neben dem Faserspeisekanal 24 und somit außerhalb des Keilspaltes 102 gegenüber vom Frik­ tionsspinnelement 101 im Inneren des Gehäuses 13.

Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

Zum Anspinnen fährt der Wartungswagen 5 an die betreffende Spinnstelle 1. Hier wird das Saugrohr 500 um seine Schwenk­ achse 501 gegen die zu einem früheren Zeitpunkt bereits von der Spulwalze 401 abgehobene Spule 400 geschwenkt. Während die Spu­ le 400 vom Wartungswagen 5 aus mittels einer nicht gezeigten Hilfsantriebsrolle in Abwickelrichtung angetrieben wird, nimmt das Saugrohr 500 den abgespulten Faden 30 auf. Ist eine ausreichende Fadenlänge in das Saugrohr 500 gesaugt worden, so wird die Spule 400 stillgesetzt und das Saugrohr 500 von der Spule 400 weggeschwenkt. Dabei tritt der Faden 30 aus dem zuvor erwähnten Längsschlitz des Saugrohres 500 aus. Er nimmt dabei eine gestreckte Lage zwischen dem der Schwenkachse 501 zugewand­ ten Ende des Längsschlitzes und der Spule 400 ein. Damit befin­ det sich der Faden 30 im Schwenkbereich des horizontal und vertikal verschwenkbaren Greifers 9. Dieser wird in den Faden­ lauf in eine Fadenaufnahmestellung gebracht, wo er den Faden 30 aufnimmt. Er führt den Faden 30 einer im Wartungswagen 5 vorge­ sehenen Trennvorrichtung (nicht gezeigt) zu, die den Faden 30 auf der der Spule 400 abgewandten Seite des Greifers 9 durch­ trennt. Dabei wird eine bestimmte Fadenlänge zwischen Greifer 9 und freiem Fadenende geschaffen, die zum Anspinnen erforderlich ist. Der Greifer 9 wird sodann in einer kombinierten Horizon­ tal- und Vertikalbewegung zur Offenend-Friktionsspinnvorrich­ tung 10 geschwenkt. Er befindet sich dabei in einer Fadenüber­ gabestellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 und präsentiert die­ sem das Fadenende 300. Dabei hält er den Faden 30 im wesent­ lichen parallel zum Fadeneinlegeschlitz 14.

Während dieser Rücklieferung des Fadens 30 in seine Anspinn­ stellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 werden die Friktions­ spinnelemente 100 und 101, die zuvor stillgesetzt worden waren, wieder in Drehung versetzt. Weiterhin wird an die Friktions­ spinnwalzen 100, 101 der zuvor abgeschaltete Unterdruck mit Hil­ fe des Ventils 110 erneut angelegt. Außerdem wird die Faserzu­ führung in bekannter Weise wieder eingeschaltet. Das Faserband gelangt nun in Form von Einzelfasern in den Keilspalt 102 und wird dort innerhalb der Fadenbildungszone 104 zu einem Faserbün­ del 31 gedreht.

Durch die das besaugte Friktionsspinnelement 101 durchfließende Saugluftströmung gelangt das sich vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 befindliche Fadenende außerhalb des Keilspaltes 102 auf die besaugte Mantelfläche des Friktionsspinnelementes 101. Aufgrund des an der Mantelfläche wirksamen Unterdruckes wird das Faden­ ende durch das sich in Richtung zum Keilspalt 102 drehende Friktionsspinnelement 101 mitgenommen und auf das sich reibende Faserbündel 31 aufgelegt. Das Faserbündel 31 wird nun in das Fadenende eingedreht.

Das Abziehen des sich nun weiter bildenden Fadens 30 aus der Fadenbildungszone 104 erfolgt durch Fortsetzung der Bewegung des Armes 90 mit dem Greifer 9, wobei dies je nach Anspinnge­ schwindigkeit, Fasermaterial etc. nach Unterbrechen der Zuführ- und Vorlegebewegung des Greifers 9 oder auch in kontinuierli­ cher Fortsetzung dieser Zuführ- und Vorlegebewegung geschehen kann.

Die Ausbildung eines mechanischen Greifers 9 kann unterschied­ lich sein. So ist es möglich, den Greifer 9 so auszubilden, daß er den Faden 30 mit dem Faserbündel 31 direkt an die Spule 400 übergibt. Dabei kann dem Greifer 9 eine Trennvorrichtung zuge­ ordnet sein, die während der Übergabe des Fadens 30 an die Spulvorrichtung 40 das Fadenbündel 31 vom restlichen Faden ab­ trennt.

Für den beweglichen Greifer 9 kann eine Ausbildung als Kletten­ garnitur etc. ausreichend sein, von welcher das Faserbündel 31 und der sich hieran anschließende Faden pneumo-mechanisch (durch Schwenkbewegung eines Saugrohres 65) oder mechanisch durch die Spulvorrichtung 40 abgenommen wird. In diesem Falle braucht der Greifer 9 keine relativ zueinander beweglichen Ele­ mente aufzuweisen. Der Greifer 9 kann alternativ aber auch stationär vor dem abzugsseitigen Ende des Keilspaltes 102 ange­ ordnet sein, wobei zur Übergabe des Fadens 30 an eine pneumati­ sche Übergabevorrichtung (z. B. ähnlich dem Saugrohr 65) ein quer zum Fadenlauf zwischen Friktionsspinnvorrichtung 10 und Greifer 9 beweglicher Abstreifer vorgesehen werden kann.

Wenn eine pneumatische Hilfsfördereinrichtung 6, wie sie bisher am Beispiel des Saugrohres 60 und der Druckluftdüse 64 beschrie­ ben wurde, Anwendung findet, muß während der Förderung des Faserbündels 31 in die Aufnahmeposition durch den Greifer 7 bzw. 9 die Faserspeisung vorübergehend unterbrochen werden, da die Fasern vom Luftstrom mit erfaßt würden. Gemäß Fig. 4 be­ sitzt deshalb das Friktionsspinnelement 100 eine schraubengang­ artige Profilierung 66 in Form von Nuten, Rippen oder derglei­ chen. Diese Profilierung 66 ist in Fadenabzugsrichtung (Pfeil P 7) orientiert, d. h., daß bei der Drehung sich die Nuten oder Rippen immer weiter dem abzugsseitigen Ende des Friktionsspinn­ elementes 100 nähern.

Durch die Profilierung 66 erhält das Faserbündel 31 bei der Rotation der Friktionsspinnelemente 100, 101 eine Vorschubbewe­ gung in Richtung des Pfeiles P 7, wobei es schließlich mit seinem voreilenden Ende aus dem Keilspalt 102 austritt, wo es dann vom pneumatischen oder mechanischen Greifer 7 oder 9 er­ faßt wird. Damit nach erfolgtem Anspinnen der sich bildende Faden 30 nicht durch die Profilierung aus dem Keilspalt 102 abgezogen wird, sondern die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens von der Geschwindigkeit der Abzugsvorrichtung abhängt, ist die Steigung der Profilierung 66 derart auf die Fadenabzugsgeschwin­ digkeit und auch auf die Rotationsgeschwindigkeit der Friktions­ spinnelemente 100, 101 abgestimmt, daß die durch die schrauben­ gangartige Profilierung bewirkte Fördergeschwindigkeit niedri­ ger als die Fadenabzugsgeschwindigkeit ist. Um bei sich ändern­ den Spinnbedingungen nicht jedesmal das Friktionsspinnelement 100 gegen ein solches mit anderer Steigung der Profilierung auswechseln zu müssen, ist die Steigung α auf die maximal in­ frage kommenden Geschwindigkeiten abgestellt. Da während des Förderns des Faserbündels 31 in den Aufnahmebereich des Grei­ fers 7 oder 9 der Spinnvorgang selber noch nicht begonnen hat, spielt die Größe der Steigung α nur eine untergeordnete Rolle, denn die Größe des zum Greifer 7 bzw. 9 zu fördernden Faserbün­ dels 31 kann durch entsprechende Steuerung der Faserspeisung beeinflußt werden.

Eine solche Profilierung 66 kann nach Belieben, wie gezeigt, an nur einem Friktionsspinnelement 100 oder alternativ auch an beiden Friktionsspinnelementen 100, 101 vorgesehen werden. Auch kann, falls gewünscht, eine pneumatische Hilfsfördereinrichtung mit einer mechanischen Hilfsfördereinrichtung in Kombination vorgesehen werden. Der Einsatz einer bestimmten Art der Hilfs­ fördereinrichtung 6 ist auch nicht an die spezielle Ausbildung des Greifers 7 oder 9 gebunden.

Claims (22)

1. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvor­ richtung, welche zwei gleichsinnig angetriebene und einen besaugten Keilspalt bildende Friktionsspinnelemente auf­ weist, bei welchem Fasern dem Keilspalt zugeführt werden, von welchem sie als fortlaufender Faden wieder abgezogen werden, der auf eine Spulvorrichtung aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für den Neubeginn des Spulenaufbaues auf neu eingelegten Leerhülsen die in den Keilspalt gelieferten Fasern zu einem Faserge­ bilde gerollt werden, welches in Längsrichtung des Keil­ spaltes teilweise aus diesem herausbefördert, an seinem voreilenden Ende erfaßt und gegen Drehung gesichert wird, bevor es unter Einbindung der Fasern zur Bildung eines Fadens abgezogen wird, wobei das Fasergebilde abgetrennt und abgeführt wird, woraufhin der Faden an die Spulvorrich­ tung übergeben wird.

2. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvor­ richtung, welche zwei gleichsinnig angetriebene und einen besaugten Keilspalt bildende Friktionsspinnelemente auf­ weist, bei welchem Fasern dem Keilspalt zugeführt werden, von welchem sie als fortlaufender Faden wieder abgezogen werden, der auf eine Spulvorrichtung aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für das Fadenbruchbeheben ohne Spulenwechsel die in den Keilspalt gelieferten Fasern zu einem Fasergebilde gerollt werden, welches in Längsrichtung des Keilspaltes teilweise aus diesem herausbefördert, an seinem voreilenden Ende erfaßt und gegen Drehung gesichert wird, bevor es unter Einbindung der Fasern zur Bildung eines Fadens abgezogen wird, wobei der sich zur Spulvorrichtung erstreckende Faden mit dem neu gebildeten Faden in bekannter Weise verbunden wird unter gleichzeitiger Abtrennung und Abführung des Fasergebildes.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß nach Bildung des Fasergebil­ des die Faserspeisung abgeschaltet, anschließend das Faser­ gebilde pneumatisch teilweise aus dem Keilspalt der Frik­ tionsspinnelemente herausgeführt wird, nach Sichern des voreilenden Endes gegen Drehung die Faserspeisung wieder eingeschaltet wird und der neu erzeugte Faden nun aus dem Keilspalt abgezogen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Fasergebilde mittels eines abzugsseitig vom Keilspalt wirkenden Saugluftstromes aus dem Keilspalt teilweise herausgezogen wird, daß sein voreilendes Ende nach Verlassen des Keilspaltes vorüber­ gehend zur Anlage an eine Drallbremse gebracht und dann von der Drallbremse wieder freigegeben wird und daß anschlie­ ßend der neu erzeugte Faden aus dem Keilspalt abgezogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf der der Abzugsseite des Keil­ spaltes abgewandten Seite ein Druckluftstrom erzeugt und das Fasergebilde zum Erfassen teilweise aus dem Keilspalt herausgeblasen wird.

6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeich­ net durch eine Hilfsfördereinrichtung (6) zum Transportieren des Fasergebildes (31) aus der Fadenbil­ dungszone (104) bis zum abzugsseitigen Ende der Friktions­ spinnelemente (100, 101) sowie einen das Fasergebilde (31) erfassenden und gegen Drehung sichernden Greifer (7, 9) zum Abzug des sich bildenden Fadens (30).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß dem Greifer (7, 9) eine Fadentrennvorrichtung (63, 8) zugeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Greifer (7, 9) zur Übergabe des neu gebildeten Fadens (30) zur Spulvorrich­ tung (40) bewegbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekenn­ zeichnet durch eine in den Fadenlauf zwischen Offenend-Friktionsspinnvorrichtung (10) und Spul­ vorrichtung (40) bringbare Fadenverbindungsvorrichtung (32).

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Greifer (7) als Mündung (70) eines Saugrohres (60) ausgebildet ist, vor welcher eine Drallbremse (71) angeord­ net ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Drallbremse (71) mecha­ nisch ausgebildet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Drallbremse (71) durch eine Fadenanlagefläche (711) mit hohem Reibungskoeffizienten gebildet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Drallbremse (71) als ein mit Unterdruck beaufschlagbares Sieb (710) ausge­ bildet ist, das sich bei in Aufnahmestellung befindlichem Saugrohr (60) parallel zur Förderrichtung des Fasergebil­ des (31) zum Saugrohr (60) erstreckt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Saugrohr (60) eine Umschaltvorrichtung (8) aufweist zum wechselweisen Anlegen des Unterdruckes an das Sieb (710) oder an die Mün­ dung (70) des Saugrohres (60).

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadentrennvorrich­ tung durch die Umschaltvorrichtung (8) gebildet wird.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, gekennzeichnet durch einen mechani­ schen Greifer (9).

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Greifer (9) aus minde­ stens zwei Elementen besteht, die relativ zueinander be­ wegbar sind zum Einnehmen einer Haltestellung oder einer Freigabestellung.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Greifer (9) als Faden­ klemme ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsfördereinrichtung (6) für das Fasergebilde (31) durch das Saugrohr (60) gebildet wird.

20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsfördereinrichtung (6) für das Fasergebilde (31) durch eine in den Keilspalt (102) gerichtete Druck­ luftdüse (64) gebildet wird, die auf der der Abzugsseite abgewandten Seite der Friktionsspinnelemente (100, 101) angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsfördereinrichtung (6) durch eine schrauben­ gangartige, in Abzugsrichtung orientierte Profilierung (66) wenigstens eines der Friktionsspinnelemente (100, 101) gebildet wird.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Steigung (α) der schraubengangartigen Profilierung (66) derart auf die Fadenabzugsgeschwindigkeit und die Drehgeschwindigkeit der Friktionsspinnelemente (100, 101) abgestimmt ist, daß die durch die schraubengangartige Profilierung (66) bewirkte Fördergeschwindigkeit niedriger als die Fadenabzugsge­ schwindigkeit ist.