DE3522517C2 - - Google Patents
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- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Ober
begriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zum Durchfüh
ren dieses Verfahrens.
Ein derartiges Verfahren bzw. eine derartige Vorrichtung ist
in der DE 33 38 833 A1 beschrieben.
Beim Offenend-Spinnen ist bekanntlich jede Betriebsunterbre
chung gleichbedeutend mit einem Fadenbruch. So wird auch
beim Spulenwechsel ein Fadenbruch behoben und damit ein
Neuanspinnen notwendig, wenn der Spinnvorgang zum Auslegen
der vollen Spule und Einlegen einer neuen Leerhülse unterbro
chen wird. Dieses Verfahren ist besonders dann erforderlich,
wenn mit hohen Fadenabzugsgeschwindigkeiten gesponnen wird.
Ein solches Verfahren ist z. B. durch die DE 25 01 735 A1
bekannt. Ein Wiederanspinnen ist aber nur dann möglich, wenn
sich eine ausreichende Fadenlänge auf der neu eingelegten
Hülse befindet oder wenn eine separate Hilfsspule zum Bereit
stellen eines Anspinnfadens zur Verfügung steht. Dies verkom
pliziert nicht nur den Anspinnvorgang im Zusammenhang mit
einem Spulenwechsel, sondern hat auch den Nachteil, daß ein
Ansetzer auf der Spule ist. Es ist deshalb auch schon
vorgeschlagen worden (vergl. DE 31 23 494 C2), den Faden zum
Anspinnen von der Spulvorrichtung an die Offenend-Spinn
vorrichtung zurückzuliefern, nach dem Anspinnen abzuziehen
und mit dem Ansetzer abzuführen. Anschließend werden dann
der von der Offenend-Spinnvorrichtung nachgelieferte Faden
an die inzwischen in die Spulvorrichtung eingelegte Leerhül
se übergeben und das sich in die Abführung erstreckende
Fadenende abgetrennt. Auf diese Weise wird der Faden auf
einfache Weise ansetzerfrei auf die neu eingelegte Leerhülse
aufgewunden.
Dieses bekannte Verfahren kann auch beim Offenend-Friktions
spinnen Anwendung finden, doch lassen sich hierbei nicht die
oben diskutierten Nachteile vermeiden, da nämlich nach Miß
lingen des Ansetzers kein Faden mehr zum erneuten Ansetzen
vorhanden ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, für das
Offenend-Friktionsspinnen ein Verfahren und eine Vorrichtung
zu schaffen, die auch bei Auftreten eines Fadenbruches im
Zusammenhang mit einem Spulenwechsel das Anspinnen in siche
rer Weise mit einfachen Mitteln ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des
Anspruches 1 gelöst.
Es ist zwar durch die DE 31 41 188 A1 ein Verfahren bekannt,
mit einem Saugrohr den aus einer Spinnvorrichtung austreten
den Faden aufzunehmen und in Abzugswalzen einzulegen. Bei
dieser pneumatischen Spinnvorrichtung wird das zu verspinnen
de Fasermaterial in eine Spinndüse eingesaugt, aus der es
als fertiger Faden austritt. Hierbei kann das Saugrohr den
Faden nur deshalb erfassen, da der fertige Faden durch die
Luftführung in der Spinnvorrichtung von selbst nach außen
gefördert wird. Bei der Friktionsspinnvorrichtung tritt der
Faden nicht von selbst aus. Selbst wenn bei der Frik
tionsspinnvorrichtung die im Keilspalt der Friktionswalzen
gerollten Fasern von selbst austreten würden, kann dieses
gerollte Fasermaterial nicht durch ein Saugrohr der bekann
ten Art erfaßt und den Abzugswalzen zugeführt werden, da
die bei der Friktionsspinnvorrichtung austretenden Fasern
noch keinen eine entsprechende Festigkeit aufweisenden Faden
bilden.
Im Gegensatz zu dem bekannten Stand der Technik wird gemäß
dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht, daß das Faser
gebilde in Längsrichtung teilweise gefördert wird, so daß es
erfaßt werden kann. Darüber hinaus wird das voreilende Ende
gegen Drehung gesichert. Hierdurch wird verhindert, daß sich
das Faserbündel im erfaßten Bereich drehen kann, so daß im
Restbereich des Faserbündels eine echte Drehung erzeugt
wird, die zum Eindrehen und Einbinden der neu gespeisten
Fasern erforderlich ist. Anschließend wird der neu gebildete
Faden an eine Abzugsvorrichtung übergehen, damit dieser
fortlaufend von der Fadenbildungszone abgezogen wird.
Das erfindungsgemäße Anspinnverfahren ist besonders vorteil
haft im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel, ist aber auch
geeignet für das Beheben eines Fadenbruches, der unabhängig
von einem Spulenwechsel durchgeführt wird. In diesem Fall
ist es allerdings erforderlich, den neu gesponnenen Faden
gemäß Anspruch 2 mittels einer bekannten Verbindung (Knot-
oder Spleißstelle etc.) mit dem von der Spule abgezogenen
Fadenende zu verbinden. Die Erfindung ermöglicht es, für das
Anspinnen im Zusammenhang mit einem Spulenwechsel und unab
hängig hiervon im wesentlichen ein und dieselbe Anspinnvor
richtung zur Anwendung zu bringen.
Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens nach Anspruch 3 wird sichergestellt, daß während
der pneumatischen Förderung des Faserbündels keine Einzel
fasern in den Keilspalt gelangen, die sonst sofort wieder
den Keilspalt verlassen würden. Durch das Unterbrechen der
Faserspeisung wird die Anspinnsicherheit nicht beeinträch
tigt; im übrigen kann eine eventuell fehlende Fasermenge
durch entsprechende Bemessung der Verweilzeit des Faser
bündels im Keilspalt, nachdem sein voreilendes Ende gegen Dre
hung gesichert ist, durch Steuerung der Drehzahl der Frik
tionsspinnelemente etc. kompensiert werden.
Die pneumatische Förderung des Faserbündels kann auf ver
schiedene Weise durchgeführt werden, bevorzugterweise gemäß
den Merkmalen der Ansprüche 4 oder 5.
Zur Durchführung dieses Verfahrens sind erfindungsgemäß die
Merkmale nach Anspruch 6 vorgesehen. Der Greifer verhindert
durch das Erfassen des voreilenden Endes des Fasergebildes,
daß sich das Faserbündel im erfaßten Bereich drehen kann, so
daß im Restbereich des Faserbündels eine echte Drehung er
zeugt wird, die zum Eindrehen und Einbinden der neu ge
speisten Fasern erforderlich ist. Anschließend wird der neu
gebildete Faden an eine Abzugsvorrichtung übergeben, damit
dieser fortlaufend von der Fadenbildungszone abgezogen wird.
Um zu verhindern, daß der durch das das Faserbündel gebilde
te Ansetzer auf die neu eingelegte Leerhülse gelangt, kann
in weiterer Ausgestaltung der Erfindungsgegenstand gemäß An
spruch 7 ausgebildet sein.
Auch der Greifer kann verschieden ausgebildet sein. So ist
es denkbar, den Greifer stationär am abzugsseitigen Ende der
Offenend-Friktionsspinnelemente anzuordnen. Als Abzugsvor
richtung kann dann eine Übergabevorrichtung dienen, welcher
der Faden mittels eines Bügels oder dergleichen zugeführt
wird oder welche sich den Faden vom Greifer selber holt und
durch eine geeignete Bewegung von der Spinnvorrichtung
abzieht und der Spulvorrichtung vorlegt. Vorzugsweise ist
jedoch eine Ausbildung gemäß Anspruch 8 vorgesehen. Hier
durch wird eine einfache Ausbildung des Erfindungsgegen
standes erzielt.
Wie erwähnt, ist es mit Hilfe des Erfindungsgegenstandes mög
lich, ansetzerfreie Spulenanfänge zu erzeugen. Nach Spulen
beginn können jedoch Fadenbrüche auftreten, die in herkömmli
cher Weise, auch ohne daß eine neue Spule begonnen wird,
behoben werden können. Hierzu ist vorteilhafterweise eine
Ausbildung des Erfindungsgegenstandes gemäß Anspruch 9 vor
gesehen, wobei die Fadenverbindungsvorrichtung z. B. als
Knot- oder Spleißvorrichtung ausgebildet ist, mit deren
Hilfe der neu angesetzte Faden mit einem von der Spule
abgezogenen Fadenende verbunden werden kann.
Gemäß der vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung gemäß Anspruch 10 bewerkstelligt das Saugrohr
die Fadenaufnahme, während die Drallbremse das voreilende
Ende des Faserbündels an einer Drehung hindert. Gemäß einer
einfachen Ausbildung des Erfindungsgegenstandes ist die
Drallbremse gemäß den Ansprüchen 11 und 12 ausgebildet.
Zusätzlich oder anstelle dieser Ausbildung der Drallbremse
als Fadenanlagefläche mit hohem Reibungskoeffizienten kann
eine Ausbildung gemäß Anspruch 13 vorgesehen sein.
Um nach erfolgtem Anspinnen den neu gebildeten Faden durch
die Drallbremse freigeben und sodann in das Saugrohr ein
saugen zu können, sind zweckmäßigerweise die Merkmale gemäß
Anspruch 14 und 15 vorgesehen.
Statt eines pneumatischen Greifers kann alternativ ein mecha
nischer Greifer gemäß den Ansprüchen 16 und 17 vorgesehen
werden. Beispielsweise ist eines der Elemente als eine Viel
zahl von Garniturnadeln ausgebildet, während das andere,
hierzu bewegliche Element als Abstreifer ausgebildet ist, um
durch eine Bewegung in Richtung zu den Nadelspitzen den
zuvor durch die Garniturnadeln gefangenen Faden freizugeben.
Vorteilhafterweise ist der Greifer gemäß Anspruch 18 ausge
bildet, da dieser eine einfache Ausgestaltung des Greifers
und eine sichere Fadenfreigabe ermöglicht.
Auch die Hilfsfördereinrichtung kann unterschiedlich ausge
bildet werden. Findet z. B. als Greifer ein Saugrohr
Anwendung, so wird zweckmäßigerweise eine Ausbildung nach
Anspruch 19 vorgesehen.
Unabhängig von der Ausbildung des Greifers kann in alternati
ver Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes die Hilfsförder
einrichtung für das Fasergebilde auch gemäß Anspruch 20
ausgebildet sein.
Von einem Luftstrom unabhängig ist eine Ausbildung der Hilfs
fördereinrichtung nach Anspruch 21. Durch weitere Ausgestal
tungen des Erfindungsgegenstandes gemäß Anspruch 22 wird
sichergestellt, daß trotz der Vorschubwirkung der Profilie
rung des Friktionsspinnelementes die Friktionsspinnelemente
während des Spinnprozesses eine ausreichende Rückhaltewir
kung auf den in der Bildung befindlichen Faden ausüben.
Das Verfahren sowie die Vorrichtung gemäß der Erfindung
ermöglichen auf einfache Weise ein Anspinnen ohne Anspinn
faden. Dies ist besonders für den Neubeginn des Spulenauf
baues auf neu eingelegten Leerhülsen von großem Vorteil,
weil die sonst üblichen Vorarbeiten zum Bereitstellen eines
Anspinnfadens entfallen samt dem hierfür erforderlichen
mechanischen und zeitlichen Aufwand. Auch das Fadenbruchbe
heben läßt sich, falls gewünscht, ohne den üblicherweise von
der Spule zurückgeholten und in die Spinnvorrichtung einge
führten Anspinnfaden durchführen, so daß es lediglich erfor
derlich ist, den sich zur Spule erstreckenden Faden mit dem
neu gesponnenen Faden in an sich bekannter Weise zu verbinden.
Andererseits läßt der Erfindungsgegenstand jedoch auch die
Möglichkeit zu, beim Anspinnen am Beginn eines Spulenauf
baues ohne Anspinnfaden und beim Anspinnen zur Fadenbruchbe
hebung in herkömmlicher Weise mit Hilfe des von der Spule an
das Spinnaggregat zurückgelieferten Fadens zu arbeiten. Dies
ermöglicht ein rationelles Anspinnen bei allen Betriebsbe
dingungen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend
anhand von Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt
Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäß aus
gebildete Spinnstelle mit einer Offenend-Friktionsspinn
vorrichtung und einem pneumatischen Greifer;
Fig. 2 in der Perspektive ein Detail des in Fig. 1 gezeigten
Greifers;
Fig. 3 in schematischer Seitenansicht eine Abwandlung der in
Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, die einen mechanischen
Greifer aufweist; und
Fig. 4 in Frontansicht ein Detail der Fig. 3 gezeigten Frik
tionsspinnvorrichtung.
Fig. 1 zeigt eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10, der
das Fasermaterial 3 mittels einer Zufuhr- und Auflöseeinrich
tung 2 zugeführt wird. Zum Abziehen des gesponnenen Fadens 30
ist eine Abzugsvorrichtung 4 vorgesehen. Das abgezogene Garn
wird mittels einer Spulvorrichtung 40 auf eine Spule 400 ge
wickelt, die durch eine Spulwalze 401 antreibbar ist.
Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 ist zusammen mit der
Zufuhr- und Auflöseeinrichtung 2 stationär an der Spinnstelle 1
vorgesehen, von denen in einer Maschine üblicherweise eine
Vielzahl nebeneinander angeordnet sind. Längs dieser Spinnstel
len 1 ist ein Wartungswagen 5 mit einer Anspinnvorrichtung 50
verfahrbar.
Die Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 besitzt ein Gehäuse
13 mit zwei rotationssymmetrischen Friktionsspinnelementen 100
und 101 (Fig. 4), die einen Keilspalt 102 bilden. Zumindest
eines der Friktionsspinnelemente, z. B. das Friktionsspinnele
ment 101, ist perforiert und während des Spinnens im Bereich
des Keilspaltes 102 besaugt. Es ist hierzu über ein Ventil 110
an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen (Fig. 1).
Die beiden Friktionsspinnelemente 100 und 101, die im gezeigten
Ausführungsbeispiel der Walzen ausgebildet sind, werden gleich
sinnig angetrieben (siehe Pfeile P 1 in Fig. 4). Zu diesem Zweck
besitzt jedes Friktionsspinnelement 100 und 101 einen Wirtel
103, der mittels eines Antriebsriemens 12 angetrieben wird. Die
ser erhält seinen Antrieb in nichtgezeigter Weise.
Die der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 vorgeordnete Zu
führ- und Auflösevorrichtung 2 besitzt einen Zuführtrichter 20,
mittels welchem das bandförmige Fasermaterial 3 einer Speisewal
ze 21 zugeführt wird, mit welcher in üblicher Weise eine Druck
walze oder Speisemulde (nicht gezeigt) zusammenarbeitet. Von
der Speisewalze 21 wird das Fasermaterial 3 einer Auflösewalze
22 zugeführt, die das bandförmige Fasermaterial zu Einzelfasern
auflöst. Die Auflösewalze 22 wird in bekannter Weise durch
einen Riemen 23 angetrieben. Von der Auflösewalze 22 erstreckt
sich ein Faserspeisekanal 24 bis in den Keilspalt 102 der Frik
tionsspinnelemente 100, 101.
Der Wartungswagen 5 trägt eine Hilfsfördereinrichtung 6 für ein
Faserbündel 31 (Fig. 4), das sich im Keilspalt 102 bildet, wie
später noch im einzelen beschrieben wird. Diese Hilfsförderein
richtung 6 wird bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel
durch ein Saugrohr 60 gebildet. Dieses ist an eine Saugleitung
61 angeschlossen und um eine Achse 62 schwenkbar gelagert.
Die Mündung 70 des Saugrohres 60 bildet einen beweglichen Grei
fer 7 zum Erfassen des den Keilspalt 102 der Friktionsspinnele
mente 100, 101 verlassenden Fadens 30.
Vor der Mündung 70 des Saugrohres 60 ist eine Drallbremse 71
angeordnet, die aus einem Sieb 710 besteht, das mit Unterdruck
beaufschlagt werden kann. Wenn sich das Saugrohr 60 in der
Stellung zum Aufnehmen des aus dem Keilspalt 102 austretenden
Faserbündels 31 befindet, so erstreckt sich die Siebfläche des
Siebes 710 parallel zur Förderrichtung des vom Keilspalt 102
zum Saugrohr 60 gelieferten Faserbündels 31.
Zum Umschalten des Unterdruckes von der Mündung 70 des Saug
rohres 60 auf die Drallbremse 71 und umgekehrt von der Drall
bremse 71 auf die Mündung 70 des Saugrohres 60 ist gemäß den
Fig. 1 und 2 eine steuerbare Umschaltvorrichtung 8 vorgesehen.
Diese besitzt ein Verschlußorgan 80 (Fig. 2), das längs des
Pfeiles P 2 verstellbar ist. Das Verschlußorgan 80 ist im gezeig
ten Ausführungsbeispiel als Schieber ausgebildet, der die Mün
dung 70 in der gezeigten Stellung freigibt und in der anderen
Stellung absperrt. Zu diesem Zweck trägt im dargestellten Aus
führungsbeispiel das Saugrohr 60 ein Lager 81 für einen Winkel
hebel 82, dessen eines Ende 820 einen seitlich am Verschlußor
gang 80 angeordneten Bolzen 83 umfaßt und dessen anderes Ende
821 mit einer Schaltstange 84 in Verbindung steht. Der Winkelhe
bel 82 ist durch eine Zugfeder 85 derart beaufschlagt, daß bei
Freigabe der Schaltstange 84 das Verschlußorgan 80 die Mündung
70 des Saugrohres 60 freigibt. Die Schaltstange 84 wird in
nicht gezeigter Weise gesteuert.
Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Nach einem Maschinenstillstand oder Spulenwechsel fährt der
Wartungswagen 5 an die Spinnstelle 1, welche neu angesponnen
werden soll. Dies kann aufgrund eines Signals geschehen, das
bei Fadenbruch an der betreffenden Spinnstelle in bekannter
Weise ausgelöst wird, oder dadurch, daß der Wartungswagen 5 Spinnstelle auf
Spinnstelle 1 anfährt und anspinnt.
Die Friktionsspinnelemente 100, 101, die bisher stillgestanden
hatten, werden nun durch den Riemen 12 erneut angetrieben, was
in an sich bekannter Weise geschieht. Nun wird auch der zuvor
abgeschaltete Unterdruck mit Hilfe des Ventils 110 erneut an
die Friktionsspinnelemente 100, 101 angelegt. Sodann wird die
Faserzuführung in bekannter Weise eingeschaltet. Das Faserband
3 gelangt nun in Form von Einzelfasern in den Keilspalt 102 und
wird innerhalb einer Fadenbildungszone 104 zu einem Faserbün
del 31 gedreht (Fig. 4). Dieses Faserbündel 71 bildet zunächst
lediglich einen relativ lockeren Faserverband, da es der Dre
hung, die auf ihn durch die rotierenden Friktionsspinnelemente
100, 101 ausgeübt wird, ungehindert folgen kann.
Sobald eine ausreichende Fasermenge in den Keilspalt 102 gelie
fert worden ist und das Faserbündel 31 eine für das Anspinnen
erforderliche Fasermasse enthält, wird die Faserzuführung in
den Keilspalt 102 wieder abgeschaltet. Sodann wird abzugsseitig
vom Keilspalt 102 ein Unterdruck erzeugt. Zu diesem Zweck wird im
Saugrohr 60 mit Hilfe eines nicht gezeigten Ventils eine Saug
luftströmung eingeschaltet, welche bis in den Keilspalt 102
hinein auf das Faserbündel 31 wirkt und dieses in Längsrichtung
aus dem Keilspalt 102 teilweise herauszieht. Je nach Material
und herrschendem Unterdruck etc. kann das teilweise Herauszie
hen des Faserbündels 31 aus dem Keilspalt 102 durch die freige
gebene Mündung 70 des Saugrohres 60 erfolgen. Wenn das voreilen
de Ende des Faserbündels 31 das Sieb 710 erreicht, kann der
Unterdruck durch die Umschaltvorrichtung 8 an der Mündung 70
ab- und am Sieb 710 eingeschaltet werden. Alternativ kann auch
vorgesehen werden, daß der Unterdruck von vornherein am Sieb
710 anliegt. Durch den am Sieb 710 anliegenden Unterdruck wird
das Faserbündel 31 erfaßt und am Sieb 710 festgesaugt und somit
daran gehindert, der dem Faserbündel 31 durch die Rotation der
Friktionsspinnelemente 100, 101 erteilten Drehung weiter zu fol
gen. Das Saugrohr 60 wird nun langsam vom Keilspalt 102 der
Friktionsspinnelemente 100, 101 abgezogen, so daß sich das Fa
serbündel 31 auf der vollen Länge des Siebes 710 ablegen kann.
Das an einer Rotation gehinderte voreilende Ende des Faserbün
dels 31 bewirkt, daß nun das nacheilende, sich noch im Keil
spalt 102 der Friktionsspinnelemente 100, 101 befindende Ende
des Faserbündels 31 echte Drehung aufnimmt. Hierdurch wird das
Faserbündel 31 in der Lage versetzt, Fasern einzubinden. Aus
diesem Grunde wird jetzt die Faserlieferung in den Keilspalt
102 wieder eingeschaltet. Nach diesem Anlegen des Faserbündels
31 an die Drallbremse 71 wird das Faserbündel 31 durch Umschal
ten der Umschaltvorrichtung 8 freigegeben. Nach dieser vorüber
gehenden Anlage des Faserbündels 31 an der Drallbremse 71 wird
nun der sich neu bildende Faden 30 in das Saugrohr 60 einge
saugt und dadurch abgezogen, bis die eingesaugte Fadenlänge vom
Saugrohr 60 sicher gehalten werden kann.
Zeitlich abgestimmt auf die geschilderten Vorgänge wird auch
die Spule 400 wieder auf die Spulwalze 401 abgesenkt. Die Spu
le 400 beginnt somit, sich in Abzugsrichtung zu drehen. Nun
wird das Saugrohr 60 mit dem von ihm gehaltenen Faden 30 zur
Spulvorrichtung 40 geschwenkt (Pfeil P 3). Der sich bildende Fa
den 30 wird sodann durch den beweglich ausgebildeten Greifer 7
an die eine Abzugsvorrichtung für den Faden bildende Spulvor
richtung 40 übergeben.
Nach Übergabe des Fadens 30 an die in die Spulvorrichtung 40
eingelegte Leerhülse steigt die Spannung im Faden 30 an. Auf
grund dieser Aufwindespannung im Faden 30 und/oder durch ent
sprechende Steuerung des Druckrollers der Abzugsvorrichtung 4
wird der Faden 30 in die Abzugsvorrichtung 4 eingelegt und von
nun an durch diese aus dem Keilspalt 102 der Friktionsspinnele
mente 100, 101 abgezogen.
Um bei der Übergabe des vom Keilspalt 102 abgezogenen Fadens 30
an die Spulvorrichtung 40 ein übermäßig langes Fadenende zu
vermeiden, ist gemäß Fig. 1 dem Greifer 7 eine Fadentrenn
vorrichtung 63 zugeordnet, welche im gezeigten Ausführungsbei
spiel hinter dem Greifer 7 im Saugrohr 60 vorgesehen ist. Somit
kann vor der Übergabe des Fadens 30 an die Spulvorrichtung 4
die überschüssige Fadenlänge zusammen mit dem Faserbündel 31
vom restlichen Faden 30 abgetrennt und abgeführt werden. Die
Fadentrennvorrichtung 63 kann eine separate Vorrichtung sein
(Fig. 1); sie kann aber auch durch die Umschaltvorrichtung 8
gebildet werden, zu welchem Zweck die Kante des Verschlußorga
nes 80 mit einer stationären Kante des Saugrohres 60 zusammenar
beitet.
Die vorübergehende Zwischenabschaltung der Faserspeisung wäh
rend der pneumatischen Förderung des Faserbündels 31 in den
Bereich der Drallbremse 71 hat den Sinn, ein Absaugen und damit
einen Verlust an Fasern zu vermeiden. Aufgrund der Förder-Luft
strömung könnten andernfalls diese Fasern bzw. ein Großteil von
ihnen nicht mehr zur Ablage in den Keilspalt 102 gelangen,
sondern würden die Fadenbildungszone 104 noch vor einer solchen
Ablage in Richtung Saugrohr 60 verlassen.
Die Drallbremse 71 ist im beschriebenen Ausführungsbeispiel als
Sieb 710 ausgebildet; zusätzlich oder anstelle des Siebes 710
kann als Drallbremse 71 auch eine Fadenanlagefläche 711 mit
hohem Reibungskoeffizienten vorgesehen werden (siehe Fig. 2);
dieser hohe Reibungskoeffizient kann durch entsprechende Ober
flächenrauhigkeit, Formgebung oder entsprechende Materialwahl
für die Fadenanlagefläche 711 erzielt werden.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführung befindet sich auf der
der Abzugsseite der Friktionsspinnelemente 100, 101 abgewandten
Seite eine Druckluftdüse 64, die über ein Ventil 640 an eine
Druckluftleitung 641 angeschlossen ist. Diese Druckluftdüse 64
bildet alternativ oder zusätzlich zum Saugrohr 60 eine Hilfsför
dereinrichtung 6 für das Faserbündel 31. Zum teilweisen Heraus
blasen des Faserbündels 31 aus dem Keilspalt 102 wird durch
Steuerung des Ventils 640 auf der der Abzugsseite des Keilspal
tes 102 abgewandten Seite ein Druckluftstrom erzeugt, so daß
das voreilende Ende des Faserbündels 31 in den Bereich des
Greifers 7 gelangt und von diesem erfaßt wird. Wie bei der
pneumatischen Förderung des Faserbündels 31 mittels Saugluft
ist auch während der pneumatischen Förderung dieses Faserbün
dels 31 mittels Druckluft die Faserspeisung abgeschaltet.
Wenn die beschriebene Vorrichtung in Verbindung mit einer Faden
bruchbehebung Anwendung finden soll, so ist gemäß Fig. 1 eine
Fadenverbindungsvorrichtung 32 in die Nähe des Fadenlaufes zwi
schen den Friktionsspinnelementen 100, 101 und der Spulvorrich
tung 40 bringbar. Dies geschieht dadurch, daß diese Fadenverbin
dungsvorrichtung 32 im Wartungswagen 5 angeordnet ist und ent
weder die Fadenverbindungsvorrichtung 32 in den Fadenlauf oder
umgekehrt der Fadenlauf zur Fadenverbindungsvorrichtung 32
bringbar ist. Die Fadenverbindungsvorrichtung 32 kann dabei
nach Belieben, z. B. als Knot- oder Spleißvorrichtung, ausgebil
det sein.
Um mit Hilfe der soeben im Aufbau beschriebenen Vorrichtung
einen Fadenbruch zu beheben, wird der in der Offenend-Frik
tionsspinnvorrichtung 10 neu angesponnene Faden 30 mittels des
Saugrohres 60, das auch eine Abzugsvorrichtung bildet, der Fa
denverbindungsvorrichtung 32 zugeführt. Ferner wird in bekann
ter Weise von der Spule 400 der Faden abgezogen und ebenfalls
der Fadenverbindungsvorrichtung 32 zugeführt, wo dann die bei
den Fadenenden miteinander verbunden werden.
Die Fadentrennvorrichtung 63 ist gemäß Fig. 1 in unmittelbarer
Nähe des Greifers 7 angeordnet, doch ist dies nicht von ent
scheidener Bedeutung. So ist es durchaus möglich, eine solche
Trennvorrichtung 63 an beliebiger Stelle im Saugrohr 60 anzuord
nen.
Als Drallbremse 71 wurden ein steuerbares Sieb 710 und eine
Fadenanlagefläche 711 mit erhöhtem Reibungskoeffizienten gegen
über dem Faserbündel 31 beschrieben. Andere Ausbildungen können
anstelle der beschriebenen Drallbremsen 71 treten. So braucht
beispielsweise das Sieb 710 nicht besaugt zu werden; statt des
sen kann ein von der Schaltstange 84 aus steuerbares Nadelkis
sen durch die Sieböffnungen austreten oder in das Sieb 710 zurück
versenkt werden. Dieser Greifer besteht somit aus zwei relativ
zueinander bewegbaren Elementen (Sieb 710 und Nadelkissen). Bei
wirksamen Nadelkissen kann ein Faserbündel 31 durch den Greifer
gehalten werden (Haltestellung), während dieser bei abgesenktem
Nadelkissen (Freigabestellung) das Faserbündel 31 freigibt.
Selbstverständlich kann auch das Verschlußorgan 80 in anderer
Weise, beispielsweise als Drehverschluß, ausgebildet sein, wo
bei auch die Steuerung des Verschlußorganes mechanisch, elek
trisch oder auf andere Weise erfolgen kann.
Eine
Abwandlung zeigt Fig. 3, bei welcher der pneumatische Grei
fer 7 durch einen mechanischen Greifer 9 ersetzt worden ist.
Der Greifer 9 sitzt auf dem freien Ende eines Armes 90, welcher
auf dem Wartungswagen 5 so gelagert ist, daß er um eine erste
Achse 51 eine erste Schwenkbewegung in einer horizontalen Ebene
(Pfeil P 4) und um eine zweite Schwenkachse 91 eine zweite
Schwenkbewegung in einer vertikalen Ebene (Pfeil P 5) ausführen
kann.
Der Greifer 9 ist als z. B. steuerbare, an sich bekannte, Faden
klemme mit zwei Klemmelementen ausgebildet, die relativ zueinan
der abwechselnd in eine Haltestellung, in welcher die beiden
Klemmelemente aneinander anliegen, oder in eine Freigabestel
lung, in welcher sie voneinander entfernt sind, gebracht werden
können.
Dem Greifer 9 ist ein schwenkbares, als Abzugsvorrichtung die
nendes Saugrohr 65 zugeordnet, das auf einer horizontalen Ach
se 650 schwenkbar gelagert ist, so daß es in einer vertikalen
Schwenkebene (Pfeil P 6) aus einer Aufnahmestellung in Nähe des
Greifers 9 in eine Übergabestellung in Nähe der Spule 400 ver
schwenkt werden kann. Das Saugrohr 65 steht über eine Sauglei
tung 651 mit einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt) in Verbin
dung.
Als Hilfsfördereinrichtung kann auch bei dieser Ausführung die
in Fig. 1 gezeigte Druckluftdüse 64 Anwendung finden.
Wenn das Faserbündel 31 während des Anspinnvorganges das abzugs
seitige Ende des Keilspaltes 102 zwischen den Friktionsspinnele
menten 100 und 101 teilweise verlassen hat, so gelangt es in
den Klemmbereich des Greifers 9. Dieser wird nun in die Halte
stellung gebracht, so daß das Faserbündel 31 zwischen den bei
den Klemmelementen gegen Drehung gesichert ist und dem Keil
spalt 102 neu zugespeiste Fasern in das nacheilende Ende des
Faserbündels 31 eingebunden werden können. Sodann wird der Grei
fer 9 mit dem geklemmten Faserbündel 31 und dem anschließenden
neugebildeten Faden 30 vor die Mündung 652 des Saugrohres 65
gebracht, das den Faden 30 ansaugt. Der Greifer 9 wird nun in
seine Freigabestellung gebracht, so daß außer dem neugebildeten
Faden 30 auch das Faserbündel 31 in das Saugrohr 65 gelangt.
Ist die Länge des in das Saugrohr 65 eingesaugten Fadens 30
ausreichend, um ein sicheres Halten zu gewährleisten, so wird
das Saugrohr 65 zur Spulvorrichtung 40 in eine Übergabestellung
geschwenkt und der Faden an die inzwischen eingelegte Leerhülse
übergeben. Diese Übergabe erfolgt in an sich bekannter Weise,
beispielsweise mit Hilfe einer an der Spulvorrichtung 40 vorge
sehenen (nicht gezeigten) Fangnase.
Auch bei dieser Vorrichtung kann für das Fadenbruchbeheben
vorgesehen werden, daß das Faserbündel 31 mit dem sich hieran
anschließenden Faden einer Fadenverbindungsvorrichtung 32 (sie
he Fig. 1) zugeführt wird, während ein anderes Ende eines von
der Spule 400 abgezogenen Fadens ebenfalls der Fadenverbindungs
vorrichtung 32 zur Verbindung mit dem sich zur Friktionsspinn
vorrichtung erstreckenden Faden geführt wird.
Wenn auf eine Fadenverbindungsvorrichtung 32 verzichtet werden
soll, so kann das Anspinnen zur Fadenbruchbehebung auch in
üblicher Weise mit Hilfe eines von der Spule 400 abgezogenen
Fadens 30 erfolgen; hierdurch wird jedoch die Möglichkeit, beim
Neubeginn eines Spulenaufbaues, wenn normalerweise ein Anspinn
faden nicht zur Verfügung steht, ohne eine solchen Anspinn-
Hilfsfaden anzuspinnen, nicht beeinträchtigt.
Ist gemäß Fig. 1 ein Saugrohr 60 vorgesehen, so kann dessen
Mündung 70 bei Auftreten eines Fadenbruches auch dazu dienen,
den Faden 30 von der Spule 400 abzuziehen und in an sich
bekannter Weise an die Friktionsspinnvorrichtung 10 zurückzulie
fern. In diesem Fall ist der durch die Mündung 70 des Saugroh
res 60 gebildete Greifer 7 gleichzeitig als Fadenzubringer zur
Offenend-Friktionsspinnvorrichtung 10 ausgebildet.
Eine andere derartige Vorrichtung wird nun anhand der Fig. 3
und 4 erläutert. Die auf dem Wartungswagen 5 angeordnete An
spinnvorrichtung 50 besitzt ein gegen die Spule 400 schwenk
bares Saugrohr 500 (Pfeil P 8), mittels welchem von der Spule
400 ein Fadenende angesaugt werden kann. Die Spule 400 kann in
bekannter Weise vom Wartungswagen 5 aus in Abspulrichtung ange
trieben werden, so daß das angesaugte Fadenende immer weiter in
das Saugrohr 500 hineingelangt. Das Saugrohr 500 besitzt auf
seiner der Spinnstelle 1 zugewandten Seite einen (nicht gezeig
ten) Längsschlitz, damit der angesaugte Fadenabschnitt zwischen
dem der Spule 400 abgewandten Schlitzende in Nähe der Schwenk
achse 501 des Saugrohres 500 und der Spule 400 einen gestreck
ten Verlauf einnehmen kann. Dabei gelangt der Faden 30 in den
Schwenkbereich des Armes 90 mit dem steuerbaren Greifer 9, wel
cher bei dieser Ausführung als Fadenzubringer zur Offenend-Frik
tionsspinnvorrichtung 10 ausgebildet ist.
Fig. 4 zeigt das Gehäuse 13 von seiner dem Greifer 9 zugewand
ten Seite, auf welcher es mittels einer Abdeckung 130 geschlos
sen ist. Die Abdeckung 130 besitzt einen Fadeneinlegeschlitz
14. Dieser reicht von der Außenseite der Abdeckung 130 bis zu
deren Innenseite und verläuft neben dem Faserspeisekanal 24 vom
abzugsseitigen Ende 131 des Gehäuses 13 bis zu dem der Abzugs
seite abgewandten Mündungsende 240 des Faserspeisekanals 24
(Fig. 3). Da der Fadeneinlegeschlitz 14 neben dem Faserspeise
kanal 24 angeordnet ist, mündet er neben dem Faserspeisekanal
24 und somit außerhalb des Keilspaltes 102 gegenüber vom Frik
tionsspinnelement 101 im Inneren des Gehäuses 13.
Die zuvor im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Zum Anspinnen fährt der Wartungswagen 5 an die betreffende
Spinnstelle 1. Hier wird das Saugrohr 500 um seine Schwenk
achse 501 gegen die zu einem früheren Zeitpunkt bereits von der
Spulwalze 401 abgehobene Spule 400 geschwenkt. Während die Spu
le 400 vom Wartungswagen 5 aus mittels einer nicht gezeigten
Hilfsantriebsrolle in Abwickelrichtung angetrieben wird, nimmt
das Saugrohr 500 den abgespulten Faden 30 auf. Ist eine
ausreichende Fadenlänge in das Saugrohr 500 gesaugt worden, so
wird die Spule 400 stillgesetzt und das Saugrohr 500 von der
Spule 400 weggeschwenkt. Dabei tritt der Faden 30 aus dem zuvor
erwähnten Längsschlitz des Saugrohres 500 aus. Er nimmt dabei
eine gestreckte Lage zwischen dem der Schwenkachse 501 zugewand
ten Ende des Längsschlitzes und der Spule 400 ein. Damit befin
det sich der Faden 30 im Schwenkbereich des horizontal und
vertikal verschwenkbaren Greifers 9. Dieser wird in den Faden
lauf in eine Fadenaufnahmestellung gebracht, wo er den Faden 30
aufnimmt. Er führt den Faden 30 einer im Wartungswagen 5 vorge
sehenen Trennvorrichtung (nicht gezeigt) zu, die den Faden 30
auf der der Spule 400 abgewandten Seite des Greifers 9 durch
trennt. Dabei wird eine bestimmte Fadenlänge zwischen Greifer 9
und freiem Fadenende geschaffen, die zum Anspinnen erforderlich
ist. Der Greifer 9 wird sodann in einer kombinierten Horizon
tal- und Vertikalbewegung zur Offenend-Friktionsspinnvorrich
tung 10 geschwenkt. Er befindet sich dabei in einer Fadenüber
gabestellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 und präsentiert die
sem das Fadenende 300. Dabei hält er den Faden 30 im wesent
lichen parallel zum Fadeneinlegeschlitz 14.
Während dieser Rücklieferung des Fadens 30 in seine Anspinn
stellung vor dem Fadeneinlegeschlitz 14 werden die Friktions
spinnelemente 100 und 101, die zuvor stillgesetzt worden waren,
wieder in Drehung versetzt. Weiterhin wird an die Friktions
spinnwalzen 100, 101 der zuvor abgeschaltete Unterdruck mit Hil
fe des Ventils 110 erneut angelegt. Außerdem wird die Faserzu
führung in bekannter Weise wieder eingeschaltet. Das Faserband
gelangt nun in Form von Einzelfasern in den Keilspalt 102 und
wird dort innerhalb der Fadenbildungszone 104 zu einem Faserbün
del 31 gedreht.
Durch die das besaugte Friktionsspinnelement 101 durchfließende
Saugluftströmung gelangt das sich vor dem Fadeneinlegeschlitz
14 befindliche Fadenende außerhalb des Keilspaltes 102 auf die
besaugte Mantelfläche des Friktionsspinnelementes 101. Aufgrund
des an der Mantelfläche wirksamen Unterdruckes wird das Faden
ende durch das sich in Richtung zum Keilspalt 102 drehende
Friktionsspinnelement 101 mitgenommen und auf das sich reibende
Faserbündel 31 aufgelegt. Das Faserbündel 31 wird nun in das
Fadenende eingedreht.
Das Abziehen des sich nun weiter bildenden Fadens 30 aus der
Fadenbildungszone 104 erfolgt durch Fortsetzung der Bewegung
des Armes 90 mit dem Greifer 9, wobei dies je nach Anspinnge
schwindigkeit, Fasermaterial etc. nach Unterbrechen der Zuführ-
und Vorlegebewegung des Greifers 9 oder auch in kontinuierli
cher Fortsetzung dieser Zuführ- und Vorlegebewegung geschehen
kann.
Die Ausbildung eines mechanischen Greifers 9 kann unterschied
lich sein. So ist es möglich, den Greifer 9 so auszubilden, daß
er den Faden 30 mit dem Faserbündel 31 direkt an die Spule 400
übergibt. Dabei kann dem Greifer 9 eine Trennvorrichtung zuge
ordnet sein, die während der Übergabe des Fadens 30 an die
Spulvorrichtung 40 das Fadenbündel 31 vom restlichen Faden ab
trennt.
Für den beweglichen Greifer 9 kann eine Ausbildung als Kletten
garnitur etc. ausreichend sein, von welcher das Faserbündel 31
und der sich hieran anschließende Faden pneumo-mechanisch
(durch Schwenkbewegung eines Saugrohres 65) oder mechanisch
durch die Spulvorrichtung 40 abgenommen wird. In diesem Falle
braucht der Greifer 9 keine relativ zueinander beweglichen Ele
mente aufzuweisen. Der Greifer 9 kann alternativ aber auch
stationär vor dem abzugsseitigen Ende des Keilspaltes 102 ange
ordnet sein, wobei zur Übergabe des Fadens 30 an eine pneumati
sche Übergabevorrichtung (z. B. ähnlich dem Saugrohr 65) ein
quer zum Fadenlauf zwischen Friktionsspinnvorrichtung 10 und
Greifer 9 beweglicher Abstreifer vorgesehen werden kann.
Wenn eine pneumatische Hilfsfördereinrichtung 6, wie sie bisher
am Beispiel des Saugrohres 60 und der Druckluftdüse 64 beschrie
ben wurde, Anwendung findet, muß während der Förderung des
Faserbündels 31 in die Aufnahmeposition durch den Greifer 7
bzw. 9 die Faserspeisung vorübergehend unterbrochen werden, da
die Fasern vom Luftstrom mit erfaßt würden. Gemäß Fig. 4 be
sitzt deshalb das Friktionsspinnelement 100 eine schraubengang
artige Profilierung 66 in Form von Nuten, Rippen oder derglei
chen. Diese Profilierung 66 ist in Fadenabzugsrichtung (Pfeil
P 7) orientiert, d. h., daß bei der Drehung sich die Nuten oder
Rippen immer weiter dem abzugsseitigen Ende des Friktionsspinn
elementes 100 nähern.
Durch die Profilierung 66 erhält das Faserbündel 31 bei der
Rotation der Friktionsspinnelemente 100, 101 eine Vorschubbewe
gung in Richtung des Pfeiles P 7, wobei es schließlich mit
seinem voreilenden Ende aus dem Keilspalt 102 austritt, wo es
dann vom pneumatischen oder mechanischen Greifer 7 oder 9 er
faßt wird. Damit nach erfolgtem Anspinnen der sich bildende
Faden 30 nicht durch die Profilierung aus dem Keilspalt 102
abgezogen wird, sondern die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens
von der Geschwindigkeit der Abzugsvorrichtung abhängt, ist die
Steigung der Profilierung 66 derart auf die Fadenabzugsgeschwin
digkeit und auch auf die Rotationsgeschwindigkeit der Friktions
spinnelemente 100, 101 abgestimmt, daß die durch die schrauben
gangartige Profilierung bewirkte Fördergeschwindigkeit niedri
ger als die Fadenabzugsgeschwindigkeit ist. Um bei sich ändern
den Spinnbedingungen nicht jedesmal das Friktionsspinnelement
100 gegen ein solches mit anderer Steigung der Profilierung
auswechseln zu müssen, ist die Steigung α auf die maximal in
frage kommenden Geschwindigkeiten abgestellt. Da während des
Förderns des Faserbündels 31 in den Aufnahmebereich des Grei
fers 7 oder 9 der Spinnvorgang selber noch nicht begonnen hat,
spielt die Größe der Steigung α nur eine untergeordnete Rolle,
denn die Größe des zum Greifer 7 bzw. 9 zu fördernden Faserbün
dels 31 kann durch entsprechende Steuerung der Faserspeisung
beeinflußt werden.
Eine solche Profilierung 66 kann nach Belieben, wie gezeigt, an
nur einem Friktionsspinnelement 100 oder alternativ auch an
beiden Friktionsspinnelementen 100, 101 vorgesehen werden. Auch
kann, falls gewünscht, eine pneumatische Hilfsfördereinrichtung
mit einer mechanischen Hilfsfördereinrichtung in Kombination
vorgesehen werden. Der Einsatz einer bestimmten Art der Hilfs
fördereinrichtung 6 ist auch nicht an die spezielle Ausbildung
des Greifers 7 oder 9 gebunden.
Claims (22)
1. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvor
richtung, welche zwei gleichsinnig angetriebene und einen
besaugten Keilspalt bildende Friktionsspinnelemente auf
weist, bei welchem Fasern dem Keilspalt zugeführt werden,
von welchem sie als fortlaufender Faden wieder abgezogen
werden, der auf eine Spulvorrichtung aufgewickelt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß für den
Neubeginn des Spulenaufbaues auf neu eingelegten Leerhülsen
die in den Keilspalt gelieferten Fasern zu einem Faserge
bilde gerollt werden, welches in Längsrichtung des Keil
spaltes teilweise aus diesem herausbefördert, an seinem
voreilenden Ende erfaßt und gegen Drehung gesichert wird,
bevor es unter Einbindung der Fasern zur Bildung eines
Fadens abgezogen wird, wobei das Fasergebilde abgetrennt
und abgeführt wird, woraufhin der Faden an die Spulvorrich
tung übergeben wird.
2. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Friktionsspinnvor
richtung, welche zwei gleichsinnig angetriebene und einen
besaugten Keilspalt bildende Friktionsspinnelemente auf
weist, bei welchem Fasern dem Keilspalt zugeführt werden,
von welchem sie als fortlaufender Faden wieder abgezogen
werden, der auf eine Spulvorrichtung aufgewickelt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß für das
Fadenbruchbeheben ohne Spulenwechsel die in den Keilspalt
gelieferten Fasern zu einem Fasergebilde gerollt werden,
welches in Längsrichtung des Keilspaltes teilweise aus
diesem herausbefördert, an seinem voreilenden Ende erfaßt
und gegen Drehung gesichert wird, bevor es unter Einbindung
der Fasern zur Bildung eines Fadens abgezogen wird, wobei
der sich zur Spulvorrichtung erstreckende Faden mit dem neu
gebildeten Faden in bekannter Weise verbunden wird unter
gleichzeitiger Abtrennung und Abführung des Fasergebildes.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß nach Bildung des Fasergebil
des die Faserspeisung abgeschaltet, anschließend das Faser
gebilde pneumatisch teilweise aus dem Keilspalt der Frik
tionsspinnelemente herausgeführt wird, nach Sichern des
voreilenden Endes gegen Drehung die Faserspeisung wieder
eingeschaltet wird und der neu erzeugte Faden nun aus dem
Keilspalt abgezogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Fasergebilde mittels
eines abzugsseitig vom Keilspalt wirkenden Saugluftstromes
aus dem Keilspalt teilweise herausgezogen wird, daß sein
voreilendes Ende nach Verlassen des Keilspaltes vorüber
gehend zur Anlage an eine Drallbremse gebracht und dann von
der Drallbremse wieder freigegeben wird und daß anschlie
ßend der neu erzeugte Faden aus dem Keilspalt abgezogen
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß auf der der Abzugsseite des Keil
spaltes abgewandten Seite ein Druckluftstrom erzeugt und
das Fasergebilde zum Erfassen teilweise aus dem Keilspalt
herausgeblasen wird.
6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder
mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeich
net durch eine Hilfsfördereinrichtung (6) zum
Transportieren des Fasergebildes (31) aus der Fadenbil
dungszone (104) bis zum abzugsseitigen Ende der Friktions
spinnelemente (100, 101) sowie einen das Fasergebilde (31)
erfassenden und gegen Drehung sichernden Greifer (7, 9)
zum Abzug des sich bildenden Fadens (30).
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß dem Greifer (7, 9) eine
Fadentrennvorrichtung (63, 8) zugeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Greifer (7, 9) zur
Übergabe des neu gebildeten Fadens (30) zur Spulvorrich
tung (40) bewegbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekenn
zeichnet durch eine in den Fadenlauf
zwischen Offenend-Friktionsspinnvorrichtung (10) und Spul
vorrichtung (40) bringbare Fadenverbindungsvorrichtung
(32).
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6
bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß
der Greifer (7) als Mündung (70) eines Saugrohres (60)
ausgebildet ist, vor welcher eine Drallbremse (71) angeord
net ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Drallbremse (71) mecha
nisch ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Drallbremse (71) durch eine
Fadenanlagefläche (711) mit hohem Reibungskoeffizienten
gebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Drallbremse (71)
als ein mit Unterdruck beaufschlagbares Sieb (710) ausge
bildet ist, das sich bei in Aufnahmestellung befindlichem
Saugrohr (60) parallel zur Förderrichtung des Fasergebil
des (31) zum Saugrohr (60) erstreckt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Saugrohr (60) eine
Umschaltvorrichtung (8) aufweist zum wechselweisen Anlegen
des Unterdruckes an das Sieb (710) oder an die Mün
dung (70) des Saugrohres (60).
15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fadentrennvorrich
tung durch die Umschaltvorrichtung (8) gebildet wird.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9,
gekennzeichnet durch einen mechani
schen Greifer (9).
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Greifer (9) aus minde
stens zwei Elementen besteht, die relativ zueinander be
wegbar sind zum Einnehmen einer Haltestellung oder einer
Freigabestellung.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Greifer (9) als Faden
klemme ausgebildet ist.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis
15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Hilfsfördereinrichtung (6) für das Fasergebilde (31)
durch das Saugrohr (60) gebildet wird.
20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis
19, dadurch gekennzeichnet,
daß die Hilfsfördereinrichtung (6) für das Fasergebilde
(31) durch eine in den Keilspalt (102) gerichtete Druck
luftdüse (64) gebildet wird, die auf der der Abzugsseite
abgewandten Seite der Friktionsspinnelemente (100, 101)
angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6
bis 20, dadurch gekennzeichnet,
daß die Hilfsfördereinrichtung (6) durch eine schrauben
gangartige, in Abzugsrichtung orientierte Profilierung
(66) wenigstens eines der Friktionsspinnelemente (100,
101) gebildet wird.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Steigung (α) der
schraubengangartigen Profilierung (66) derart auf die
Fadenabzugsgeschwindigkeit und die Drehgeschwindigkeit der
Friktionsspinnelemente (100, 101) abgestimmt ist, daß die
durch die schraubengangartige Profilierung (66) bewirkte
Fördergeschwindigkeit niedriger als die Fadenabzugsge
schwindigkeit ist.
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