WO2015181598A1 - Verfahren zum betreiben einer textilmaschine sowie textilmaschine zur herstellung von vorgarn - Google Patents

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WO2015181598A1 PCT/IB2015/000648 IB2015000648W WO2015181598A1 WO 2015181598 A1 WO2015181598 A1 WO 2015181598A1 IB 2015000648 W IB2015000648 W IB 2015000648W WO 2015181598 A1 WO2015181598 A1 WO 2015181598A1
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Maschinenfabrik Rieter Ag
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    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a textile machine, which is used to produce roving, wherein during normal operation at least one solidifying agent of the textile machine, a fiber structure is supplied, wherein from the fiber structure by means of the solidifying agent, a protective rotation having roving is prepared, wherein the Roving yarn is wound on a sleeve after leaving the solidifying agent and winding a downstream of the solidifying agent in a direction of transport of the roving, and is monitored by means of a sensor, whether a roving is produced by the solidifying agent and / or that produced by the solidifying agent Roving is wound on the sleeve.
  • a textile machine for producing roving is proposed with at least one solidifying agent, with the aid of which a roving having a protective rotation can be produced during normal operation from a fiber dressing fed to the solidifying agent.
  • the textile machine has a winding device downstream of the solidifying agent in a transport direction of the roving for winding the roving prepared by the solidifying agent on a sleeve and a sleeve changing device, with the aid of a spooled by the winding device sleeve is replaced by an empty sleeve.
  • the textile machine comprises an arrangement by means of which a starting process can be carried out, in which the roving produced by the solidifying agent after commissioning thereof is brought into contact with an empty tube located in the region of the winding device and subsequently wound up.
  • the textile machine comprises a sensor which is designed to monitor whether a roving is produced by the solidifying agent and / or whether the roving is wound on the sleeve.
  • Roving is produced from sliver pretreated (eg doubled) fiber slivers, which are usually used as a template for the subsequent spinning process
  • CONFIRMATION COPY the individual fibers of the roving for example by means of a ring spinning machine, are spun into a yarn.
  • a drafting system which is usually part of the corresponding roving
  • the said strength is important to prevent ripping of the roving when winding on a sleeve or during the supply to the downstream spinning machine.
  • the granted protection rotation must be on the one hand so strong that a cohesion of the individual fibers during the individual Aufg. Abspulvor réelle and appropriate transport operations between the respective machine types is guaranteed. On the other hand, it must be ensured despite the protective rotation that the roving can be further processed in a spinning machine - the roving must therefore continue to be delayable.
  • flyers In order to produce a corresponding roving, so-called flyers are primarily used, but their delivery speed is limited due to centrifugal forces occurring. Therefore, there were already many suggestions to bypass the flyer or replace it with an alternative machine type.
  • the filament yarn may be applied to small diameter small coils.
  • the filament yarn is then pulled off the stationary bobbin and pulled through the bobbin axis along with the fiber strand, the filament yarn being wound around the fiber web and the number of turns drawn from the bobbin corresponding to the number of turns applied to the fiber web.
  • the binding point should be determined by a suitable thread guide.
  • WO 2009/086646 A1 Another method of producing roving is described in WO 2009/086646 A1, the method comprising the following steps: 1) providing a fiber composite in the form of two, preferably untwisted, fiber ribbons, 2) imparting S and Z rotations over alternating ones Areas of the two slivers wherein portions of S and Z turns on the respective sliver are separated by non-rotating portions; 3) merging the two slits provided with S and Z turns into a roving, the two slivers due to their backward twisting tendency automatically twist together.
  • the S and Z rotations can z. B. by means of two elements of the used solidifying agent, which hold the respective sliver clamping, wherein at least one element, preferably both elements, the sliver by a relative movement on its surface transverse to the sliver longitudinal direction on both sides alternately impart opposing rotations. At the same time, the respective sliver is moved in sliver direction.
  • the S and Z rotations can also be generated by means of an aerodynamic, in particular pneumatic, process.
  • the alternating S and Z turns are also interrupted by changing areas without rotation.
  • the two slivers provided in the same way with S and Z turns are finally brought together in the so-called merging point.
  • the slivers begin to spin automatically, d. H. they wind each other over.
  • This so-called fraen maintains the S and Z rotations in the individual slivers, so that a self-stabilizing two-component roving arises.
  • the regions without rotation in the first sliver should be arranged offset to the regions without rotation in the second sliver in the longitudinal direction, so that never two areas without rotation of the first and second sliver in the resulting roving adjacent to each other, as the Strength of the roving significantly depends on the phase position of the areas without rotation of the two slivers.
  • the rovings are therefore, as described above, always brought together with the aid of the solidifying agent so that their areas are out of phase without rotation.
  • the roving produced in this way finally has a higher strength compared to a non-twisted fiber composite, which is ultimately sufficient to wind the roving without Benedictverman on a spool and unwind from this again.
  • the object of the present invention is therefore to propose a method for operating a textile machine and a corresponding textile machine which do not have this disadvantage.
  • the method is characterized in that when it is detected with the aid of the aforementioned sensors that no roving is produced by the solidifying agent or that the roving produced by the solidifying agent is not wound on the sleeve, an interruption of the normal operation takes place.
  • the interruption may occur, for example, when the solidification agent clogs during the supply of fiber composite, so that no roving production can be done more.
  • the roving produced thereafter by the solidifying agent is no longer in the area of the winding device or one associated with this traversing device (the roving during the winding process in an iridescent back and forth Moving along the axis of rotation of the sleeve leads) can get.
  • the air supply of the solidifying agent which is designed, for example, as an air-jet nozzle, is interrupted.
  • a stopping of the winding device or a sleeve during normal operation in a rotational movement offset drive takes place.
  • a possibly existing extraction device eg, a take-off roller pair downstream of the solidifying agent
  • any traversing device should be stopped.
  • a starting operation is carried out, in which the roving produced by the solidifying agent after commissioning the same with the empty (new) sleeve in contact is brought.
  • one or more roving handling devices of an arrangement can be used which detect the roving coming from the solidifying agent and move it into the area of the winding device or the aforementioned traversing device. As soon as the roving has been brought into contact with the empty tube (ie following the starting process), the roving produced by the solidifying agent is wound onto the tube and normal operation is resumed.
  • a sleeve located in the winding device is so in the context of the present invention with roving bobbins until it has a predetermined Bespulungsgrad or until there is an unwanted interruption of Vorgarnher too by the solidification or until, for some reason, the winding of fails the roving delivered to the solidifying agent on the sleeve.
  • the interruption of normal operation always takes place if the scheduled production of roving by the workstation or the scheduled winding up of the produced roving due to an unforeseen incident does not occur.
  • the starting operation and the subsequent return to normal operation may take place after the textile machine or workstations thereof (each comprising at least one solidifying agent and one winding device) is stopped on schedule, ie when the roving production is due to a deliberate stop of the respective sections, for example, due to a change of the container providing the fiber strand, takes place.
  • said solidifying agent can be designed differently.
  • the solidifying agent is suitable for producing the roving in the manner described in the above-mentioned publications WO 2009/086646 A1 and DE 24 47 715 A1.
  • the textile machine is designed as an air-spinning machine and the solidification agent as an air-spinneret, by which the protective rotation of the roving, as described above, is produced with the aid of fluidized-air flows (a section of a corresponding textile machine designed as an air-spinning machine is described by way of example in the description of the figures).
  • a drafting device arranged upstream of the solidifying agent in the aforementioned transport direction is stopped for stretching the fiber strand.
  • the solidifying agent can be freed from impurities or blockages in this case in order to reliably produce roving again during the starting process can.
  • the solidifying agent is designed as an air-spinning nozzle, it is advantageous if, during the interruption, the supply of the air introduced into the spinneret during normal operation to produce the eddy-air flow is stopped in order to allow the spinneret to be cleaned.
  • the drafting device is put back into operation and the solidifying agent or the air supply of the air spinning nozzle forming the solidifying agent is activated in order to allow the necessary roving production in this process step.
  • a possibly existing extraction device or said traversing device is put into operation again to ensure the leadership of the roving between solidifying agent and winding device or sleeve.
  • the roving produced by the solidifying agent during normal operation between the solidifying agent and the currently wound sleeve is monitored with respect to one or more physical characteristics.
  • the parameters may be the respective current or averaged over a certain period of time (or otherwise statistically evaluated) thickness of the roving or deviations thereof from a desired value (range).
  • sleeves which were completely bespultured during normal operation in accordance with a predetermined setpoint and sleeves that were only partially rinsed with roving due to an interruption of normal operation are transported to the respective sleeve exchange operations to separate collection or transfer points.
  • This can be done either by the fact that the separate collecting or transfer points are arranged directly in the field of winding device, and that the sleeve changing device, the sleeves depending on Bespulungsgrad (ie whether the sleeve is completely or only partially bespult according to relevant specifications with roving) to one of the two bodies passes.
  • the sleeve changing device can be assigned a plurality of transport devices (for example in the form of conveyor belts).
  • the sleeve changing device passes in this case, the corresponding sleeve depending on their Bespulungsgrads to one of the transport devices.
  • a first transport device exclusively receives only the completely insufflated sleeves and a second transport device only the due to an interruption of normal operation only partially insufflated sleeves and transported to appropriate removal or storage locations.
  • the sleeve changing device only one Assigned transport device, which in turn has one or more switches, with the help of which the sleeves can be routed depending on Bespulungsgrad on subsequent transport facilities or removal or storage bins.
  • the solidifying agent is cleaned after a successful interruption of the normal operation and before the subsequent resumption of normal operation, to remove still in the solidifying fibers of the fiber composite and / or the roving from the solidifying agent.
  • the cleaning can be done for example by (preferably automatic) introducing compressed air or manually.
  • a cleaning of the drafting system, possibly existing trigger device or said traversing device if it came here before the interruption of normal operation to blockages or other undesirable deposits of fibers of the fiber strand or roving.
  • the textile machine according to the invention (which may comprise one or more of the above-mentioned workstations) is characterized in that it is associated with a control which is designed to interrupt the normal operation when it receives the signal from the sensor system that of the solidifying agent no roving is produced or that the roving produced by the solidifying agent is not wound on the sleeve.
  • the controller is designed to activate the sleeve replacement device after the interruption of the normal operation in such a way that the sleeve, which has already been partly pre-shrunk before the interruption of the normal operation by means of the winding device, is replaced by an empty sleeve in the course of a sleeve exchange operation.
  • the controller is adapted to activate said assembly to perform a start-up operation in which the roving produced by the setting agent during start-up of the solidifying agent following normal operation is brought into contact with the empty sleeve.
  • the controller is designed to activate the winding device, so that the roving brought into contact with the sleeve is wound onto the sleeve, and the textile machine is subsequently operated again in normal operation.
  • the controller is thus designed to operate the textile machine according to the inventive method described above in detail, wherein the controller may be configured to realize the individual advantageous embodiments of the method described above individually or in any desired combination.
  • the sensor system may comprise one or more optical or capacitive sensors which monitor the course of the roving between the solidifying agent and the winding device.
  • the controller should be designed to interrupt the normal operation described and to initiate the above-mentioned method steps, if the sensor detects that the course of the roving between the solidifying agent and the winding device is interrupted, although the textile machine or the corresponding job of the same actually in normal operation.
  • the roving produced by the solidifying agent during normal operation between the solidifying agent and the currently wound sleeve with respect to one or more physical characteristics (e.g., the thickness of the roving or corresponding variations in thickness over time).
  • the control should be designed to interrupt normal operation if one or more parameters deviate or deviate from one or more desired values in a defined manner.
  • the controller should be designed to activate the sleeve changing device, said arrangement and the winding device according to the above description and then operate the textile machine again in normal operation.
  • Figure 1 is a side view of a textile machine according to the invention.
  • FIGS. 2 to 4 show a section of a starting process on a textile machine in FIG.
  • Figure 1 shows a schematic side view of a textile machine according to the invention in the form of serving as an example of such a textile machine air-jet spinning machine 1, which serves to produce roving 2.
  • the air spinning machine 1 preferably comprises a drafting system 13 with a plurality of corresponding drafting rollers 17 (only one of the six drafting rollers 17 shown is provided with a reference numeral), which is supplied with a fiber structure 4, for example in the form of a doubled conveyor belt.
  • the fiber structure 4 as a rule comes from a container 14 (eg a spinning can) and can be fed to the drafting device 13, preferably after passing through a guide roller 27, via a guide 16, wherein the guide 16 can be designed as an elongate profile, for example ,
  • the air-jet spinning machine 1 shown comprises one of the drafting device 13. standing and trained as an air spinner 3 solidifying agent with an internal, known from the prior art and therefore not shown vortex chamber and a likewise known and therefore also not shown projecting into the vortex chamber Garn avoirselement in the form of a hollow spindle.
  • the fiber structure 4 or at least part of the fibers of the fiber composite 4 is provided with a protective rotation by means of a vortex air flow generated in the vortex chamber by air nozzles.
  • the air-jet spinning machine 1 can moreover comprise a draw-off device 15 for the roving 2, which downstream of the drafting device 13 in the transport direction T shown and, for example, two take-off rolls 19 (the take-off device 5 is not absolutely necessary). Furthermore, a winding device 5 is present, which preferably serves to receive at least two sleeves 6 and with the aid of which the roving 2 can be spooled onto a sleeve 6, wherein the roving 2 in this case with the aid of a direction of the double arrow shown in Figure 1 and ago movable traversing element 8 is guided.
  • the winding device 5 can in particular comprise a sleeve receptacle 12 (for example in the form of a platform) which can be rotated by means of a drive, on which the sleeves 6 can be fixed by means of corresponding retaining devices, not shown in more detail, wherein the holding devices and thus also the respective ones Sleeves 6, preferably via separate drives to a in Figures 2 to 4 indicated axis of rotation should be displaceable in a rotary motion (a corresponding sleeve drive 29 is indicated in Figures 2 to 4, in which case two holding devices, each with a separate sleeve drive 29 may be present, which are preferably part of the sleeve receptacle 12 shown in Figure 1).
  • the air-jet spinning machine 1 operates according to a special air-spinning method.
  • the fiber structure 4 is guided in the transport direction T via a not shown inlet opening into the swirl chamber of the air-jet nozzle 3.
  • a protective rotation ie at least a part of the fibers of the fiber composite 4 is detected by said vortex air flow.
  • a part of the fibers is hereby pulled out of the fiber structure 4 at least a little bit and wound around the tip of the yarn formation element projecting into the vortex chamber.
  • the fibers of the fiber composite 4 are withdrawn from the vortex chamber via an inlet opening of the yarn formation element and a withdrawal channel arranged inside the yarn formation element and adjoining the inlet opening.
  • the free fiber ends are pulled on a spiral path in the direction of the inlet opening and loop as Umwindemaschinen to the centrally extending core fibers - resulting in the desired protective rotation having roving. 2
  • the roving 2 has by the only partial rotation of the fibers a delaying ability, which is essential for the further processing of the roving 2 in a subsequent spinning machine, such as a ring spinning machine.
  • a subsequent spinning machine such as a ring spinning machine.
  • conventional air-spinning devices impart to the fiber structure 4 such a strong rotation that the necessary distortion following the yarn production is no longer possible. This is also desirable in this case, since conventional air spinning machines are designed to produce a finished yarn, which should usually be characterized by a high strength.
  • the roving 2 is wound after leaving the air-spinneret 3 by means of the winding device 5 on a sleeve 6. If the corresponding sleeve 6 sufficiently insufflated with roving 2, it is replaced by an empty sleeve 6, for which purpose said sleeve receptacle 12 is rotated about a preferably vertical axis of rotation until the empty sleeve 6 shown in Figure 1 on the position of in Figure 1 shown bespulten sleeve 6 and vice versa.
  • a sleeve changing device 7 is activated, which transfers the spooled sleeve 6 to a transport path 18 (for example in the form of a conveyor belt) of a sleeve transport device 28, which finally transfers the sleeve 6 transported to a donor site, not shown.
  • the corresponding transport path 18, of which several may be present, preferably comprises a plurality of sleeve holders 22, by means of which the sleeves 6 can be held during their transport.
  • the winding device 5 could also have only a holding device for a sleeve 6.
  • the guide 16 shown does not necessarily have to be present, the fiber structure 4 in this case, for example, immediately after leaving the container 14 (possibly with the interposition of a guide roller 27) is inserted into the drafting system 13.
  • the tube transport device 28 does not necessarily have to be present.
  • the air-spinneret 3 is a fiber strand 4, preferably by means of the drafting system 13, fed.
  • said vortex air flow is generated within the air-jet nozzle 3, so that a roving 2 is formed from the supplied fiber structure 4, which finally leaves the air-spinning nozzle 3 and has to be guided into the area of the winding device 5 and transferred to an empty sleeve 6.
  • FIGS. 2 to 4 now show a schematic view of a section of a textile machine according to the invention in the form of an air spinning machine 1 at different times of a starting operation (it being generally noted at this point that the air spinning machines 1 can of course comprise several work stations in the form of corresponding spinning stations, wherein the individual spinning units in turn have at least one separate air spinning nozzle 3 and a corresponding winding device 5).
  • a fiber strand 4 is supplied by starting the drafting system 13 in the air-spinning nozzle 3.
  • the above-described preparation of rovings takes place, in which the fiber structure 4 receives a protective rotation.
  • the roving 2 leaves the air-jet nozzle 3 via an outlet opening (not shown in the figures) and is detected by the air flow of a suction unit 24 (which is part of a piecing arrangement with the aid of which a starting process can be carried out) the air-jet nozzle 3 can be brought into contact with a roving 2 made in the region of the winding device 5 after the same roving 2 has been put into operation).
  • the suction unit 24 preferably has a suction nozzle 23 with a suction opening 20, through which air and thus also the roving 2 emerging from the air-jet nozzle 3 is sucked in or sucked in.
  • the roving 2 produced by the air-jet nozzle 3 leaves the air-jet nozzle 3 and is sucked into the suction unit 24 via the suction opening 20, the delivery speed of the air-spinning nozzle 3 preferably corresponding to the delivery speed prevailing after the starting operation or only slightly smaller than this one is.
  • Drawframe 13 active air-spinneret 3 and, if present, active (i.e., a roving 2 withdrawn from the air-jet nozzle 3) take-off device 15, so that a particularly high efficiency of the air-spinning machine 1 shown can be ensured.
  • active i.e., a roving 2 withdrawn from the air-jet nozzle 3
  • control 10 is provided, which is in operative connection with the described elements of the air spinning machine 1, to perform, inter alia, the described starting process and the sleeve replacement process described below.
  • the controller 10 may be present per spinning station of the air-spinning machine 1. It is also conceivable that a controller 10 is responsible for several spinning stations.
  • the suction unit 24 is moved into a transfer position (preferably the suction nozzle 23 is pivoted about a pivot axis 25), in which the suction opening 20 and thus also a portion of the roving 2 (which, moreover, still remains from the air spinneret 3 is supplied) in the region of the sleeve surface is - a contact between the sleeve 6 and roving 2 preferably does not exist at this stage.
  • the traversing element 8 of a traversing unit 21 is converted into the position shown in FIG. table indicated position spent in which the roving 2 is detected and guided by the traversing element 8.
  • the traversing unit 21 moves the roving 2 in the vicinity of the sleeve 6 or causes a direct contact between sleeve 6 and roving 2, so that the roving 2 (preferably under the action of corresponding rough surface portions of the sleeve 6) is detected by the sleeve 6.
  • a separation unit is activated, which is also part of the above-mentioned arrangement and which, for example, comprises a movable (preferably pivotable) separating element 26.
  • the separating element 26 is in this case brought into contact with the roving 2, preferably with the section thereof, which is located between the traversing unit 21 and the suction opening 20.
  • there is a local deceleration of the roving 2 in the area which comes into contact with the separation unit, so that the roving 2 finally tears between sleeve 6 and separation unit, since it continues to be wound by the rotating sleeve 6, d. H. with a tensile force is applied.
  • the roving 2 further supplied by the air-jet nozzle 3 is finally continuously wound onto the sleeve 6, wherein the traversing element 8 ensures by a movement in a direction parallel to the axis of rotation 11 of the sleeve 6 that the roving 2 evenly is wound on the sleeve 6.
  • the air spinning machine 1 is finally in its normal operation following the starting process, in which the sleeve 6 is spooled with roving 2 until the desired spool size is reached is and the bespulte sleeve 6 can be replaced by a new, empty sleeve 6, and this can be done without interrupting the Vorgarnher too.
  • the roving 2 between the air-jet nozzle 3 and the winding device 5 ruptures or that the drafting device 13 and / or the air-jet nozzle 3 clog with fibers, so that in the air-jet nozzle 3 no roving 2 is made more.
  • the consequence is that no roving 2 more enters the area of the winding device 5, and this can be detected with the aid of a sensor system 9 indicated only in FIG. 1 (the sensor system 9 comprises one or more sensors, which in the Can be placed in the region of the drafting 13, the air-spinneret 3, the traversing unit 21, the winding device 5 or between said elements).
  • the starting process described above is carried out, in which the roving 2, which has meanwhile been disposed in the winding device 5, is produced by the air-jet nozzle 3 after a corresponding start-up (during which the air-spinning nozzle 3 is again supplied with a fiber structure 4) empty sleeve 6 is brought into contact. Finally, the roving 2 produced or delivered by the air-jet nozzle 3 following the starting process is wound on said sleeve 6 and resumed normal operation.
  • the roving 2 produced after the interruption is therefore not connected to the roving 2 which has been previously produced and which has been wound onto the corresponding sleeve 6. Rather, any unintentional interruption of the roving or the Aufspulvorgangs an interruption of normal operation, during which the partially bespulte sleeve 6 is replaced by an empty sleeve 6.
  • the interruption the normal operation and the subsequent sleeve change operation and the corresponding startup process also take place when the mentioned sensor 9 detects that certain physical characteristics, such as the thickness of the air jet 3 leaving roving 2, does not meet the desired specifications.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn (2) dient, wobei wahrend eines Normalbetriebs wenigstens einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine ein Faserverband (4) zugeführt wird, wobei aus dem Faserverband (4) mit Hilfe des Verfestigungsmittels ein eine Schutzdrehung auf- weisendes Vorgarn (2) hergestellt wird, wobei das Vorgarn (2) nach Verlassen des Verfestigungsmittels und mit Hilfe einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung (T) des Vorgarns (2) nachgeordneten Spulvorrichtung (5) auf eine Hülse (6) aufgespult wird, und wobei mit Hilfe einer Sensorik (9) überwacht wird, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn (2) hergestellt wird und/oder ob das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird. Erfindungsgemäss wird vorgeschlagen, dass dann, wenn mit Hilfe der Sensorik (9) erkannt wird, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn (2) hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) nicht auf die Hülse (6) aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung (5) mit Vorgarn (2) bespulte Hülse (6) im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse (6) ersetzt wird, dass ein Startvorgang durchgeführt wird, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels hergestelltes Vorgarn (2) mit der leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht wird, und dass das im Anschluss an den Startvorgang von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen wird. Darüber hinaus wird eine Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn (2) vorgeschlagen.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine sowie Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, wobei während eines Normalbetriebs wenigstens einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine ein Faserverband zugeführt wird, wobei aus dem Faserverband mit Hilfe des Verfestigungsmittels ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn hergestellt wird, wobei das Vorgarn nach Verlassen des Verfestigungsmittels und mit Hilfe einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung des Vorgarns nachgeordneten Spulvorrichtung auf eine Hülse aufgespult wird, und wobei mit Hilfe einer Sensorik überwacht wird, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn hergestellt wird und/oder ob das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird.
Ferner wird eine Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn mit wenigstens einem Verfestigungsmittel vorgeschlagen, mit dessen Hilfe während eines Normalbetriebs aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn herstellbar ist. Zudem besitzt die Textilmaschine eine dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung des Vorgarns nachgeordnete Spulvorrichtung zum Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel hergestellten Vorgarns auf eine Hülse und eine Hülsenwechseleinrichtung, mit deren Hilfe eine von der Spulvorrichtung bespulte Hülse durch eine leere Hülse ersetzbar ist. Ferner umfasst die Textilmaschine eine Anordnung, mit deren Hilfe ein Startvorgang durchführbar ist, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn mit einer sich im Bereich der Spulvorrichtung befindlichen leeren Hülse in Kontakt gebracht und anschließend aufgespult wird. Schließlich umfasst die Textilmaschine eine Sensorik, die ausgebildet ist, eine Überwachung dahingehend durchzuführen, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn hergestellt wird und/oder ob das Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird.
Vorgarn wird aus meist mit Hilfe von Strecken vorbehandelten (z. B. dublierten) Faserbändern hergestellt und dient als Vorlage für den anschließenden Spinnprozess, bei
BESTÄTIGUNGSKOPIE dem die einzelnen Fasern des Vorgarns, beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnmaschine, zu einem Garn versponnen werden. Um dem Vorgarn die für die Weiterverarbeitung nötige Festigkeit zu verleihen, hat es sich bewährt, den vorgelegten Faserverband während der Herstellung des Vorgarns mit Hilfe eines Streckwerks, das meist Teil der entsprechenden Vorspinnmaschine ist, zu verstrecken und anschließend mit einer Schutzdrehung zu versehen. Die genannte Festigkeit ist wichtig, um ein Reißen des Vorgarns beim Aufwickeln auf eine Hülse bzw. während der Zufuhr zur nachgeschalteten Spinnmaschine zu verhindern. Die erteilte Schutzdrehung muss hierbei einerseits so stark sein, dass ein Zusammenhalt der einzelnen Fasern während der einzelnen Aufbzw. Abspulvorgänge sowie entsprechender Transportvorgänge zwischen den jeweiligen Maschinentypen gewährleistet ist. Andererseits muss auch trotz der Schutzdrehung sichergestellt werden, dass das Vorgarn in einer Spinnmaschine weiterverarbeitet werden kann - das Vorgarn muss also weiterhin verzugsfähig sein.
Um ein entsprechendes Vorgarn herzustellen, kommen vorrangig sogenannte Flyer zum Einsatz, deren Liefergeschwindigkeit jedoch aufgrund auftretender Fliehkräfte beschränkt ist. Es gab daher bereits vielfältige Vorschläge, den Flyer zu umgehen oder durch einen alternativen Maschinentypus zu ersetzen.
Unter anderem wurde in diesem Zusammenhang auch bereits vorgeschlagen, Vorgarn mit Hilfe von Luftspinnmaschinen herzustellen, bei dem die Schutzdrehung mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird. Das Grundprinzip besteht dabei darin, einen Faserverband durch ein als Luftspinndüse ausgebildetes Verfestigungsmittel zu führen, in dem ein Luftwirbel erzeugt wird. Dieser bewirkt schließlich, dass ein Teil der äußeren Fasern des zugeführten Faserverbands als sogenannte Umwindefasern um den zentral verlaufenden Faserstrang geschlungen wird, der wiederum aus im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Kernfasern besteht.
Ein weiteres Verfahren zur Vorgarnherstellung ist in der DE 24 47 715 A1 offenbart. Die dort beschriebene Verfestigung des unverfestigten Faserverbands erfolgt mit Hilfe eines Verfestigungsmittels, das keine Drehung, sondern ein spiralförmiges Umschlingen eines Faserbandes durch ein oder mehrere Filamentgarne, bevorzugt monofile Filamentgar- ne, bewirkt, die den Faserverband zusammenhalten und ihm seine Festigkeit verleihen. Die Spiralen der einzelnen Filamentgarne können hierbei gleichsinnig oder gegensinnig angeordnet sein. Bevorzugt werden zwei Filamentgarne, die in gegensinniger Drehung bzw. sich überkreuzend angeordnet sind. Das auf diese Weise erzeugte Vorgarn setzt sich somit im Wesentlichen aus einem Faserband parallelisierter Stapelfasern und einem oder mehreren das Faserband spiralförmig umschlingenden feintitrigen Filament- garnen zusammen.
Zur Umwindung des unverfestigten Faserverbands mit dem Filamentgarn oder den Filamentgarnen gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann das Filamentgarn auf kleine Spulen geringen Durchmessers aufgebracht werden. Das Filamentgarn wird anschließend von der feststehenden Spule abgezogen und zusammen mit dem Faserverband durch die Spulenachse hindurchgezogen, wobei der Faserverband vom Filamentgarn umwunden wird und die Zahl der von der Spule abgezogenen Wicklungen der Anzahl der auf den Faserverband aufgebrachten Umwindungen entspricht. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfestigungsmittel derart auszubilden, dass nur der unverfestigte Faserverband durch die Spulenachse geführt wird, um hierdurch den Umwindevorgang hinter die Filamentgarnspule zu verlegen. Der Umwindepunkt sollte dabei durch einen geeigneten Fadenführer festgelegt werden.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Vorgarn beschreibt die WO 2009/086646 A1 , wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Bereitstellen eines Faserverbands in Form zweier, vorzugsweise ungedrehter, Faserbänder, 2) Erteilung von S- und Z-Drehungen über sich abwechselnde Bereiche der beiden Faserbänder, wobei Bereiche von S- und Z- Drehungen am jeweiligen Faserband durch Bereiche ohne Drehung getrennt sind, 3) Zusammenführen der beiden mit S- und Z- Drehungen versehenen Faserbänder zu einem Vorgarn, wobei sich die beiden Faserbänder aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig zusammendrehen.
Die S- und Z-Drehungen können z. B. mittels zweier Elemente des zum Einsatz kommenden Verfestigungsmittels erzeugt werden, die das jeweilige Faserband klemmend halten, wobei wenigstens ein Element, vorzugsweise beide Elemente, dem Faserband durch eine Relativbewegung auf seiner Oberfläche quer zur Faserbandlängsrichtung zu beiden Seiten abwechselnd einander entgegen gesetzte Drehungen erteilen. Gleichzeitig wird das jeweilige Faserband in Faserbandrichtung bewegt. Die S- und Z-Drehungen können jedoch auch mittels eines aerodynamischen, insbesondere pneumatischen, Verfahrens erzeugt werden.
Die sich abwechselnden S- und Z-Drehungen werden zudem durch Wechselbereiche ohne Drehung unterbrochen. Die beiden auf gleiche Weise mit S- und Z-Drehungen versehenen Faserbänder werden schließlich im so genannten Vereinigungspunkt zusammengeführt. Hier beginnen sich die Faserbänder selbsttätig zusammenzudrehen, d. h. sie umwinden sich gegenseitig. Dieses so genannte Fachen erhält die S- und Z- Drehungen in den einzelnen Faserbändern aufrecht, so dass ein sich selbst stabilisierendes Zweikomponenten-Vorgarn entsteht. Grundsätzlich ist hierbei jedoch zu beachten, dass die Bereiche ohne Drehung im ersten Faserband zu den Bereichen ohne Drehung im zweiten Faserband in Längsrichtung versetzt angeordnet sein sollten, so dass nie zwei Bereiche ohne Drehung des ersten und zweiten Faserbands im resultierenden Vorgarn nebeneinander liegen, da die Festigkeit des Vorgarns wesentlich von der Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Faserbänder abhängt. Die Vorgarne werden deshalb, wie oben beschrieben, mit Hilfe des Verfestigungsmittels immer so zusammengeführt, dass ihre Bereiche ohne Drehung außer Phase liegen. Das auf diese Weise hergestellte Vorgarn weist schließlich gegenüber einem nicht gedrehten Faserverbund eine höhere Festigkeit auf, die letztendlich ausreicht, um das Vorgarn ohne Fehlverzüge auf eine Spule aufzuwickeln und von dieser wieder abzuwickeln.
Kommt es jedoch während der Vorgarnherstellung zu Unterbrechungen, beispielsweise, weil das Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung reißt oder weil das Verfestigungsmittel verstopft, so muss das bereits auf die Spule aufgespulte Vorgarn mit dem von dem Verfestigungsmittel nach deren Neustart produzierten Vorgarn verbunden werden, da die Hülse mit einem durchgängigen Vorgarnstrang bespult werden soll. Dies ist jedoch zeitaufwändig und beeinflusst somit die Produktivität der entsprechenden Textilmaschine. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine sowie eine entsprechende Textilmaschine vorzugschlagen, die diesen Nachteil nicht aufweisen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass dann, wenn mit Hilfe der genannten Sensorik erkannt wird, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn nicht auf die Hülse aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt. Die Unterbrechung kann beispielsweise erfolgen, wenn das Verfestigungsmittel während der Zufuhr des Faserverbands verstopft, so dass keine Vorgarnproduktion mehr erfolgen kann. Ebenso kann es zu einem Reißen des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung kommen, so dass das danach von dem Verfestigungsmittel produzierte Vorgarn nicht mehr in den Bereich der Spulvorrichtung oder einer dieser zugeordneten Changiereinrichtung (die das Vorgarn während des Aufspulvorgangs in einer changierenden Hin- und Herbewegung längs der Drehachse der Hülse führt) gelangen kann. Bei der Unterbrechung des Normalbetriebs wird vorzugsweise die Luftzufuhr des beispielsweise als Luftspinndüse ausgebildeten Verfestigungsmittels unterbrochen. Ebenso erfolgt ein Stillsetzen der Spulvorrichtung bzw. ein die Hülse während des Normalbetriebs in eine Drehbewegung versetzenden Antriebs. Ebenso sollte eine eventuell vorhandene Abzugseinrichtung (z. B. ein dem Verfestigungsmittel nachgeordnetes Abzugswalzenpaar) und eine eventuell vorhandene Changiereinrichtung stillgesetzt werden.
Um einen Verbindungsvorgang zwischen dem nach der Wiederaufnahme des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel gelieferten und dem sich bereits auf der Hülse befindlichen Vorgarns zu umgehen, wird vorgeschlagen, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung mit Vorgarn bespulte Hülse nach der Unterbrechung des Normalbetriebs im Rahmen eines Hülsen- wechselvorgangs durch eine leere Hülse ersetzt wird. Die teilweise bespulte Hülse wird also aus der Spulvorrichtung entfernt, ein Ansetzvorgang des neu von dem Verfestigungsmittel gelieferten Vorgarns an das bereits auf der Hülse vorhandene Vorgarn unterbleibt somit. Nachdem sich schließlich eine leere Hülse in dem Bereich der Spulvorrichtung befindet, an der sich die vor der Unterbrechung teilweise bespulte Hülse befand, wird ein Startvorgang durchgeführt, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn mit der leeren (neuen) Hülse in Kontakt gebracht wird. Hierbei können ein oder mehrere Vorgarnhandhabungseinrichtungen einer Anordnung zum Einsatz kommen, die das von dem Verfestigungsmittel kommende Vorgarn erfassen und in den Bereich der Spulvorrichtung bzw. der genannten Changiereinrichtung bewegen. Sobald das Vorgarn mit der leeren Hülse in Kontakt gebracht bzw. von dieser erfasst wurde (d. h. im Anschluss an den Startvorgang), wird das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn auf die Hülse aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen.
Im Ergebnis wird eine sich in der Spulvorrichtung befindliche Hülse also im Rahmen der vorliegenden Erfindung nur solange mit Vorgarn bespult, bis sie einen vorgegebenen Bespulungsgrad aufweist oder bis es zu einer ungewollten Unterbrechung der Vorgarnherstellung durch das Verfestigungsmittel kommt oder bis aus irgendwelchen Gründen das Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel gelieferten Vorgarns auf die Hülse scheitert.
Generell sei in diesem Zusammenhang betont, dass die Unterbrechung des Normalbetriebs immer dann erfolgt, wenn die planmäßige Vorgarnherstellung durch die Arbeitsstelle oder das planmäßige Aufspulen des hergestellten Vorgarns aufgrund eines nicht vorgesehenen Zwischenfalls unterbleibt. Ebenso kann der Startvorgang und die anschließende Rückkehr in den Normalbetrieb erfolgen, nachdem die Textilmaschine bzw. eine oder mehrere Arbeitsstellen derselben (die jeweils wenigstens ein Verfestigungsmittel und eine Spulvorrichtung umfassen) planmäßig gestoppt wird, d. h. wenn die Vorgarnherstellung aufgrund eines gewollten Stopps der entsprechenden Abschnitte, beispielsweise aufgrund eines Wechsels des den Faserverband bereitstellenden Behälters, erfolgt. An dieser Stelle sei zudem grundsätzlich (und somit auch im Zusammenhang mit der unten noch näher beschriebenen erfindungsgemäßen Textilmaschine) darauf hingewiesen, dass das genannte Verfestigungsmittel unterschiedlich ausgebildet sein kann. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Verfestigungsmittel geeignet ist, das Vorgarn auf die in den oben genannten Druckschriften WO 2009/086646 A1 und DE 24 47 715 A1 beschriebene Weise herzustellen.
Bevorzugt ist die Textilmaschine jedoch als Luftspinnmaschine und das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet, durch die die Schutzdrehung der Vorgarns, wie oben beschrieben, mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird (ein Ausschnitt einer entsprechenden, als Luftspinnmaschine ausgebildeten, Textilmaschine ist beispielhaft in der Figurenbeschreibung beschrieben).
Insbesondere ist es von Vorteil, wenn im Rahmen der Unterbrechung des Normalbetriebs ein dem Verfestigungsmittel in der genannten Transportrichtung vorgeordnetes Streckwerk zum Verstrecken des Faserverbands stillgesetzt wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass dem Verfestigungsmittel nach der Unterbrechung des Normalbetriebs kein Faserverband mehr zugeführt wird. Das Verfestigungsmittel kann in diesem Fall von Verunreinigungen bzw. Verstopfungen befreit werden, um während des Startvorgangs wieder zuverlässig Vorgarn produzieren zu können. Ebenso ist es, wenn das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet ist, vorteilhaft, wenn im Rahmen der Unterbrechung die Zufuhr der während des Normalbetriebs zur Erzeugung der Wirbelluftströmung in die Spinndüse eingebrachten Luft gestoppt wird, um die Reinigung der Spinndüse zu ermöglichen. Sobald der genannte Startvorgang durchgeführt wird (bzw. kurz davor), wird schließlich das Streckwerk wieder in Betrieb genommen und das Verfestigungsmittel bzw. die Luftzufuhr der das Verfestigungsmittel bildenden Luftspinndüse aktiviert, um die nötige Vorgarnproduktion in diesem Verfahrensschritt zu ermöglichen. Ebenso wird eine eventuell vorhandene Abzugseinrichtung bzw. die genannte Changiereinrichtung wieder in Betrieb genommen, um die Führung des Vorgarns zwischen Verfestigungsmittel und Spulvorrichtung bzw. Hülse zu gewährleisten. Ferner ist es vorteilhaft, wenn das während des Normalbetriebs von dem Verfesti- gungsmittel hergestellte Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer Kenngrößen überwacht wird. Bei den Kenngrößen kann es sich um die jeweils aktuelle oder über einen bestimmten Zeitraum gemittelte (oder anderweitig statistisch ausgewertete) Dicke des Vorgarns bzw. Abweichungen desselben von einem Sollwert(bereich) handeln. Sobald (vorzugsweise mit einem oder mehreren Sensoren der Sensorik) festgestellt wird, dass eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwerten) abweicht bzw. abweichen, wird der Normalbetrieb unterbrochen und die oben genannten Verfahrensschritte, d. h. der Hülsenwechselvorgang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetriebs, durchgeführt. Die Vorgarnproduktion kann hierdurch auch bei ungewollten Unterbrechungen automatisch erfolgen, wobei die entsprechenden Hülsen immer dann durch eine leere Hülse ersetzt werden, wenn es zu einer Unterbrechung des an der Spulvorrichtung ankommenden Vorgarnstrangs kommt.
Vorteilhaft ist es, wenn Hülsen, die während des Normalbetriebs entsprechend einem vorgegebenen Sollwert vollständig bespult wurden und Hülsen, die aufgrund einer Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise mit Vorgarn bespult wurden, nach den jeweiligen Hülsenwechselvorgängen an separate Sammel- oder Übergabestellen transportiert werden. Dies kann entweder dadurch erfolgen, dass die separaten Sammeloder Übergabestellender unmittelbar im Bereich der Spulvorrichtung angeordnet sind, und dass die Hülsenwechseleinrichtung die Hülsen je nach Bespulungsgrad (d. h. ob die Hülse gemäß entsprechenden Vorgaben vollständig oder nur teilweise mit Vorgarn bespult ist) an eine der beiden Stellen übergibt. Ebenso können der Hülsenwechseleinrichtung mehrere Transporteinrichtungen (beispielsweise in Form von Transportbändern) zugeordnet sein. Die Hülsenwechseleinrichtung übergibt in diesem Fall die entsprechende Hülse in Abhängigkeit ihres Bespulungsgrads an eine der Transporteinrichtungen. So wäre es denkbar, dass eine erste Transporteinrichtung ausschließlich die vollständig bespulten Hülsen und eine zweite Transporteinrichtung ausschließlich die aufgrund einer Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise bespulten Hülsen aufnimmt und an entsprechende Entnahme- oder Lagerplätze weiter transportiert. Selbstverständlich wäre es auch denkbar, dass der Hülsenwechseleinrichtung nur eine Transporteinrichtung zugeordnet ist, die wiederum eine oder mehrere Weichen besitzt, mit deren Hilfe die Hülsen je nach Bespulungsgrad auf nachfolgende Transporteinrichtungen bzw. Entnahme- oder Lagerplätze geleitet werden können.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Verfestigungsmittel nach einer erfolgten Unterbrechung des Normalbetriebs und vor der anschließenden Wiederaufnahme des Normalbetriebs gereinigt wird, um sich noch in dem Verfestigungsmittel befindliche Fasern des Faserverbands und/oder des Vorgarns aus dem Verfestigungsmittel zu entfernen. Die Reinigung kann beispielsweise durch (vorzugsweise automatisches) Einbringen von Druckluft oder auch manuell erfolgen. Ebenso kann eine Reinigung des Streckwerks, der eventuell vorhandenen Abzugseinrichtung oder der genannten Changiereinrichtung erfolgen, falls es hier vor der Unterbrechung des Normalbetriebs zu Verstopfungen oder sonstigen unerwünschten Ablagerungen von Fasern des Faserverbands oder des Vorgarns kam.
Vorteilhaft ist es, wenn die oben im Zusammenhang mit dem Startvorgang genannte Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels (d. h. der Verfahrensabschnitt, bei dem das Verfestigungsmittel nach der Unterbrechung des Normalbetriebs wieder Vorgarn produziert und abgibt) während oder nach dem Hülsenwechselvorgang durchgeführt wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass das das Verfestigungsmittel verlassende Vorgarn erst dann im Bereich der Spulvorrichtung ankommt, wenn dort bereits eine leere Hülse zum Bespülen bereitsteht.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Hülsenwechselvorgang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetrieb innerhalb von maximal 120 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 60 Sekunden, besonders bevorzugt innerhalb von maximal 40 Sekunden, nach der vorangegangenen Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgen. Eine übermäßig lange Unterbrechung des Normalbetriebs wird hierdurch verhindert, resultierend in einer hohen Produktivität der Textilmaschine. Die genannten Verfahrensabschnitte können hierbei nacheinander oder zeitlich überschneidend durchgeführt werden. Die erfindungsgemäße Textilmaschine (die eine oder mehrere der oben genannten Arbeitsstellen umfassen kann) zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass ihr eine Steuerung zugeordnet ist, die ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn sie von der Sensorik das Signal erhält, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn nicht auf die Hülse aufgespult wird. Ferner ist die Steuerung ausgebildet, die Hülsenwechse- leinrichtung nach der Unterbrechung des Normalbetriebs derart zu aktivieren, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs mit Hilfe der Spulvorrichtung bereits teilweise mit Vorgarn bespulte Hülse im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse ersetzt wird. Ebenso ist die Steuerung ausgebildet, die genannte Anordnung derart zu aktivieren, dass sie einen Startvorgang durchführt, bei dem das von dem Verfestigungsmittel während einer der Unterbrechung des Normalbetriebs folgenden Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels hergestellte Vorgarn mit der leeren Hülse in Kontakt gebracht wird. Schließlich ist die Steuerung ausgebildet, die Spulvorrichtung zu aktivieren, so dass das mit der Hülse in Kontakt gebrachte Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird, und die Textilmaschine im Anschluss daran wieder im Normalbetrieb zu betreiben. Prinzipiell ist die Steuerung also ausgelegt, die Textilmaschine gemäß dem oben ausführlich beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zu betreiben, wobei die Steuerung ausgebildet sein kann, die einzelnen oben beschriebenen vorteilhaften Weiterbildungen des Verfahrens einzeln oder in beliebiger Kombination zu verwirklichen.
Die Sensorik kann beispielsweise einen oder mehrere optische oder kapazitive Sensoren umfassen, die den Vorgarnverlauf zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung überwachen. In diesem Fall sollte die Steuerung ausgebildet sein, den beschriebenen Normalbetrieb zu unterbrechen und die oben genannten Verfahrensschritte einzuleiten, wenn die Sensorik erkennt, dass der Verlauf des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel und der Spulvorrichtung unterbrochen ist, obwohl sich die Textilmaschine bzw. die entsprechende Arbeitsstelle derselben eigentlich im Normalbetrieb befindet.
Darüber hinaus bringt es zudem Vorteile mit sich, wenn die Sensorik ausgebildet ist, das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer Kenngrößen (beispielsweise die Dicke des Vorgarns oder entsprechende Schwankungen der Dicke über die Zeit) zu überwachen. Die Steuerung sollte in diesem Fall ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwerten) abweicht bzw. abweichen. Zudem sollte die Steuerung ausgebildet sein, die Hülsenwechseleinrichtung, die genannte Anordnung und die Spulvorrichtung gemäß obiger Beschreibung zu aktivieren und die Textilmaschine anschließend wieder im Normalbetrieb zu betreiben.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in
Form einer Luftspinnmaschine, und
Figuren 2 bis 4 einen Ausschnitt eines Startvorgangs an einer Textilmaschine in
Form einer Luftspinnmaschine
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer als Beispiel einer solchen Textilmaschine dienenden Luftspinnmaschine 1 , die der Herstellung von Vorgarn 2 dient. Die Luftspinnmaschine 1 umfasst vorzugsweise ein Streckwerk 13 mit mehreren korrespondierenden Streckwerkswalzen 17 (lediglich eine der sechs gezeigten Streckwerkswalzen 17 ist mit einem Bezugszeichen versehen), welches mit einem Faserverband 4, beispielsweise in Form eines doublier- ten Streckenbands, beliefert wird.
Der Faserverband 4 stammt in der Regel aus einem Behälter 14 (z. B. einer Spinnkanne) und kann dem Streckwerk 13, vorzugsweise nach Passieren einer Führungsrolle 27, über eine Führung 16 zugeführt werden, wobei die Führung 16 beispielsweise als längliches Profil ausgebildet sein kann.
Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine 1 ein von dem Streckwerk 13 beab- standetes und als Luftspinndüse 3 ausgebildetes Verfestigungsmittel mit einer innenliegenden, aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten Wirbelkammer und einem ebenfalls bekannten und daher ebenfalls nicht dargestellten in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselement in Form einer Hohlspindel. In der Wirbelkammer wird der Faserverband 4 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 mit Hilfe einer in der Wirbelkammer durch Luftdüsen erzeugten Wirbelluftströmung mit einer Schutzdrehung versehen.
Die Luftspinnmaschine 1 kann darüber hinaus eine dem Streckwerk 13 in der gezeigten Transportrichtung T nachgeordnete und beispielsweise zwei Abzugswalzen 19 aufweisende Abzugseinrichtung 15 für das Vorgarn 2 umfassen (die Abzugseinrichtung 5 ist nicht zwingend notwendig). Des Weiteren ist eine Spulvorrichtung 5 vorhanden, die vorzugsweise der Aufnahme von wenigstens zwei Hülsen 6 dient und mit deren Hilfe das Vorgarn 2 auf eine Hülse 6 aufspulbar ist, wobei das Vorgarn 2 hierbei mit Hilfe eines in Richtung des in Figur 1 gezeigten Doppelpfeils hin und her bewegbaren Changierelements 8 geführt wird. Die Spulvorrichtung 5 kann insbesondere eine mit Hilfe eines Antriebs drehbare Hülsenaufnahme 12 (z. B. in Form einer Plattform) umfassen, auf der die Hülsen 6 über entsprechende, nicht näher gezeigte, Haltevorrichtungen fixiert werden können, wobei die Haltevorrichtungen und damit auch die jeweiligen Hülsen 6, vorzugsweise über separate Antriebe, um eine in den Figuren 2 bis 4 angedeutete Drehachse in eine Drehbewegung versetzbar sein sollten (ein entsprechender Hülsenantrieb 29 ist in den Figuren 2 bis 4 angedeutet, wobei auch in diesem Fall zwei Haltevorrichtungen mit jeweils einem separaten Hülsenantrieb 29 vorhanden sein können, die vorzugsweise Teil der in Figur 1 gezeigten Hülsenaufnahme 12 sind).
Die Luftspinnmaschine 1 arbeitet nach einem speziellen Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Vorgarns 2 wird der Faserverband 4 in der genannten Transportrichtung T über eine nicht gezeigte Einlassöffnung in die Wirbelkammer der Luftspinndüse 3 geführt. Dort erhält er eine Schutzdrehung, d. h. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 wird von der genannten Wirbelluftströmung erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 4 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze des in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements gewunden. Letztendlich werden die Fasern des Faserverbands 4 über eine Eintrittsöffnung des Garnbildungselements und einen innerhalb des Garnbildungselements angeordneten und sich an die Eintrittsöffnung anschließenden Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen. Hierbei werden schließlich auch die freien Faserenden auf einer Spiralbahn in Richtung der Eintrittsöffnung gezogen und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Schutzdrehung aufweisenden Vorgarn 2.
Das Vorgarn 2 besitzt durch die nur teilweise Verdrehung der Fasern eine Verzugsfähigkeit, die für die Weiterverarbeitung des Vorgarns 2 in einer nachfolgenden Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, unerlässlich ist. Konventionelle Luftspinnvorrichtungen erteilen dem Faserverband 4 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen ausgelegt sind, ein fertiges Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll.
Wie bereits oben ausgeführt, wird das Vorgarn 2 nach Verlassen der Luftspinndüse 3 mit Hilfe der Spulvorrichtung 5 auf eine Hülse 6 aufgespult. Ist die entsprechende Hülse 6 ausreichend mit Vorgarn 2 bespult, so erfolgt ein Austausch durch eine leere Hülse 6, wobei hierfür die genannte Hülsenaufnahme 12 um eine vorzugsweise vertikale Drehachse gedreht wird, bis sich die in Figur 1 gezeigte leere Hülse 6 auf der Position der in Figur 1 gezeigten bespulten Hülse 6 befindet und umgekehrt.
Während im Anschluss an diesen Hülsenwechselvorgang die leere Hülse 6 mit Vorgarn 2 bespult wird, wird eine Hülsenwechseleinrichtung 7 aktiviert, die die bespulte Hülse 6 an eine Transportbahn 18 (beispielsweise in Form eines Transportbandes) einer Hül- sentransporteinrichtung 28 übergibt, die die Hülse 6 schließlich an eine nicht gezeigte Entnahmestelle transportiert. Die entsprechende Transportbahn 18, von der mehrere vorhanden sein können, umfasst vorzugsweise mehrere Hülsenhalter 22, mit deren Hilfe die Hülsen 6 während ihres Transports gehalten werden können. Nach Abtransport der bespulten Hülse 6 kann die hierdurch frei gewordene Position auf der Hülsenauf- nähme 12 der Spulvorrichtung 5 mit einer neuen leeren Hülse 6 bestückt werden, wobei dies vorzugsweise ebenfalls durch die Hülsenwechseleinrichtung 7 erfolgt.
Alternativ könnte die Spulvorrichtung 5 auch nur über eine Haltevorrichtung für eine Hülse 6 verfügen. Schließlich muss auch die gezeigte Führung 16 nicht zwangsweise vorhanden sein, wobei der Faserverband 4 in diesem Fall beispielsweise direkt nach Verlassen des Behälters 14 (eventuell unter Zwischenschaltung einer Führungsrolle 27) in das Streckwerk 13 eingeführt wird. Auch die Hülsentransportvorrichtung 28 muss nicht zwingend vorhanden sein.
Bevor nun der in Figur 1 angedeutete Spulvorgang während eines Normalbetriebs der Luftspinnmaschine 1 durchgeführt werden kann, während dessen die Luftspinndüse 3 kontinuierlich Vorgarn 2 liefert, muss ein Startvorgang erfolgen. Hierbei wird der Luftspinndüse 3 ein Faserverband 4, vorzugsweise mit Hilfe des Streckwerks 13, zugeführt. Ebenso wird innerhalb der Luftspinndüse 3 die genannte Wirbelluftströmung erzeugt, so dass aus dem zugeführten Faserverband 4 ein Vorgarn 2 entsteht, das die Luftspinndüse 3 schließlich verlässt und in den Bereich der Spulvorrichtung 5 geführt und an eine leere Hülse 6 übergeben werden muss.
Die Figuren 2 bis 4 zeigen nun eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine 1 zu unterschiedlichen Zeitpunkten eines Startvorgangs (wobei an dieser Stelle generell darauf hingewiesen sei, dass die Luftspinnmaschinen 1 selbstverständlich mehrere Arbeitsstellen in Form von entsprechenden Spinnstellen umfassen kann, wobei die einzelnen Spinnstellen wiederum zumindest eine separate Luftspinndüse 3 und eine entsprechende Spulvorrichtung 5 aufweisen).
Während des Startvorgangs wird ein Faserverband 4 durch Starten des Streckwerks 13 in die Luftspinndüse 3 geliefert. In der Luftspinndüse 3 erfolgt die oben beschriebene Vorgarnherstellung, bei der der Faserverband 4 eine Schutzdrehung erhält. Schließlich verlässt das Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 über eine in den Figuren nicht gezeigte Aus- trittsöffnung und wird von der Luftströmung einer Saugeinheit 24 erfasst (die Teil einer Anspinnanordnung ist, mit deren Hilfe ein Startvorgang durchführbar ist, bei dem von der Luftspinndüse 3 nach einer Inbetriebnahme derselben hergestelltes Vorgarn 2 mit einer sich im Bereich der Spulvorrichtung 5 befindlichen leeren Hülse 6 in Kontakt gebracht werden kann). Die Saugeinheit 24 besitzt vorzugsweise einen Saugrüssel 23 mit einer Saugöffnung 20, über die Luft und damit auch das aus der Luftspinndüse 3 austretende Vorgarn 2 an- bzw. eingesaugt wird. In diesem in Figur 2 gezeigten Stadium verlässt somit das von der Luftspinndüse 3 produzierte Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 und wird über die Saugöffnung 20 in die Saugeinheit 24 gesaugt, wobei die Liefergeschwindigkeit der Luftspinndüse 3 vorzugsweise der nach dem Startvorgang vorherrschenden Liefergeschwindigkeit entspricht bzw. nur geringfügig kleiner als diese ist.
Generell sei an dieser Stelle festgehalten, dass der gesamte Startvorgang vorzugsweise ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. -lieferung, d. h. bei aktivem
Streckwerk 13, aktiver Luftspinndüse 3 und, falls vorhanden, aktiver (d. h. ein Vorgarn 2 aus der Luftspinndüse 3 abziehenden) Abzugseinrichtung 15, erfolgt, so dass eine besonders hohe Effektivität der gezeigten Luftspinnmaschine 1 gewährleistet werden kann.
Zudem ist eine angedeutete Steuerung 10 vorgesehen, die mit den beschriebenen Elementen der Luftspinnmaschine 1 in Wirkverbindung steht, um unter anderem den beschriebenen Startvorgang sowie den nachfolgend beschriebenen Hülsenwechselvor- gang durchzuführen. Die Steuerung 10 kann pro Spinnstelle der Luftspinnmaschine 1 vorhanden sein. Denkbar ist ebenso, dass eine Steuerung 10 für mehrere Spinnstellen zuständig ist.
Im nächsten Schritt (siehe Figur 3) wird die Saugeinheit 24 in eine Übergabestellung bewegt (vorzugsweise wird der Saugrüssel 23 um eine Schwenkachse 25 verschwenkt), bei der sich die Saugöffnung 20 und damit auch ein Abschnitt des Vorgarns 2 (das im Übrigen noch immer von der Luftspinndüse 3 geliefert wird) im Bereich der Hülsenoberfläche befindet - ein Kontakt zwischen Hülse 6 und Vorgarn 2 existiert in diesem Stadium vorzugsweise noch nicht.
Während die Saugeinheit 24 ihre in Figur 3 gezeigte Stellung einnimmt (oder kurz danach), wird das Changierelement 8 einer Changiereinheit 21 in die in Figur 4 Schema- tisch angedeutete Stellung verbracht, bei der das Vorgarn 2 von dem Changierelement 8 erfasst und geführt wird. Die Changiereinheit 21 bewegt das Vorgarn 2 hierbei in die Nähe der Hülse 6 bzw. bewirkt einen direkten Kontakt zwischen Hülse 6 und Vorgarn 2, so dass das Vorgarn 2 (vorzugsweise unter Einwirkung entsprechender rauer Oberflächenabschnitte der Hülse 6) von der Hülse 6 erfasst wird.
Gleichzeitig oder kurz danach wird schließlich eine Trenneinheit aktiviert, die ebenfalls Bestandteil der genannten Anordnung ist und die beispielsweise ein beweglich (vorzugsweise verschwenkbares) Trennelement 26 umfasst. Das Trennelement 26 wird hierbei mit dem Vorgarn 2, vorzugsweise mit dem Abschnitt desselben, der sich zwischen Changiereinheit 21 und Saugöffnung 20 befindet, in Kontakt gebracht. In diesem Moment kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns 2 in dem Bereich, der mit der Trenneinheit in Kontakt kommt, so dass das Vorgarn 2 schließlich zwischen Hülse 6 und Trenneinheit reißt, da es weiterhin durch die sich drehende Hülse 6 aufgespult, d. h. mit einer Zugkraft beaufschlagt, wird. Durch das Reißen des Vorgarns 2 entsteht schließlich ein saugeinheitsseitiger Abschnitt des Vorgarns 2, der über die Saugeinheit 24 abgeführt werden kann. Ebenso entsteht ein luftspinndüsenseitiger Vorgarnabschnitt, der bereits von der Hülse 6 erfasst ist und der sich zwischen der Luftspinndüse 3 und der Hülse 6 erstreckt.
Durch das Weiterdrehen der Hülse 6 wird das weiterhin von der Luftspinndüse 3 gelieferte Vorgarn 2 schließlich kontinuierlich auf die Hülse 6 aufgespult, wobei das Changierelement 8 durch eine Bewegung in einer parallel zur Drehachse 11 der Hülse 6 verlaufenden Richtung dafür sorgt, dass das Vorgarn 2 gleichmäßig auf die Hülse 6 aufgespult wird. In diesem Stadium, in dem das Trennelement 26 und auch die Saugeinheit 24 ihre ursprünglichen Stellungen eingenommen haben, befindet sich die Luftspinnmaschine 1 schließlich in ihrem dem Startvorgang folgenden Normalbetrieb, in dem die Hülse 6 solange mit Vorgarn 2 bespult wird, bis die gewünschte Spulengröße erreicht ist und die bespulte Hülse 6 durch eine neue, leere Hülse 6 ersetzt werden kann, wobei dies ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung erfolgen kann.
Während des Normalbetriebs ist es jedoch nicht ausgeschlossen, dass das Vorgarn 2 zwischen der Luftspinndüse 3 und der Spulvorrichtung 5 reißt oder dass das Streckwerk 13 und/oder die Luftspinndüse 3 mit Fasern verstopfen, so dass in der Luftspinndüse 3 kein Vorgarn 2 mehr hergestellt wird. In all den genannten Fällen ist die Folge, dass kein Vorgarn 2 mehr in den Bereich der Spulvorrichtung 5 gelangt, wobei dies mit Hilfe einer lediglich in Figur 1 angedeuteten Sensorik 9 erkannt werden kann (die Sensorik 9 umfasst hierzu einen oder mehrere Sensoren, die im Bereich des Streckwerks 13, der Luftspinndüse 3, der Changiereinheit 21 , der Spulvorrichtung 5 oder auch zwischen den genannten Elementen platziert sein können).
In jedem Fall ist nun erfindungsgemäß vorgesehen, dass dann, wenn mit Hilfe der Sensorik 9 erkannt wird, dass von der Luftspinndüse 3 kein Vorgarn 2 hergestellt wird oder dass das von der Luftspinndüse 3 hergestellte Vorgarn 2 nicht auf die Hülse 6 aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt und die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung 5 mit Vorgarn 2 bespulte Hülse 6 im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse 6 ersetzt wird, wobei dies vorzugsweise durch die gezeigte Hülsenwechseleinrichtung 7 (oder auch manuell) erfolgen kann.
Im nächsten Schritt (oder auch zeitgleich) wird der oben beschriebene Startvorgang durchgeführt, bei dem von der Luftspinndüse 3 nach einer entsprechenden Inbetriebnahme (währenddessen die Luftspinndüse 3 erneut mit einem Faserverband 4 beliefert wird) hergestelltes Vorgarn 2 mit einer sich mittlerweile in der Spulvorrichtung 5 befindlichen leeren Hülse 6 in Kontakt gebracht wird. Schließlich wird das im Anschluss an den Startvorgang von der Luftspinndüse 3 hergestellte bzw. gelieferte Vorgarn 2 auf die genannte Hülse 6 aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen.
Das nach der Unterbrechung hergestellte Vorgarn 2 wird also nicht mit dem zuvor hergestellten und auf die entsprechende Hülse 6 aufgespulten Vorgarn 2 verbunden. Vielmehr erfolgt bei jeder ungewollten Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. des Aufspulvorgangs eine Unterbrechung des Normalbetriebs, während dessen die teilweise bespulte Hülse 6 durch eine leere Hülse 6 ersetzt wird.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Unterbrechung des Normalbetriebs und der anschließende Hülsenwechselvorgang sowie der entsprechende Startvorgang auch dann erfolgen, wenn die angesprochene Sensorik 9 erkennt, dass bestimmte physikalische Kenngrößen, beispielsweise die Dicke des die Luftspinndüse 3 verlassenden Vorgarns 2, nicht den gewünschten Vorgaben entspricht.
Schließlich ist es von Vorteil, wenn die aufgrund einer Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise bespulten Hülsen 6, vorzugsweise mit Hilfe der Hülsentransportein- richtung 28, zu einer anderen Stelle transportiert werden als die Hülsen 6, die ohne Unterbrechung des Normalbetriebs vollständig bespult wurden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
Bezugszeichenliste
1 Luftspinnmaschine
2 Vorgarn
3 Luftspinndüse
4 Faserverband
5 Spulvorrichtung
6 Hülse
7 Hülsenwechseleinrichtung
8 Changierelement
9 Sensorik
10 Steuerung
11 Drehachse
12 Hülsenaufnahme
13 Streckwerk
14 Behälter
15 Abzugseinrichtung
16 Führung
17 Streckwerkswalze
18 Transportbahn
19 Abzugswalze
20 Saugöffnung
21 Changiereinheit
22 Hülsenhalter
23 Saugrüssel
24 Saugeinheit
25 Schwenkachse des Saugrüssels
26 Trennelement
27 Führungsrolle
28 Hülsentransporteinrichtung
29 Hülsenantrieb
T Transportrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn (2) dient,
- wobei während eines Normalbetriebs wenigstens einem Verfestigungsmittel der Textilmaschine ein Faserverband (4) zugeführt wird,
- wobei aus dem Faserverband (4) mit Hilfe des Verfestigungsmittels ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn (2) hergestellt wird,
- wobei das Vorgarn (2) nach Verlassen des Verfestigungsmittels und mit Hilfe einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung (T) des Vorgarns (2) nachgeordneten Spulvorrichtung (5) auf eine Hülse (6) aufgespult wird, und
- wobei mit Hilfe einer Sensorik (9) überwacht wird, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn (2) hergestellt wird und/oder ob das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird,
dadurch gekennzeichnet,
- dass dann, wenn mit Hilfe der Sensorik (9) erkannt wird, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn (2) hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) nicht auf die Hülse (6) aufgespult wird, eine Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgt,
- dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs bereits teilweise mit Hilfe der Spulvorrichtung (5) mit Vorgarn (2) bespulte Hülse (6) im Rahmen eines Hülsenwechselvorgangs durch eine leere Hülse (6) ersetzt wird,
- dass ein Startvorgang durchgeführt wird, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn (2) mit der leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht wird, und
- dass das im Anschluss an den Startvorgang von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult und der Normalbetrieb wieder aufgenommen wird.
Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse (3) zum Einsatz kommt, wobei aus dem Faserverband (4) innerhalb der Luftspinndüse (3) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (2) hergestellt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Unterbrechung des Normalbetriebs ein dem Verfestigungsmittel in der genannten Transportrichtung (T) vorgeordnetes Streckwerk zum Verstrecken des Faserverbands (4) stillgesetzt und der Betrieb des Verfestigungsmitteis, bzw., wenn das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (3) gemäß Anspruch 2 ausgebildet ist, die Zufuhr der während des Normalbetriebs zur Erzeugung der Wirbelluftströmung in die Luftspinndüse (3) eingebrachten Luft, gestoppt wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse (6) hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer Kenngrößen überwacht wird, und dass dann, wenn eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwert(en) abweicht bzw. abweichen, der Normalbetrieb unterbrochen wird und die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 genannten Verfahrensschritte, d. h. der Hülsenwechselvor- gang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetriebs, durchgeführt werden.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Hülsen (6), die während des Normalbetriebs entsprechend einem vorgegebenen Sollwert vollständig bespult wurden und Hülsen (6), die aufgrund einer gemäß Anspruch 1 und/oder 4 erfolgten Unterbrechung des Normalbetriebs nur teilweise mit Vorgarn (2) bespult wurden, nach den jeweiligen Hülsenwechselvorgängen an separate Sammel- oder Übergabestellen transportiert werden.
6. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel nach einer gemäß Anspruch 1 und/oder 4 erfolgten Unterbrechung des Normalbetriebs vor der Wiederaufnahme des Normalbetriebs gereinigt wird, um sich noch in dem Verfestigungsmittel befindliche Fasern des Faserverbands (4) und/oder des Vorgarns (2) aus dem Verfestigungsmittel zu entfernen.
7. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Anspruch 1 genannte Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels während oder nach dem Hülsenwechselvorgang durchgeführt wird.
8. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenwechselvorgang, der Startvorgang und die Wiederaufnahme des Normalbetrieb innerhalb von hiaximal 120 Sekunden, bevorzugt innerhalb von maximal 60 Sekunden, besonders bevorzugt innerhalb von maximal 40 Sekunden, nach der vorangegangenen Unterbrechung des Normalbetriebs erfolgen.
9. Textilmaschine zur Herstellung von Vorgarn (2),
- mit wenigstens einem Verfestigungsmittel, mit dessen Hilfe während eines Normalbetriebs aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (4) ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn (2) herstellbar ist,
- mit einer dem Verfestigungsmittel in einer Transportrichtung (T) des Vorgarns (2) nachgeordneten Spulvorrichtung (5) zum Aufspulen des von dem Verfestigungsmittel hergestellten Vorgarns (2) auf eine Hülse (6),
- mit einer Hülsenwechseleinrichtung (7), mit deren Hilfe eine von der Spulvorrichtung (5) bespulte Hülse (6) durch eine leere Hülse (6) ersetzbar ist,
- mit einer Anordnung, mit deren Hilfe ein Startvorgang durchführbar ist, bei dem von dem Verfestigungsmittel nach einer Inbetriebnahme desselben hergestelltes Vorgarn (2) mit einer sich im Bereich der Spulvorrichtung (5) befindlichen leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht und anschließend aufgespult wird, und - mit einer Sensorik (9), die ausgebildet ist, eine Überwachung dahingehend durchzuführen, ob von dem Verfestigungsmittel ein Vorgarn (2) hergestellt wird und/oder ob das Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird,
dadurch gekennzeichnet,
- dass der Textilmaschine eine Steuerung (10) zugeordnet ist, die ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn sie von der Sensorik (9) das Signal erhält, dass von dem Verfestigungsmittel kein Vorgarn (2) hergestellt wird oder dass das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) nicht auf die Hülse (6) aufgespult wird,
- dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, die Hülsenwechseleinrichtung (7) nach der Unterbrechung des Normalbetriebs derart zu aktivieren, dass die vor der Unterbrechung des Normalbetriebs mit Hilfe der Spulvorrichtung (5) bereits teilweise mit Vorgarn (2) bespulte Hülse (6) im Rahmen eines Hülsenwechsel- vorgangs durch eine leere Hülse (6) ersetzt wird,
- dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, die genannte Anordnung derart zu aktivieren, dass sie einen Startvorgang durchführt, bei dem das von dem Verfestigungsmittel während einer der Unterbrechung des Normalbetriebs folgenden Inbetriebnahme des Verfestigungsmittels hergestellte Vorgarn (2) mit der leeren Hülse (6) in Kontakt gebracht wird,
- dass die Steuerung ( 0) ausgebildet ist, die Spulvorrichtung (5) derart zu aktivieren, dass das mit der Hülse (6) in Kontakt gebrachte Vorgarn (2) auf die Hülse (6) aufgespult wird, und
- dass die Steuerung ( 0) ausgebildet ist, die Textilmaschine im Anschluss daran wieder im Normalbetrieb zu betreiben.
Textilmaschine gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorik (9) ausgebildet ist, das während des Normalbetriebs von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (2) zwischen dem Verfestigungsmittel und der momentan bespulten Hülse (6) hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer Kenngrößen zu überwachen, und dass die Steuerung (10) ausgebildet ist, den Normalbetrieb zu unterbrechen, wenn eine oder mehrere Kenngrößen in festgelegter Weise von einem oder mehreren Sollwert(en) abweicht bzw. abweichen, wobei die Steuerung (10) darüber hinaus ausgebildet ist, die Hülsenwechseleinrichtung (7), die genannte Anordnung und die Spulvorrichtung (5) gemäß kennzeichnendem Teil von Anspruch 9 zu aktivieren und die Textilmaschine anschließend wieder im Normalbetrieb zu betreiben.
11. Textilmaschine gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (3) ausgebildet ist, wobei aus dem Faserverband (4) innerhalb der Luftspinndüse (3) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung aufweisende Vorgarn (2) herstellbar ist.
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