WO2013143874A1 - Vorspinnmaschine mit einer anordnung zur detektion und entfernung von garnfehlern - Google Patents

Vorspinnmaschine mit einer anordnung zur detektion und entfernung von garnfehlern Download PDF

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WO2013143874A1
WO2013143874A1 PCT/EP2013/055335 EP2013055335W WO2013143874A1 WO 2013143874 A1 WO2013143874 A1 WO 2013143874A1 EP 2013055335 W EP2013055335 W EP 2013055335W WO 2013143874 A1 WO2013143874 A1 WO 2013143874A1
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roving
yarn
spinneret
yarn defect
removal
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PCT/EP2013/055335
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Gerd Stahlecker
Rudolf HÄRDI
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Maschinenfabrik Rieter Ag
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Definitions

  • the present invention relates to a roving machine for producing a roving from a fiber structure, wherein the roving has at least one spinneret with an inlet opening for the fiber structure, wherein the spinneret is associated with at least one air nozzle, through the air in the spinneret is conductive to the fiber structure within the spinneret to give a protective rotation, wherein the spinneret has an outlet through which the roving is removable from the spinneret, and wherein the roving at least one of the spinneret in the transport direction of the roving subordinate transfer device, in particular in the form of a winding device, to take over the spinneret leaving roving.
  • a method for producing a roving from a fiber structure by means of a roving wherein the fiber structure is introduced via an inlet opening in a spinneret, wherein the fiber structure within the spinneret by means of a flow of air is given a protective rotation, wherein the roving over a Outlet is withdrawn from the spinneret, and wherein the roving leaving the spinneret with the help of one of the spinneret in the transport direction of the roving downstream transfer device, such as a winding device, is accepted.
  • roving (sliver) with the aid of a generic roving
  • a fiber structure supplied to the spinneret is exposed to a targeted air flow in a swirl chamber of the spinneret.
  • the air flow is directed to the fiber structure in such a way that the outer ends of the fibers forming the fiber structure are pulled a little way out of the dressing and finally wound around the remaining, untwisted core region of the fiber structure.
  • This gives a roving which, despite the opposite increased strength over the fiber structure still has a certain delaying ability, so that it can be warped in a subsequent textile machine (for example, a ring spinning machine) by means of a drafting, that can be evened out.
  • a disadvantage of such a roving production is the fact that yarn defects (i.e., portions of the roving whose physical parameters such as diameter, length-related weight, density, strength, etc. are outside defined limits) can not be excluded. However, such defects represent a flaw of the roving, which can not be completely eliminated even with the help of a drafting system of the subsequent textile machine.
  • yarn defects i.e., portions of the roving whose physical parameters such as diameter, length-related weight, density, strength, etc. are outside defined limits
  • the object of the present invention is to propose a roving machine or a method for producing a roving, with the aid of which a roving of as high quality as possible can be produced.
  • the roving machine comprises an arrangement for detecting and removing yarn defects to be passed through the roving, the arrangement being placed between the outlet of the spinneret producing the roving and the transfer device downstream of the spinneret in the conveying direction.
  • the transfer device may be formed, for example, as a winding device, by means of which the withdrawn from the spinneret roving can be wound on a spool to be able to perform it at a later time a downstream textile machine.
  • the transfer device it is conceivable to design the transfer device as a (preferably driven or drivable) roller pair, with the aid of which the roving can be grasped and selectively fed to its further use.
  • the invention provides that the device for detecting and removing a yarn defect is associated with the roving machine, so that yarn defects can be removed immediately after production of the roving on the roving machine itself (if the roving machine has several spinnerets, it is advantageous if each spinnerette is associated with a separate yarn error detection and removal device). A subsequent rewinding for the purpose of Garnschreibentfernung is therefore no longer necessary. Rather, the roving provides a perfect roving, which can be further processed without further intermediate steps.
  • optical sensors or ultrasound, microwave or other sensors suitable for detecting a yarn defect can be used.
  • the sensors are preferably connected to a controller which may also be connected to the driven components of the roving frame or their drives described in more detail below in order to regulate the respective speeds or conveying speeds.
  • the arrangement comprises, in addition to a device for detection and a device for removing the yarn defect, a yarn store for temporarily storing the roving leaving the spinneret during the removal of the yarn defect.
  • the yarn store is preferably placed between the outlet of the spinneret and the apparatus for removing the yarn defect.
  • the yarn store has a drivable bobbin around which the roving is wound several times starting from a first end face, and in which rich second end side is withdrawn again. When the bobbin rotates at a peripheral speed corresponding to the delivery speed of the spinneret, the fill level of the yarn store remains constant (the amount of roving picked up by the yarn store corresponds to the amount of roving returned).
  • the transfer device (eg in the form of the aforementioned winding device) is stopped, so that the section with the yarn defect comes to a standstill in the device for removing the yarn defect, and the yarn error can be removed from the yarn.
  • the yarn storage makes it possible in this case that the spinneret continues to produce roving, which can now be temporarily stored in the yarn storage. After removal of the yarn defect and the connection of the yarn ends resulting from the removal, the transfer device is put back into operation. If the takeover speed is chosen to be so high that more yarn is taken over than is produced by the spinneret, the yarn store empties gradually. After reaching a defined level, the takeover speed can again be adapted to the production or delivery speed of the spinneret, so that the fill level of the yarn store remains constant again.
  • the yarn store is placed between the device for detecting a yarn defect and the device for removing the yarn defect.
  • the device for detecting the yarn defect can be arranged, for example, immediately after the outlet of the spinneret, so that a yarn defect can be detected as early as possible.
  • the take-over speed ie, the amount of roving taken over by the transfer device
  • a first conveying device for the roving is arranged between the outlet of the spinneret and the yarn store, and a second conveying device for the roving is arranged between the yarn store and the device for removing the yarn defect.
  • the conveying speed of the second conveying device can be regulated independently of the conveying speed of the first conveying device. Namely, if a yarn defect is to be removed in the device for removing the yarn defect, the second conveying device can be stopped while the first conveying device further draws roving from the spinneret and delivers it to the yarn storage.
  • the two conveying devices can be designed, for example, as a pair of rollers, wherein the roving passes through the pair of rollers between the respective corresponding rollers and, at the same time, can be clamped by them.
  • the first conveyor serves to deduct the roving before, during and after the removal of a yarn defect
  • the second, the yarn storage downstream conveyor used in their stoppage serves to fix the roving locally and the yarn defect while in the device for removing the yarn defect hold.
  • the apparatus for removing the yarn defect preferably has a cutting or separating unit, with the aid of which the roving is severable before and after the yarn defect.
  • a device is additionally integrated, with the aid of which the yarn ends resulting from the separation of the yarn defect can be connected to one another again. Conceivable, for example, the connection by rubbing, needle or calendering operations. It is also possible to use air nozzles, which accomplish the connection by means of a targeted air flow. Particular advantages arise when a pneumatic yarn storage is used, which is designed to suck the roving produced during the removal of the yarn defect in a recess. The prevailing in the depression vacuum can be preferably controlled.
  • the recess may have a screen on which the roving is deposited, wherein the screen delimits the recess of a subsequent vacuum line.
  • the roving machine comprises a controller which is designed to continue to operate the first conveying device during the removal of the yarn defect and to interrupt the conveying of the roving with the aid of the second conveying device.
  • the preparation of the roving can in this case be carried out continuously, even if the roving leaving the spinneret has a yarn defect which must be removed from the roving. If the second conveying device is stopped, the roving drawn off from the first conveying device is temporarily stored in the yarn store. After removing the yarn error, the second conveyor and with it the transfer device with the help of the control is put back into operation.
  • the roving machine comprises a controller which is designed to stop the takeover of the roving during the removal of the yarn defect carried out with the aid of the transfer device and to continue again after the removal of the yarn defect.
  • the roving can be freed in this case in the apparatus for removing a yarn defect from existing yarn defects, without causing an undesirable crack of the roving after said device.
  • the roving passes after leaving the spinneret placed between the outlet of the spinneret and the transfer device arrangement for the detection and removal of yarn defects, with the aid of the arrangement yarn defects are detected before taking over the roving and removed from the roving.
  • a roving machine with one or more of the preceding features is preferably used here. With regard to the respective advantages, reference is made to the previous description.
  • the roving is severed by means of a device for removing the yarn defect before and after the yarn defect, and the section containing the yarn defect is removed.
  • the remaining yarn ends i.e., the original yarn defects adjacent portions of the roving
  • the connection takes place, for example, by means of known splicing methods or with the aid of air flows, which can bring about a connection or a merging of the fibers of the respective yarn ends.
  • the preparation of the roving is continued during the removal of the yarn defect, wherein the roving produced during the removal of the yarn defect is intermediately stored by means of a yarn store arranged between the outlet of the spinneret and the device for removing the yarn defect.
  • the spinneret can continuously produce roving, while the roving produced is temporarily stored by the yarn store during the joining of the yarn ends resulting from the removal of a yarn defect, until yarn is taken over again by the transfer device (for example in the form of a winding device).
  • the roving is withdrawn from the spinneret by means of a first conveying device and fed to the yarn store and withdrawn from the yarn store by means of a second conveying device and fed to the device for removing a yarn defect.
  • the first conveyor ensures that the roving continuously produced by the spinneret is discharged, while the second conveyor can be stopped as needed to allow removal of a yarn defect.
  • the second conveyor can also clamp the roving during the removal of the yarn defect, so that an unwanted movement is prevented.
  • the first conveyor continues during the removal of the yarn error with the deduction of the roving from the spinneret, while the promotion of the roving is interrupted by means of the second conveyor.
  • the yarn store in this case takes up the roving produced by the spinneret and releases it again after the removal of the yarn defect or the subsequent joining of the yarn ends.
  • the takeover of the roving carried out with the aid of the transfer device is stopped during the removal of the yarn defect and resumed after the yarn defect has been removed. Tearing of the roving stopped in the area of the yarn-error removing device during the removal can be prevented in this case.
  • the transfer device and, if present, also the second conveyor are put back into operation, wherein the commissioning preferably takes place synchronously.
  • a winding device is used as the transfer device, wherein the length of the roving temporarily stored with the aid of the yarn store can be determined by means of a control system within nier limits is increased by the winding speed of the winding device when an upper limit is exceeded and reduced when falling below a lower limit. As a result, an overflow of the yarn storage or tearing of the roving is avoided. If the already described second conveying device is present between the yarn store and the transfer device, its conveying speed should also be adapted to the winding device in order to avoid tearing or excessive sagging of the roving in this area as well.
  • the roving machine according to the invention can therefore in this case only have the described first conveying device, since the withdrawal of the roving from the yarn store is realized with the aid of the winding device.
  • the winding device preferably has a drive roller for the bobbin, the speed of which can be regulated as a function of the fill level of the yarn store.
  • a shaft carrying the coil can be directly driven, in which case the speed of the corresponding drive should be controlled accordingly.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a roving machine
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a roving machine according to the present invention
  • FIG. 3 shows a schematic side view of a section of a roving machine according to the invention
  • Figure 4 is a schematic side view of a section of another roving frame according to the invention.
  • Figure 5 is a schematic side view of another roving machine according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a section of a roving machine according to the invention.
  • This preferably comprises a delivery device 20 (eg in the form of a pair of rollers) and a downstream drafting system 19.
  • the drafting system 19 is in turn fed with a fiber structure 2 (for example a doubled conveyor belt strip) which has been removed from a can 21 with the aid of the delivery device 20.
  • the roving shown has a the drafting system 19 in the transport direction of the fiber composite 2 downstream and an inlet opening 4 for the fiber structure 2 having spinneret 3.
  • Within the spinneret 3 is arranged a non-visible vortex chamber in which the fiber structure 2 is provided with a protective rotation (the operation of the spinning station will be described in more detail below).
  • a take-off roller pair 27 as well as a winding device 6 connected downstream of the take-off roller pair 27 can be arranged for the roving 1 leaving the spinneret 3 via an outlet 5.
  • the winding device 6 can also (as in the cases of the remaining figures) comprise a spool 17 for the roving 1 and a spool 17 via direct contact with the bobbin or the roving 1 thereupon driven drive roller 18.
  • the roving machine according to the invention need not necessarily have a drafting system 19, as shown or indicated in the figures. Also, the take-off roller pair 27 is not mandatory.
  • the preparation of the roving 1 is now carried out according to a special Lucasspinn- process, which was originally used to produce a finished yarn.
  • conventional air-spinning devices impart to the fiber structure 2 such a strong rotation that the necessary distortion following the yarn production is no longer possible. This is also desirable in this case, since conventional air spinning machines are designed to produce a finished yarn, which should usually be characterized by a high strength.
  • the fiber structure 2 within the spinneret 3 of the roving machine receives only one protective rotation.
  • the fiber structure 2 is detected by an air flow, which is generated by the internal vortex chamber associated air nozzles. A part of the fibers is pulled out of the fiber structure 2 at least a little bit and wound around the tip of a spindle protruding into the vortex chamber. Characterized in that the fiber structure 2 is withdrawn through an inlet mouth of the spindle via a discharge channel disposed within the spindle from the vortex chamber, the free fiber ends are pulled in the direction of the inlet mouth and loop as Umwindemaschinen to the centrally extending and preferably untwisted core fibers. The result is a desired protection rotation having roving 1, which can be removed via the outlet 5 from the spinneret 3.
  • defects are basically sections of the roving 1, the diameter, strength, density, length weight or other physical properties for further processing Sizes are outside a predefined tolerance range. Finally, such defects must be removed in a separate step following the winding on the roving frame, so that the roving bobbin produced on the roving frame can not be transferred directly to a subsequent spinning, knitting or other textile machine processing a roving 1.
  • the transfer device 28 can in this case be formed, for example, by the winding device 6 shown. Alternatively, however, it is also possible to transfer the roving 1 directly to a further textile machine, wherein the transfer device 28 can be formed in this case by a pair of rollers, which the transport of (the device 10 for removing the yarn error 8 leaving) roving 1 for ensures subsequent textile machine. In the following, the case will be described by way of example in which the roving 1 is wound onto a spool 17 with the aid of the aforementioned winding device 6.
  • the roving machine initially has a first conveying device 12 (eg a pair of rollers), with the aid of which the spinneret 3 is produced in the spinneret 3 Roving 1 is withdrawn from the spinneret 3.
  • the roving 1 is not only pulled off and finally with the aid of a spooler direction 6 wound on a coil 17.
  • the yarn is monitored for yarn defects 8 before being spooled, for example immediately after it leaves the spinneret 3, by means of a device 9 for detecting a yarn defect 8.
  • a device 9 for detecting a yarn defect 8.
  • optical or ultrasonic sensors are used, the z. B. Monitor the diameter of the roving 1 and transmit the measured values via a line 16 or wirelessly to a controller 14, which finally compares the values with corresponding setpoints or allowable tolerance ranges.
  • a Garn to be explained 1
  • a second conveyor 1 3 (which in turn may be formed as a pair of rollers) and a device 10 for removing a Garnschreibs 8, which together with the device 9 for detecting a Yarn fault 8 forms the arrangement 7 according to the invention for the detection and removal of a yarn defect 8.
  • the roving 1 is wound on a spool 17 by means of the winding device 6, wherein yarn defects 8, as explained below, are removed before winding, so that the bobbin 17 carrying the roving 1 can be fed directly to a textile machine processing the roving 1 ,
  • the conveyance of the roving 1 in the direction of the transfer device 28 is continued until the yarn defect 8 is in the region of the device 10 for removing the yarn defect 8 (the time can be calculated from the conveying speed of the roving 1 and the distance to be covered).
  • the transfer device 28 in the example shown, the winding device 6) and the second conveyor 12 is stopped, so that the GarnSh 8 having portion of the roving 1 is fixed within the device 10 for removing the Garncons 8.
  • the roving 1 is now severed within the apparatus 10 for the removal of the yarn defect 8 by a separating or cutting device before and after the yarn defect 8.
  • Theroisgetrennte section of the roving 1 can eventually disposed of, for example, be sucked.
  • the portions of the roving 1 originally forming the yarn defect 8 and now forming two yarn ends are joined together.
  • the connection may eventually be by splicing, needling, scratching, calendering, by the use of air currents, or by other known joining methods.
  • a yarn storage 1 1 is arranged between the first conveying device 12 (with the aid of which the yarn is withdrawn from the spinneret 3) and the second conveying device 13.
  • This can be formed, for example, as feeder 23 or pneumatic yarn storage 1 1.
  • a drivable bobbin is provided, the peripheral speed of which during the roving production approximately corresponds to the delivery speed of the spinneret 3.
  • the withdrawn roving 1 winds around the bobbin several times and is finally withdrawn via one of the end faces and with the interposition of a guide 22 again.
  • the takeover speed of the transfer device 28 corresponds to the withdrawal speed of the first conveyor 12
  • the length of the roving 1 wound on the bobbin remains constant. If now the second conveying speed is stopped for the purpose of removing a yarn defect 8, the yarn store 1 1 fills, ie the roving 1 drawn from the spinneret 3 is wound onto the bobbin by its rotation, without roving 1 being pulled off at its front side.
  • the second conveying device 13 and the transfer device 28 are put back into operation.
  • the conveying speeds of said units can be increased compared to the take-off speed of the first conveyor 12, so that the yarn store 1 1 again empties to a defined minimum value.
  • the first and second conveying devices 12, 13 driven by drive 15 and the transfer device 28 ie, drive roller 18 of reel 17 in the example shown
  • the transfer device 28 are again driven at "normal speed.”
  • the level of the yarn store 1 1 remains constant until the removal of the next yarn defect 8.
  • a pneumatic yarn store 11 with a depression 29 can also be used (FIG. 4).
  • This has, for example, a standing with a vacuum line 26 in communication vacuum chamber 24, in which the roving 1 can be sucked in the form of a loop.
  • a screen 25 so that roving 1 can be cached with a length exceeding the length of the vacuum chamber 24.
  • the pressure in the vacuum chamber 24 is finally adjustable analogously to the rotational speed of the bobbin of the above-described Suppliers 23. In other words, the negative pressure is increased and thus the Garn Grande 1 1 filled when the removal of a yarn defect 8 is present and reduced again when the Ent- Distance of the yarn error 8 is done so that the yarn storage 1 1 can empty again to a minimum level.
  • FIG. 5 in a modification of FIG. 2, shows a further roving machine according to the invention.
  • the second conveying device 13 has been dispensed with. Rather, the deduction from the yarn storage 1 1 is realized only by the drive of the winding device 6, which in turn can be done with the aid of the drive roller 18 shown. For example, it would be possible to vary the speed of the coil 17 and thus the winding speed of the roving 1 by changing the drive speed (or the speed of the drive roller 18).
  • the variation could z.
  • Example in such a way that the rotational speed is initially selected so high that the withdrawal speed of the roving 1 (ie, the length of the rinsed per unit time roving 1) is higher than the delivery speed (ie, the length of the roving 1 produced per unit time) of the spinneret. 3
  • the yarn storage 1 1 would be gradually emptied at this stage.
  • the speed of the spool 17 would be reduced to such an extent that the take-off speed is below the delivery speed of the spinneret 3. As a result, it would come back to a filling of the yarn memory 1 1. If the level exceeds a maximum value, the speed of the spool 17 would be increased again to its initial value, so that it would come again to a draining of the yarn memory 1 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorspinnmaschine zur Herstellung eines Vorgarns (1 ) aus einem Faserverband (2), wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Spinndüse (3) mit einer Einlauföffnung (4) für den Faserverband (2) aufweist, wobei der Spinndüse (3) wenigstens eine Luftdüse zugeordnet ist, über die Luft in die Spinndüse (3) leitbar ist, um dem Faserverband (2) innerhalb der Spinndüse (3) eine Schutzdrehung zu erteilen, wobei die Spinndüse (3) einen Auslass (5) aufweist, über den das Vorgarn (1 ) aus der Spinndüse (3) abziehbar ist, und wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine der Spinndüse (3) in Transportrichtung des Vorgarns (1 ) nachgeordnete Übernahmevorrichtung (28), insbesondere in Form einer Spulvorrichtung (6), zur Übernahme des die Spinndüse (3) verlassenden Vorgarns (1 ) umfasst. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Vorspinnmaschine eine vom Vorgarn (1 ) zu passierende Anordnung (7) zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern (8) umfasst, wobei die Anordnung (7) zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und der Übernahmevorrichtung (28) platziert ist. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung eines Vorgarns (1 ) aus einem Faserverband (2) mit Hilfe einer Vorspinnmaschine beschrieben, dass sich dadurch auszeichnet, dass das Vorgarn (1 ) nach Verlassen einer Spinndüse (3) eine zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und einer Übernahmevorrichtung (28) platzierte Anordnung (7) zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern (8) passiert, wobei mit Hilfe der Anordnung (7) Garnfehler (8) vor der Übernahme des Vorgarns (1 ) detektiert und aus dem Vorgarn (1 ) entfernt werden.

Description

Vorspinnmaschine mit einer Anordnung zur Detektion
und Entfernung von Garnfehlern
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorspinnmaschine zur Herstellung eines Vorgarns aus einem Faserverband, wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Spinndüse mit einer Einlauföffnung für den Faserverband aufweist, wobei der Spinndüse wenigstens eine Luftdüse zugeordnet ist, über die Luft in die Spinndüse leitbar ist, um dem Faserverband innerhalb der Spinndüse eine Schutzdrehung zu erteilen, wobei die Spinndüse einen Auslass aufweist, über den das Vorgarn aus der Spinndüse abziehbar ist, und wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine der Spinndüse in Transportrichtung des Vorgarns nachgeordnete Übernahmevorrichtung, insbesondere in Form einer Spulvorrichtung, zur Übernahme des die Spinndüse verlassenden Vorgarns umfasst. Darüber hinaus wird ein Verfahren zur Herstellung eines Vorgarns aus einem Faserverband mit Hilfe einer Vorspinnmaschine vorgeschlagen, wobei der Faserverband über eine Einlauföffnung in eine Spinndüse eingeführt wird, wobei dem Faserverband innerhalb der Spinndüse mit Hilfe einer Luftströmung eine Schutzdrehung erteilt wird, wobei das Vorgarn über einen Auslass aus der Spinndüse abgezogen wird, und wobei das die Spinndüse verlassende Vorgarn mit Hilfe einer der Spinndüse in Transportrichtung des Vorgarns nachgeordneten Übernahmevorrichtung, beispielsweise einer Spulvorrichtung, übernommen wird.
Die Herstellung von Vorgarn (Lunte) mit Hilfe einer gattungsgemäßen Vorspinnmaschine ist bereits bekannt. Grundsätzlich wird hierbei ein der Spinndüse zugeführter Faserverband in einer Wirbelkammer der Spinndüse einer gezielten Luftströmung ausgesetzt. Die Luftströmung ist dabei derart auf den Faserverband gerichtet, dass die äußeren Enden der den Faserverband bildenden Fasern ein Stück weit aus dem Verband gezogen und schließlich um den verbleibenden, ungedrehten Kernbereich des Faserverbands geschlungen werden. Man erhält auf diese Weise ein Vorgarn, das trotz der gegen- über dem Faserverband erhöhten Festigkeit noch eine gewisse Verzugsfähigkeit aufweist, so dass es in einer nachfolgenden Textilmaschine (beispielsweise einer Ringspinnmaschine) mit Hilfe eines Streckwerks verzogen, d. h. vergleichmäßigt werden kann.
Nachteilig bei einer derartigen Vorgarnherstellung ist die Tatsache, dass Garnfehler (d. h. Abschnitte des Vorgarns, deren physikalische Parameter wie Durchmesser, längenbezogenes Gewicht, Dichte, Festigkeit, etc. außerhalb definierter Grenzwerte liegen) nicht ausgeschlossen werden können. Derartige Fehlstellen stellen jedoch einen Makel des Vorgarns dar, der auch mit Hilfe eines Streckwerks der nachfolgenden Textilmaschine nicht mehr vollständig beseitigt werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorspinnmaschine bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines Vorgarns vorzuschlagen, mit deren Hilfe ein qualitativ möglichst hochwertiges Vorgarn hergestellt werden kann.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorspinnmaschine und ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Vorspinnmaschine eine vom Vorgarn zu passierende Anordnung zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern umfasst, wobei die Anordnung zwischen dem Auslass der das Vorgarn produzierenden Spinndüse und der in Förderrichtung des Vorgarns der Spinndüse nachgeordneten Übernahmevorrichtung platziert ist. Die Übernahmevorrichtung kann dabei beispielsweise als Spulvorrichtung ausgebildet sein, mit deren Hilfe das aus der Spinndüse abgezogene Vorgarn auf eine Spule aufgespult werden kann, um es zu einem späteren Zeitpunkt einer nachgeordneten Textilmaschine zuführen zu können. Alternativ ist es aber ebenso denkbar, die Übernahmevorrichtung als Zwischenglied auszubilden, welches das produzierte Vorgarn ohne eine zwischengeschaltete Aufspulung unmittelbar der nachgeschalteten Textilmaschine zuführt. In diesem Fall ist es beispielsweise denkbar, die Übernahmevorrichtung als (vorzugsweise angetriebenes bzw. antreibbares) Walzenpaar auszuführen, mit dessen Hilfe das Vorgarn erfasst und gezielt seiner weiteren Verwendung zugeführt werden kann.
In jedem Fall sieht die Erfindung vor, dass die Vorrichtung zur Detektion und Entfernung eines Garnfehlers der Vorspinnmaschine zugeordnet ist, so dass Garnfehler unmittelbar nach der Herstellung des Vorgarns an der Vorspinnmaschine selbst entfernbar sind (verfügt die Vorspinnmaschine über mehrere Spinndüsen, so ist es von Vorteil, wenn jeder Spinndüse eine separate Vorrichtung zur Detektion und Entfernung eines Garnfehlers zugeordnet ist). Ein nachträgliches Umspulen zum Zwecke der Garnfehlerentfernung ist somit nicht mehr nötig. Vielmehr liefert die Vorspinnmaschine ein einwandfreies Vorgarn, welches ohne weitere Zwischenschritte weiterverarbeitet werden kann.
Zur Detektion des Garnfehlers können optische Sensoren oder auch Ultraschall-, Mikrowellen- oder sonstige zur Detektion eines Garnfehlers geeignete Sensoren zum Einsatz kommen. Die Sensoren stehen vorzugsweise mit einer Steuerung in Verbindung, die auch mit den im nachfolgenden näher beschriebenen angetriebenen Bauteilen der Vorspinnmaschine bzw. deren Antrieben verbunden sein kann, um die jeweiligen Drehzahlen bzw. Fördergeschwindigkeiten zu regeln.
Vorteilhaft ist es, wenn die Anordnung neben einer Vorrichtung zur Detektion und einer Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers einen Garnspeicher zum Zwischenspeichern des die Spinndüse während der Entfernung des Garnfehlers verlassenden Vorgarns umfasst. Der Garnspeicher ist dabei vorzugsweise zwischen dem Auslass der Spinndüse und der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers platziert. Der Garnspeicher verfügt beispielsweise über einen antreibbaren Spulenkörper, um den das Vorgarn ausgehend von einer ersten Stirnseite mehrere Male herumgeschlungen ist und im Be- reich einer zweiten Stirnseite wieder abgezogen wird. Dreht sich der Spulenkörper mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die der Liefergeschwindigkeit der Spinndüse entspricht, so bleibt der Füllstand des Garnspeichers konstant (die Menge des vom Garnspeicher aufgenommenen Vorgarns entspricht der Menge des wieder abgegebenen Vorgarns). Wird nun von der Vorrichtung zur Detektion eines Garnfehlers ein Garnfehler im Vorgarn erkannt, so wird die Übernahmevorrichtung (z. B. in Form der genannten Spulvorrichtung) gestoppt, so dass der Abschnitt mit dem Garnfehler in der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers zum Stehen kommt und der Garnfehler aus dem Garn entfernt werden kann. Durch den Garnspeicher wird es in diesem Fall möglich, dass die Spinndüse auch weiterhin Vorgarn produziert, das nun im Garnspeicher zwischengespeichert werden kann. Nach dem Entfernen des Garnfehlers und der Verbindung der bei der Entfernung entstandenen Garnenden wird die Übernahmevorrichtung wieder in Betrieb genommen. Wird die Übernahmegeschwindigkeit dabei so hoch gewählt, dass mehr Garn übernommen wird als von der Spinndüse produziert wird, leert sich der Garnspeicher allmählich. Nach Erreichen eines definierten Füllstands kann die Übernahmegeschwindigkeit wieder der Produktions- bzw. Liefergeschwindigkeit der Spinndüse angepasst werden, so dass der Füllstand des Garnspeichers wieder konstant bleibt.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn der Garnspeicher zwischen der Vorrichtung zur Detektion eines Garnfehlers und der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers platziert ist. In diesem Fall kann die Vorrichtung zur Detektion des Garnfehlers beispielsweise unmittelbar nach dem Auslass der Spinndüse angeordnet sein, so dass ein Garnfehler möglichst frühzeitig erkannt werden kann. Die Übernahmegeschwindigkeit (d. h. die Menge an Vorgarn, die von der Übernahmevorrichtung übernommen wird) kann hierdurch sanft auf Null gedrosselt werden, da der den Garnfehler aufweisende Abschnitt des Vorgarns noch eine gewisse Strecke passieren muss, bis er innerhalb der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers zum Stehen kommt. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn zwischen dem Auslass der Spinndüse und dem Garnspeicher eine erste Fördervorrichtung für das Vorgarn und zwischen dem Garnspeicher und der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers eine zweite Fördervorrichtung für das Vorgarn angeordnet ist. Insbesondere ist es hierbei von Vorteil, wenn die Fördergeschwindigkeit der zweiten Fördervorrichtung unabhängig von der Fördergeschwindigkeit der ersten Fördervorrichtung regelbar ist. Soll nämlich ein Garnfehler in der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers entfernt werden, so kann die zweite Fördervorrichtung gestoppt werden, während die erste Fördervorrichtung weiterhin Vorgarn aus der Spinndüse abzieht und an den Garnspeicher abgibt. Die beiden Fördervorrichtungen können bei Bedarf beispielsweise als Walzenpaar ausgebildet sein, wobei das Vorgarn das Walzenpaar zwischen den jeweils korrespondierenden Walzen passiert und bei Stillstand derselben von diesen klemmend gehalten werden kann.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Garnspeicher zwischen der ersten Fördervorrichtung und der zweiten Fördervorrichtung platziert ist. Die erste Fördervorrichtung dient dabei dem Abzug des Vorgarns vor, während und nach der Entfernung eins Garnfehlers, während die zweite, dem Garnspeicher nachgeordnete Fördervorrichtung bei deren Stillstand dazu dient, das Vorgarn lokal zu fixieren und den Garnfehler dabei in der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers zu halten.
Generell sei an dieser Stelle angemerkt, dass die Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers vorzugsweise eine Schneid- bzw. Trenneinheit besitzt, mit deren Hilfe das Vorgarn vor und nach dem Garnfehler durchtrennbar ist. Zudem ist zusätzlich eine Vorrichtung integriert, mit deren Hilfe die durch das Abtrennen des Garnfehlers entstandenen Garnenden wieder miteinander verbindbar sind. Denkbar ist beispielsweise die Verbindung durch Rubbel-, Nadel- oder Kalandriervorgänge. Auch Luftdüsen können zum Einsatz kommen, die die Verbindung mit Hilfe einer gezielten Luftströmung bewerkstelligen. Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn ein pneumatischer Garnspeicher zum Einsatz kommt, der ausgebildet ist, das während der Entfernung des Garnfehlers hergestellte Vorgarn in eine Vertiefung einzusaugen. Der in der Vertiefung herrschende Unterdruck kann dabei vorzugsweise geregelt werden. Denkbar ist auch ein konstanter Unterdruck, so dass stets der (ansonsten durchhängende) Abschnitt des von der Spinndüse abgezogenen Vorgarns, das nicht von der Übernahmevorrichtung übernommen wird (beispielsweise, weil ein Garnfehler entfernt wird) vom Garnspeicher in die Vertiefung gesaugt wird. Die Vertiefung kann ein Sieb aufweisen, auf dem das Vorgarn abgelegt wird, wobei das Sieb die Vertiefung von einer nachfolgenden Unterdruckleitung abgrenzt.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Vorspinnmaschine eine Steuerung umfasst, die ausgebildet ist, die erste Fördervorrichtung während der Entfernung des Garnfehlers weiter zu betreiben und die Förderung des Vorgarns mit Hilfe der zweiten Fördervorrichtung zu unterbrechen. Die Herstellung des Vorgarns kann in diesem Fall kontinuierlich erfolgen, auch wenn das die Spinndüse verlassende Vorgarn einen Garnfehler aufweist, der aus dem Vorgarn entfernt werden muss. Wird die zweite Fördervorrichtung gestoppt, so wird das von der ersten Fördervorrichtung abgezogene Vorgarn im Garnspeicher zwischengespeichert. Nach Entfernen des Garnfehlers wird die zweite Fördervorrichtung und mit ihr die Übernahmevorrichtung mit Hilfe der Steuerung wieder in Betrieb genommen.
Vorteilhaft ist es, wenn die Vorspinnmaschine eine Steuerung umfasst, die ausgebildet ist, die mit Hilfe der Übernahmevorrichtung durchgeführte Übernahme des Vorgarns während der Entfernung des Garnfehlers zu stoppen und nach der Entfernung des Garnfehlers wieder fortzusetzen. Das Vorgarn kann in diesem Fall in der Vorrichtung zur Entfernung eines Garnfehlers von vorhandenen Garnfehlern befreit werden, ohne dass es zu einem unerwünschten Riss des Vorgarns nach der genannten Vorrichtung kommt. Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Vorgarn nach Verlassen der Spinndüse eine zwischen dem Auslass der Spinndüse und der Übernahmevorrichtung platzierte Anordnung zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern passiert, wobei mit Hilfe der Anordnung Garnfehler vor der Übernahme des Vorgarns detektiert und aus dem Vorgarn entfernt werden. Zum Einsatz kommt hierbei vorzugsweise eine Vorspinnmaschine mit einem oder mehreren der vorangegangenen Merkmale. Bezüglich der jeweiligen Vorteile wird auf die bisherige Beschreibung verwiesen.
In diesem Zusammenhang ist es von Vorteil, wenn das Vorgarn nach der Detektion eines Garnfehlers mit Hilfe einer Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers vor und nach dem Garnfehler durchtrennt und der den Garnfehler aufweisende Abschnitt abgeführt wird. Zudem sollte vorgesehen sein, dass die verbleibenden Garnenden (d. h. die ursprünglich Garnfehler benachbarten Abschnitte des Vorgarns) nach der Entfernung des Garnfehlers wieder miteinander verbunden werden. Die Verbindung erfolgt beispielsweise mit Hilfe bekannter Spleißverfahren oder mit Hilfe von Luftströmungen, die eine Verbindung bzw. ein Ineinanderführen der Fasern der jeweiligen Garnenden bewerkstelligen können.
Vorteilhaft ist es, wenn die Herstellung des Vorgarns während der Entfernung des Garnfehlers fortgesetzt wird, wobei das während der Entfernung des Garnfehlers hergestellte Vorgarn mit Hilfe eines zwischen dem Auslass der Spinndüse und der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers angeordneten Garnspeichers zwischengespeichert wird. Die Spinndüse kann in diesem Fall kontinuierlich Vorgarn produzieren, während das hergestellte Vorgarn beim Verbinden der beim Entfernen eines Garnfehlers entstandenen Garnenden solange vom Garnspeicher zwischengespeichert wird, bis wieder Garn von der Übernahmevorrichtung (beispielsweise in Form einer Spulvorrichtung) übernommen wird. Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Vorgarn mit Hilfe einer ersten Fördervorrichtung aus der Spinndüse abgezogen und dem Garnspeicher zugeführt und mit Hilfe einer zweiten Fördervorrichtung aus dem Garnspeicher abgezogen und der Vorrichtung zur Entfernung eines Garnfehlers zugeführt wird. Die erste Fördervorrichtung stellt sicher, dass das kontinuierlich von der Spinndüse produzierte Vorgarn abgeführt wird, während die zweite Fördervorrichtung bei Bedarf angehalten werden kann, um ein Entfernen eines Garnfehlers zu ermöglichen. Die zweite Fördervorrichtung kann das Vorgarn zudem während der Entfernung des Garnfehlers klemmend fixieren, so dass eine ungewollte Bewegung unterbunden wird.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die erste Fördervorrichtung während der Entfernung des Garnfehlers mit dem Abzug des Vorgarns aus der Spinndüse fortfährt, während die Förderung des Vorgarns mit Hilfe der zweiten Fördervorrichtung unterbrochen wird. Der Garnspeicher nimmt in diesem Fall das von der Spinndüse produzierte Vorgarn auf und gibt es nach dem Entfernen des Garnfehlers bzw. dem anschließenden Verbinden der Garnenden wieder frei.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die mit Hilfe der Übernahmevorrichtung durchgeführte Übernahme des Vorgarns während der Entfernung des Garnfehlers gestoppt und nach der Entfernung des Garnfehlers wieder fortgesetzt wird. Ein Reißen des Vorgarns, das im Bereich der Vorrichtung zur Entfernung des Garnfehlers während der Entfernung angehalten wird, kann in diesem Fall verhindert werden. Nach der Entfernung wird die Übernahmevorrichtung und, falls vorhanden, auch die zweite Fördervorrichtung wieder in Betrieb genommen, wobei die Inbetriebnahme vorzugsweise synchron erfolgt.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn als Übernahmevorrichtung eine Spulvorrichtung zum Einsatz kommt, wobei die Länge des mit Hilfe des Garnspeichers zwischengespeicherten Vorgarns mit Hilfe einer Steuerung innerhalb defi- nierter Grenzen gehalten wird, indem die Aufspulgeschwindigkeit der Spulvorrichtung bei Überschreiten einer Obergrenze erhöht und bei Unterschreiten einer Untergrenze verringert wird. Hierdurch wird ein Überlauf des Garnspeichers bzw. ein Reißen des Vorgarns vermieden. Ist die bereits beschriebene zweite Fördervorrichtung zwischen dem Garnspeicher und der Übernahmevorrichtung vorhanden, so sollte auch deren Fördergeschwindigkeit an die Aufspulvorrichtung angepasst sein, um ein Reißen bzw. übermäßiges Durchhängen des Vorgarns auch in diesem Bereich zu vermeiden. Prinzipiell kann jedoch auf die zweite Fördervorrichtung auch verzichtet werden, wenn die Drehzahl der Spule derart geregelt wird, dass der Füllstand des Garnspeichers (unabhängig von einem eventuell erfolgenden Reinigerschnitt) stets innerhalb der genannten Grenzen gehalten wird. Die erfindungsgemäße Vorspinnmaschine kann in diesem Fall also lediglich die beschriebene erste Fördervorrichtung aufweisen, da der Abzug des Vorgarns aus dem Garnspeicher mit Hilfe der Spulvorrichtung realisiert wird. Die Spulvorrichtung besitzt hierfür vorzugsweise eine Antriebswalze für die Spule, deren Drehzahl in Abhängigkeit des Füllstands des Garnspeichers regelbar ist. Alternativ kann selbstverständlich auch eine die Spule tragende Welle direkt antreibbar sein, wobei in diesem Fall die Drehzahl des entsprechenden Antriebs entsprechende regelbar sein sollte.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorspinnmaschine,
Figur 2 eine schematische Seitenansicht einer Vorspinnmaschine gemäß vorliegender Erfindung,
Figur 3 eine schematische Seitenansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Vorspinnmaschine, Figur 4 eine schematische Seitenansicht eines Ausschnitts einer weiteren erfindungsgemäßen Vorspinnmaschine, und
Figur 5 eine schematische Seitenansicht einer weiteren erfindungsgemäßen Vorspinnmaschine.
In Figur 1 ist eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Vorspinnmaschine gezeigt. Diese umfasst vorzugsweise eine Liefervorrichtung 20 (z. B. in Form eines Walzenpaars) sowie ein nachgeordnetes Streckwerk 19. Das Streckwerk 19 wird wiederum mit einem mit Hilfe der Liefervorrichtung 20 aus einer Kanne 21 abgezognen Faserverband 2 (beispielsweise einem doublierten Streckenband) gespeist. Darüber hinaus weist die gezeigte Vorspinnmaschine eine dem Streckwerk 19 in Transportrichtung des Faserverbands 2 nachgeordnete und eine Einlauföffnung 4 für den Faserverband 2 aufweisende Spinndüse 3 auf. Innerhalb der Spinndüse 3 ist eine nicht zu sehende Wirbelkammer angeordnet, in welcher der Faserverband 2 mit einer Schutzdrehung versehen wird (die Wirkungsweise der Spinnstelle wird im Folgenden noch näher beschrieben werden).
Im Anschluss an die Spinndüse 3 kann schließlich ein Abzugswalzenpaar 27 sowie eine dem Abzugswalzenpaar 27 nachgeschaltete Spulvorrichtung 6 für das die Spinndüse 3 über einen Auslass 5 verlassende Vorgarn 1 angeordnet sein. Die Spulvorrichtung 6 kann zudem (wie auch in den Fällen der restlichen Figuren) eine Spule 17 für das Vorgarn 1 und eine die Spule 17 über direkten Kontakt mit dem Spulenkörper oder dem darauf aufgespulten Vorgarn 1 antreibende Antriebswalze 18 umfassen.
Die erfindungsgemäße Vorspinnmaschine muss nicht zwangsweise ein Streckwerk 19 aufweisen, wie dies in den Figuren dargestellt bzw. angedeutet ist. Auch ist das Abzugswalzenpaar 27 nicht zwingend notwendig.
Die Herstellung des Vorgarns 1 erfolgt nun nach einem speziellen Luftspinn- verfahren, welches ursprünglich eingesetzt wurde, um ein fertiges Garn herzustellen. Im Gegensatz zur Garnherstellung ist es bei der Herstellung von Vorgarn 1 nun wesentlich, dass dem in die Spinndüse 3 eingeführten Faserverband 2 lediglich eine Schutzdrehung erteilt wird, damit das resultierende Vorgarn 1 für die Weiterverarbeitung in einer nachfolgenden Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, weiter verzugsfähig bleibt. Konventionelle Luftspinnvorrichtungen erteilen dem Faserverband 2 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen ausgelegt sind, ein fertiges Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll.
Hingegen erhält der Faserverband 2 innerhalb der Spinndüse 3 der erfindungsgemäßen Vorspinnmaschine lediglich eine Schutzdrehung. Hierbei wird der Faserverband 2 von einer Luftströmung, die durch der innenliegenden Wirbelkammer zugeordnete Luftdüsen erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird aus dem Faserverband 2 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze einer in die Wirbelkammer ragenden Spindel gewunden. Dadurch, dass der Faserverband 2 durch eine Einlassmündung der Spindel über einen innerhalb der Spindel angeordneten Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen wird, werden die freien Faserenden in Richtung der Einlassmündung gezogen und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden und vorzugsweise ungedrehten Kernfasern. Im Ergebnis entsteht ein die gewünschte Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn 1 , welches über den Auslass 5 aus der Spinndüse 3 abgezogen werden kann.
Nachteilig ist bei einer derartigen Vorgarnherstellung die Tatsache, dass das Vorgarn 1 Fehlstellen aufweisen kann. Fehlstellen sind hierbei grundsätzlich Abschnitte des Vorgarns 1 , deren Durchmesser, Festigkeit, Dichte, Längengewicht oder andere für die Weiterverarbeitung aufweisende physikalische Größen außerhalb eines vordefinierten Toleranzbereichs liegen. Derartige Fehlstellen müssen schließlich in einem separaten und der Aufspulung an der Vorspinnmaschine nachfolgenden Schritt entfernt werden, so dass die an der Vorspinnmaschine hergestellte Vorgarnspule nicht unmittelbar einer nachfolgenden Spinn-, Strick- oder einer sonstigen, ein Vorgarn 1 verarbeitenden Textilmaschine, übergeben werden kann.
Zur Lösung dieses Problems wird nun vorgeschlagen, die Vorspinnmaschine mit einer vom Vorgarn 1 zu passierenden Anordnung 7 zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern 8 auszurüsten und diese zwischen dem Auslass 5 der Spinndüse 3 und einer das abgezogene Vorgarn 1 übernehmende Übernahmevorrichtung 28 zu platzieren, so dass Garnfehler 8 bereits vor dem Aufpulen bzw. der direkten Übergabe des Vorgarns 1 an eine nachfolgende Textilmaschine detektiert und aus dem Vorgarn 1 entfernt werden können.
Die Übernahmevorrichtung 28 kann hierbei beispielsweise durch die gezeigte Spulvorrichtung 6 gebildet werden. Alternativ ist es jedoch auch möglich, das Vorgarn 1 direkt an eine weitere Textilmaschine zu übergeben, wobei die Übernahmevorrichtung 28 in diesem Fall durch ein Walzenpaar gebildet werden kann, welches den Transport des (die Vorrichtung 10 zur Entfernung des Garnfehlers 8 verlassenden) Vorgarns 1 zur nachfolgenden Textilmaschine sicherstellt. Im Folgenden wird exemplarisch der Fall beschrieben, bei dem das Vorgarn 1 mit Hilfe der genannten Spulvorrichtung 6 auf eine Spule 17 aufgespult wird.
Den prinzipiellen Aufbau einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorspinnmaschine zeigt Figur 2. Wie aus dem Vergleich zur Figur 1 ersichtlich ist, weist die Vorspinnmaschine zunächst eine erste Fördervorrichtung 12 (z. B. ein Walzenpaar) auf, mit deren Hilfe das in der Spinndüse 3 hergestellte Vorgarn 1 aus der Spinndüse 3 abgezogen wird. Das Vorgarn 1 wird jedoch nicht nur abgezogen und letztendlich mit Hilfe einer Spulvor- richtung 6 auf eine Spule 17 aufgespult. Vielmehr wird das Garn vor dem Aufspulen, beispielsweise unmittelbar nach dem Austritt aus der Spinndüse 3, mit Hilfe einer Vorrichtung 9 zur Detektion eines Garnfehlers 8, auf Garnfehler 8 überwacht. Zum Einsatz kommen hierbei beispielsweise optische oder Ultraschallsensoren, die z. B. den Durchmesser des Vorgarns 1 überwachen und die gemessenen Werte über eine Leitung 16 oder kabellos an eine Steuerung 14 übertragen, welche die Werte schließlich mit entsprechenden Sollwerten bzw. zulässigen Toleranzbereichen vergleicht.
Im Anschluss an die erste Fördervorrichtung 12 folgt ein noch näher zu erläuternder Garnspeicher 1 1 , eine zweite Fördervorrichtung 1 3 (die wiederum als Walzenpaar ausgebildet sein kann) sowie eine Vorrichtung 10 zur Entfernung eines Garnfehlers 8, die zusammen mit der Vorrichtung 9 zur Detektion eines Garnfehlers 8 die erfindungsgemäße Anordnung 7 zur Detektion und Entfernung eines Garnfehlers 8 bildet. Schließlich wird das Vorgarn 1 mit Hilfe der Spulvorrichtung 6 auf eine Spule 17 aufgespult, wobei Garnfehler 8, wie im Folgenden erläutert, vor dem Aufspulen entfernt werden, so dass die das Vorgarn 1 tragende Spule 17 unmittelbar einer das Vorgarn 1 verarbeitenden Textilmaschine zugeführt werden kann.
Wird nun von der Vorrichtung 9 zur Detektion eines Garnfehlers 8 eine Abweichung des überwachten Werts erkannt, so wird die Förderung des Vorgarns 1 in Richtung der Übernahmevorrichtung 28 so lange fortgesetzt, bis sich der Garnfehler 8 im Bereich der Vorrichtung 10 zum Entfernen des Garnfehlers 8 befindet (die Zeit lässt sich aus der Fördergeschwindigkeit des Vorgarns 1 und der zurückzulegenden Entfernung berechnen). Anschließend wird die Übernahmevorrichtung 28 (im gezeigten Beispiel die Spulvorrichtung 6) sowie die zweite Fördervorrichtung 12 gestoppt, so dass der den Garnfehler 8 aufweisende Abschnitt des Vorgarns 1 innerhalb der Vorrichtung 10 zur Entfernung des Garnfehlers 8 fixiert ist. Das Vorgarn 1 wird nun innerhalb der Vorrichtung 10 zur Entfernung des Garnfehlers 8 durch eine Trenn- bzw. Schneidevorrichtung vor und nach dem Garnfehler 8 durchtrennt. Der herausgetrennte Abschnitt des Vorgarns 1 kann schließlich entsorgt, beispielsweise abgesaugt, werden.
Im Anschluss an das Entfernen des Garnfehlers 8 werden die ursprünglich dem Garnfehler 8 benachbarten und nun zwei Garnenden bildenden Abschnitte des Vorgarns 1 miteinander verbunden. Hierbei kann entweder die zweite Fördervorrichtung 13 in Transportrichtung (= Spinndüse 3 -> Übernahmevorrichtung 28) oder die Übernahmevorrichtung 28 entgegen der Transportrichtung angetrieben werden, um ein wenig Vorgarn 1 in die Vorrichtung 10 zur Entfernung des Garnfehlers 8 zu fördern. Dies kann sicherstellen, dass trotz Entfernung des Garnfehlers 8 genügend Vorgarn 1 für eine Verbindung der Garnenden vorhanden ist. Die Verbindung kann schließlich durch Spleißen, Nadeln, Rubbeln, Kalandrieren, durch den Einsatz von Luftströmungen oder durch andere bekannte Verbindungsverfahren erfolgen.
Um nun die Herstellung des Vorgarns 1 während der Entfernung eines Garnfehlers 8 nicht stoppen zu müssen, ist zwischen der ersten Fördervorrichtung 12 (mit deren Hilfe das Garn aus der Spinndüse 3 abgezogen wird) und der zweiten Fördervorrichtung 13 ein Garnspeicher 1 1 angeordnet. Dieser kann beispielsweise als Fournisseur 23 oder pneumatischer Garnspeicher 1 1 ausgebildet sein. Im erstgenannten Fall (Figur 3) ist ein antreibbarer Spulenkörper vorgesehen, dessen Umfangsgeschwindigkeit während der Vorgarnherstellung in etwa der Liefergeschwindigkeit der Spinndüse 3 entspricht. Das abgezogene Vorgarn 1 umwindet den Spulenkörper mehrere Male und wird schließlich über einen der Stirnseiten und unter Zwischenschaltung einer Führung 22 wieder abgezogen. Solange die Übernahmegeschwindigkeit der Übernahmevorrichtung 28 der Abzugsgeschwindigkeit der ersten Fördervorrichtung 12 entspricht, bleibt die Länge des auf dem Spulenkörper aufgewickelten Vorgarns 1 konstant. Wird nun die zweite Fördergeschwindigkeit zum Zwecke der Entfernung eines Garnfehlers 8 gestoppt, so füllt sich der Garnspeicher 1 1 , d. h. das aus der Spinndüse 3 abgezogene Vorgarn 1 wird auf den Spulenkörper durch dessen Drehung aufgewickelt, ohne dass Vorgarn 1 an dessen Stirnseite abgezogen wird.
Ist das Entfernen des Garnfehlers 8 beendet, so wird die zweite Fördervorrichtung 13 und die Übernahmevorrichtung 28 wieder in Betrieb genommen. Die Fördergeschwindigkeiten der genannten Einheiten können dabei gegenüber der Abzugsgeschwindigkeit der ersten Fördervorrichtung 12 erhöht werden, so dass sich der Garnspeicher 1 1 wieder bis zu einem definierten Minimalwert leert. Ab diesem Zeitpunkt werden schließlich die mittels Antrieb 15 angetriebene erste und zweite Fördervorrichtung 12, 13 sowie die Übernahmevorrichtung 28 (d. h. im gezeigten Beispiel die Antriebswalze 18 der Spule 17) wieder mit„Normalgeschwindigkeit" angetrieben. Mit anderen Worten wird die Menge Vorgarn 1 , die die Spinndüse 3 verlässt, von der Übernahmevorrichtung 28 übernommen. Der Füllstand des Garnspeichers 1 1 bleibt bis zur Entfernung des nächsten Garnfehlers 8 konstant.
Alternativ zu dem in Figur 3 gezeigten Fournisseurs 23 kann auch ein pneumatischer Garnspeicher 1 1 mit einer Vertiefung 29 zum Einsatz kommen (Figur 4). Dieser weist beispielsweise eine mit einer Unterdruckleitung 26 in Verbindung stehende Unterdruckkammer 24 auf, in die das Vorgarn 1 in Form einer Schlinge eingesaugt werden kann. Als Ablagefläche für das Vorgarn 1 kann innerhalb der Unterdruckkammer 24 ein Sieb 25 vorhanden sein, so dass Vorgarn 1 mit einer Länge zwischengespeichert werden kann, die die Länge der Unterdruckkammer 24 übersteigt. Der Druck in der Unterdruckkammer 24 ist schließlich analog zur Drehgeschwindigkeit des Spulkörpers des oben beschriebenen Fournisseurs 23 regelbar. Mit anderen Worten wird der Unterdruck erhöht und damit der Garnspeicher 1 1 gefüllt, wenn das Entfernen eines Garnfehlers 8 ansteht und wieder verringert, wenn die Ent- fernung des Garnfehlers 8 erfolgt ist, so dass sich der Garnspeicher 1 1 wieder bis zu einem Minimalfüllstand entleeren kann.
Schließlich zeigt Figur 5 in Abwandlung von Figur 2 eine weitere erfindungsgemäße Vorspinnmaschine. Wie Figur 5 zu entnehmen ist, wurde auf die zweite Fördervorrichtung 13 verzichtet. Vielmehr wird der Abzug aus dem Garnspeicher 1 1 lediglich durch den Antrieb der Spulvorrichtung 6 realisiert, der wiederum mit Hilfe der gezeigten Antriebswalze 18 erfolgen kann. Beispielsweise wäre es hierbei möglich, die Drehzahl der Spule 17 und damit die Aufspulgeschwindigkeit des Vorgarns 1 durch Änderung deren Antriebsgeschwindigkeit (bzw. der Drehzahl der Antriebswalze 18) zu variieren.
Die Variation könnte z. B. derart erfolgen, dass die Drehzahl zunächst so hoch gewählt wird, dass die Abzugsgeschwindigkeit des Vorgarns 1 (d. h. die Länge des pro Zeiteinheit aufgespulten Vorgarns 1 ) höher ist als die Liefergeschwindigkeit (d. h. die Länge des pro Zeiteinheit produzierten Vorgarns 1 ) der Spinndüse 3. Der Garnspeicher 1 1 würde in diesem Stadium allmählich entleert.
Erreicht der (beispielsweise mit Hilfe eines Sensors überwachte) Füllstand des Garnspeichers 1 1 einen vorgegebenen Minimalwert, so würde die Drehzahl der Spule 17 soweit verringert, dass die Abzugsgeschwindigkeit unterhalb der Liefergeschwindigkeit der Spinndüse 3 liegt. Infolgedessen käme es wieder zu einem Auffüllen des Garnspeichers 1 1 . Überschreitet der Füllstand einen Maximalwert, würde die Drehzahl der Spule 17 wieder auf ihren Anfangswert erhöht, so dass es wieder zu einem Entleeren des Garnspeichers 1 1 käme. Durch entsprechende Regelung der Drehzahl der Spule 17 (bzw. deren Antriebseinheit) könnte somit der Füllstand (auch während eines Reinigerschnitts, bei dem die Spule 17 stillgesetzt würde) stets zwischen den genannten Grenzwerten gehalten werden.
Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind sämtliche Kombinationen der beschriebenen Einzelmerkmale, wie sie in den Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren gezeigt oder beschrieben sind und soweit eine entsprechende Kombination technisch möglich bzw. sinnvoll erscheint, Gegenstand der Erfindung.
Bezuqszeichenliste
1 Vorgarn
2 Faserverband
3 Spinndüse
4 Einlauföffnung
5 Auslass
6 Spulvorrichtung
7 Anordnung zur Detektion und Entfernung eines Garnfehlers
8 Garnfehler
9 Vorrichtung zur Detektion eines Garnfehlers
10 Vorrichtung zur Entfernung eines Garnfehlers
1 1 Garnspeicher
12 erste Fördervorrichtung
13 zweite Fördervorrichtung
14 Steuerung
15 Antrieb
16 Leitung
17 Spule
18 Antriebswalze
19 Streckwerk
20 Liefervorrichtung
21 Kanne
22 Führung
23 Fournisseur
24 Unterdruckkammer
25 Sieb
26 Unterdruckleitung
27 Abzugswalzenpaar
28 Übernahmevorrichtung
29 Vertiefung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1 . Vorspinnmaschine zur Herstellung eines Vorgarns (1 ) aus einem Faserverband (2),
- wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine Spinndüse (3) mit einer Einlauföffnung (4) für den Faserverband (2) aufweist,
- wobei der Spinndüse (3) wenigstens eine Luftdüse zugeordnet ist, über die Luft in die Spinndüse (3) leitbar ist, um dem Faserverband (2) innerhalb der Spinndüse (3) eine Schutzdrehung zu erteilen,
- wobei die Spinndüse (3) einen Auslass (5) aufweist, über den das Vorgarn (1 ) aus der Spinndüse (3) abziehbar ist, und
- wobei die Vorspinnmaschine zumindest eine der Spinndüse (3) in Transportrichtung des Vorgarns (1 ) nachgeordnete Übernahmevorrichtung (28), insbesondere in Form einer Spulvorrichtung (6), zur Übernahme des die Spinndüse (3) verlassenden Vorgarns (1 ) um- fasst,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Vorspinnmaschine eine vom Vorgarn (1 ) zu passierende Anordnung (7) zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern (8) umfasst, wobei die Anordnung (7) zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und der Übernahmevorrichtung (28) platziert ist.
2. Vorspinnmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung (7) neben einer Vorrichtung (9) zur Detektion und einer Vorrichtung (10) zur Entfernung des Garnfehlers (8) einen Garnspeicher (1 1 ) zum Zwischenspeichern des die Spinndüse (3) während der Entfernung des Garnfehlers (8) verlassenden Vorgarns (1 ) umfasst, wobei der Garnspeicher (1 1 ) zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und der Vorrichtung (10) zur Entfernung des Garnfehlers (8) platziert ist.
Vorspinnmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnspeicher (1 1 ) zwischen der Vorrichtung (9) zur Detektion eines Garnfehlers (8) und der Vorrichtung (10) zur Entfernung des Garnfehlers (8) platziert ist.
Vorspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und dem Garnspeicher (1 1 ) eine erste Fördervorrichtung (12) für das Vorgarn (1 ) und zwischen dem Garnspeicher (1 1 ) und der Vorrichtung (10) zur Entfernung des Garnfehlers (8) eine zweite Fördervorrichtung (13) für das Vorgarn (1 ) angeordnet ist, wobei die Fördergeschwindigkeit der zweiten Fördervorrichtung (13) unabhängig von der Fördergeschwindigkeit der ersten Fördervorrichtung (12) regelbar ist.
Vorspinnmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnspeicher (1 1 ) zwischen der ersten Fördervorrichtung (12) und der zweiten Fördervorrichtung (13) platziert ist.
Vorspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis
5, dadurch gekennzeichnet, dass ein pneumatischer Garnspeicher (1 1 ) zum Einsatz kommt, der ausgebildet ist, das während der Entfernung des Garnfehlers (8) hergestellte Vorgarn (1 ) in eine Vertiefung (29) einzusaugen.
Vorspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspinnmaschine eine Steuerung (14) umfasst, die ausgebildet ist, die erste Fördervorrichtung (12) während der Entfernung des Garnfehlers (8) weiter zu betreiben und die Förderung des Vorgarns (1 ) mit Hilfe der zweiten Fördervorrich- tung (13) zu unterbrechen.
8. Vorspinnmaschine gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspinnmaschine eine Steuerung (14) umfasst, die ausgebildet ist, die mit Hilfe der Übernahmevorrichtung (28) durchgeführte Übernahme des Vorgarns
(1 ) während der Entfernung des Garnfehlers (8) zu unterbrechen und nach der Entfernung des Garnfehlers (8) wieder fortzusetzen.
9. Verfahren zur Herstellung eines Vorgarns (1 ) aus einem Faserverband
(2) mit Hilfe einer Vorspinnmaschine,
- wobei der Faserverband (2) über eine Einlauföffnung (4) in eine Spinndüse (3) eingeführt wird,
- wobei dem Faserverband (2) innerhalb der Spinndüse (3) mit Hilfe einer Luftströmung eine Schutzdrehung erteilt wird,
- wobei das Vorgarn (1 ) über einen Auslass (5) aus der Spinndüse (3) abgezogen wird, und
- wobei das die Spinndüse (3) verlassende Vorgarn (1 ) mit Hilfe einer der Spinndüse (3) in Transportrichtung des Vorgarns (1 ) nachgeordneten Übernahmevorrichtung (28), beispielsweise einer Spulvorrichtung (6), übernommen wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Vorgarn (1 ) nach Verlassen der Spinndüse (3) eine zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und der Übernahmevorrichtung (28) platzierte Anordnung (7) zur Detektion und Entfernung von Garnfehlern (8) passiert, wobei mit Hilfe der Anordnung (7) Garnfehler (8) vor der Übernahme des Vorgarns (1 ) detektiert und aus dem Vorgarn (1 ) entfernt werden.
10. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorgarn (1 ) nach der Detektion eines Garnfehlers (8) mit Hilfe einer Vorrichtung (10) zur Entfernung des Garnfehlers (8) vor und nach dem Garnfehler (8) durchtrennt und der den Garnfehler (8) aufweisende Abschnitt abgeführt wird, und dass die verbleibenden Garnenden des Vorgarns (1 ) nach der Entfernung des Garnfehlers (8) wieder miteinander verbunden werden.
1 1 . Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Vorgarns (1 ) während der Entfernung des Garnfehlers (8) fortgesetzt wird, und das während der Entfernung des Garnfehlers (8) hergestellte Vorgarn (1 ) mit Hilfe eines zwischen dem Auslass (5) der Spinndüse (3) und der Vorrichtung (10) zur Entfernung des Garnfehlers (8) angeordneten Garnspeichers (1 1 ) zwischengespeichert wird.
12. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorgarn (1 ) mit Hilfe einer ersten Fördervorrichtung (12) aus der Spinndüse (3) abgezogen und dem Garnspeicher (1 1 ) zugeführt und mit Hilfe einer zweiten Fördervorrichtung (13) aus dem Garnspeicher (1 1 ) abgezogen und der Vorrichtung (10) zur Entfernung eines Garnfehlers (8) zugeführt wird.
13. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fördervorrichtung (12) während der Entfernung des Garnfehlers (8) mit dem Abzug des Vorgarns (1 ) aus der Spinndüse (3) fortfährt, während die Förderung des Vorgarns (1 ) mit Hilfe der zweiten Fördervorrichtung (13) unterbrochen wird.
14. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die mit Hilfe der Übernahmevorrichtung (28) durchgeführte Übernahme des Vorgarns (1 ) während der Entfernung des Garnfehlers (8) gestoppt und nach der Entfernung des Garnfehlers (8) wieder fortgesetzt wird.
15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Übernahmevorrichtung (28) eine Spulvorrichtung (6) zum Einsatz kommt, wobei die Länge des mit Hilfe des Garnspeichers (1 1 ) zwischengespeicherten Vorgarns (1 ) mit Hilfe einer Steuerung (14) innerhalb definierter Grenzen gehalten wird, indem die Aufspulgeschwindigkeit der Spulvorrichtung (6) bei Überschreiten einer Obergrenze erhöht und bei Unterschreiten einer Untergrenze verringert wird.
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