DE4105108C2 - Pneumatische Spinnvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine pneumatische Spinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Herkömmliche Spinnmaschinen sind grob in drei Arten unterteil­ bar, nämlich Ringspinnmaschinen, Offenendspinnmaschinen und pneumatische Spinnmaschinen.

Unter diesen Maschinenarten wurde in jüngerer Zeit die pneuma­ tische Spinnmaschine weiterentwickelt, die im Vergleich zur Ringspinnmaschine eine vielfach höhere Spinngeschwindigkeit er­ möglicht. Bei dieser pneumatischen Spinnmaschine sind nahe am Streckwerk zwei Luftstrahldüsen angeordnet (siehe bei­ spielsweise DE 26 20 118 A1. Aus diesen Luftstrahldüsen werden die aus dem Streckwerk aus­ laufenden Fasern von entgegengesetzt zueinander rotierenden Druckluftströmen beaufschlagt, wodurch das Faserband durch die zweite Düse gedreht wird, das gedrehte Faserband durch die erste Düse einer Ballonbildung unterworfen ist, wodurch sich ein Teil der Fasern umeinanderschlingt, worauf das Faserband weiter durch die zweite Düse läuft und rückgedreht wird, so daß es mit großer Kraft gedreht wird und so ein gesponnener Faden entsteht.

Da diese pneumatische Spinnvorrichtung eine Fadenart produ­ ziert, die gedreht und dann rückgedreht wird, tritt der unver­ meidliche Nachteil auf, daß sich der Faden hart und unangenehm anfühlt. Weiter besteht bei dieser Maschine das Problem, daß es schwierig ist, das Verhalten der gedrehten Fasern zu stabili­ sieren, womit der Qualitätsverbesserung des Fadens Grenzen ge­ setzt sind. Durch die Verwendung von zwei Düsen entsteht ein großer Druckluftbedarf, was zu einem hohen Energieverbrauch führt. Ein weiterer geringer Nachteil ist die Schwierigkeit beim Spinnen von relativ langen Fasern, wie z. B. Wolle.

Zur Lösung dieser Probleme wurde die nachfolgend beschriebene Spinnvorrichtung vorgeschlagen (siehe DE 37 31 854 A1).

Diese Vorrichtung weist eine rotierende Spindel mit einem Kanal auf, durch den ein aus den Vorderwalzen eines Streckwerkes aus­ tretendes Faserband tritt, sowie eine Luftstrahldüse, die nahe am Eingang des Kanals einen rotierenden Luftstrom erzeugt, um die Faserendteile vom Faserband abzuheben, so daß die Fasern um das Faserband geschlungen werden.

Der von der Spinnvorrichtung gemäß der DE 37 31 854 A1 erzeugte Faden weist spiralförmig um nicht bzw. nur wenig gedrehte Kernfasern gewundene Hüllfasern auf, was zu einem unterschiedlichen Erscheinungsbild und nicht ausreichender Fadenfestigkeit im Vergleich zu ringgesponnenem Faden führt, bei dem die meisten Fasern gedreht sind.

Die ältere DE 40 36 119 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Fäden, die einem Faden mit echter Drehung entsprechen, wobei zu ihrer Herstellung ein verstrecktes Faserband in eine Vorrichtung eingeführt wird, die eine innerhalb oder außerhalb des Flusses des von einem Verstreckbereich zugelieferten Faserbandes liegende Faserbandführung enthält, so daß die Drehung, die sich vom Drehbereich auf die Vorderwalzen des Streckbereiches zu fortpflanzt in ihrem Fortpflanzen oder Weiterwandern von der Führung gehindert wird, und das aus den Vorderwalzen auslaufende Faserband nicht gedreht wird, sondern die meisten Fasern zu Umschlingenden bzw. Hüllfasern werden. Durch die Mitte der Spindel verläuft axial ein Faserbandkanal. Die Spinnvorrichtung ist entlang derselben geraden Achse ausgerichtet, auf der sowohl der Mittelpunkt des Faserbandkanals und der Mittelpunkt der jeweiligen Hohlstücke des Gehäuses 3 mit dem Laufweg des Faserbandes ausgerichtet sind. Die Eintragöffnung für das Faserband und der Faserbandkanal der Spindel liegen auf einer geraden Achse.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung aufzuzeigen, die in einer pneumatischen Spinnmaschine einen Faden erzeugt, des­ sen Eigenschaften denen eines ringgesponnenen Fadens entspre­ chen.

Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus Patentanspruch 1. Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausführungsformen.

Zur Lösung der Aufgabe ist erfindungsgemäß eine pneumatische Spinnvorrich­ tung vorgesehen, bei der innerhalb eines Düsenblockes, der ein aus einem Streckwerk auslaufendes Faserband mit einem rotieren­ den Luftstrom beaufschlagt, ein Tragkörper mit einem konisch zulaufenden Vorsprung, aus dem eine Führung herausragt, angeordnet ist, wobei eine Seite des Tragkörpers ausgeschnitten ist, so daß ein am Düsenblock anliegender Schlitz gebildet wird, und über das Ende des Tragkörpers hinausragend eine Führung an diesem angebracht ist, deren Spitze auf die Mitte eines Spindeleingangs einer rotierenden oder still­ stehenden Spindel gerichtet ist.

In einer dergestalt aufgebauten Spinnvorrichtung wird das aus dem Streckwerk auslaufende Faserband durch den Schlitz in den Düsenblock eingezogen und dem rotierenden Luftstrom nahe am Spindeleingang ausgesetzt, wodurch das Faserband geringfügig gedreht wird. Dabei sind alle Fasern des Faserbandes um das Führungsbauteil herum angeordnet und dem Luftstrom direkt aus­ gesetzt, der eine vom Faserband trennende Kraft auf die Fasern ausübt. Da der eine Faserendteil, der sich am Spindeleingang befindet, jedoch einem Drehvorgang unterworfen ist, können die Fasern nicht ohne weiteres abgetrennt werden. Das freie Ende der Faser, das auf diese Weise abgehoben bzw. abgetrennt wird, wird durch den Luftstrom um die Spindel gelegt und nach außen verlaufend angeordnet. Mit dem Weiterlaufen des Faserbandes wird die Faser nach und nach eingezogen, während sie um das Fa­ serband gedreht wird, so daß die meisten Fasern spiralförmig um das Faserband geschlungen werden und so ein gesponnener Faden mit echter Drehung entsteht.

Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezug auf die Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Spinnmaschine mit der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung der Spinnvorrichtung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Spinnvorgangs in der Vorrichtung;

Fig. 4 bis 6 das Verhältnis zwischen Festigkeit und Dehnung von Fäden, die mit verschiedenem Abstand zwischen den Vorderwalzen und dem Spindeleingang gesponnen wurden;

Fig. 7 eine Schnittdarstellung eines Hauptbestandteils der Vorrichtung;

Fig. 8 das Verhältnis zwischen dem Innendurchmesser des Dü­ senblockes und der Festigkeit, Gleichmäßigkeit U%, Fadenstärke und Drehungszahl der gesponnenen Fäden; und

Fig. 9 das Verhältnis zwischen der Spindelposition und der Festigkeit der herzustellenden Fäden.

Die Spinnvorrichtung A ist nahe an einem Streckwerk D, das zwei Walzen 26 nach einer Faserbandzuführführung 25, zwei Mittel­ walzen 28 mit Riemchen 29 und zwei Vorderwalzen 20 enthält, an­ geordnet. Eine horizontal verlaufende Linie in der Figur stellt den Laufweg des Faserbandes S bzw. des Fadens Y dar. Bezugszei­ chen 27 bezeichnet eine Faserbandführung, die die Breite des Faserbandes bestimmt.

Unter Bezug auf Fig. 2 wird die Spinnvorrichtung im einzelnen erläutert.

Bezugszeichen 1 bezeichnet eine am Maschinenrahmen befestigte Tragplatte, an der eine hohlzylindrische Lagerbuchse 2, eine Spindel 6 und ein Gehäuse 3 für einen Rotationskörper 9 befe­ stigt sind. Das Gehäuse 3 umfaßt ein vorderes und ein hinteres Gußhalbstück, die mit Schrauben befestigt sind.

Im Innern der Lagerbuchse 2 ist die Spindel 6 in Lagern 4 und 5 drehbar gehaltert. Am äußeren Umfang der Spindel 6 ist eine hohle Riemenrolle 7 angebracht.

Bezugszeichen 8 bezeichnet einen Endlosriemen, der mit der Um­ fangsfläche der Riemenrolle 7 in Berührung steht und entlang der Spinnstelle läuft, um die Spindel 6 mit hoher Geschwindig­ keit anzutreiben. An der Spindel 6 ist in Fadenlaufrichtung vor dem Lager 5 der Rotationskörper 9 vorgesehen.

Durch die Mitte der Spindel 6 verläuft ein Faserbandkanal 10, dessen Mittelachse mit der Mittelachse des Gehäuses 3 zusammen­ fällt und auf der den Laufweg des Faserbandes S bildenden Linie liegt. Der Abstand von einem Spindeleingang 6a zu einem Klemm­ punkt N der Vorderwalzen 20 ist kürzer eingestellt als die durchschnittliche Faserlänge der das Faserband S bildenden Fa­ sern. Der Außendurchmesser des Spindeleingangs 6a ist ausrei­ chend klein gehalten und der dem Eingang 6a folgende Abschnitt ist als Konus 6b ausgebildet, dessen Außendurchmesser zum Rota­ tionskörper 9 hin zunimmt. Der die Spindel 6 und den Rotations­ körper 9 umgebende Abschnitt des Gehäuses 3 ist so angelegt, daß um den Spindeleingang 6a eine zylindrische Kammer 11 mit geringem Durchmesser gebildet ist und der der Kammer 11 fol­ gende Abschnitt als konische Kammer 12 ausgebildet ist, die sich im großen Winkel öffnet.

Ein vor der zylindrischen Kammer 11 liegender Abschnitt eines Düsenblockes 23 ist ebenfalls zylindrisch mit einem Durchmesser ausgebildet, der geringfügig größer ist als der des Spindel­ endes. Dieser zylindrische Abschnitt dient als Führungskanal für das Faserband S. An die konische Kammer 11 anschließend ist eine ringförmige Kammer 14 ausgebildet, an die tangential ein Luftausblaskanal 15 anschließt. Mit dem Luftausblaskanal 15 ist ein Luftabsaugschlauch verbunden.

Im Inneren des Gehäuses 3 ist am Düsenblock 23 ein Luftspeicher 16 ausgebildet. Der Düsenblock 23 ist mit vier Einstrahldüsen 17 versehen, die vom Luftspeicher 16 schräg auf den Spindel­ eingang 6a gerichtet sind und tangential zur Kammer 11 ausgerichtet sind. Mit dem Luftspeicher 16 ist über eine Bohrung 18 ein Luftschlauch 19 verbunden. Die Ausrichtung der Düsen 17 entspricht der Rotationsrichtung der Spindel 6.

Durch den Luftschlauch 19 zugeführte Druckluft gelangt in den Luftspeicher 16 und wird dann durch die Einstrahldüsen 17 in die Kammer 11 eingestrahlt, wo somit ein mit hoher Geschwin­ digkeit rotierender Luftstrom am Spindeleingang 6a erzeugt wird.

Dieser Luftstrom rotiert innerhalb der Kammer 11 und breitet sich anschließend innerhalb der konischen Kammer 12 mit lang­ samerer Rotation nach außen aus. Anschließend wird der Luft­ strom zum Luftausblaskanal 15 geführt und tritt durch diesen aus. Gleichzeitig erzeugt dieser Luftstrom einen Saugluftstrom, der vom Klemmpunkt N der Vorderwalzen 20 in den Hohlraum des Gehäuses 3 gerichtet ist.

Bezugszeichen 21 bezeichnet eine Abdeckung, die auf das hintere Ende der Lagerbuchse 2 aufgesetzt ist.

Weiter ist an der Innenwand des Düsenblockes 23 ein Führungs­ tragkörper 13 befestigt. Ein vorspringendes Ende des rundstab­ förmigen Tragkörpers 13 läuft konisch zu. Der Tragkörper 13 ist an einer Seite ausgeschnitten, so daß am Düsenblock 23 anlie­ gend ein Schlitz 24 gebildet ist, der als Führungskanal für das Faserband S dient. Durch das konisch zulaufende, vorspringende Ende des Tragkörpers 13 können sich die Fasern des durch den Schlitz 24 zugeführten Faserbandes S nur schwer umeinander­ schlingen, und auch wenn ein Umeinanderschlingen der Fasern stattfindet, geschieht dies in so geringem Ausmaß, daß ein Rückdrehen bzw. Entschlingen leicht möglich ist. Entlang der Längsachse des Tragkörpers 13 ist koaxial mit der Mittelachse des Kanals 10 der Spindel 6 eine Bohrung vorgesehen, in die eine nadelähnliche Führung 22 eingesetzt ist. Die Führung 22 steht über die Bohrung im Tragkörper 13 über, so daß ihr Ende frei dem Spindeleingang 6a gegenübersteht. Die Führung 22 ist ebenso wirksam, wenn sie ähnlich wie der Tragkörper 13 konisch ausgebildet ist. Durch diese Art der Befestigung der Führung 22 ist die Einlaßseite der Vorrichtung nicht durch die Führung 22 blockiert, womit das Faserband S störungsfrei einlaufen kann.

Der Durchmesser der Führung 22 ist geringer als der Durchmesser der Öffnung des Spindeleingangs 6a. Die Spitze der Führung 22 ist weich gerundet.

In Fig. 2 und 3 ist die Spitze der Führung 22 so dargestellt, daß sie geringfügig durch den Spindeleingang 6a in das Innere des Kanals 10 der Spindel 6 hineinragt. Die Führung 22 kann je­ doch auch so eingestellt werden, daß sich ihre Spitze vor dem Spindeleingang 6a befindet. Die geeignete Positionierung er­ folgt entsprechend den jeweiligen Bedingungen.

Die Führung 22 wirkt als sogenannter falscher Kern, der das Fortpflanzen der Drehung bei der Fadenbildung, die weiter unten erläutert wird, hemmt, oder sie wirkt vorübergehend an Stelle eines Kernfaserbündels und hemmt die Bildung eines nicht ge­ drehten Kernfaserbündels, das besonders bei einem herkömmli­ chen, pneumatisch gesponnenen Bündelfaserfaden auftritt. Durch die Funktion der Führung 22 wird ein Faden tatsächlich nur aus umeinandergeschlungenen Fasern gebildet.

Nachfolgend wird der Fadenherstellungsvorgang mit der Spinnvor­ richtung A zur Herstellung eines Fadens mit echter Drehung er­ läutert.

Das vom Streckwerk D verstreckte Faserband S läuft zwischen den Vorderwalzen 20 aus und wird von einem Saugluftstrom, der durch den Schlitz 24 zwischen dem Tragkörper 13 und dem Düsenblock 23 wirkt, in die Vorrichtung eingesogen. Vor dem Auslaufen des Fa­ serbandes S aus den Vorderwalzen 20 wird die Öffnung eines nicht dargestellten Saugrohres auf eine Auslaßöffnung 30 der Abdeckung 21 aufgesetzt, um so einen in die Spindel 6 wirkenden Saugluftstrom zu erzeugen. Entsprechend wird das durch den Schlitz 24 laufende Faserband S von diesem Luftstrom gleichmä­ ßig in die Spindel 6 eingesaugt.

Der durch die Spindel 6 in das Saugrohr gesaugte Faden wird durch Bewegen des Saugrohrs in eine Fadenverbindeeinrichtung eingelegt und dort mit einem auflaufspulenseitigen Fadenendteil verbunden, der ebenfalls von einem Saugrohr eingelegt wurde.

Die Umfangsgeschwindigkeit von Abzugswalzen, die im Fadenlauf nach der Auslaßöffnung 30 der Abdeckung 21 angeordnet sind, ist geringfügig höher eingestellt als die der Vorderwalzen 20, so daß an dem durch die Spinnvorrichtung A laufenden Faserband S während des Spinnens immer eine Zugspannung angelegt ist.

Das Faserband S wird mit dem in der Nähe des Spindeleingangs 6a rotierendem Druckluftstrom beaufschlagt, so daß das Faserband S geringfügig in Rotationsrichtung gedreht wird. Dabei hindert die Führung 22 das Faserband S daran, den von ihr eingenommenen Raum einzunehmen. Demgemäß werden alle Fasern f1 um die Führung 22 herum angeordnet und dem Luftstrom unmittelbar ausgesetzt, wodurch sie mit einer die Fasern vom Faserband S abtrennenden Kraft beaufschlagt sind. Befindet sich jedoch der eine Endteil der Fasern f1 bereits an bzw. in dem Spindeleingang 6a, so kann der Faserendteil nicht ohne weiteres aus dem Faserband gezogen bzw. vom Faserband entfernt werden, da bereits eine Drehung vorliegt. Der andere Faserendteil f1a der Fasern kann noch nicht abgehoben werden, da er, wie in Fig. 3 gezeigt, zwischen den Vorderwalzen 20 festgeklemmt ist oder er sich an einer von den Einstrahldüsen 17 entfernten Position befindet, so daß keine große Druckkraft auf ihn einwirkt.

Verläßt der Endteil f1a der Fasern die Vorderwalzen 20 und ge­ langt in eine Position, in der er einem kräftigen Luftstrom aus den Einstrahldüsen 17 ausgesetzt ist, so wird die Faser f1 vom Faserband S abgehoben. Dabei wird die Faser f1 jedoch nicht völlig abgetrennt, da sie zum Teil einer Drehung unterworfen ist und in die Spindel 6 eingeführt ist, die von den Auswirkun­ gen des Luftstroms weniger betroffen ist, so daß nur der andere Endteil f1a der Faser, der kaum der Drehung unterliegt, vom Fa­ serband S abgehoben wird. Der so abgehobene Endteil f1a der Fa­ ser wird einmal oder mehrmals durch den Luftstrom um den Spin­ deleingang 6a gewickelt und dann in geringem Maß um den Konus 6b der Spindel 6 geschlungen, worauf der Endteil f1a zum Rota­ tionskörper 9 geführt wird und sich nach außen erstreckt.

Das Faserband S läuft in der Figur nach links weiter und, da andererseits die Spindel 6 rotiert, wird der Faserendteil f1a nach und nach eingezogen, während er um das Faserband S ge­ schlungen wird.

So wird die Faser f1 spiralförmig um das Faserband S ge­ schlungen und das Faserband S wird zu einem gesponnenen Faden Y, der durch den Kanal 10 läuft.

Bei der Herstellung des Fadens Y werden am gesamten äußeren Um­ fang des Faserbandes S Fasern f1 abgehoben und auch im Faser­ band S befindliche Fasern werden dem Luftstrom ausgesetzt und abgehoben, so daß die Fasern am äußeren Umfang der Führung 22 angeordnet werden und eine größere Anzahl von Fasern kontinu­ ierlich abgehoben wird. Diese abgehobenen Fasern bzw. Faserend­ teile werden gleichmäßig am Konus 6b der Spindel 6 angeordnet, wobei kaum Kernfasern vorhanden sind. Der größte Teil der Fa­ sern wird gedreht und umeinandergeschlungen, wodurch ein Faden mit echter Drehung entsteht. Die Umschlingungsrichtung dieser Fasern f1 ist durch die Ausrichtung der Düsen 17 und die Rota­ tionsrichtung der Spindel 6 bestimmt. Die Drehrichtung des aus den Düsen 17 austretenden Luftstromes ist vorzugsweise entspre­ chend der Drehrichtung der Spindel 6 einzustellen, so daß die Umschlingungsrichtung der Fasern f1 nicht gestört ist und die äußersten Faserenden nicht abstehen.

Wie vorstehend beschrieben, wird bei der erfindungsgemäßen Vor­ richtung die Fortpflanzung der Drehung, die von der Spindel 6 auf die Vorderwalzen 20 zuläuft, von der Führung 22 gehemmt, der zwischen den Vorderwalzen 20 auslaufende Faserband S wird nicht gedreht und ein Großteil der Fasern ist als umschlingende Fasern angeordnet. Dies ist durch die Tatsache bestätigt, daß bei Nichtverwendung einer Führung 22 nahe am Mittelbereich der Walzenbreite in Laufrichtung des Faserbandes streifenartige Ab­ schnitte entstehen, da ein fehlerhaftes Faserband zwischen den Vorderwalzen 20 ausläuft.

Die Spitze der Führung 22 ragt vorzugsweise geringfügig in den Kanaleingang der Spindel 6 hinein. Mit dieser Konfiguration hergestellte Fäden entsprechen in ihrem Erscheinungsbild nahezu ringgesponnenen Fäden. Die Herstellung derartiger Fäden ist je­ doch auch unter anderen Bedingungen bzw. mit anderen Konfigu­ rationen möglich. Diese Fäden sind auch hinsichtlich ihrer Fe­ stigkeitseigenschaften ringgesponnenen Fäden in keiner Weise unterlegen.

Während bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform der Vorrichtung die Drehung von einer Spindel erteilt wird, sei an­ gemerkt, daß auch die Anwendung in Verbindung mit anderen Spinnmaschinen bzw. Spinnvorrichtungen, beispielsweise einer Vorrichtung zur Herstellung von gesponnenen Bündelfaserfäden mit zwei Düsen, in der die Führung an der Einlaßöffnung der er­ sten Düse vorzusehen ist, einer Spinnvorrichtung mit Düsen und einem Klemmriemendrehaggregat und einer Spinnvorrichtung mit einer Düse nach entsprechender Anpassung an die Bedingungen möglich ist. Die Spindel 6 trägt zur Erteilung der Drehung an den Faden bei. Auch wenn die Spindel nicht rotiert, können be­ stimmte Fadenarten produziert werden. Eine Rotation der Spindel ist damit nicht immer erforderlich.

Mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die folgenden Effekte erzielbar.

Mit der Vorrichtung können Fäden mit echter Drehung, die einen großen Anteil an gedrehten bzw. umeinandergeschlungenen Fasern aufweisen und sowohl hinsichtlich des Erscheinungsbildes als auch der Festigkeitseigenschaften ringgesponnenen Fäden in kei­ ner Weise unterlegen sind, produziert werden.

Da eine Seite des Tragkörpers 13 als konischer Vorsprung ausge­ bildet ist, unterliegen die Fasern weiterhin kaum einer Dre­ hung, und auch wenn eine Drehung vorliegt, so können sie doch ohne weiteres wieder rück- bzw. aufgedreht werden. Des weiteren kann durch die Art der Anbringung der Führung 22 die Spitze der Führung 22 exakt gegenüber dem Spindeleingang 6a auf der Mittelachse der Spindel positioniert werden. Da der Einlaß- bzw. Eingangskanal in die Vorrichtung nicht blockiert ist, kann das Faserband S störungsfrei einlaufen.

Die vorstehend beschriebene Spinnvorrichtung wurde zum Spinnen eines Fadens aus einem zugeführten Baumwollfaserband mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 25 mm verwendet. Folgende Be­ dingungen herrschten bei der Herstellung des Fadens: Die Länge des Düsenblockes 23 betrug 15,5 mm, der Durchmesser 7 mm, der Düsendurchmesser 0,8 mm und der Druck der zugeführten Druckluft 392,266 kPa (4 kg/cm²). Bei der Herstellung der Fäden wurde der Abstand l zwischen dem Spindeleingang 6a und den Vorderwalzen 20 jeweils auf 16,5 mm, 20,5 mm und 24,5 mm eingestellt, um so Festigkeits/Dehnungsdiagramme der Fäden zu erhalten. Fig. 4 bis 6 zeigen die Ergebnisse. Bei einem Abstand l=20,5 mm ist die Fadenfestigkeit am höchsten und ein Faden mit echter Drehung mit am wenigstens Unregelmäßigkeiten wird hergestellt. Bei ei­ nem Abstand l=16,5 mm vermindert sich, wie in Fig. 4 gezeigt, die Festigkeit von bestimmten Fadenteilen zeitweise, was ver­ mutlich auf eine Faserverlagerung in Fadenteilen, die nur eine geringe Drehungsfestigkeit aufweisen und die in dem Faden teil­ weise vorhanden sind, zurückzuführen ist. Dieser Faden weist viele Teile mit Bündelfaserstruktur und des weiteren starke Un­ regelmäßigkeiten auf. Bei einem Abstand l=24,5 mm entsteht ein Faden mit echter Drehung, wobei jedoch starke Unregelmäßig­ keiten auftreten. Der optimale Abstand l zwischen dem Spindel­ eingang 6a und den Vorderwalzen 20 ist also 20±3 mm. Anders ausgedrückt liegt der optimale Abstand im Bereich von 80% der durchschnittlichen Faserlänge.

Dies bedeutet, daß es möglich ist, Fäden mit echter Drehung herzustellen, die einen äußerst großen Anteil von umeinanderge­ schlungenen Fasern aufweisen und in keiner Weise, weder im äu­ ßeren Erscheinungsbild noch in in ihren Festigkeitseigenschaf­ ten, ringgesponnenen Fäden unterlegen sind.

Da darüber hinaus der Abstand zwischen dem Drehaggregat und den Vorderwalzen geringfügig kleiner als die durchschnittliche Fa­ serlänge des Faserbandes S eingestellt ist, können Unregelmä­ ßigkeiten im Faden sehr gering gehalten werden und so eine ma­ ximale Fadenfestigkeit erzielt werden.

Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Eine Führung 22, deren Spitze gegenüber dem Spindeleingang 6a einer rotierenden oder stillstehenden Spindel 6 angeordnet ist, ist in einem Düsenblock 23 befestigt, der dem aus dem Streckwerk D auslaufenden Faserband S einen rotierenden Luftstrom erteilt. Der Innendurchmesser r des Düsenblockes 23 beträgt etwa 4,3 mm und die Rotationsgeschwindigkeit des drehenden Luftstroms ist nahe am Spindeleingang 6a am höchsten.

Mit dieser vorstehend beschriebenen Vorrichtung wurden unter folgenden Bedingungen gesponnene Fäden hergestellt: Verwendetes Baumwollfaservlies mit 28 grain, Gesamtverstreckung des Streckwerkes D=82, Spindelgeschwindigkeit =60 800 min^-1, Durchmesser der Einstrahldüsen 17=0,8 mm, Einstrahlluftdruck aus den Düsen 17=392,266 kPa (4 kg/cm²) und Fadengeschwindig­ keit =100/min.

Die Fäden wurden mit unterschiedlichen Durchmesser r aufweisen­ den Düsenblöcken hergestellt, um das Verhältnis zwischen der Drehungszahl pro Meter, der Fadennummer, der Gleichmäßigkeit U% des Fadens und der Fadenfestigkeit (g/Tex) mit einem weiter un­ ten erläuterten Faktor δ=-0,5 festzustellen. Fig. 8 zeigt die Ergebnisse dieses Versuchs. Hier zeigt sich, daß im Bereich von r=4,3 mm die Fadenfestigkeit hoch ist und die Gleichmäßigkeit U% niedrig, was ein zufriedenstellendes Ergebnis darstellt. Liegt r unter diesem Wert, so ist der Spalt zwischen dem Düsen­ block 23 und der Spindel 6 so schmal, daß eine Fadenherstellung nicht möglich ist, wenn nicht der Luftdruck abgesenkt wird.

Wird der Einstrahlluftdruck an den Düsen 17 auf einen Wert un­ ter 294,1995 kPa (3 kg/cm²) abgesenkt, so ist eine Fadenherstellung möglich, die Festigkeit der Fäden ist jedoch extrem gering.

Mit der in Fig. 7 gezeigten Vorrichtung wurden Fäden herge­ stellt, wobei der Abstand δ zwischen dem Spindeleingang 6a und der Eingangsseite einer Buchse 31 zur Untersuchung der Fadenfe­ stigkeit variiert wurde, wobei ein positives Vorzeichen bedeu­ tet, daß der Spindeleingang 6a in Laufrichtung des Faserbandes nach einer durch die Einlaufseite der Buchse 31 gelegten Ebene liegt und ein negatives Vorzeichen den umgekehrten Fall be­ zeichnet. Fig. 9 zeigt die Ergebnisse dieses Versuchs. Daraus ergibt sich, daß die höchste Fadenfestigkeit bei einem Wert δ=-0,5 mm zu erzielen ist. In dieser Position ist die höchste Ro­ tationsgeschwindigkeit des sich drehenden Luftstroms möglich.

In der unter Bezug auf Fig. 2 vorstehend beschriebenen Spinn­ vorrichtung wurden Fäden hergestellt, wobei ein Neigungswinkel α der Einstrahldüsen 17 relativ zur Bewegungsrichtung des Fa­ serbandes S im Bereich von 45° bis 90° variiert wurde. Auch wenn der Neigungswinkel α der Düsen 17 geändert wird, so wird jedoch der Luftstrahl immer nahe am Eingang der Spindel 6 aus­ geblasen. Der Düsendurchmesser beträgt 0,8 mm und der Ein­ strahlluftdruck aus den Düsen 17 beträgt 392,266 kPa (4 kg/cm²).

Die Ergebnisse zeigen, daß der Windungs- bzw. Umschlingungs­ winkel der Fasern des herzustellenden Fadens mit zunehmendem Neigungswinkel α der Düsen 17 ebenfalls zunimmt. Das heißt, daß die Drehungszahl des Fadens zunimmt. Um einen Faden mit zufrie­ denstellender Drehungszahl herzustellen, wurde der Neigungswin­ kel α der Düsen zwischen 70 und 90° gewählt.

Um die gleiche Drehungszahl mit wachsendem Neigungswinkel α zu erhalten, kann die durch die Einstrahldüsen 17 eingestrahlte Luftmenge vermindert werden. Sind mehrere Düsen 17 mit ver­ schiedenem Neigungswinkel α vorgesehen, so kann die für den ge­ wünschten Faden geeignete Drehungszahl bzw. Wicklungszahl er­ halten werden.

Claims (8)

1. Pneumatische Spinnvorrichtung mit einem Düsenblock (23), der zum Beaufschlagen eines aus einem Streckwerk (D) auslaufenden Faserbandes (S) mit einem drehenden Luftstrom dient, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einem konisch zulaufenden Vorsprung versehener Führungstragkörper (13) in dem Düsenblock (23) angeordnet ist, wobei eine Seite des Tragkörpers (13) ausgeschnitten ist und so einen am Düsenblock (23) anliegenden Schlitz (24) bildet und aus dem konisch zulaufenden Vorsprung des Führungstragkörpers (13) eine Führung (22) herausragt, deren Spitze auf die Mitte eines Spindeleingangs (6a) einer Spindel (6), die rotierend oder stillstehend ausgeführt sein kann, gerichtet ist.

2. Spinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze der Führung (22) vor dem Spindeleingang (6a) der rotierenden oder stillstehenden Spindel (6) positioniert ist und ein Abstand (l) zwischen dem Spindeleingang (6a) und Vorderwalzen (20) des Streckwerks (D) so eingestellt ist, daß er geringfügig kleiner ist als die durchschnittliche Länge der Fasern des Faserbandes (S).

3. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung (22) in einem Düsenblock (23) mit einer oder mehreren Einstrahldüsen (17), die zum Beaufschlagen des aus dem Streckwerk (D) auslaufenden Faserbandes (S) mit einem drehenden Luftstrom dienen, angebracht ist, und ein Neigungswinkel α der Düsen (17) bezüglich der Bewegungsrichtung des Faserbandes (S)=70°<α<90° ist.

4. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Innendurchmesser (r) des Düsenblocks (23) im Bereich von 4,3 mm liegt und der drehende Luftstrom so eingestellt ist, daß er in der Nähe des Spindeleingangs (6a) seine höchste Geschwindigkeit hat.

5. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führung (22) in eine konische Konfiguration eingeformt ist.

6. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Führung (22) kleiner ist als der der Öffnung des Spindeleingangs (6a) der Spindel (6) und daß die Spitze der Führung (22) weich und gleichmäßig gerundet ist.

7. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze der Führung (22) geringfügig innerhalb eines vom Spindeleingang (6a) durch die Mittelachse der Spindel (6) verlaufenden Faserbandkanals (10) positioniert ist.

8. Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (1) zwischen dem Spindeleingang (6a) und den Vorderwalzen (20) des Streckwerkes (D) so eingestellt ist, daß er geringfügig kleiner ist als die durchschnittliche Länge der Fasern des Faserbandes (S).