CH682826A5

CH682826A5 - Spinnmaschine.

Info

Publication number: CH682826A5
Application number: CH520/91A
Authority: CH
Inventors: Shigeki Mori
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1990-02-20
Filing date: 1991-02-20
Publication date: 1993-11-30
Also published as: ITRM910114A0; DE4105108C2; DE4105108A1; ITRM910114A1; IT1244495B; US5146740A

Description

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Spinnmaschine nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Herkömmliche Luftstrahl-Spinnmaschinen lassen sich grob in drei Kategorien einteilen, nämlich in eine Ring-, eine Openend- und in eine Luftstromwir-bel-Spinnmaschine.

Von diesen Luftstrahl-Spinnmaschinen ist es die Luftstromwirbel-Spinnmaschine, welche weiterentwickelt wurde und mit der man in der Lage ist, das Spinnen mit um ein Vielfaches höherer Geschwindigkeit auszuführen als bei Ringspinnmaschinen. Die Luftstromwirbel-Spinnmaschine besitzt zwei Luftstrahldüsen, die nahe dem Streckwerk angeordnet sind (siehe beispielsweise die japanische Patentveröffentlichung Nr. 53-45 422). Jede dieser Düsen bringt einen Druckluftstrom hervor, welcher die aus dem Streckwerk herausbewegten Fasern in gegenläufigen Richtungen dreht, wodurch das Faserbündel von der zweiten Düse gedreht und wobei mit der ersten Düse eine Ballonbildung geschaffen wird. Durch diese Ballonbildung wird ein Teil der Fasern über die anderen Fasern gewickelt, und das Faserbündel läuft durch die zweite Düse hindurch und wird aufgedreht, wodurch es kräftig gewunden wird, um so das Spinngarn zu erzeugen.

Da diese Luftstrahl-Spinnmaschine Trennzwirngarne erzeugt, besteht der Nachteil, dass der Garngriff unvermeidbar rauh und ungenügend ist. Ferner ergeben sich Probleme dadurch, dass es für die Spinnmaschine schwierig ist, das Verhalten der umwickelten Faser zu stabilisieren, weshalb es bezüglich der Garnqualität ein Verbesserungslimit gibt. Da ferner zwei Düsen verwendet werden, ist auch der Verbrauch von Druckluft gross, was zu hohen Energiekosten führt. Ferner ergeben sich Schwierigkeiten in der Spinnfähigkeit relativ langer Fasern, wie z.B. Wollfasern.

Es wurde bereits eine Spinnmaschine vorgeschlagen, um diese Probleme in den Griff zu bekommen (japanische Patent-Offenlegungsschrift Nr. 63-85 123).

Diese Vorrichtung umfasst eine rotierende Spindel mit einem Garndurchlass, durch welchen ein Faserbündel aus einer Zufuhrwalze eines Streckwerks geleitet wird, und eine Luftstrahldüse, welche einen Luftdrallstrom in der Nachbarschaft des Spindeleinlasses aufbringt, um die Enden der Fasern des Faserbündels zu separieren, wobei dann diese Faserenden um das Faserbündel herumgewickelt werden.

Das mit der Spinnmaschine gemäss der vorgenannten japanischen Offenlegungsschrift 63-85 123 erzeugte Garn ist von einer Art, in der die anderen Fasern spiralenförmig um die nicht gedrehten oder nur wenig gedrehten Kernfasern herumgewickelt sind. Ein solches Garn unterscheidet sich in seinem Aussehen von Ringspinngarnen, bei denen die meisten Fasern gedreht sind und besitzt auch eine geringere Garnfestigkeit.

Ein Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zu schaffen, welche auf einer Luftstrahlspinnmaschine ein Garn erzeugt, das die gleichen Eigenschaften besitzt wie ein Ringspinnmaschinengarn.

Zur Erreichung dieses Ziels schafft die Erfindung eine Spinnmaschine, wie sie durch die in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gekennzeichnet ist.

In der auf diese Weise ausgebildeten Vorrichtung wird das Faserbündel, das aus der Strecke herausbewegt wird, von dem Spalt in den Düsenblock hineingezogen und dem Drall-Luftstrom in der Nachbarschaft des Spindeleinlasses ausgesetzt, wodurch das Faserbündel leicht gedreht wird. Zu diesem Zeitpunkt sind alle Fasern des Faserbündels um das Führungsglied herum positioniert und direkt dem Luftstrom ausgesetzt, der eine Kraft auf sie ausübt, die das Faserbündel separiert, jedoch nicht völlig ohne Kontrolle, da die äussersten Enden der Fasern, die sich am Spindeleinlass befinden, mit einem Drall versehen werden. Die hinteren Enden der auf diese Weise separierten Fasern werden um die Spindel aufgrund der Luftstromeinwirkung herumgewickelt und verlaufen nach aussen. Während der Bewegung des Faserbündels werden die Fasern graduell gestreckt, während sie um das Faserbündel herum gedreht werden und die meisten Fasern werden spiralenförmig gewunden, um so tatsächlich ein gedrehtes Spinngarn zu schaffen.

Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Spinnmaschine nach der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Spinnmaschine, die mit einer Vorrichtung nach der Erfindung versehen ist,

Fig. 2 eine Teilschnittansicht der Vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung des Spinnstatus durch die Vorrichtung, Fig. 4 bis 6 Diagramme zur Veranschaulichung der Beziehung zwischen der Festigkeit und der Dehnung von Spinngarnen, die hergestellt wurden indem die Abstände zwischen dem Spindeleinlass und den Austragwalzen verändert wurden,

Fig. 7 eine Querschnittdarstellung zur Verdeutlichung eines Hauptteils einer Spinnmaschine,

Fig. 8 eine graphische Darstellung zur Verdeutlichung der Beziehungen zwischen dem Innendurchmesser des Düsenblocks und der Garnfestigkeit, U%, der Garnzahl und der Drallzahl von Spinngarnen und

Fig. 9 eine weitere graphische Darstellung zur Verdeutlichung der Beziehung zwischen der Spindelposition und der Garnfestigkeit der herzustellenden Spinngarne.

Die Spinnmaschine A ist neben einem Streckwerk D angeordnet, welches ein Walzenpaar 26 besitzt, das in Faserzufuhrrichtung hinter einer Vorgarnzufuhrführung 25 angeordnet ist, ferner ein Paar Mittenroller 28 mit jeweils einem Riemchen 29 und ein Paar Vorderwalzen 20. In Fig. 1 ist eine quer verlaufende Linie dargestellt, welche den Weg des Faserbündels S bzw. des Garns Y anzeigt. Mit 27 ist eine Vorgarnbreitenbegrenzung bezeichnet.

Unter Bezugnahme auf Fig. 2 wird die Spinnvorrichtung im Detail beschrieben.

Eine Tragplatte 1 ist mit dem Maschinenrahmen

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verbunden und an ihr sind eine hohlzylindrische Lagerung 2, eine Spindel 6 und ein Gehäuse 3 für einen Drehkörper 9 befestigt. Dieses Gehäuse um-fasst ein Paar vorderer und hinterer Teilhälften, die mittels Schrauben aneinander befestigt sind. Innerhalb der Lagerung 2 ist die Spindel 6 über Lager 4 und 5 drehbar abgestützt und eine hülsenförmige Antriebsrolle 7 ist am Aussenumfang der Spindel 6 montiert.

Ein Endlos-Antriebsriemen 8 steht in Kontakt mit dem Aussenumfang der Antriebsrolle 7 und läuft entlang der Einheit, um die Spindel 6 mit hoher Geschwindigkeit anzutreiben. Ein Rotationskörper 9 ist an einer vor dem Lager 5 der Spindel 6 befindlichen Stelle angeordnet.

Ein Faserbündeldurchlass 10 erstreckt sich durch das Zentrum der Spindel 6, wobei das Zentrum des Durchlasses 10 und das Zentrum des Gehäuses 3 auf einer geraden Linie liegend mit dem Bewegungsweg des Faserbündels S zusammenfallen. Der Abstand zwischen dem Spindeleinlass 6a und der Klemmstelle N einer Austragwalze 20 wird so eingestellt, dass er kleiner ist als eine Durchschnittslänge der das Faserbündel S bildenden Fasern. Der Aussendurchmesser des Einlasses 6a der Spindel 6 ist hinreichend klein, und der Abschnitt, welcher dem Einlass 6a folgt, ist als konischer Abschnitt 6b gestaltet, dessen Aussendurchmesser in Richtung auf den Rotationskörper 9 zunimmt. Ein Abschnitt zur Abdeckung der Spindel 6 und des Rotationskörpers 9 des Gehäuses 3 ist so ausgeführt, dass er in der Nachbarschaft des Einlasses 6a der Spindel 6 eine zylindrische Hohlkammer 11 mit kleinem Durchmesser bildet, wobei ein sich an die Hohlkammer 11 anschliessender Abschnitt als eine konische Hohlkammer 12 ausgeführt ist, die sich mit einem weiten Winkel öffnet.

Ein Abschnitt vor der Hohlkammer 11 mit kleinem Durchmesser ist zylinderförmig ausgestaltet und besitzt einen Durchmesser, der etwas grösser ist als der des äussersten Endes der Spindel 6 und dient als Düsenblock 23. Dieser zylindrische Abschnitt besitzt auch einen Führungsdurchlass für das Faserbündel S. Die dem einlassseitigen Ende abgewandte Seite der konischen Hohlkammer 12 wird durch eine ringförmige Hohlkammer 14 gebildet, und ein tangentiales Luftaustrittsloch geht von dieser Hohlkammer 14 ab. Eine Luftsaugleitung ist an das Luftaustrittsloch 15 angeschlossen.

Das Gehäuse 3 besitzt innen ein hohles Luftreservoir 16, und zwar in der Nähe des Düsenblocks 23. Der Düsenblock 23 ist mit vier Luftstrahldüsen 17 versehen, welche vom Luftreservoir 16 auf den Einlass 6a der Spindel 6 gerichtet sowie tangential zur Hohlkammer 11 ausgerichtet sind. Die Luftkammer 16 besitzt eine Luftleitung 19, welche über eine Anschlussöffnung 18 angekuppelt ist. Die Ausrichtung der Düsen 17 wird so gewählt, dass sie mit der Rotationsrichtung der Spindel 6 identisch ist.

Von der Leitung 19 zugeführte Druckluft strömt in das Luftreservoir 16, und danach über die Düsen 17 in die Hohlkammer 11, um einen Hochgeschwin-digkeits-Drehluftstrom in der Nähe des Spindeleinlasses 6a zu erzeugen.

Dieser Luftstrom besitzt einen Drall innerhalb der

Hohlkammer 11 und expandiert danach in die konische Hohlkammer 12 mit verlangsamter Drallwirkung hinein. Der Luftstrom wird dann zum Austrittsloch 15 geführt und von dort abgeleitet. Gleichzeitig erzeugt der Luftstrom einen Saugluftstrom, welcher von der Einklemmstelle N der Vorderwalzen 20 in den Hohlabschnitt des Gehäuses 3 hineinströmt.

Die Bezugsziffer 21 bezeichnet einen Deckel, der auf das hintere Ende der Lagerung 2 aufgesetzt ist.

Ein Führungsglied-Tragkörper 13 ist an der Innenwand des Düsenblocks 23 befestigt. Der Führungsglied-Tragkörper 13 besitzt die Form einer Säule mit einem konisch vorstehenden einen Ende, und eine Seite des Tragkörpers 13 ist ausgeschnitten, um einen Spalt 24 neben dem Düsenblock 23 zu bilden, wobei dieser Spalt als Führungsdurchlass für das Faserbündel S dient. Ein Ende des Führungsglied-Tragkörpers 13 ist, wie gesagt, konisch vorstehend ausgebildet, wodurch die Fasern des Faserbündels S, die durch den Spalt zugeführt werden, nur schwer gewickelt werden können, und selbst dann, wenn die Faser gewickelt ist, ist dies so wenig, dass sie ohne weiteres aufgewickelt werden kann. In Längsrichtung des Führungsglied-Tragkörpers 13 ist eine Bohrung ausgebildet, die zur Mittellinie des Durchlasses 10 der Spindel 6 fluchtet und ein stiftförmiges Führungsglied 22 ist in die Bohrung eingesetzt. Das Führungsglied 22 steht von der Bohrung des Führungsglied-Tragkörpers 13 vor und ist auf den Einlass 6a der Spindel 6 ausgerichtet. Dieses Führungsglied 22 kann gegebenenfalls auch konisch ausgeführt sein, ähnlich dem Führungsglied-Tragkörper 13. Aufgrund dieser Ein-bauweise des Führungsglieds 22 mittels eines Führungsglied-Tragkörper 13, der einen seitlichen Spalt 24 als Führungsdurchlass für das Faserbündel S schafft, ist die Einlassseite der Vorrichtung nicht durch das Führungsglied 22 blockiert und somit der Einlass des Faserbündels S nicht beeinträchtigt.

Das Führungsglied 22 besitzt einen kleineren Durchmesser als der Durchlass des Einlasses 6a der Spindel 6 und sein äusseres Ende ist mit einer leichten Abrundung versehen.

In den Fig. 2 und 3 befindet sich das äusserste Ende des Führungsgliedes 22 ein kleines Stück innerhalb des Durchlasses 10 vom Einlass 6a der Spindel 6; dieses Ende kann jedoch auch eine Position einnehmen, die vom Ende des Einlasses 6a etwas entfernt ist. Die geeignete Position richtet sich nach den jeweiligen Spinnbedingungen.

Das Führungsglied 22 funktioniert wie eine Art Imitationskern, weiche die Entwicklung des Dralls in dem Garnbildungsprozess in der nachstehend beschriebenen Weise verhindert bzw. unterdrückt oder zeitweise die Wirkung eines zentralen Faserbündels erfüllt und die Bildung eines nichtgedrehten Faserbündels verhindert, welches bei einem herkömmlich im Luftstrahl gewickelten Spinngam erscheint, um also insgesamt zu bewirken, dass ein Garn tatsächlich überwiegend durch gewickelte Fasern gebildet wird.

Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung von Garnen mittels der Vorrichtung A zur Erzeugung echter Drallgarne beschrieben.

Das auf dem Streckwerk D gezogene und von

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den Vorderwalzen 20 herausgelassene Faserbündel S wird in die Vorrichtung mittels eines Luftstroms vom Spalt 24 zwischen dem Führungsglied-Tragkör-per 13 und dem Düsenblock 23 eingezogen. Vor der Zufuhr des Faserbündels S von den Vorderwalzen 20 wird das äussere Ende der nicht gezeigten Saugdüse in Berührung mit einem Auslass 30 des Deckels 21 gebracht, um einen Luftstrom, der in die Spindel 6 eingesaugt wird, zu erzeugen. Somit erfolgt ein allmähliches Einsaugen des Faserbündeis S, das sich durch den Spalt 24 bewegt, in die Spindel 6 mittels dieses Luftstroms.

Der durch die Spindel 6 in die Saugdüse hineingezogene Anfang des Garns wird anschliessend durch Bewegen der Saugdüse in eine Anknüpfoder Andrehvorrichtung eingeführt, wo das Garn mit einem sich schon auf einem Wickel befindenden Garn verbunden bzw. an dieses angedreht wird.

Die Umfangsgeschwindigkeit der garnabwärts des Auslasses 30 des Deckels 21 vorgesehenen Abzugswalzen wird auf einen etwas höheren Wert eingestellt als der der Vorderwalzen 20, so dass auf das Faserbündel S, das durch die Vorrichtung A während des Spinnens hindurchläuft, stets eine Zugspannung ausgeübt wird.

Auf das Faserbündel S wirkt die Druckluft ein, welche in der Nähe des Einlasses 6a der Spindel 6 einen Drall ausübt, so dass das Bündel S in einer Richtung etwas gedreht wird. Gleichzeitig ist es aufgrund des Führungsglieds 22 nicht möglich, dass das Faserbündel dessen Platz einnimmt, so dass alle Fasern f1 um das Führungsglied 22 herum verteilt und direkt dem Luftstrom ausgesetzt werden, wodurch eine Kraft auf sie einwirkt, die die Fasern aus dem Faserbündel S separiert. Sobald jedoch die äusseren Enden der Fasern f1 an eine Position des Einlasses 6a der Spindel 6 gelangen, lassen sich diese äusseren Enden nicht mehr ohne weiteres separieren, da sie gedreht werden. Die hinteren Enden f1a der Fasern sind zu diesem Zeitpunkt noch nicht separiert, da sie, wie aus Fig. 3 ersichtlich, zwischen den Vorderwalzen 20 eingeklemmt sind bzw. weil sie sich noch von den Düsen 17 entfernt befinden, so dass auch keine wesentliche Lufteinwirkung auf diese Faserenden ausgeübt wird.

Wenn die hinteren Enden f1a der Fasern von den Vorderwalzen 20 des Streckwerks freigegeben und zu einer Position bewegt werden, in der der volle Luftstrom der Düse 17 wirkt, werden die Fasern f1 von dem Faserbündel S separiert. Gleichzeitig werden aber die Fasern f1 deswegen nicht aufgetrennt, weil sie zum Teil gedreht und in die Spindel 6 eingeführt sind, die Druckluftwirkung geringer ist, und lediglich die hinteren Enden f1a der Fasern, auf die nur eine minimale Drallwirkung ausgeübt wird, werden von dem Faserbündel S herausgelöst. Die auf diese Weise separierten hinteren Enden f1a der Fasern werden einmal oder mehrfach um den Einlassabschnitt 6a der Spindel 6 durch die Lufteinwirkung herumgewickelt und werden dann ein wenig auf den konischen Abschnitt 6b der Spindel 6 gewickelt, wonach die hinteren Enden f1a zum Rotationskörper 9 geführt und nach aussen abgeleitet werden.

Das Faserbündel S läuft weiter nach links gemäss der Darstellung in den Figuren und, da die Spindel 6 umläuft, werden die hinteren Faserenden f1a in abgestufter Weise gezogen, während sie um das Faserbündel S herumgewickelt werden.

Infolgedessen werden die Fasern f1 spiralenförmig um das Faserbündel S herumgewickelt, und das Faserbündel S wird so zu einem Spinngarn Y geformt, welches durch den Durchlass 10 der Spindel 6 hindurchläuft.

Beim Herstellen des Garns Y werden die Fasern f1 von überallher in dem Aussenumfang des Faserbündels S herausgelöst. Auch werden die innerhalb des Faserbündels liegenden Fasern dem Luftstrom ausgesetzt und herausgelöst und somit werden die Fasern zwangsläufig auf den Aussenumfang des Führungsglieds 22 gebracht, so dass eine bestimmte Anzahl von Fasern kontinuierlich herausgelöst wird. Diese separierten Fasern werden gleichförmig über den konischen Abschnitt 6b der Spindel 6 verteilt, und von den kernbildenden Fasern sind nur wenige auf diesem konischen Abschnitt. Die meisten Fasern werden somit gedreht und zur Bildung eines echten Drallgarns gewunden. Die Windungsrichtung der gewundenen Fasern f1 wird durch die Richtung der Düsen 17 und die Drehrichtung der Spindel 6 bestimmt. Die von den Düsen 17 erzeugte Drehrichtung des Luftstroms wird vorzugsweise auf dieselbe Richtung eingestellt wie die Drehrichtung der Spindel 6, so dass die Umwicklungsrichtung der Wickelfasern f1 nicht gestört und die äusseren Enden der Fasern nicht herausgelöst werden.

Wie vorstehend beschrieben, wird mit der Vorrichtung nach der Erfindung der Drall, welcher sich von der Spindel 6 in Richtung der Vorderwalzen 20 des Streckwerks fortsetzt, in seiner Fortpflanzung durch das Führungsglied 22 gehemmt, und das Faserbündel S, das aus den Vorderwalzen 20 herausbewegt wird, wird nicht aufgrund der Dralleinwirkung gedreht, jedoch werden die meisten Fasern zu umwickelten Fasern geformt. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, dass dann, wenn das Führungsglied 22 installiert ist, in der Laufrichtung streifenförmige Abschnitte in der Nähe des zentralen Abschnitts in Walzenbreite für Falschfaserbündel auftreten, die aus den Vorderwalzen 20 zugeführt werden.

Vorzugsweise wird das äusserste Ende des Führungsglieds 22 etwas in den Durchlass der Spindel 6 hineinverlagert. Unter diesen Spinnbedingungen erzeugte Garne besitzen das Aussehen von Ringspinngarnen, obwohl sie unter anderen Spinnbedingungen erzeugt wurden. Diese Garne sind auch bezüglich ihrer Festigkeitseigenschaften mit Ringspinngarnen vergleichbar.

Zwar wurde bei diesem Ausführungsbeispiel eine Vorrichtung beschrieben, bei welcher der Drall mittels der Spindel aufgebracht wurde, es wird jedoch hervorgehoben, dass diese Vorrichtung auch auf andere Spinnmaschinen gemäss den Bedingungen anwendbar ist, z.B. auf eine Zwei-Düsen-Bündel-spinnmaschine, bei welcher ein Führungsglied an einem ersten Düseneinlass vorgesehen ist, ferner bei einer Spinnmaschine, welche Düsen und einen Spalttwister verwendet, so wie eine Ein-Düsen-Spinnmaschine. Ferner sei betont, dass die Spindel

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6, welche eine Drallentwicklung des Garns unterstützt, auch ohne gedreht zu werden, eingesetzt werden kann, so dass sich in Abhängigkeit von der Garnart entsprechend aussehende Garne herstellen lassen, ohne dass die Spindel 6 stets gedreht werden muss.

Die in der obenstehenden Weise aufgebaute Vorrichtung nach der Erfindung lässt folgende Wirkungen erzielen.

Es lässt sich ein echtes Drallgarn erzeugen mit einer hohen Anzahl umwickelter Fasern, das sowohl hinsichtlich seines Aussehens als auch der Festigkeitseigenschaften den Ringgarnen nicht unterlegen ist.

Da ferner ein Ende des Führungsglied-Tragkör-pers 13 konisch vorsteht, können die Fasern nur schwer gewickelt werden, und selbst wenn die Fasern gewickelt sind, lassen sie sich leicht aufwik-keln. Auch kann durch die Art der Installation des Führungsglieds 22 sein äusserstes Ende genau auf das Zentrum des Einlasses 6a der Spindel 6 ausgerichtet werden, und da der Einlass der Vorrichtung nicht blockiert ist, wird der Einlass des Faserbündels S nicht beeinträchtigt.

Die vorstehend beschriebene Spinnvorrichtung wurde hergestellt, um ein Spinngarn durch Zufuhr eines Baumwollvorgarns zu erzeugen, das eine durchschnittliche Faserlänge von 25 mm besass. Das Garn wurde unter folgenden Einstellungen hergestellt: die Länge des Düsenblocks 23 betrug 15,5 mm, der Durchmesser 7 mm, der Düsendurchmesser 0,8 mm und der Luftstrahldruck 4 kg/cm2; die Garne wurden hergestellt durch eine Änderung des Abstandes 1 vom Spindeleinlass 6a zu den Vorderwalzen 20 auf folgende Werte: 1 =16,5 mm, 1 = 20,5 mm und 1 = 24,5 mm, um jeweils einen Fe-stigkeits-Dehnungskurvenverlauf des Garns zu erhalten. Diese Resultate sind in den Fig. 4 bis 6 dargestellt. Wenn die Länge 1 = 20, 5 mm beträgt, ist die Garnfestigkeit am höchsten, um ein Echtdrallgarn mit wenig Unregelmässigkeiten zu erhalten. Wenn die Länge 1 =16,5 mm beträgt, nimmt bei einigen Garnabschnitten zeitweise die Garnfestigkeit, wie in Fig. 4 gezeigt, ab, was vermutlich daher stammt, dass einige Fasern an eine Stelle verlagert werden, an der die Wicklungsfestigkeit vorübergehend klein ist. Dieses Garn besitzt viele Abschnitte eines umwickelten Garns und weist starke Unregelmässigkeiten auf. Wenn die Länge 1 = 24,5 mm beträgt, wird ein Echtdrallgarn erhalten, bei dem jedoch die Unregelmässigkeiten gross sind. Daraus ergibt sich, dass die optimale Distanz 1 vom Spindeleinlass 6a zu den Vorderwalzen 20 des Streckwerks 20 ± 3 mm beträgt. Mit anderen Worten beträgt die optimale Distanz 80% der durchschnittlichen Faserlänge.

Es ist somit möglich, ein echtes Drallgarn zu erzeugen, welches eine hohe Zahl umwickelter Fasern besitzt und welches sowohl hinsichtlich seines Aussehens als auch seiner Festigkeitseigenschaften den Ringspinngarnen nicht unterlegen ist. Da der Abstand zwischen dem Drehungsbereich und den Austragwalzen des Streckwerks so eingestellt wird, dass er etwas kürzer ist als die durchschnittliche Faserlänge des Faserbündeis S, können die Unregelmässigkeiten des Garns minimiert werden, um eine maximale Garnfestigkeit zu erzielen.

Ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in Fig. 7 gezeigt. Das Führungsglied 22 mit einem äusseren Ende, das vor einem Einlass 6a einer Spindel 6, die umläuft oder stillsteht, angeordnet ist, befindet sich innerhalb eines Düsenblocks 23, der dazu dient, einen Drehluftstrom auf ein Faserbündel S, das aus einem Streckwerk D herausbewegt wurde, auszuüben. Der Innendurchmesser r des Düsenblocks 23 beträgt 4,3 mm und die Geschwindigkeit des drehenden Luftstroms ist in der Nähe des Spindeleinlasses 6a am höchsten.

Die vorstehend beschriebene Spindelvorrichtung wurde zur Herstellung von Spinngarnen verwendet, welche aus einem Baumwollkammgarn (28 grains) bestand, bei einem Gesamtverzug der Streckvorrichtung D von 82, einer Geschwindigkeit der Spindel 6 von 60800 U/min, einem Durchmesser der Düse 17 von 0,8 mm, einem Luftstrahldruck über die Düsen 17 von 4,8 kg/cm2 und einer Garngeschwindigkeit von 100/min.

Es wurden Garne hergestellt durch Änderung des Durchmessers r des Düsenblocks 23, um herauszufinden, welche Beziehung zwischen der Anzahl von Drehungen pro Meter, der Garnzahl Ne, der Gleichförmigkeit U% des Garns und der Garnfestigkeit (gl Tex) (5 - wird später beschrieben - beträgt -0,5). Die Ergebnisse sind in Fig. 8 gezeigt. Demnach ist in der Nähe von r = 4,3 mm, die Garnfestigkeit hoch und U% ist niedrig, was sehr zufriedenstellend ist. Wenn er kleiner ist als dieser Wert, ist ein Spalt zwischen dem Düsenblock 23 und der Spindel 6 so eng, dass kein Garn hergestellt werden kann, wenn nicht der Luftstrahldruck abgesenkt wird. Wenn jedoch der Druck an der Düse 17 auf einen Wert gesenkt wird, der geringer ist als 3 kg/cm2, lassen sich zwar noch Garne herstellen, jedoch mit einer extrem niedrigen Festigkeit.

Nach der Darstellung in Fig. 7 wurden Garne hergestellt, indem verschiedene Änderungen (wie unten beschrieben) des Abstandes 8 vom Spindeleinlass 6a zum Ende der Einlassseite der Hülse 31 vorgenommen wurden, um so die Garnfestigkeit zu untersuchen (ein Plus- bzw. Minuswert für 8, falls der Spindeleinlass 6a an dieser Seite in Bewegungsrichtung des Faserbündels vom Ende an der Einlassseite der Hülse 31 liegt, bzw. falls die Einlassseite in umgekehrter Richtung angeordnet ist). Die Ergebnisse sind in Fig. 9 gezeigt. Es ist ersichtlich, dass die höchste Garnfestigkeit erzielt wird, wenn 8 = -0,5 mm. Die höchste Geschwindigkeit des Drehluftstroms wird bei dieser Position erzielt.

Bei der obenbeschriebenen, in Fig. 2 gezeigten Spinnvorrichtung werden Garne durch verschiedene Änderungen des Neigungswinkels a der Düse 17 bezüglich der Bewegungsrichtung des Faserbündels S im Bereich von 45° bis 90° hergestellt. In diesem Fall ist jedoch ein Luftstrom stets in der Nähe des Einlasses der Spindel 6 produziert worden, selbst wenn der Neigungswinkel a der Düse 17 geändert wurde. Der Durchmesser der Düse ist 0,8 mm, und der Luftstrahldruck von der Düse beträgt 4 kg/cm2.

Es hat sich herausgestellt, dass der Winkel der gewickelten Fasern des herzustellenden Garns zu-

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nimmt, sobald der Neigungswinkel a der Düse 17 ansteigt. Das heisst, dass die Drallzahl des Garns zunimmt. Um ein Garn zu erzielen, das eine zufriedenstellende Drallzahl besitzt, ist ein Neigungswinkel a der Düse von 70° bis 90° einzustellen.

Um dieselbe Drallzahl bei zunehmender Neigung a zu erzielen, kann der Luftstrahl der Düse 17 in seinem Druck abgesenkt werden. Wenn mehrere Düsen 17 mit unterschiedlichem Neigungswinkel a vorgesehen werden, lässt sich die für ein bestimmtes Garn geeignete Drallzahl erhalten.

Claims

Patentansprüche

1. Spinnmaschine mit einem Düsenblock (23), der einen Drall-Luftstrom auf ein aus einem Streckwerk (D) herausbewegtes Faserbündel (S) ausübt, und einem Führungsglied-Tragkörper (13), der innerhalb des Düsenblocks (23) angeordnet ist und ein konisch in Verlagerungsrichtung des Faserbündels (S) vorstehendes Ende aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsglied-Tragkörper (13) an einer Seite eine Aussparung besitzt, die zwischen Führungsglied-Tragkörper (13) und Düsenblock (23) einen Spalt (24) bildet, und dass am konisch vorstehenden Ende des Führungsglied-Tragkörpers (13) ein Führungsglied (22) angeordnet ist, dessen freistehendes Ende auf das Zentrum eines Einlasses (6a) eines Faserbündeldurchlasses (10) einer Spindel (6), die umläuft oder stillsteht, ausgerichtet ist.

2. Spinnmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenblock (23) eine oder mehrere Düsen (17) aufweist, die bezüglich der Verlagerungsrichtung des Faserbündels (S) in einem Neigungswinkel (a) zwischen 70° und 90° ausgerichtet ist bzw. sind.

3. Spinnmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Düsenblocks (23) in der Grössenordnung von 4,3 mm liegt und der Düsenblock (23) derart ausgebildet ist, dass die Drehgeschwindigkeit des Drall-Luftstroms in der Umgebung des Spindeleinlasses (6a) am höchsten ist.

4. Spinnmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsglied (22) konisch geformt ist.

5. Spinnmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Führungsglieds (22) kleiner ist als der Durchmesser des Faserbündeldurchlasses (10) beim Spindeleinlass (6a) und dass das äusserste Ende des Führungsglieds (22) abgerundet ist.

6. Spinnmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äusserste Ende des Führungsglieds (22) innerhalb des Faserbündeldurchlasses (10) positioniert ist.

7. Verfahren zum Betrieb der Spinnmaschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (e) zwischen dem Spindeleinlass (6a) und den Vorderwalzen (20) des Streckwerks (D) so gewählt wird, dass er ungefähr 80% der durchschnittlichen Länge der Fasern im Faserbündel (S) entspricht.

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