DE4225243C2 - Spinnvorrichtung - Google Patents
SpinnvorrichtungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnvorrichtung zur
Herstellung eines gesponnenen Fadens durch Drehen eines unge
drehten Faserbandes, das von einem Streckwerk verstreckt
wurde, indem das Faserband einem wirbelndem Luftstrom ausge
setzt wird, und insbesondere eine Spinnvorrichtung für Faser
bänder mit langen Fasern.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von "echtem" gedrehtem Fa
den, bei der ein Führungsglied innerhalb eines Düsenblockes
angeordnet ist, der zum Beaufschlagen eines aus einem Streck
werk auslaufenden Faserbandes mit einem drehendem Luftstrom
dient, wobei die Spitze des Führungsgliedes auf die Einlaß
öffnung einer rotierenden oder feststehenden Spindel gerich
tet ist, ist aus der DE 40 36 119 A1
bekannt.
In der vorstehend beschriebenen Vorrichtung zur Herstellung
eines echten gedrehten Fadens wird das aus dem Streckwerk
auslaufende Faserband in den Düsenblock eingezogen und einem
drehenden Luftstrom nahe der Einlaßöffnung der Spindel ausge
setzt und dadurch geringfügig gedreht. Zu diesem Zeitpunkt
befinden sich alle Fasern des Faserbandes am Umfang des Füh
rungsgliedes und sind dem Luftstrom direkt ausgesetzt, so daß
ihnen eine vom Faserband abtrennende Kraft erteilt wird. Da
jedoch die Spitze der Faser an der Einlaßöffnung der Spindel
positioniert und einem Drehvorgang unterworfen ist, kann sie
nicht ohne weiteres abgetrennt werden. Das abgetrennte bzw.
abgehobene rückwärtige Ende der Faser wird um den äußeren Um
fang der Spindel gelegt und verläuft nach außen. Mit dem Lauf
des Faserbandes wird die Faser nach und nach eingezogen, wäh
rend sie um das Faserband gedreht wird, und der Großteil der
Fasern wird spiralförmig gedreht, um so einen gesponnenen Faden
zu erhalten, der einem Faden mit echter Drehung entspricht.
Die vorstehend beschriebene Spinnvorrichtung ist zur Herstel
lung von ringgesponnenen Fäden hoher Qualität sowohl hin
sichtlich des Erscheinungsbildes als auch der Festigkeitsei
genschaften aufgrund der äußerst hohen Menge der gedrehten
Fasern hervorragend geeignet. Beim Spinnen von langen Fasern
wie etwa Wolle wird ein gesponnenes Faserbündel, wie in Fig. 8
gezeigt, hergestellt, das einen hohen Kernfaseranteil und
einen geringen Anteil an gedrehten Fasern aufweist. Dies ist
insbesondere im Fall von Wolle darauf zurückzuführen, daß es
sich um lange und dicke Fasern handelt und im Faden nur eine
geringe Anzahl von Einzelfasern vorhanden ist.
Bei einem allgemein üblichen Baumwollfaden liegt die mittlere
Länge der kurzen Fasern im Bereich von 23 bis 25 mm und die
Anzahl der kurzen Fasern, die einen Baumwollfaden Ne 30 bil
den, ist etwa 100 und damit sehr hoch. Bei einem Wollfaden
andererseits liegt die mittlere Faserlänge im Bereich von 60
bis 80 mm, d. h. daß die Fasern lang sind, und die Anzahl der
einen Wollfaden Ne 30 bildenden Fasern ist etwa 40, was eine
geringe Zahl ist.
Wird demgemäß ein Faserband mit langen Fasern unter Verwen
dung einer bekannten Spinnvorrichtung für kurzfaserige Faser
bänder versponnen, so wird ein in Fig. 8 gezeigter Bündelfa
serfaden hergestellt, bei dem die Anzahl der gedrehten Fasern
gering ist, da das Abheben bzw. Trennen der Fasern nicht in
geeigneter Weise erzielbar ist und nur eine geringe Anzahl
von Fasern die gedrehten Fasern des gesponnenen Fadens bil
det.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine pneumatische
Spinnvorrichtung aufzuzeigen, die zur Herstellung von Fäden
mit langen Fasern geeignet ist.
Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus Patentanspruch 1.
Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausführungsformen der
Erfindung.
Zur Lösung der vorstehend beschriebenen Aufgabe umfaßt die
erfindungsgemäße Spinnvorrichtung einen Düsenblock mit Düsen,
die einem aus einem Streckwerk auslaufendem Faserbündel bzw.
Faserband einen drehenden Luftstrom erteilen, eine Spindel
mit einem Faserbandkanal, ein Führungsglied, dessen vorderes
Ende in eine Einlaßöffnung der Spindel hineinragt, und eine
Einführeinrichtung, die mehrere getrennte Faserbandkanäle
aufweist und fest an der Einlaßseite des Düsenblockes ange
bracht ist. Bei diesem Gerät ist der Abstand zwischen einem
Klemmpunkt von Vorderwalzen bis zur Spindeleinlaßöffnung so
eingestellt, daß er 0,75 bis 1,25 mal größer ist als die
mittlere Faserlänge des zugeführten Faserbandes.
In der Spinnvorrichtung mit vorstehend beschriebenen Aufbau
wird das aus dem Streckwerk auslaufende Faserband zwangsweise
durch einen aus den Düsen ausgestrahlten Luftstrom geführt,
wobei es durch Faserbandkanäle eines Einführrohres, dessen
Inneres in mehrere Kanäle getrennt ist, in die Vorrichtung
eingezogen wird. Die in Laufrichtung vordere Enden der Fasern
des Faserbandes, die einem Zug durch das Faserband ausgesetzt
sind, werden zu einem Faden umgebildet, wobei sie vom Umfang
des Führungsgliedes in die Spindel geführt werden. Das in
Laufrichtung rückwärtige Ende der Fasern dreht sich an der
Spindeleinlaßöffnung zurück und wird von den übrigen Fasern
abgehoben. Die abgehobenen Faserabschnitte am hinteren
Faserende des Fadens werden dem aus der Düse ausströmenden
drehenden Luftstrom ausgesetzt und im weiteren Lauf des
Fadens spiral- bzw. schraubenförmig um das zu einem Faden
umgeformte Faserband gelegt, so daß ein vollständig
gedrehter, gesponnener Faden entsteht.
Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand
der beiliegenden Figuren näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Längsschnittdarstellung eines wesentlichen
Teiles der Spinnvorrichtung;
Fig. 2a einen Längsschnitt einer Einführeinrichtung;
Fig. 2b einen Querschnitt der in Fig. 2a gezeigten Ein
führeinrichtung;
Fig. 3 die einlaßseitige Ansicht der Einführeinrichtung;
Fig. 4 eine Schnittdarstellung der Einführeinrichtung,
die mit einem Fasertrennkörper versehen ist, der
einen Faserbandkanal in drei Abschnitte unter
teilt;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung der Einführeinrichtung,
die mit einem Fasertrennkörper versehen ist, der
einen Faserbandkanal in vier Abschnitte unter
teilt;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung der Einführeinrichtung,
die mit einem Fasertrennkörper versehen ist, der
den Faserbandkanal in fünf Abschnitte unterteilt;
Fig. 7 eine vergrößerte Darstellung eines vollständig
gedrehten, gesponnenen Fadens, der mit der erfin
dungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurde;
Fig. 8 eine vergrößerte Darstellung eines Bündelfaserfa
dens; und
Fig. 9 eine Längsschnittdarstellung einer Anordnung der
Einführvorrichtung der Spinnvorrichtung.
Wie Fig. 1 zeigt, umfaßt die Spinnvorrichtung einen Düsen
block 2 mit Düsen 3, der ein aus einem Streckwerk auslaufen
des Faserband mit einem drehenden Luftstrom beaufschlagt,
eine Spindel 6, die drehbar oder nicht drehbar ausgeführt
sein kann und mit einem Faserbandkanal 8 versehen ist und von
einer Antriebseinrichtung, wie etwa einer Antriebsrolle ange
trieben wird, einen Führungsgliedtragkörper 4, der innerhalb
des Düsenblockes 2 befestigt ist, und ein Führungsglied 5,
dessen vorderes Ende in eine Spindeleinlaßöffnung 6a hinein
ragt, und das am Tragkörper 4 angebracht ist.
Diese Spinnvorrichtung besteht aus einem in Fig. 1 gezeigten
Spinnkörper und einer Einführeinrichtung (siehe Fig. 2a, 2b
und 3), die am Einlaß des Düsenblockes 2 der Vorrichtung an
gebracht ist und nahe an einem Streckwerk positioniert ist,
das Hinterwalzen, Mittelwalzen mit Riemchen und, wie in Fig. 9
gezeigt, Vorderwalzen FR umfaßt.
Zunächst wird der Hauptkörper der Spinnvorrichtung unter Be
zug auf Fig. 1 erläutert. Dieser Körper besteht aus dem Dü
senblock 2 mit der Düse bzw. den Düsen 3, die in einem Ge
häuse 1 angeordnet sind, dem darin befestigten Tragkörper 4
für das Führungsglied mit dem Führungsglied 5 und der rotie
renden Spindel 6, deren Zulaufseite in das Gehäuse 1 einge
führt ist.
Die Spindel 6 wird von drei Rollen 7, von denen eine im Vor
dergrund von Fig. 1 angeordnet und somit nicht dargestellt
ist, gehaltert, die um die Außenfläche der Spindel 6 herum
mit dieser in Berührung stehend befestigt sind. Eine der Rol
len 7 ist eine Antriebsrolle, die mit einer Drehzahl von
50 000 bis 200 000 min-1 in Umdrehung versetzt werden kann,
im Vergleich zu 30 000 min-1, die beim Antrieb der Spindel 6
durch einen Treibriemen erzielbar sind.
Die Spindel 6 ist mit dem Faserbandkanal 8 versehen, der
durch ihre Mitte verläuft. Die Mittelachse des Kanals 8 und
die Mittelachse des Gehäuses 1 liegen auf einer Geraden, an
der der Laufkanal des Faserbandes ausgerichtet ist. Die Ein
laßöffnung 6a der Spindel hat im wesentlichen eine kleinen
Außendurchmesser. Anschließend an die Einlaßöffnung 6a folgt
ein sich in Laufrichtung des Faserbandes erweiternder koni
scher Bereich 6b.
Ein Abschnitt des Gehäuses 1, der den konischen Bereich 6b
der Spindel umgibt, bildet einen ebenfalls konischen Bereich
1a, der sich trichterförmig entlang dem äußeren Umfang des
konischen Bereiches 6b der Spindel 6 erweitert und zwischen
dem Gehäuse 1 und dem konischen Bereich 6b einen ringförmigen
Raum 9 bildet.
An der Einlaßseite des Gehäuses 1 ist der Düsenblock 2 einge
setzt, wodurch ein Faserbandkanal 10 gebildet wird. Dieser Fa
serbandkanal 10 wird in einem Mittelbereich durch einen koni
schen Abschnitt 2a und im Austrittsbereich durch einen koni
schen Bereich 2b verengt, der in den konischen Bereich 1a des
Gehäuses 1 übergeht.
Im Gehäuse 1 ist eine Luftkammer 11 zwischen dem Gehäuse 1
und dem Düsenblock 2 vorgesehen. Der Düsenblock 2 ist mit
vier Lufteinstrahldüsen 3 versehen, die mit der Luftkammer 11
in Verbindung stehen und bezüglich des Faserbandkanals 10 in
tangentialer Ausrichtung auf einen geringfügig in Faserband
laufrichtung nach der der Spindeleingangsöffnung 6a liegenden
Bereich gerichtet sind. Die Luftkammer 11 ist durch ein Boh
rung 12 mit einem Luftschlauch 13 verbunden. Die Ausrichtung
der Düsen 3 entspricht der Drehrichtung der Spindel 6.
Dem ringförmigen Raum 9 im Gehäuse 1 nachgeordnet ist eine
ringförmige Kammer 14 mit einer Luftaustrittsöffnung 15 ange
ordnet, die tangential an die Kammer 14 anschließt. Mit der
Luftaustrittsöffnung 15 ist ein Luftabsaugschlauch verbunden.
Durch den Schlauch 13 zugeführte Druckluft fließt in die
Luftkammer 11 und wird anschließend aus den Düsen 3 in den
ringförmigen Raum 9 des Gehäuses 1 ausgestrahlt und erzeugt
so einen mit hoher Geschwindigkeit drehenden Luftstrom unmit
telbar an der Spindeleinlaßöffnung 6a. Dieser Luftstrom wird
nach dem rotierenden Durchlaufen des ringförmigen Raumes 9 in
die Kammer 14 und weiter zur Austrittsöffnung 15 geleitet,
durch die er austritt. Gleichzeitig erzeugt dieser Luftstrom
einen Saugluftstrom, der von einem Klemmpunkt N der Vorder
walzen FR durch ein Einführrohr 17 in den Hohlraum des Gehäu
ses 1 führt.
Zwischen dem Düsenblock 2 und dem Tragkörper 4 für das Füh
rungsglied ist ein Spalt 16 vorgesehen, der als Führungskanal
für das Faserband dient. Der Tragkörper 4 ist in Längsrich
tung mit einer Bohrung kleinen Durchmessers versehen, die mit
der Mittellinie des Kanals 8 der Spindel 6 auf einer Linie
liegt. In diese Bohrung kleinen Durchmessers wird das nadel- bzw.
stiftförmige Führungsglied 5 eingeführt.
Das Führungsglied 5 ragt aus der Bohrung kleinen Durchmessers
des Tragkörpers 4 heraus, wobei sein freies Ende in der Ein
laßöffnung 6a der Spindel angeordnet ist. Das Führungsglied 5
weist einen geringeren Durchmesser als der Kanal der Spindel
einlaßöffnung 6a auf. Das freie Ende des Führungsgliedes 5
ist weich gerundet.
Wie in der Figur dargestellt, ragt das freie Ende des Füh
rungsgliedes 5 geringfügig über die Einlaßöffnung 6a in den
Kanal 8 hinein. Dabei handelt es sich um die bevorzugte Stel
lung, bei der der hergestellte Faden einem ringgesponnenen
Faden am nächsten kommt. Es ist jedoch auch möglich, das Füh
rungsglied 5 von der Endfläche der Einlaßöffnung 6a in Abhän
gigkeit von den Bedingungen entfernt anzuordnen, um dadurch
einen Faden zu produzieren, der im Erscheinungsbild einem
ringgesponnenen Faden nahe kommt. Hinsichtlich der Festig
keitseigenschaften ist ein dergestalt produzierter Faden mit
dem ringgesponnenen Faden vergleichbar.
Nachfolgend wird die Einführeinrichtung erläutert.
Die Einführeinrichtung besteht aus einem zylindrischen Ein
führrohr 17 mit einem Faserbandkanal 20, der den selben
Durchmesser aufweist wie der Einlaßabschnitt des Düsenblockes
2. Weiter umfaßt die Einführeinrichtung ein Faserbandtrenn
glied 18 mit einer Trennwand 18a und eine Kappe 19 mit einem
flachen Einlaß 19a, die am Einlaß des Einführrohres 17 einge
setzt ist. Die Trennwand 18a des Fasertrenngliedes 18 hat die
im Einführrohr 17 in Fig. 2b dargestellte Querschnittsform.
Dieses Beispiel zeigt einen Faserbandkanal 20 des Einführroh
res 17, der in zwei Teile geteilt ist. Das Fasertrennglied 18
kann zwei oder mehr Trennwände 18a aufweisen, wie in Fig. 4
bis 6 dargestellt. Des weiteren kann der Tragkörper 4 für das
Führungsglied so ausgebildet sein, daß die Trennwand 18a des
Trenngliedes 18 verlängert wird. In dieser Spinnvorrichtung
wird eine der Anzahl der von den Trennwänden 18a abgetrennten
Räume entsprechende Anzahl von verstreckten Faserbändern ge
trennt voneinander von der Kappeneinlaßöffnung 19a einge
führt.
Der Abstand L vom Klemmpunkt N der Vorderwalzen FR des
Streckwerkes bis zur Spindeleinlaßöffnung 6a wird beim her
kömmlichen Spinnen von Baumwollfaden geringfügig kleiner ein
gestellt als die mittlere Faserlänge des zugeführten Faser
bandes. Bei der vorliegenden Erfindung kann, wie durch Versu
che festgestellt wurde, ein wünschenswertes Spinnergebnis er
zielt werden, indem der Abstand L auf das 0,75- bis 1,25fache
der mittleren Faserlänge eingestellt wird.
Bei der Spinnvorrichtung mit vorstehend beschriebenem Aufbau
werden mehrere Faserbänder, die aus den Vorderwalzen FR des
Streckwerkes auslaufen, durch die Wirkung eines aus den Düsen
3 ausströmenden Luftstromes durch einen Spalt 16 zwischen dem
Düsenblock 2 und dem Tragkörper 4 für das Führungsglied 5
durch die Räume bzw. Kanäle im Faserbandkanal 20 des Einführ
rohres 17, die durch die Trennwand 18a getrennt sind, in das
Gehäuse 1 gezogen. Das vordere Ende jeder Faser des Faserban
des, das bei der Umformung des Faserbandes zu einem Faden vom
Faserband mit Zug beaufschlagt wird, wird vom Umfang des Füh
rungsgliedes 5 in die Spindel eingeführt. Das hintere Faser
ende wird an der Spindeleinlaßöffnung 6a zurückgeschlagen, so
daß eine Auftrennung in Fasern erfolgt. Der so abgetrennte
rückwärtige Faserabschnitt wird dem von Düsen 3 ausgestrahl
ten drehenden Luftstrom ausgesetzt und spiralförmig um das
Faserband, das zu einem Faden umgeformt wird, geschlungen,
d. h., daß mit dem Lauf des Fadens ein in Fig. 7 dargestellter
echter, vollständig gedrehter gesponnener Faden entsteht. Das
Führungsglied 5 wirkt als sogenannter Falschkern, der eine
Fortpflanzung der Drehung während der Fadenbildung verhindert
oder vorübergehend als Ersatz für ein Kernfaserbündel dient
und damit die Bildung eines ungedrehten Kernfaserbündels ver
hindert, das in beträchtlichem Maße in herkömmlichen, pneuma
tisch gesponnenem Bündelfaserfaden auftritt, wodurch ein Fa
den gebildet wird, der praktisch nur aus gedrehten bzw. ver
schlungenen Fasern besteht.
Nachfolgend wird ein Fadenherstellungsverfahren unter Verwen
dung der vorliegenden Erfindung weiter erläutert.
Das von den Vorderwalzen FR zugelieferte Faserband tritt in
das Einführrohr 17 über, wobei das Faserband von der Trenn
wand 18a im wesentlichen in zwei Teile geteilt wird. Dadurch
ist die Wahrscheinlichkeit, daß ein Abtrennen der Fasern an
deren Hinterabschnitt erfolgt, im Vergleich zu einer Vorrich
tung, bei der keine Trennwand vorgesehen ist, erhöht. Dies
ist durch die Tatsache begründet, daß die Außenflächen der
beiden getrennten Faserbänder größer sind als die Oberfläche
eines nicht getrennten Faserbandes bzw. Fadens. Erfindungsge
mäß wird die Trennung der Fasern gefördert, wenn sich das Fa
serband aus weniger langen Fasern zusammensetzt, was zu einer
Zunahme der gedrehten bzw. umeinandergeschlungenen Fasern
führt.
Da des weiteren jedes der getrennten Faserbänder während sei
nes weiteren Laufes um das Führungsglied 5 unter dem Einfluß
des drehenden Luftstromes, der aus den Düsen 3 ausgestrahlt
wird, gedreht wird, werden die den Kern eines Fadens bilden
den Fasern geringfügig gedreht und die abgehobenen bzw. abge
trennten Fasern werden um die gedrehten Kernfasern geschlun
gen, um so einen gesponnen Faden mit echter Drehung, wie in
Fig. 7 dargestellt, herzustellen. In vorstehend beschriebener
Ausführungsform ist die Trennwand 18a in der Weise vorgese
hen, daß zwischen der Innenwand des Einführrohres 17 und der
Trennwand 18a ein Abstand vorhanden ist. Es ist jedoch auch
möglich, daß die Trennwand 18a dergestalt ausgebildet ist,
daß sie mit der Innenfläche des Einführrohres in Berührung
steht, so daß der Innenraum des Einführrohres 17 vollständig
in zwei getrennte Bereiche unterteilt ist.
Nachfolgend wird der Grund dafür beschrieben, daß der Abstand
L zwischen dem Klemmpunkt N der Vorderwalzen FR und der Ein
laßöffnung 6a der Spindel 6 in dem vorstehend genannten Be
reich gewählt wird. Bei der Verwendung von langen Fasern, wie
etwa Wollfasern, liegt die Länge der den Faden bildenden Fa
sern im Bereich von etwa 30 bis 160 mm und der Mittelwert der
Faserlänge ist etwa 80 mm. Wird entsprechend der Abstand L
auf das 0,75- bis 1,25fache der mittleren Faserlänge einge
stellt, so sind praktisch alle innerhalb des Einführrohres 17
angeordneten Fasern an einem Faserende von den Vorderwalzen
FR festgeklemmt, wodurch es möglich werden kann, durch Ein
stellen jede Einzelfaser zu übertragen. Dadurch kann eine Un
gleichmäßigkeit des Verstreckvorganges vermieden werden und
ein Faden mit gutem äußerem Erscheinungsbild erzielt werden.
In vorstehend beschriebenem Beispiel der Spinnvorrichtung ist
die Spindel 6 umlaufend ausgeführt. In diesem Fall dient die
Spindel 6 als Hilfseinrichtung zum Drehen des Fadens. Bei
einigen Fäden ist jedoch nicht unbedingt ein rotierende
Spindel 6 zur Drehung erforderlich.
Durch ihren vorstehend beschriebenen Aufbau weist die erfin
dungsgemäße Vorrichtung folgende Vorteile auf:
Erfindungsgemäß ist es möglich, gesponnene Fäden herzustel
len, die einen äußerst hohen Anteil an gedrehten Fasern und
ein wünschenswertes Erscheinungsbild sowie Festigkeitseigen
schaften aufweisen, die ohne weiteres mit mit ringgesponnenen
Fäden vergleichbar sind, wie dies bei gesponnenen Baumwollfä
den der Fall ist.
Claims (9)
1. Spinnvorrichtung mit einem Düsenblock (2) mit einer oder mehreren Düsen
(3), die ein aus einem Streckwerk auslaufendes Faserband mit
einem drehenden Luftstrom beaufschlagen, einer Spindel (6) mit
einem Faserbandkanal (8) und einem Führungsglied (5), dessen vor
deres Ende in eine Einlaßöffnung (6a) der Spindel (6) hinein
ragt, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Einführeinrichtung (17) mit einem Faserbandka
nal (20), der in mehrere Kanäle unterteilt ist und an der
Einlaßseite des Düsenblockes (2) fest angebracht ist, umfaßt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Abstand (L) von einem Klemmpunkt (N) von Vorderwalzen
(FR) bis zur Einlaßöffnung (6a) der Spindel (6) auf das 0,75-
bis 1,25fache der mittleren Faserlänge des zugeführten Fa
serbandes eingestellt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einführeinrichtung (17) ein zylindrisches Einführrohr
(17) umfaßt, dessen Faserbandkanal (20) denselben Durchmes
ser aufweist wie der Außendurchmesser des Einlaßbereiches des
Düsenblockes (2), sowie ein Faserbandtrennglied (18) mit
einer Trennwand (18a).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Einführeinrichtung weiter eine Kappe (19) mit einem
flachen Einlaß (19a) umfaßt, die in die Einlaßöffnung des
Einführrohres (17) eingesetzt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennwand (18a) des Faserbandtrenngliedes (18) ein
plattenförmiges Bauglied ist, das sich in Längsrichtung des
Einführrohres (17) erstreckt und den Faserbandkanal (20) in
zwei Abschnitte unterteilt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennwand (18a) so angeordnet ist, daß sie sich ent
lang der Längsrichtung des Einführrohres (17) erstreckt und
den Faserbandkanal (20) in drei Abschnitte unterteilt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennwand (18a) in der Weise angeordnet ist, daß sie
sich entlang der Längsrichtung des Einführrohres (17) er
streckt und den Faserbandkanal (20) in vier Abschnitte unter
teilt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennwand (18a) dergestalt angeordnet ist, daß sie
sich entlang der Längsrichtung des Einführrohres (17) er
streckt und den Faserbandkanal (20) in fünf Abschnitte unter
teilt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Tragkörper (4) für das Führungsglied zum Aufnehmen
des Führungsgliedes (5) so ausgebildet ist, daß er seiner
äußeren Form nach die Trennwand (18a) des
Faserbandtrenngliedes (18) fortsetzt und am Trennglied (18)
befestigt ist.
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