DE3837070C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus einem Faserstrang in einer zwischen den Vorderwalzen eines Streckwerkes und Lieferwalzen angeordneten Spinneinrichtung.

Pneumatische Spinnmaschinen sind in den letzten Jahren entwickelt worden und von einer hohen Spinnleistung, die das Mehrfache der Leistung von Ringspinnmaschinen beträgt. Eine derartige pneumatische Spinnmaschine ist in der DE-OS 26 20 118 beschrieben. Bei dieser Spinnmaschine sind an jeder Spinnstelle, in Faser­ stranglaufrichtung gesehen, hinter einem Streckwerk zwei Luftstrahldrallorgane hintereinander angeordnet, die in einander entgegengesetzten Richtungen kreisende oder wirbelnde Druckluftströmungen erzeugen, die auf den aus dem Streckwerk auslaufenden Faserstrang einwirken. Dem Faserstrang wird vom zweiten Drallorgan eine vorläufige Drehung erteilt, wobei das erste Drallorgan an seiner Einlaufseite und an seiner Auslaufseite im vorläufig gedrehten Faserstrang einen Fadenballon erzeugt. Rohrartige Ballondämmringe begrenzen die Größe der Faden­ ballons. Insbesondere kann der an der Auslaufseite des er­ sten Drallorgans vorgesehene Ballondämmring an seiner Innenseite mit in Längsrichtung verlaufenden Rillen versehen sein. Hierdurch kommt es infolge der Reibung zwischen dem Ballon und der Innenwand des Rings zu einer Faserauflockerung und einem teilweisen Freigeben der Drehungen des Faserstranges. An der Auslaufseite des zweiten Ballondämmringes ist eine Einrichtung zum Festlegen des Knotenpunktes des Fadenballons vorgesehen. Nach dem Durchlaufen des zweiten Drallorgans winden sich infolge der Rückdrehung des Fadens aufgelockerte Fasern fest um die anderen Fasern herum, wobei ein gesponnener Faden entsteht.

Eine genaue Untersuchung eines mit einer derartigen pneumatischen Spinnmaschine hergestellten Fadens ergibt, daß dieser eine bündelartige Struktur aufweist, bei der einige Fasern schraubenlinienförmig um andere ungedrehte oder leicht gedrehte Kernfasern herumgewunden sind. Durch verschiedene Änderungen der Spinnbedingungen können das Mengenverhältnis von Kernfasern zu umwindenden Fasern, die Form der Windungen der Fasern und andere Eigenschaften des Fadens in gewissem Ausmaß geändert werden. Eigenschaften eines Fadens, z. B. seine Festigkeit, lassen sich in entsprechender Weise ändern. Mit größer werdender Länge der Fasern wird es jedoch schwierig, in einer pneumatischen Spinnmaschine das Verhalten der umhüllenden Fasern zu steuern. Da pneumatische Spinnmaschinen an jeder Spinnstelle zwei Luftstrahldrallorgane aufweisen, ergeben sich die Nachteile eines hohen Verbrauches an Druckluft und entsprechend hoher Energiekosten. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß bei relativ langen Fasern wie Wollfasern die Spinnleistung der Spinnmaschine unzulänglich ist.

Zur Überwindung der vorstehend beschriebenen Nachteile beschreibt die aus einer älteren Patentanmeldung hervorgegangene, nachveröffentlichte DE 37 31 854 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum pneumatischen Spinnen eines Fadens. Bei dem Ver­ fahren werden aus einem laufenden verstreckten Faserbündel die hinteren Endteile, gesehen in Faserbündellaufrichtung, einiger Fasern mittels das Faserbündel umkreisenden Druckluftströmungen aus dem Faserbündel herausgetrennt und dann mittels einer mechanischen Kraft um das laufende Faserbündel herumgewunden. Die Vorrichtung umfaßt ein Rohr, durch das das Faserbündel hindurchführbar ist, Luftstrahldüsen zum Erzeugen der kreisenden Druckluftströmungen vor dem Einlaßende des Rohres, die den Faserstrang leicht drehen, und ein Führungselement zum Ableiten der Druckluft entlang der Außenseite des Einlaßendes des Rohres nach außen. Auf einem um die Achse des Rohres drehbaren Körper, der mit dem drehbar angeordneten Rohr fest verbunden sein kann, sind Abfließkanäle für die Druckluft ausgebildet, die die aus dem Faserbündel herausgezogenen Faserenden bei ihrer Drehbewegung mitnehmen. Beim Weiterlaufen des Faserbündels durch das Rohr werden die Faserenden aus den Abfließkanälen herausgezogen und um das Faserbündel herumgewunden.

Die ebenfalls aus einer älteren Patentanmeldung hervorgegangene, nachveröffentlichte DE 38 05 083 A1 beschreibt ein ähnliches Verfahren und eine ähnliche Vorrichtung, bei denen ein verstreckter Faserstrang durch ein angetriebenes Drehrohr hin­ durchgeführt wird, vor dessen Einlaßöffnung eine wirbelnde Druckluftströmung ein Abheben oder Abspreizen von Faserendteilen von am Umfang des Faserstranges liegenden Fasern bewirkt. Die Druckluft wird in der Weise abgezogen, daß sie den Einlaßteil des Drehrohres turbulenzfrei umwirbelt und die freien Faserendteile um diesen Teil herumwindet.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, gleichmäßigere Fäden hoher Qualität und Festigkeit insbesondere aus langen Fasern wie Wollfasern bei geringerem Druckluftverbrauch mit hoher Ge­ schwindigkeit herzustellen.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die Merkmalsgruppe (a) des Patentanspruchs 1 ist in der DE 37 31 854 A1 und der DE 38 05 083 A1 beschrieben, jedoch gegenüber dem Stand der Technik der vorveröffentlichten DE-OS 26 20 118 neu, bei dem kein angetriebenes Drehrohr eingesetzt wird.

Die Merkmalsgruppe (b) ist in der DE 38 05 083 A1 und zum Teil in der DE 37 31 854 A1 beschrieben, wobei in der zuletzt genannten Druckschrift die Druckluft nicht abgezogen wird, sondern nach außen abfließt. Die Merkmalsgruppe (b) ist jedoch gegenüber der vorveröffentlichten DE-OS 26 20 118 neu, in der die wirbelnden Druckluftströmungen nicht dazu verwendet werden, abgespreizte Faserendteile des Faserstranges um einen Abschnitt eines Drehrohres herumzuwinden, die dann in das Drehrohr hin­ eingezogen und um den Faserstrang herumgewunden werden.

Die Merkmalsgruppe (c) des Patentanspruchs 1 ist in der DE 37 31 854 A1 und der DE 38 05 083 A1 beschrieben, jedoch gegenüber dem Stand der Technik der vorveröffentlichten DE-OS 26 20 118 insofern neu, als der Laufweg des Faserstrangs bzw. des Fadens geradlinig sein soll, während bei den bekannten Verfahren Ballonbildungen im Faserstrang entstehen sollen.

Die Merkmalsgruppe (d) des Patentanspruchs 1 ist gegenüber den vorstehend genannten drei Druckschriften neu.

Wie aus der nachstehenden Beschreibung hervorgeht, bewirkt das erfindungsgemäße Verfahren eine Flaumbildung oder ein Absprei­ zen von Fasern aus einem verstreckten Faserstrang und ein Herumwinden der Flaumfasern oder abgespreizten Fasern um die Kernfasern des Faserstrangs herum, ohne daß eine Fadenballonbildung erforderlich ist, wie sie bei üblichen pneumatischen Spinnmaschinen auftritt. Demgemäß läßt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Faden in gleichmäßiger Weise aus einem Faserstrang spinnen, der aus langen Fasern besteht. Da sich das erfindungsgemäße Verfahren nicht einer Ballonbildung bedient, kann durch Betreiben der Lieferwalzen bei einer Umfangsgeschwindigkeit, die größer als diejenige der Vorderwalzen eines Streckwerkes ist, ein verstreckter Faserstrang unter stabiler vorbestimmter Zugkraft zu einem Faden gesponnen werden, so daß die Anzahl an Hüllfasern des gesponnenen Fadens vergrößert wird und gesponnene Fäden hoher Reißfestigkeit herstellbar sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein von Vorderwalzen eines Streckwerks zugeführter Faserstrang kontinuierlich durch ein drehbar gelagertes Rohr geführt und von Lieferwalzen abgezogen. Vor der Einlaßöffnung eines zylinderförmigen Durchlasses des Rohres wird eine den laufenden Faserstrang in glei­ cher Richtung wie die Drehrichtung des Rohres umkreisen­ de, wirbelnde Druckluftströmung zur Einwirkung gebracht, die ein Abheben oder Abspreizen von Faserendteilen des Faser­ strangs bewirkt. Die Druckluft, die den Endabschnitt des Drehrohres umwirbelt, der die Einlaßöffnung des Durchlasses umgibt, wird gleichzeitig in Faserstranglaufrichtung und quer zur Wirbelrichtung vom Einwirkungsbereich abgezogen, wobei sie die aus dem Faserstrang herausgezogenen Faserendteile in der Wirbelrichtung um diesen Teil des Drehrohres herumwindet. Infolge des Weiterlaufens des Faserstranges durch den Durch­ laß des Drehrohres werden die abgespreizten und um das Ende des Drehrohres herumgewundenen Faserendteile in die Einlaß­ öffnung des Durchlasses hineingezogen und um den Faser­ strang herumgewunden. Es entsteht ein gesponnener Faden, der abgezogen wird. Der Faserstrang bzw. der gesponnene Faden läuft im wesentlichen geradlinig durch die Vorrichtung.

Die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen und der Liefer­ walzen werden derart eingestellt, daß der dazwischen liegende Faserstrang bzw. gesponnene Faden gestreckt wird.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfaßt ein Streckwerk, Lieferwalzen und eine zwischen den Vorderwalzen des Streck­ werks und den entsprechenden Lieferwalzen angeordnete Spinn­ einrichtung, wobei die Spinneinrichtung den im Streckwerk versteckten Faserstrang entlang einer im wesentlichen ge­ raden Linie führt. Zum Strecken des Faserstrangs bzw. Fadens wird die Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen vorzugsweise größer als die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen eingestellt.

Eine verwendbare Spinneinrichtung umfaßt ein antreibbares Drehrohr, dessen innerer Hohlraum einen Durchlaß für einen Faserstrang bildet und durch den der aus dem Vorderwalzen­ paar eines Streckwerkes auslaufende Faserstrang hindurch­ führbar ist. Die Einrichtung umfaßt auch eine an einer im Abstand von der Einlaßöffnung des Drehrohres befindlichen Stelle vorgesehene Drehscheibe, die mit dem Drehrohr fest verbunden ist, sowie ein Gehäuse, das zumindest den vor der Drehscheibe befindlichen Teil des Drehrohres und die Dreh­ scheibe umgibt. Das Gehäuse umfaßt eine Einlaßöffnung für den Faserstrang und eine dahinterliegende zylinderförmige Kammer, die als Zuführkanal für den Faserstrang zur Einlaßöff­ nung des Drehrohres führt. Am Ende dieser Kammer und kurz vor der Einlaßöffnung des Drehrohres münden eine oder mehrere Drucklufteinstrahldüsen tangential zur Einlaß­ öffnung des Drehrohres, jedoch schräg zur Laufrichtung des Faserstrangs gerichtet ein. Eine zylinderförmige Hohl­ kammer von geringem Volumen, deren Durchmesser etwas größer als der der vor der Einlaßöffnung des Drehrohres liegenden zylinderförmigen Kammer ist, umgibt koaxial den Endabschnitt des Drehrohres. Die Hohlkammer bildet eine Luftwirbelkammer, in die die von den Drucklufteinstrahldüsen eingestrahlte Druckluft mit hoher Geschwindigkeit um den Endabschnitt des Drehrohres herumwirbelt. Zusätzlich zur Luftwirbelkammer um­ faßt das Gehäuse eine sich an die Luftwirbelkammer an­ schließende, einen Abschnitt des Drehrohres ebenfalls koaxial umgebende, als Luftentlastungskammer oder Luftentspannungs­ kammer ausgebildete Hohlkammer, deren Durchmesser bzw. Volumen in Faserstranglaufrichtung zur Drehscheibe hin sich allmählich vergrößert, d. h., daß diese Hohlkammer trichter­ förmig ausgebildet ist. Der trichterförmigen Erweiterung gegenüber liegt die Fläche der Drehscheibe bzw. der außer­ halb des Umfangs der Drehscheibe liegende Teil der bis hinter die Drehscheibe führenden Wand des Gehäuses. An ihrem Bereich größten Durchmessers steht der Umfang der Luftentspannungs­ kammer oder Luftentlastungskammer in Verbindung mit einer im Gehäuse ausgebildeten ringförmigen Hohlkammer, die mit einem in Tangentialrichtung einmündenden Luftauslaß versehen ist. Der die Einlaßöffnung des Drehrohres umfassende Abschnitt des Drehrohres kann einen geringeren Durchmesser als der übrige Abschnitt des Drehrohres aufweisen.

Anhand der Figuren wird die Erfindung an einer bevorzugten Ausführungsform näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen senkrechten Längsquerschnitt durch eine Spinneinrichtung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines Faserstranges, auf einen Senkrechtquerschnitt durch ein Gehäuse und ein Drehrohr der Spinnein­ richtung;

Fig. 3 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines Faserstranges, auf einen Querschnitt durch eine Anordnung von Drucklufteinstrahldüsen;

Fig. 4 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines Faserstranges, auf einen Zuführkanal;

Fig. 5 eine Vorderansicht einer gesamten Spinnmaschine, deren Spinnstellen jeweils mit einer Spinnvorrichtung versehen sind;

Fig. 6 eine Seitenansicht auf einen Querschnitt durch eine Spinnstelle der Spinnmaschine und durch einen an der Spinnstelle befindlichen Wartungs­ wagen;

Fig. 7 eine Perspektivansicht von Teilen der Spinneinrichtung zur Erläuterung der Her­ stellung eines gesponnenen Fadens;

Fig. 8 eine Darstellung zur Erläuterung des Aussehens eines erfindungsgemäß gesponnenen Fadens;

Fig. 9 eine Perspektivansicht zur Erläuterung der Wirkung von Dämmgliedern;

Fig. 10 einen senkrechten Längsquerschnitt durch einen Zuführkanal zur Darstellung von Dämmgliedern; und

Fig. 11 eine graphische Darstellung der Ergebnisse von Reißfestigkeitsprüfungen an erfindungsgemäß her­ gestellten Fäden.

Eine in der Fig. 5 dargestellte Spinnmaschine umfaßt in größerer Anzahl vorgesehene Spinnstellen U, die nebeneinander entlang eines Rahmens F angeordnet sind, dessen U-förmiger Senkrechtquerschnitt in der Fig. 6 dargestellt ist und der sich zwischen einem Motorgehäuse 1 und einem Gebläsegehäuse 2 erstreckt. Zwischen den oberen und unteren Profilstegen des Rahmens F erstreckt sich in Längsrichtung der Reihe der Spinnstellen U und des Maschinenbettes der Spinnmaschine ein Fahrraum 3 für einen hin- und herfahrenden Wartungswagen 8. Der Wartungswagen 8 umfaßt einen Spulenabnehmerteil 5, der mit einem Spulenabnehmer 4 versehen ist, und einen Faden­ spleißteil 7, der mit einer Fadenspleißeinrichtung 6 ver­ sehen ist und zusammen mit dem Spulenabnehmerteil 5 eine Einheit bildet. Das Bezugszeichen 9 bezeichnet eine Papp­ hülsenliefereinrichtung, die sich zwischen dem Motorgehäuse 1 und den Spinnstellen U befindet und dem Spulenabnehmer 4 Papphülsen zuführt.

Jede der in der Fig. 6 dargestellten Spinnstellen U ist mit einem drei Walzenpaare umfassenden Streckwerk versehen, das ein Paar Hinterwalzen 11, ein Paar Mittelwalzen 12 und ein Paar Vorderwalzen 13 aufweist, wobei jedoch auch zur Erzie­ lung eines hohen Verzugs ein vier Walzenpaare umfassendes Streckwerk einsetzbar ist. In zusätzlicher Weise umfaßt jede der Spinnstellen U eine Spinneinrichtung 15, die nachstehend im einzelnen beschrieben werden soll, Liefer­ walzen 16 zum Abziehen eines in der Spinneinrichtung 15 her­ gestellten gesponnenen Fadens Y, einen Fadenwächter 17 zum Erfassen von Dickstellen im gesponnenen Faden Y und eine Aufspuleinrichtung 18 (Fig. 5), die unter Changieren des Fadens Y diesen auf eine Auflaufspule P aufwickelt.

Ein Saugrohr 23 zum Ansaugen und Erfassen eines oberen Fadenendteils YN an der Fadenlieferseite und Einführen des Fadenendteils YN in die Fadenspleißeinrichtung 6 und ein Saugmund 24 zum Ansaugen und Erfassen eines unteren, mit der Auflaufspule P verbundenen YP und zum Zuführen des Fadenendteils YP in die Fadenspleißeinrichtung 6 sind, unabhängig voneinander schwenkbar, am Fadenspleißteil 7 des Wartungswagens 8 angeordnet, wobei das Saugrohr 23 und der Saugmund 24 in Stellungen schwenkbar sind, die in der Fig. 6 mit unterbrochenen Linien dargestellt sind. Ein Ver­ bindungsrohr 25 ist mit den Basisenden der Saugglieder 23 und 24 verbunden und wird normalerweise von einer nicht dar­ gestellten Feder in eine aus der Rückseite des Wartungs­ wagens 7 herausragende Stellung gehalten, so daß das Ver­ bindungsrohr 25 mit einem Saugleitungsrohr 26 verbindbar ist, das sich entlang des Fahrraums 3 und der Spinnstellen U erstreckt, und eine Saugluftströmung an den Mündungen der Saugglieder 23 und 24 erzeugbar ist.

Das Bezugszeichen 27 bezeichnet eine Schließplatte zum Ver­ schließen einer Öffnung 28, die in der vorderen Wand des Saugleitungsrohrs 26 vorgesehen ist. Die Schließplatte 27 ist nach rechts und links, wie in der Fig. 5 gesehen, um 90° um einen Zapfen 29 schwenkbar gelagert. Wenn der War­ tungswagen 8 sich einer Spinnstelle U nähert, wird das Ver­ bindungsrohr 25 mit einer U-förmigen Ausnehmung 31 der ent­ sprechenden Schließplatte 27 in Eingriff gebracht und ver­ schwenkt die Schließplatte 27 in eine im wesentlichen senk­ rechte Lage, in der die dahinterliegende Öffnung 28 und das Verbindungsrohr 25 direkt miteinander verbunden sind.

Das Bezugszeichen 32 in der Fig. 6 stellt ein langgestreck­ tes Aufnahmerohr für eine Fadenüberlänge dar, dessen Öffnung zwischen den Lieferwalzen 16 und dem Fadenwächter 17 an der Seite des Fadenlaufweges liegt. Das Basisende des Aufnahme­ rohrs 32 ist mit dem Saugleitungsrohr 26 verbunden.

Ein nicht gedrehtes Vorgarn aus einem Kammgarn oder ein aus Wolle bestehender Faserstrang S von einer Lieferspule 33 wird durch das Streckwerk 14 geführt und dann in die Spinn­ einrichtung 15 eingeführt, in der das Vorgarn bzw. der Faser­ strang S zu einem Faden Y gesponnen wird. Danach wird der gesponnene Faden Y von den Lieferwalzen 16 abgezogen und schließlich auf die Auflaufspule P aufgewickelt.

Einzelheiten des Aufbaues der Spinneinrichtung 15 gehen aus der Fig. 1 hervor, in der der Laufweg des Faserstrangs S bzw. des gesponnenen Fadens Y mit den nach rechts und links sich erstreckenden, alternierenden langen und kurzen Linien dar­ gestellt ist.

Das Bezugszeichen 111 bezeichnet eine am Rahmen F befestigte Tragplatte. Eine hohle rohrförmige Lagerschale 113 ist mit Schrauben oder ähnlichen Mitteln an der Tragplatte 111 be­ festigt. Ein Gehäuse 115 für ein Drehrohr 119 und eine Dreh­ scheibe 126, die noch beschrieben werden sollen, sind mit Schrauben oder ähnlichen Mitteln an der Tragplatte 111 be­ festigt. Das Gehäuse 115 ist zweiteilig ausgebildet und umfaßt ein vorderes Gehäuseteil 115a und ein hinteres Ge­ häuseteil 115b, die aneinandergeschraubt sind.

Das Drehrohr 119 ist in zwei Lagern 117 und 118 innerhalb der Lagerschale 113 drehbar gelagert. Die Lagerschale 113 ragt aus dem Gehäuse 115 heraus, wobei sich das eine Lager 118 am Gehäuse 115 und das andere Lager 117 außerhalb des Gehäuses 115 befindet. Eine hohle wirtelartige Laufrolle 121 ist auf den Außenumfang eines außerhalb des Gehäuses 115 liegenden Teiles des Drehrohres 119 aufgesetzt, so daß sich die Laufrolle 121 zwischen den beiden Lagern 17 und 18 befindet, wie dies in der Fig. 1 dargestellt ist.

Ein endloser Antriebsriemen 123 erstreckt sich entlang den Spinnstellen U und wird von einem nicht dargestellten Motor in Umlauf versetzt, wobei der Antriebsriemen 123 in Berührung mit dem Außenumfang der Laufrolle 121 steht. Infolge des Umlaufens des Antriebsriemens 123 wird die Laufrolle 121 zusammen mit dem Drehrohr 119 mit hoher Geschwindigkeit gedreht. Wie dargestellt, ist der mittlere Teil der rohr­ förmigen Lagerschale 113 mit einem entsprechenden Ausschnitt für den Antriebsriemen 123 versehen. Die Drehscheibe 126 ist an einem innerhalb des Gehäuses 115 und vor dem Lager 118 liegenden Teil des Drehrohres 119 mit dem Drehrohr 119 fest verbunden und koaxial mit diesem angeordnet.

Der Innenraum des Drehrohres 119 bildet einen zylinderförmi­ gen, sich durch das Drehrohr 119 hindurch erstreckenden Faserstrangdurchlaß 124. Die Spinneinrichtung 15 ist in der Weise ausgelegt und angeordnet, daß der Laufweg des Faser­ strangs S bzw. des Fadens Y von den Vorderwalzen 13 zu den Lieferwalzen 16 geradlinig durch die Spinneinrichtung 15 hindurchläuft, wobei der Laufweg auf der Mittelachse der inneren Hohlkammern des Gehäuses 115 und auf der Mittelachse des Faserstrangdurchlasses 124, d. h. des Drehrohres 119 liegt. Der Abstand zwischen einer im Inneren des Gehäuses 115 liegenden Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 und einer Klemmstelle N der Vorderwalzen 13 ist in der Weise einstellbar, daß er kürzer ist als die durchschnittliche Länge der den Faserstrang S bildenden Fasern. Der Außendurch­ messer des die Einlaßöffnung 119a aufweisenden Einlaßteiles des Drehrohres 119 ist ausreichend klein und entlang eines Endabschnittes des Drehrohres 119 konstant. Der Außenumfang eines sich an den Endabschnitt anschließenden, zwischen dem Endabschnitt und der Drehscheibe 126 liegenden Abschnitts 119b des Drehrohres 119 vergrößert sich allmählich in Richtung zur Drehscheibe 126 hin, so daß der Abschnitt 119b konusförmig ausgebildet ist. Die Innenwände eines Teiles des Gehäuses 115, die den Endabschnitt und den Abschnitt 119b des Dreh­ rohres 119 und die Drehscheibe 126 umgeben oder abdecken, bilden eine zylinderförmige Hohlkammer 151 von geringem Durchmesser, die den Endabschnitt und einen Teil des Ab­ schnitts 119b des Drehrohres 119 umgibt, und eine anschließen­ de, sich in Richtung zur Drehscheibe 126 hin im großen Winkel konusförmig erweiternde Hohlkammer 152, deren größter Durch­ messer größer als der Durchmesser der Drehscheibe 126 ist.

Die vor der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 und der Hohlkammer 151 geringeren Durchmessers liegenden Innenwände des Gehäuses 115 bilden eine zylinderförmige Hohlkammer, deren Durchmesser etwas größer als der Durchmesser des End­ abschnittes des Drehrohres 119 ist. Diese Hohlkammer bildet oder umgibt einen Zuführkanal 112 für den Faserstrang S. Das Gehäuse 115 ist derart ausgebildet, daß die konus­ förmige Hohlkammer 152 an ihrem Außenumfang in eine kreis­ ringförmig die Achse des Gehäuses 115 koaxial umgebende Hohl­ kammer 153 von kreisförmigem Querschnitt übergeht, wobei an einer Stelle des Außenumfangs der Hohlkammer 153 ein Luftaus­ laß 154 tangential in die Hohlkammer 153 einmündet. Am Luft­ auslaß 154 ist eine in der Fig. 2 dargestellte Luftabsaug­ leitung 155 angeschlossen.

Im Inneren des hinteren Gehäuseteils 115b ist eine hohle Luftkammer 131 ausgebildet. Im Gehäuseteil 115b sind vier Lufteinstrahldüsen 127 in der Weise ausgebildet, daß sie mit der Luftkammer 131 verbunden und von dieser aus schräg zum Laufweg des Faserstranges S zur Stirnfläche des Endab­ schnittes des Drehrohres 119 bzw. zur Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 hin gerichtet und auch annähernd in Tangentialrichtung zur runden Einlaßöffnung 119a am Endabschnitt des Drehrohres 119 angeordnet sind, wie den Fig. 1 und 3 entnehmbar ist. Eine Luftzuführleitung 129 ist über einen Lufteinlaß 128 des Gehäuseteils 115b mit der Luftkammer 131 verbunden. Die Einstrahlrichtungen der Luft­ einstrahldüsen 127 entsprechen der Drehrichtung des Dreh­ rohres 119.

Über die Luftzuführleitung 129 zugeführte Druckluft fließt zuerst in die Luftkammer 131 und wird dann über die Luft­ einstrahldüsen 127 in die Hohlkammer 151 eingestrahlt, so daß mit hoher Geschwindigkeit kreisende oder wirbelnde Luft­ strömungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119a des Dreh­ rohres 119 entstehen.

Nachdem die wirbelnden Luftströmungen die Hohlkammer 151 umkreist haben, breiten sie sich nach außen aus, während sie langsamer das Innere der konusförmigen Hohlkammer 152 um­ kreisen, wonach sie schließlich in den Luftauslaß 154 ein­ geführt und über diesen ausgetragen werden. Diese Luft­ strömungen verursachen gleichzeitig Saugluftströmungen, die von der Klemmstelle N der Vorderwalzen 13 in die zylinder­ förmige Hohlkammer, die den Zuführkanal 112 des Gehäuses 115 bildet oder umgibt, hineinfließen.

Das Bezugszeichen 34 bezeichnet eine Kappe, die am hinteren Ende der Lagerschale 113 aufgesetzt ist. An der Kappe 34 ist ein vorspringendes Ansatzrohr 35 befestigt, das aus einem keramischen Material gefertigt und mit einem halbkugel­ förmigen Ende versehen ist. Eine Bohrung 36 führt durch das Ansatzrohr 35 und durch die Kappe 34 hindurch und steht mit einer Auslaßöffnung 119c des Drehrohres 119 in Verbindung, wobei die Achse der Bohrung 36 auf der verlängerten Achse des Drehrohres 119 liegt. Wenn das Saugrohr 23 in die in der Fig. 6 mit unterbrochenen Linien dargestellte Stellung ge­ schwenkt wird, ist dessen Mündung 23a mit der Bohrung 36 verbunden. Infolge der Saugwirkung des Saugrohres 23 wird entlang des gesamten Faserstrangdurchlasses 124 innerhalb des Drehrohres 119 ein Unterdruck erzeugt, so daß das Ende des anfänglich einzuführenden Faserstranges S über den Zu­ führkanal 112 und die Einlaßöffnung 119a zwangsläufig in das Drehrohr 119 hineingesaugt wird.

Das Bezugszeichen 37 bezeichnet einen O-Ring, der auf den Auslaßendteil des Drehrohres 119 aufgepaßt ist. Der O-Ring 37 steht in enger Berührung mit einer inneren Fläche der Kappe 34, so daß keine Luft von außen in den Zwischenraum zwischen dem Endteil des Drehrohres 119 und der Bohrung 36 eindringen kann. Die Mündungsöffnung des Saugrohres 23 ist von einer konusförmigen, d. h. trichterförmigen, oder einer konkaven Fläche 38 umgeben.

Zwei oder mehr Dämmglieder 39 und 40, die nachstehend noch zu beschreiben sind, sind in der am Einlaßende des Gehäuses 115 befindlichen zylinderförmigen Hohlkammer vorgesehen, die den Zuführkanal 112 umgibt bzw. bildet. Die Dämmglieder 39 und 40 dienen dazu, den aus den Vorderwalzen 13 zugeführten, im wesentlichen abgeflachten oder flachgedrückten Faserstrang S ohne Schwierigkeiten in die Einlaßöffnung 119a des Dreh­ rohres 119 einzuführen.

Es ist, im einzelnen, in einem Abschnitt der den Zuführkanal 112 umgebenden Hohlkammer, der mit einem größeren Innen­ durchmesser versehen ist als der übrige Abschnitt, ein Hilfs­ zylinder 41 eingesetzt, der im wesentlichen in der Mitte des Zuführkanals 112 liegt. Die in Form kreissegmentförmiger Platten ausgebildeten Dämmglieder 39 und 40 sind im axialen Abstand voneinander an einander gegenüberliegenden Teilen der Innenwand des Hilfszylinders 41, d. h., an einem oberen und an einem unteren Teil, befestigt, so daß sie in den Zuführkanal 112 hineinragen, wie anhand der Fig. 4 ersichtlich ist.

Die geraden Kanten der Dämmglieder 39 und 40 erstrecken sich sehnenförmig über die kreisrunde Querschnittsfläche des Zu­ führkanals 112. Die Höhe h der Querschnittsfläche, die von jedem der einzelnen Dämmglieder 39 und 40 abgedeckt wird, ist geringer als die Hälfte des Innendurchmessers des Hilfs­ zylinders 41. Die den Durchlaßquerschnitt des Zuführkanals 112 bzw. des Hilfszylinders 41 oben begrenzende gerade Kante 39a des oben liegenden Dämmgliedes 39 und die den Durchlaß­ querschnitt unten begrenzende gerade Kante 40a des unteren Dämmgliedes 40 erstrecken sich in waagrechter Richtung parallel zur Klemmebene der Vorderwalzen 13. Die Dämm­ glieder 39 und 40 sind in der Weise angeordnet, daß wenn das Gehäuse 115 von der Faserstrangeinlaßseite aus be­ trachtet wird, die Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 wie durch einen sich waagrecht erstreckenden Spalt zwischen den Kanten 39a und 40a der Dämmglieder 39 bzw. 40 sichtbar wird, wie anhand der Fig. 4 ersichtlich ist.

Nachstehend wird die Verfahrensweise zum Spinnen des Fadens Y in der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung beschrieben.

Der vom Streckwerk 14 verstreckte und von den Vorderwalzen 13 zugeführte Faserstrang S wird von einer über das Saugrohr 23 erzeugten Saugluftströmung, die in Richtung der Einlaß­ öffnung des Gehäuses 115 bzw. des Zuführkanals 112 hin wirkt, in den Zuführkanal 112 hineingezogen. Da vor dem Zuführen des Faserstrangs S aus den Vorderwalzen 13 die Mündung 23a des Saugrohres 23 in Berührung mit dem Ende des Ansatzrohres 35 geschwenkt worden ist, wie dies in der Fig. 1 mit unter­ brochenen Linien dargestellt ist, entsteht auch an der Ein­ laßöffnung 119a des Drehrohres 119 eine Saugluftströmung, die den Endteil des Faserstrangs S in das Drehrohr 119 hinein­ saugt, so daß der in den Zuführkanal 112 hineingesaugte Faserstrang S auch ohne Schwierigkeiten in das Drehrohr 119 hineingesaugt wird.

Der durch das Innere des Drehrohres 119 hindurchgesaugte End­ teil des Faserstranges S, der nach dem Durchlaufen des Dreh­ rohres 119 bereits die Form des Fadens Y aufweist und zum Fadenendteil YN gebildet worden ist, wird in das Saugrohr 23 hineingesaugt und durch Verschwenken des Saugrohres 23 in die in der Fig. 6 mit durchgezogenen Linien dargestellte Stellung in die Fadenspleißeinrichtung 6 eingeführt und in dieser mit dem unteren Fadenendteil YP, der auf ähnliche Weise vom Saug­ mund 24 in die Fadenspleißeinrichtung 6 eingeführt worden ist, gespleißt.

Während des Fadenspleißvorgangs wird der kontinuierlich er­ zeugte und aus der Spinnvorrichtung 15 auslaufende Faden Y, der eine Fadenüberlänge bildet, in das Aufnahmerohr 32 hineingesaugt.

Nach dem Beenden des Fadenspleißvorgangs nimmt der Faden Y den normalen, in der Fig. 6 dargestellten Fadenlaufweg ein, der von den Lieferwalzen 16 über den Fadenwächter 17 und eine Reibwalze 30 gradlinig verläuft, und wird auf die Auf­ laufspule P aufgewickelt.

Es ist zu bemerken, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Lie­ ferwalzen 16 etwas größer eingestellt ist, als die Umfangs­ geschwindigkeit der Vorderwalzen 13, so daß während des Spinnvorgangs der durch die Spinneinrichtung 15 hindurch­ laufende Faserstrang S ständig unter Zugspannung steht.

An einer Stelle in der Nähe der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 wirken auf den Faserstrang S die Strömungen der aus den Lufteinstrahldüsen 127 eingestrahlten Druckluft ein, die in Richtung des in der Fig. 7 dargestellten Pfeiles 132 kreisen. Folglich wird der Faserstrang S in der Um­ kreisungs- oder Wirbelrichtung der Druckluftströmungen leicht gedreht. Da die in der Nähe der Mitte des Faser­ strangs S liegenden Fasern den Druckluftströmungen nicht direkt ausgesetzt sind, drehen sie sich nach dem Durchlaufen der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 in ihren ursprüng­ lichen Zustand zurück. Dagegen sind Fasern f 1, die am Umfang oder in der Nähe des Umfangs des Faserstranges S liegen, den Luftströmungen direkt ausgesetzt und unterliegen Kräften, die dahingehend wirken, diese Fasern f 1 von dem Faserstrang S abzutrennen. Da jedoch vordere Endteile f 1b, gesehen in Faserstranglaufrichtung, der Fasern f 1 vorläufig mit Drehungen versehen sind, wenn sie sich an der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 befinden, lassen sie sich nicht leicht aus dem Faserstrang S abspreizen. Hierbei sind hintere Endteile f 1a, gesehen in Faserstranglaufrichtung, der Fasern f 1 noch nicht vom Faserstrang S abgespreizt, weil sie entweder noch zwischen den in der Fig. 1 darge­ stellten Vorderwalzen 13 eingeklemmt sind oder weil sie sich noch so weit vor den Lufteinstrahldüsen 127 befinden, daß sie von den Druckluftströmungen kaum erfaßt werden.

Wenn danach die hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 sich im Abstand von den Vorderwalzen 13 befinden und sich den Lufteinstrahldüsen 127 nähern, wirken auf sie die Kräfte der Luftströmungen aus den Lufteinstrahldüsen 127 stark ein, so daß die hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 vom Faserstrang S abgespreizt werden. Hierbei sind die vorderen Endteile f 1b der Fasern f 1 teilweise vorübergehend gedreht und in das Drehrohr 119 aufgenommen, in dem die Luft­ strömungen eine nur geringe Wirkung ausüben, so daß die vorderen Fadenendteile f 1b nicht vom Faserstrang S abge­ spreizt werden, während nur die hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1, die einer nur geringen vorübergehenden Dreheinwirkung ausgesetzt worden sind, vom Faserstrang S abgespreizt werden. Die hinteren Endteile f 1a, die auf diese Weise abgespreizt worden sind, werden infolge der Wirkung der Luftströmungen einmal oder mehrmals um den vorderen Endab­ schnitt des Drehrohres 119 herumgewunden. Diese hinteren Faserendteile f 1a werden auch zum Teil um den konusförmigen Abschnitt 119b des Drehrohres 19 herumgewunden, wobei sie zum übrigen Teil unter der Führung der Fläche der Drehscheibe 126 nach außen ragen.

Da sich der Faserstrang S weiter durch das Drehrohr 119 hindurchbewegt, d. h. nach links in der Fig. 7 gesehen, während das Drehrohr 119 sich in Richtung des Pfeiles 134 dreht, werden danach die hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 allmählich in das Drehrohr 119 hineingezogen, wobei sie um den Faserstrang S herumgewirbelt werden.

Folglich werden die hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 wendel- oder schraubenlinienförmig um den Faserstrang S herumgewunden, wobei aus dem Faserstrang S der gesponnene Faden Y gebildet wird, der den Faserstrangdurchlaß 124 durchläuft.

Da bei dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren des Fadens Y die Endteile f 1a der Fasern f 1 vom gesamten Außen­ umfang des Faserstrangs S abgespreizt und die unterhalb der Fasern f 1 liegenden Fasern den Druckluftströmungen ausge­ setzt und von diesen auf gleiche Weise abgespreizt werden, werden vom Faserstrang S kontinuierlich Fasern in größerer Anzahl abgespreizt. Die in gleichmäßiger Verteilung entlang des gesamten Umfangs des Faserstrangs S von diesem abge­ spreizten Faserendteile werden gleichmäßig um den Außen­ umfang des Endteiles und des konusförmigen Abschnitts 119b des Drehrohres 119 herumgewunden und danach gleichmäßig um den Umfang der den Kern des Fadens Y bildenden Fasern f 2 (Fig. 8) herumgewunden. Die Umwindungsrichtung der umwinden­ den Fasern f 1 hängt von der Drehrichtung des Drehrohres 119 ab. Wenn sich das Drehrohr 119 in Richtung des Pfeiles 134 dreht, werden die Endteile f 1a der Fasern f 1 in der Z-Rich­ tung gewunden. Wenn sich das Drehrohr 119 in der entgegen­ gesetzten Richtung dreht, werden die Endteile f 1a der Fasern f 1 in der S-Richtung gewunden. Die von den Lufteinstrahl­ düsen 127 bestimmte Wirbelrichtung oder Umkreisungsrichtung der Luftströmungen wird vorzugsweise gleich der Drehrichtung des Drehrohres 119 eingestellt, so daß die Luftströmungen die Umwindungsrichtung der um den Faserstrang S herumgewundenen Endteile f 1a der Fasern f 1 nicht stören und die vorderen Endteile f 1b der Fasern f 1 nicht aufgrund der Dreh- oder Schleuderbewegungen der hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 abgespreizt werden.

In der Fig. 8 ist das Aussehen eines nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten gesponnenen Fadens Y dargestellt. Der gesponnene Faden Y weist eine Grundstruktur auf, bei der die umwindenden Fasern f 1 bzw. deren Endteile f 1a um die Kernfasern f 2 herumgewunden sind und bei der in der Anordnung der Fasern f 1 und f 2 insbesondere der um­ windenden Fasern f 1 wenig Unordnung feststellbar ist. Die Verteilung der umwindenden Endteile f 1a oder Hüllfasern entlang des Fadens Y ist gleichmäßig und die Winkel der Hüllfasern zur Fadenachse sind gleich. Demgemäß weist der Faden Y kaum Unregelmäßigkeiten der Dicke und wenig Flaum oder flaumartige Schleifen auf.

Es ist zu bemerken, daß bei der Herstellung eines Fadens Y mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Abheben auch der vorderen Endteile f 1b der Fasern f 1 am Umfang des Faserstranges S und ein Herum­ winden dieser Endteile f 1b um den Faserstrang S zu erwarten ist. Untersuchungen von hergestellten Fäden Y haben jedoch gezeigt, daß die Anzahl der auf diese Weise entstehenden Hüllfasern vergleichsweise klein ist und es erscheint, daß die meisten Hüllfasern aufgrund eines Abspreizens der hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 ent­ stehen.

Nachstehend wird ein Vorgang beschrieben, bei dem die vorderen Enden f 1b der Fasern f 1 vom Faserstrang S abge­ spreizt werden und Hüllfasern bilden. Wenn die Luftströmungen aus den Lufteinstrahldüsen 127 auf Fasern f 1 einwirken, deren vordere Endteile f 1b am Umfang des Faserstranges S liegen und leicht abhebbar sind, und deren hintere Endteile f 1a im Inneren des Faserstranges S liegen und nicht leicht aus dem Faserstrang S abgespreizt werden, werden die vorderen Endteile f 1b der Fasern f 1 vom Faserstrang S abgespreizt und winden sich um das Drehrohr 119 herum, ehe sie die Einlaß­ öffnung 119a des Drehrohres 119 erreichen. Hierbei verbleiben die hinteren Endteile f 1a der Fasern im Faserstrang S. Wenn der Faserstrang S weiter in das sich drehende Drehrohr 119 einläuft, werden die Fasern schraubenlinienförmig um den Außenumfang des Faserstranges S herumgewunden und bilden Hüllfasern. Die Anzahl und die Steigungswinkel der Hüllfasern sind denen der Fasern f 1 ähnlich, deren hintere Endteile f 1a auf vorstehend beschriebene Weise abgespreizt worden sind.

Die Fadenfestigkeit verbessert sich mit steigender Anzahl der um den Außenumfang des Faserstranges S herumgewundenen Hüllfasern. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Um­ fangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen 16 etwas größer als die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen 13 eingestellt wird, so daß das Spinnen normalerweise unter einer Zugspannung stattfindet, wird ein Abspreizen der hinteren Endteile f 1a der Fasern f 1 vom Faserstrang S begünstigt. Dabei entstehen im gesponnenen Faden Y Hüllfasern in größerer Anzahl.

Es ergibt sich im einzelnen, daß wenn der Abstand zwischen den Vorderwalzen 13 und den Lieferwalzen 16 mit L, die Maximallänge der Fasern eines bearbeiteten Faserstranges mit D, die Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen 16 mit Vb und die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen 13 mit Va bezeichnet wird, gute Ergebnisse dann erzielbar sind, wenn im Falle D<L, Vb innerhalb des Bereiches von 1,00 Va bis 1,05 Va liegt, und wenn im Falle D<L, Vb innerhalb des Bereiches von 1,00 Va bis 1,10 Va liegt.

In der graphischen Darstellung der Fig. 11 ist das Verhältnis von Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen 16 zu Umfangsge­ schwindigkeit der Vorderwalzen 13 der Spinnvorrichtung, d. h. Vb/Va, entlang der Abszisse und die Reißlänge von erfindungsgemäß hergestellten Fäden entlang der Ordinate aufgetragen. Die allgemeinen Formen von unter ver­ schiedenen Spinnbedingungen erhaltenen Kurven waren im wesent­ lichen der in der Fig. 11 dargestellten Kurve ähnlich, unge­ achtet der Art und Länge der eingesetzten Fasern.

Die maximalen Reißlängen von aus Vorgarnen mit 100% Woll­ fasern gesponnenen Fäden lagen im Bereich von 5 bis 5,5 g/tex und die maximalen Reißlängen von aus Vorgarnen mit 50% Woll­ fasern und 50% Polyesterfasern gesponnenen Fäden lagen im Bereich von 10 bis 12 g/tex.

Aus den vorstehend angegebenen Ergebnissen wird geschlossen, daß ein erfindungsgemäß unter geringer Zugkraft gesponnener, vorher verstreckter Faserstrang, auf­ grund eines Verschiebens, Verrutschens oder Gleitens der Fasern gegeneinander gestreckt wird, und daß die Endteile der Fasern zur Bildung eines Flaums oder zum Abgespreiztwerden neigen, weil auf diese Faserendteile nur noch geringe Bin­ dungskräfte einwirken.

Kurz gesagt, den Faserstrang S während des Spinnens unter geringer Zugspannung zu setzen, erzeugt Bedingungen, die denen kurz vor einem Fadenbruch nahekommen, und es wird ver­ mutet, daß hierbei die Kräfte, die der Faserendteile im oder an den Faserstrang S gebunden halten, weitmöglichst abge­ schwächt sind, so daß ein Abheben oder Abspreizen der Faser­ enden leicht eintritt.

Da sich ferner der gesponnene Faden Y, der nach dem Durch­ laufen der Lieferwalzen 16 auf die Auflaufspule P aufge­ wickelt wird, nicht mehr unter Zugspannung befindet, lockert sich das vorher unter Zugspannung gestraffte, aus Kern­ fasern f 2 (Fig. 8) bestehende Kernfaserbündel, wobei sich das Kernfaserbündel als Reaktion ausdehnt. Da jedoch das aus den Kernfasern f 2 bestehende Kernfaserbündel mit den Hüll­ fasern f 1 umwunden ist, beißen sich die Hüllfasern f 1 ent­ sprechend dem Lockerwerden der Kernfasern f 2 in das Kern­ faserbündel hinein. Folglich werden die Kernfasern f 2 von den Hüllfasern f 1 fest eingebunden, was zu einer Erhöhung der Festigkeit des Fadens Y führt.

Nachstehend soll das Einführen des von den Vorderwalzen 13 zugeführten Faserstranges S in das Drehrohr 119 bei Anfang des Spinnvorgangs oder Wiederaufnahme des Spinnvorgangs betrachtet werden. Der von den Vorderwalzen 13 zugeführte Faserstrang S ist von abgeflachter Form, bei der der Faser­ strang S infolge des Zusammengepreßtwerdens zwischen der oberen und der unteren Walze der Vorderwalzen 13 nach rechts und nach links, d. h. in Richtung seiner beiden Seiten aus­ gedehnt ist. Es ist vermutlich dieser abgeflachten Form des Faserstranges S zuzuschreiben, daß beim Einführen des Faser­ stranges S in die Spinneinrichtung 15 entlang des zylinder­ förmigen Zuführkanals 112 die kreisenden Luftströmungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 in der Weise auf den Faserstrang S einwirken, daß dieser gedreht oder schleifen- oder schlangenlinienförmig gelegt wird. Bei Verwendung eines rein zylinderförmigen Zuführkanals 112, in dem keine Dämmglieder wie die Dämmglieder 39 und 40 vor­ gesehen sind, ist die Wahrscheinlichkeit, daß der Faser­ strang S die Einlaßöffnung 119a erreicht und erfolgreich in diese hineingesaugt wird, gering. Befinden sich dagegen die Dämmglieder 39 und 40 im zylinderförmigen Zuführkanal 112 bzw. im Hilfszylinder 41, dann entsteht im Zuführkanal 112 eine in der Fig. 9 dargestellte laminare Luftströmung A, die nur geringe Wirbelkomponenten aufweist, so daß die Luft­ strömung A den abgeflachten Faserstrang S sicher zur Ein­ laßöffnung 119a des Drehrohres 119 führt. Nach dem Erreichen der Einlaßöffnung 119 wird der Faserstrang S dann von den Saugluftströmungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119a in das Drehrohr 119 hineingesaugt.

Demgemäß werden die Dämmglieder 39 und 40 im Zuführkanal 112 vorzugsweise an oberen und unteren Stellen angeordnet, die sich entlang der Axialrichtung des Zuführkanals 112 im Abstand voneinander befinden, wie dies bei der beschriebenen Ausführungsform der Fall ist, und es lassen sich bei Ver­ wendung von nur einem Dämmglied 39 oder 40 keine guten Ergebnisse erwarten. Es können jedoch auch drei oder mehr Dämmglieder 39, 40 und 41 im axialen Abstand voneinander und alternierend an oberen und unteren Stellen des Zuführkanals 112 angeordnet sein, wie dies in der Fig. 10 dargestellt ist, so daß die laminare Luftströmung A zickzackförmig verläuft.

Während die im Zuführkanal 112 liegenden Kanten der Dämm­ glieder 39, 40 und 41 vorzugsweise geradlinig verlaufen, können auch Kanten mit gekrümmtem, z. B. kreisbogenförmigem Verlauf eingesetzt werden. Während die Höhen h der Kanten der Dämmglieder 39, 40 und 41 vorzugsweise jeweils etwas kleiner als der innere Halbdurchmesser des Zuführkanals 112 bzw. des Hilfszylinders 41 sind (d. h. etwa 80 bis 90% des Halbdurchmessers betragen), wie dies bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform der Fall ist, können die Höhen h jedoch auch geringfügig größer oder geringer als der be­ vorzugte Wert sein.

Wenn, im einzelnen, die Höhen h größer als der Halbdurch­ messer des Zuführkanals 112 bzw. des Hilfszylinders 41 sind, wird der Faserstrang S während seiner Vorwärtsbe­ wegung schlangenartig nach oben und nach unten gelegt. Hierdurch wird ein reibungsloses Einführen des Faser­ stranges S beeinträchtigt. Wenn dagegen die Höhen h zu gering sind, wird die zu erzielende Führungswirkung auf den Faserstrang S abgeschwächt. Mit der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wurden gute Ergebnisse erhalten, wenn die Höhen h in der Weise eingestellt waren, daß der Abstand zwischen den Kanten der Dämmglieder 39 und 40 entlang der Radialrichtung des Zuführkanals 112 etwa 1 mm betrug.

Claims (4)

1. Verfahren zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus einem Faserstrang in einer zwischen den Vorderwalzen eines Streckwerkes und Lieferwalzen angeordneten Spinneinrichtung, mit den Merkmalen,

• a) daß der von den Vorderwalzen des Streckwerkes zugeführte Faserstrang kontinuierlich durch ein angetriebenes Drehrohr geführt wird,
• b) daß vor der Einlaßöffnung des Drehrohres eine den laufenden Faserstrang umkreisende, wirbelnde Druckluftströmung in der Weise zur Einwirkung gebracht und in Faserstrang­ laufrichtung vom Einwirkungsbereich abgezogen wird, daß Faserendteile vom Faserstrang abgespreizt und um den Einlaßabschnitt des Drehrohres herumgewunden werden, wobei infolge Faserendteile in das Drehrohr hineingezogen und um den Faserstrang herumgewunden werden,
• c) daß der entstehende gesponnene Faden mit den Liefer­ walzen abgezogen wird, wobei der Laufweg des Faserstranges bzw. des gesponnenen Fadens von den Vorderwalzen des Streckwerkes zu den Lieferwalzen geradlinig durch die Spinneinrichtung hindurchläuft, und
• d) daß zum Aufrechterhalten einer den zwischen den Vorderwalzen des Streckwerkes und den Lieferwalzen befindlichen Faserstrang bzw. gesponnenen Faden streckenden Zugkraft während des Spinnens die Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen größer als die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen des Streckwerkes eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem, wenn der Abstand zwischen den Vorderwalzen des Streckwerkes und den Lieferwalzen größer als die Maximallänge der Fasern des Faserstranges ist, das Verhältnis von Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen zu Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen innerhalb des Bereichs von 1,00 bis 1,05 eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem, wenn der Abstand zwischen den Vorderwalzen des Streckwerkes und den Lieferwalzen kleiner als die Maximallänge der Fasern des Faserstranges ist, das Verhältnis von Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen zu Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen innerhalb des Bereiches von 1,00 bis 1,10 eingestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Abstand zwischen der Einlaßöffnung des Drehrohres und der Klemmstelle der Vorderwalzen des Streckwerkes kleiner als die durchschnittliche Länge der den Faserstrang bildenden Fasern eingestellt wird.