DE3207136A1

DE3207136A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines fadens

Info

Publication number: DE3207136A1
Application number: DE19823207136
Authority: DE
Inventors: Hans Raasch; Heinz-Georg 4050 Mönchengladbach Wassenhoven
Original assignee: W Schlafhorst & Co 4050 Moenchengladbach; W Schlafhorst AG and Co
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1982-02-27
Filing date: 1982-02-27
Publication date: 1983-09-08
Anticipated expiration: 2002-02-28
Also published as: IT8347812A0; FR2522340A1; CH660887A5; US4458477A; FR2522340B1; IT1166414B; GB2115840A; DE3207136C2; GB8304376D0; GB2115840B; JPS58197322A

Description

W. Schiafhorst & Co. X-

Blumonb-rn ;r vl·.:-.;.-143Π45
Mönchsngüdbach 1

SPT Wio/La

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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Fadens

Die Erfindung betrifft eiri Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Fadens, bei dem Fasern in einen eine Fasersammeirinne aufweisenden Rotor eingebracht und dort zu einem Faserring vereinigt werden, der fortlaufend in einen Faden übergeht. Es handelt sich also um ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Offen-End-Spinnen.

Es wurde schon versucht, beim Offen-End-Spinnen längere abstehende Fasern um den Faden zu wickeln und die kurzen abstehenden Fasern aus dem Faden zu entfernen.

Gerade das Entfernen der Kurzfasern durch Abblasen oder dergleichen bringt aber weitere Nachteile mit sich. Selbst wenn man auf dem Standpunkt steht, daß die kurzen Fasern nur wenig zur Festigkeit des Fadens beitragen, so sind sie doch zunächst ein Bestandteil der Fadenmasse, so wie sie im Rotor beim Spinnvorgang eingestellt wurde. Nach dem Entfernen der Kurzfasern weist der Faden in nachteiliger Weise Masseschwankungen auf.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Spinngeschwindigkeit zu steigern, den Faden weiter zu verfestigen, und dabei den Mittelwert seiner Masse, so wie er im Rotor während des Spinnvorgangs eingestellt wird, unverändert zu lassen

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und dafür zu sorgen, daß keine Fasern verlorengehen.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 beschriebene Erfindung gelöst. Diese Erfindung ermöglicht es, außer den bereits von der Fadenoberfläche abstehenden Fasern noch weitere Faserenden zunächst abzuspreizen und dann infolge des rotierenden Luftstroms um den Faden zu · wickeln. Bis zu 50 % aller Fasern können so zumindest mit ihren Enden um den verbleibenden Fadenkern herumgewickelt werden, wodurch der Faden nicht nur zugfester wird, sondern auch ein besseres Aussehen erhält.

Der Anteil der herausgelösten Fasern ist mit 5 bis 15 % recht hoch. Würden diese Fasern nicht wieder in den Rotor

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zurückgeführt, wie es bei der Erfindung der Fall ist, ware eine unzulässige Schwächung und ungleichförmige Masseverminderung des Fadens die Folge. So aber werden die Fasern immer wieder in den Faserverband zurückgeführt, so daß sich nach einer ganz kurzen Anlaufzeit der Faserrückfluß stabilisiert und ein homogener Faserverband in Form eines Fadens aus der pneumatischen Drallvorrichtung abgezogen werden kann.

Am einfachsten wird die Rückführung der Fasern in den Rotor erreicht, wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung der Faden unmittelbar hinter der Umlenkstelle, an der er sich erstmals in Richtung der Rotationsachse des Rotors bewegt, mit dem rotierenden Luftstrom in Berührung gebracht wird, wobei Luft und Fasern unmittelbar zentral in den Rotor geleitet werden. Durch die auch im Inneren des Rotors rotierende Luft kommen die zurückströmenden Fasern in eine mit dem Rotor gleichsinnige Rotation und legen sich dann an die in der Fasersammeirinne des Rotors bereits vorhandenen Fasern an. An der Umlenkstelle wird

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der Faden um etwa 90° umgelenkt. Dort gelingt das Abspreizen der dann später um den Faden herumgewickelten Faserenden besonders leicht.

Zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, daß

a) eine Offen-End-Rotorspinnvorrichtung ein unter Unterdruck stehendes Rotorgehäuse aufweist, in dem sich ein Rotor befindet, der eine Fasersammeirinne besitzt, in der fortlaufend eingebrachte Fasern infolge der Zentrifugalkraft einen Faserring bilden, der in einen Faden übergeht,

b) in Verbindung mit dem Rotorgehäuse eine pneumatische Drallvorrichtung angeordnet ist, die einen Fadenleitkanal aufweist, durch den der Faden geführt ist,

c) der Fadenleitkanal in das Innere des Rotorgehäuses mündet und dabei zumindest an der Mündung gegen die Fadenlaufrichtung von Luft durchströmt ist,

d) außerhalb der pneumatischen Drallvorrichtung eine Fadenabzugsvorrichtung und eine Fadensammeivorrichtung angeordnet sind.

Die vorgeschlagene Vorrichtung stellt sicher, daß keine Fasern verlorengehen und daß der Faden anschließend gleichmäßig abgezogen und ordnungsgemäß gesammelt wird. Der im Rotorgehäuse aufrechterhaltene Unterdurck kann künstlich erzeugt werden, er kann aber auch durch den Rotor selbst erzeugt werden, indem Teile des Rotors so gestaltet sind, daß sich eine Ventilationswirkung ergibt.

Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die Mündung des Fadenleitkanals im Inneren des Rotors liegt, trichterförmig aufgeweitet und als Fadenabzugsdüse ausgebildet ist. Auf der Oberfläche der trichterförmig gestalteten Fadenabzugsdüse rollt der fortlaufend abgezogene Faden ab. Dort erhält er auch seine Drehung. Die Weglänge der zurückgeführten Fasern ist bei einer derartigen Gestaltung des Fadenleitkanals am kürzesten. Das begünstigt die Homogenität des Fadens.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die pneumatische Drallvorrichtung einen Drallgeber auf, der tangential gegen den Faden und schräg gegen die Fadenlaufrichtung gerichtete Düsen oder Kanäle besitzt. Vorteilhaft sind Düsen oder Kanäle, die von verschiedenen Seiten her in den Fadenleitkanal einmünden.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die tangentiale Richtungskomponente der Düsen oder Kanäle die gleiche Richtung wie die Drehrichtung des Rotors hat. Ist das der Fall, dann werden die Mantelfasern in gleicher Richtung wie die Grunddrehung im Faserverband um den Fadenkern gewickelt. Dies geht ohne stärkere Beanspruchung des Fadens vonstatten. Die tangentiale Richtungskomponente der Düsen oder Kanäle kann aber auch die entgegengesetzte Richtung wie die Drehrichtung des Rotors haben. In diesem Fall müssen größere pneumatische Kräfte aufgebracht v/erden, weil die Mantelfasern jetzt entgegengesetzt zur Grunddrehung des Faserverbandes um den Fadenkern gewickelt werden. Beide Möglichkeiten haben ihre Vorteile. Es hängt aber vom Fasermaterial, vom Faden und von sonstigen Spinnbedingungen ab, ob es besser ist, die Mantelfasern gleichsinnig oder gegensinnig um den Fadenkern zu wickeln.

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Vorteilhaft werden zwei oder sogar noch mehr Drallgeber hintereinandergeschaltet, wobei alle Drallgeber eine gemeinsame Mündung im Inneren des Rotorgehäuses haben. Die Menge der die Fadenleitkanäle der einzelnen Drallgeber durchströmenden Luft nimmt also in Richtung auf das Rotorgehäuse zu.

Im allgemeinen sind zwei hintereinandergeschaltete Drallgeber ausreichend. Es ist auch wirksamer, zwei Drallgeber vorzusehen als nur einen. Zwischen den Drallgebern können vorteilhaft Ballonkammern zur Ausbildung eines Fadenballons angeordnet sein. Sind zwei Drallgeber hintereinandergeschaltet, ist zwischen ihnen nur eine Ballonkammer vorhanden. Die Ballonkammer kann Störelemente aufweisen, an denen der Fadenballon während seiner Rotation anschlägt. Bezweckt ist dabei eine Auflockerung der Fadenoberfläche, so daß dann um so mehr abstehende Fasern um den Fadenkern herumgewickelt werden können.

Bei mehreren Drallgebern kann die Drehrichtung der den Faden umkreisenden und beanspruchenden Luftströme gleich sein. Vorteilhafter ist es jedoch, wenn die Drehrichtung der Luftströme von Drallgeber zu Drallgeber anders ist. Der Fadenkern besitzt dann nämlich in der zwischen den Drallgebern vorhandenen Ballonkatnmer oder in dem zwischen den Drallgebern vorhandenen Zwischenraum keine Drehung mehr, so daß sich dort die Fasern besonders gut abspreizen lassen. Dreht der erste Drallgeber gegensinnig zum Rotor und der zweite Drallgeber gleichsinnig, so sind die Grunddrehung und die'Mantelfasern gleichgedreht. Hat der erste Drallgeber gleichen Drehsinn wie der Rotor und der zweite Drallgeber entgegengesetzten Drehsinn, so erhält man einen Faden, bei dem die Mantelfasern entgegen den Kernfasern gedreht sind.

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Auch die Intensität der den Faden umkreisenden und beanspruchenden Luftströmung kann in den einzelnen Drallgebern unterschiedlich sein. In diesem Fall kann es auch vorteilhaft sein, beide Drallgeber mit gleichem Drehsinn arbeiten zu lassen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die pneumatische Drallvorrichtung auswechselbar in einen das Rotorgehäuse verschließenden Deckel eingesetzt und gegen eine FadenabzugsdUse ohne Drallvorrichtung austauschbar ist. Auf diese V/eise wird ein Spinnbetrieb mit oder wahlweise ohne pneumatische Drallvorrichtungen ermöglicht. Der Einsatzbereich der Spinnvorrichtung wird hierdurch ausgeweitet. Bei feinen Fäden wird vorteilhaft 6ine pneumatische Drallvorrichtung verwendet, bei gröberen Fäden wird ohne Drallvorrichtung unter Verwendung einer einfachen Fadenabzugsdüse gesponnen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Die Erfindung wird anhand dieser Ausführungsbeispiele noch weiter erläutert und beschrieben.

Fig. 1 zeigt einen vereinfachten und schematisierten Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch die zugehörige pneumatische Drallvorrichtung.

Fig. 3 zeigt den Querschnitt eines Teils der pneumatischen Drallvorrichtung.

Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch eine andere pneumatische Drallvorrichtung.

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Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch die Ballonkammer dieser Drallvorrichtung.

Fig. 6 zeigt einen Längsschnitt durch eine dritte pneumatische Drallvorrichtung.

Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch die Ballonkammer dieser Drallvorrichtung.

Fig. 8 zeigt als Spinnergebnis einen Faden, bei dem Kernfasern und Mantelfasern die gleiche Drehung aufweisen.

Fig. 9 zeigt als Spinnergebnis einen Faden, bei dem die Mantelfasern eine andere Drehung haben als die Kernfasern.

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 1 bis 3 wird ein Faserband 1 durch eine Einzugswalze 2 unter der Wirkung der Klemmkraft einer Einzugsmulde 3 einer rotierenden Auflösewalze 4 zugeführt. Die Auflösewalze 4 trägt eine hier nicht näher dargestellte Sägezahngarnitur. Die Sägezahngarnitur löst das Faserband in Einzelfasern auf. Die Fasern werden durch einen Speisekanal 5 in das Innere eines Rotors 6 geleitet. Die Fasern gelangen an die Innenwand des Rotors 6 und rutschen dort unter der Wirkung von Zentrifugalkräften in eine Fasersammeirinne 6'. Dort vereinigen sie sich zu einem Faserring, der laufend in einen gedrehten Faden 11 übergeht.

Der Rotor 6 ist mit seiner Welle 7 in einem Wälzlager 7¹ gelagert. Das Wälzlager 7' ist in eine Öffnung eines Rotorgehäuses 8 eingesetzt. Durch einen Tangentialriemen 8¹ wird die Welle 7 des Rotors 6 direkt angetrieben.

Über einen Anschlußstutzen 9 ist das Innere des Rotorgehäu-

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ses 8 an eine hier nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen. Ein demontierbarer Deckel 9' verschließt das Rotorgehäuse 8 nach außen hin. Es herrscht somit im Inneren des Rotorgehäuses 8 ein Unterdruck.

In Verlängerung der Rotorachse 10 ist an dem Deckel 9' eine pneumatische Drallvorrichtung 12 befestigt. Gemäß Fig. 2 weist die pneumatische Drallvorrichtung 12 einen zentralen Fadenleitkanal 13 auf, durch den der Faden 11 geführt ist. Fig.2 zeigt, daß der Fadenleitkanal 13 in das Innere des Rotorgehäuses 8 mündet. Außerhalb der pneumatischen Drallvorrichtung 12 ist eine Fadenabzugsvorrichtung 14 vorhanden, die aus einer ständig rotierenden Abzugswalze 15 und einer federnd anlegbaren Anlegewalze besteht. Der Fadenabzugsvorrichtung 14 ist noch eine Fadensamme!vorrichtung nachgeschaltet, die hier aber nicht dargestellt ist. Bei der Fadensammeivorrichtung kann es sich zum Beispiel um eine Wickelvorrichtung handeln, die den Faden zu einer Spule aufwickelt.

Die pneumatische Drallvorrichtung 12 besitzt einen Drallgeber 17, der mehrere tangential gegen den Faden 11 und schräg gegen die durch den Pfeil 18 bezeichnete Fadenlaufrichtung gerichtete Kanäle 19 aufweist. Die Schnittdarstellung Fig. 3 zeigt, daß die Kanäle 19 paarweise von entgegengesetzten Seiten her in den Fadenleitkanal 13 munden. Eine Hülse 20 umgibt den Drallgeber 17 so, daß sich ein Ringkanal 21 bildet, in den ein Anschlußrohr 22 mündet. Von einer nicht dargestellten Druckluftquelle aus gelangt Druckluft durch das Anschlußrohr 22 in den Ringkanal 21 und von dort durch die Kanäle 19 in den Fadenleitkanal 13, wo sich eine gegen die Fadenlaufrichtung gerichtete Wirbelströmung ausbildet. Die Wirbelströmung versetzt auch den Faden 11 in Rotation und schleudernde Bewegung. Das äußere

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Ende des Drallgebers 17 ist mit einem Gewinde versehen, das eine Mutter 23 trägt, die die gesamte pneumatische Drallvorrichtung 12 fest mit dem Deckel 9* verspannt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Kanäle 19 so angeordnet, daß durch die Wirbelströmung im Inneren des Drallgebers den Mantelfasern des Fadens eine Z-Drehung aufgezwungen wird. Dreht sich der Rotor 6 im Uhrzeigersinn, so wird auch durch den Rotor dem gesamten Faden eine Z-Drehung aufgezwungen. Beide Drehungen addieren sich.

Ist die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 11 aus dem Rotor 6 so eingestellt, daß durch die Rotation des Rotors nur eine geringe Fadendrehung erzeugt wird, so kann durch die pneumatische Drallvorrichtung eine zusätzliche Drehung in den Faden eingegeben werden, so daß der Faden in diesem Fall erst durch die Erfindung die zum Abziehen erforderliche Festigkeit erhält.

Wurden sich keine Fasern abspreizen und nach dem Abspreizen um den Fadenkern legen, dann wäre die pneumatische Drallvorrichtung lediglich in der Lage, einen sich später wieder auflösenden Falschdraht in den Faden einzugeben. So aber bilden die einzelnen sich abspreizenden Fasern ein offenes Ende. Sie wickeln sich um den übrigen Fadenkern und ihre Drehung bleibt erhalten.

Von besonderem Vorteil ist hierbei, daß ja bekanntlich der Fadenabzugsgeschwindigkeit einer herkömmlichen Offen-End-Rotorspinnmaschine Grenzen gesetzt sind. Die Rotationsgeschwindigkeit des Rotors hat insbesondere in der Lagerung eine technologische Grenze. Bei willkürlich gesteigerter Fadenabzugsgeschwindigkeit erhält der Faden eine zu geringe Drehung. Die pneumatisch arbeitende Drallvorrich-

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tung der Erfindung kann mit sehr hoher Rotationsgeschwindigkeit der Luftströmung arbeiten, so daß eine hohe Abzugsgeschwindigkeit des Fadens bei ausreichend starker Drehung der Mantelfasern erreicht wird, ohne daß der Rotor eine hohe Drehzahl haben muß.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine andere pneumatische Drallvorrichtung 24. Ein erster Drallgeber 25 ist durch eine im Deckel 9¹ befindliche Öffnung gesteckt. Er besitzt einen zentralen Fadenleitkanal 27 und ist im Inneren des Rotorgehäuses von der aus dem ersten Ausführungsbeispiel bekannten Hülse 20 umgeben, so daß sich ein Ringkanal 29 bildet. In den Ringkanal 29 mündet das aus dem ersten Beispiel bekannte Anschlußrohr 22. Die den Ringkanal 29 mit dem Fadenleitkanal verbindenden Kanäle 31 sind genauso angeordnet v/ie bei dem ersten Ausführungsbeispiel. Die Mündung des Fadenleitkanals ist auch hier trichterförmig gestaltet und abgerundet. Sie dient im Inneren des Rotorgehäuses als Abzugsdüse für den Faden 11.

Über den Drallgeber 25 ist außerhalb des Rotorgehäuses ein Rohr 33 geschoben und durch eine Klemmschraube 34 so arretiert, daß eine feste Verbindung der Teile untereinander und auch eine feste Verbindung beider Teile mit dem Deckel 9' zustande kommt.

Das Rohr 33 bildet hinter dem Drallgeber 25 eine Ballonkammer 35. Daran schließt sich, aus der Waagerechten nach unten geschwenkt, ein zweiter Drallgeber 26 an. Der Drallgeber 26 besitzt einen zentralen Fadenleitkanal 2P. Er ist von einer Hülse 36 umgeben, so daß sich ein Hingkanal 30 bildet. In den Ringkanal mündet ein Anschlußrohr 37. Die beiden Anschlußrohre 22 und 37 sind auch hier mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle verbunden.

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Die den Ringkanal 30 mit dem Fadenleitkanal 28 verbindenden Kanäle 32 entsprechen den Kanälen 31 des ersten Drallgebers 25, sie besitzen hier jedoch in bezug auf den Faden 11 eine andere tangentiale Anströmrichtung.

Fig. 4 läßt erkennen, daß beide Drallgeber bzw. ihre Fadenleitkanäle eine gemeinsame Mündung 38 im Inneren des Rotorgehäuses haben. Das Rotorgehäuse selber ist hier jedoch nicht dargestellt. Die Ballonkammer 35 besitzt Störelemente 39 in Form von Stiften. Ihre Anordnung ist in Fig. 4 und im Ouerschnitt auch in Fig. 5 dargestellt.

Das Ende des Drallgebers 26 ist mit einem Gewinde versehen, das eine Mutter 40 trägt, die den Drallgeber 26 mit der Hülse 36 verbindet.

Während der Faden 11 durch die pneumatische Drallvorrichtung 24 in Richtung des Pfeils 41 abgezogen wird, gerät er infolge der Luftströmungen in wellenförmige Schwingungen und bildet in der Ballonkammer 35 einen Fadenballon 11'. Dort, wo der Fadenballon schwingt, ist die Fadendrehung nahezu aufgelöst. Eine Auflösung der Fadendrehung findet aber dann nicht statt, wenn beide Drallgeber gleichsinnig drehende Luftströmungen erzeugen.

Bei dem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 6 und 7 besitzt die insgesamt mit 42 bezeichnete pneumatische Drallvorrichtung einen ersten, bereits aus dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel bekannten Drallgeber 25, der durch eine im Deckel 9' befindliche Öffnung gesteckt ist. Er wird von der ebenfalls bekannten Hülse 20 umgeben, in die das Anschlußrohr 22 mündet, so daß sich ein Ringkanal 43 bildet. Im übrigen ist der Drallgeber 25 genauso beschaffen v/ie der Drall geber des vorhergehenden

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Ausführungsbeispiels.

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Auf der Außenseite des Deckels 9¹ ist ein Rohr 45 über das äußere Ende des Drallgebers 25 nesteckt und durch die bereits bekannte Klemmschraube 34 gesichert. Am Ende des Rohres 45 befindet sich eine v/eitere Klemmschraube 34', die einen zv/eiten, in das Rohr 45 hineinragenden Drallgeber 46 arretiert. Auch dieser Drallgeber ist von einer Hülse 47 umgeben/ so daß sich ein Ringkanal 44 bildet, in den ein Anschlußrohr 48 mündet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind die beiden Anschlußrohre 22 und 48 an eine hier nicht dargestellte Druckluftnuelle angeschlossen. Das Ende des Drallgebers 46 ist auch hier mit einem Gewinde versehen, das eine Mutter 49 trägt, die den Drallgeber 46 mit der Hülse 47 verbindet.

Die beiden Drallgeber 25 und 46 sind so weit voneinander entfernt, daß sich zwischen ihnen im Inneren des Rohrs 45 eine Ballonkammer 50 ausbildet. Die Schnittdarstellung Fig. 7 zeigt, daß die Ballonkammer 50 sechs Störelemente 51 auf v/eist. Fig. 6 zeigt, daß diene Störelemente stegförmig sind.

Sobald nun bei diesem Ausführungsbeispiel die beiden Ringkanäle 43 und 44 mit Druckluft beaufschlagt sind und der Faden 11 in Richtung des Pfeils 52 abgezogen wird, gerät er dabei in wellenförmige Schwingungen und bildet im Bereich der Ballonkammer 50 einen Fadenballon 11'.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 und 5 bietet soinntechnische Vorteile, v/eil die Ablenkung des Fadens 11 in Richtung auf die Abzugsvorrichtung allmählich geschieht. Demgegenüber hat das Auführungsboispiel nach Fig. 6 und 7 vor allem fertigungstechnische Vorteile, v/eil hier die Teile

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einfacher herzustellen sind. Die Erfindung soll aber nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt sein.

Die pneumatische Drallvorrichtung kann .zum Beispiel eine vom jeweiligen Fadenleitkanal oder von der jeweiligen Ballonkammer ausgehende Abströmleitung 53 aufweisen. Ein Teil der Luft und damit gegebenenfalls auch ein Teil der aus dem Faden herausgelösten Fasern kann durch diese Abströmleitung wie durch einen Bypass abströmen. Die Abströmleitung 53 kann, wie in Fig. 1 angedeutet, in den Speisekanal 5 münden. Rücktransportierte Fasern können sich dann bereits unter die neu zugeführten Fasern mischen. Die Abströmleitung könnte aber auch in den Rotor münden, zum Beispiel seitlich neben den in den Rotor 6 hineinragenden Teil der pneumatischen Drallvorrichtung 12 nach Fig. 1.

Vorteilhaft ist es, die Abströmleitung 53 bei zwei hintereinandergeschalteten Drallgebern von der Stelle ausgehen zu lassen, an der die Ballonkammer 50 in den Fadenleitkanal 27 des ersten Drallgebers 25 übergeht, wie es Fig. 6 zeigt.

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Claims

W. Schfafhorst & Co.

Blumcnbir^ .-£,[--3z 143/145
Mönchsngiacbach 1

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Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einen Fadens, bei dem Pasern in einen eine Fasersammeirinne aufweisenden Rotor eingebracht und dort zu einem Faoerring vereinigt werden, der fortlaufend in einen Faden übergeht,

dadurch gekennzeichnet, daß

a) der Faden durch eine pneumatische Drallvorrichtung geführt und dort mit einem um die Längsachse des Fadens gegen die Fadenlaufrichtung rotierenden Luftstrom in Berührung gebracht wird,

b) die aus dem Faden herausgelösten und keinen Zusammenhang mit dem Faden mehr aufweisenden Fasern zusammen mit mindestens einem Teil der aus der Drallvorrichtung entweichenden Luft in den Rotor zurückgeleitet werden,

c) der gedrehte Faden nach dem Verlassen der pneumatischen Drallvorrichtung abgezogen und anschließend einer Fadensarnmelvorrichtung zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden unmittelbar hinter der Umlenkstelle, an der er sich erstmals in Richtung der Rotationsachse des Rotors bewegt, mit dem rotierenden Luftstrom in Berührung gebracht wird, wobei Luft und Fasern unmittelbar zentral in den Rotor geleitet werden.

3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß

a) eine Offenend-Rotorspinnyorrichtung (Fig.l) ein unter Unterdruck stehendes Rotorgehäuse (8) aufweist, in dem sich ein Rotor (6) befindet, der eine Fasersammeirinne (6¹) besitzt, in der fortlaufend eingebrachte Fasern infolge der

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Zentriefugalkraft einen Faserring bilden, der in einen Faden (11) übergeht,

b) in Verbindung mit dem Rotorgehäuse (8) eine pneumatische Drallvorrichtung (12,21,12) angeordnet ist, die einen Fadenleitkanal (13,27) aufweist, durch den der Faden (11) geführt ist,

c) der Fadenleitkanal (13,27) in das Innere des Rotorgehäuses (8) mündet und dabei zumindest an der Mündung (38) gegen die Fadenlaufrichtung von Luft durchströmt ist,

d) außerhalb der pneumatischen Drallvorrichtung (12) eine Fadenabzugsvorrichtung (1*0 und/oder eine Fadensammelvorrichtung angeordnet ist.

1. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (38) des Fadenleitkanals (27) im Inneren des Rotors (6) liegt, trichterförmig aufgeweitet und als Fadenabzugsdüse ausgebildet ist.

5· Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 1, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Drallvorrichtung (12,2*1,12) einen Drallgeber (17,25,26,16) aufweist, der tangential gegen den Faden (11)und/oder schräg gegen die Fadenlaufrichtung gerichtete \ Düsen oder Kanäle (19,31,32) besitzt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die tangentiale Richtungskomponente der Düsen oder Kanäle (19,3D die gleiche Richtung wie die Drehrichtung des Rotors (6) hat.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die tangentiale Richtungskomponente der Düsen oder Kanäle (32) die entgegengesetzte Richtung wie die Drehrichtung des Rotors (6) hat.

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8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Drallgeber (25_}26;25,^6) hintereinandergeschaltet sind, wobei alle Drallgeber (25,26;25>46) eine gemeinsame Mündung (38) im Inneren des Rotorgehäuses (8) haben.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Drallgebern (25,26;25,46) Ballonkammern (35;50) zur Ausbildung eines Fadenbailona (II¹) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ballonkammer (35,50) Störelemente (39,51) aufweist, an denen der Fadenballon (H') während seiner Rotation anschlägt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehrichtung der in den einzelnen Drallgebern (25,26) vorhandenen, den Faden (11) umkreisenden und beanspruchenden Luftströme von Drallgeber (25) zu Drallgeber (26) anders ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Intensität der den Faden (11) umkreisenden und beanspruchenden Luftströmung in den einzelnen Drallgebern (25,26;25,46) unterschiedlich ist,

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Drallvorrichtung (12,24,42) auswechselbar in einen das Rotorgehäuse (8) verschließenden Deckel (9') eingesetzt und gegen eine Fadenabzugsdüse ohne Drallvorrichtung austauschbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Drallvorrichtung (12,24,42) eine vom Fadenleitkanal (13,27,28) oder von der Ballonkammer (35j50) ausgehende Abströmleitung (53) aufweist.

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15. Vorrichtung nach Anspruch Ik₃ dadurch gekennzeichnet, daß die Abströmleitung (53) in den Rotor (6) oder in den Speisekanal (5) mündet.