DE3430369A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbaenderten gesponnenen garnes - Google Patents

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines verbänderten gesponnenen Garnes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines gebänderten bzw. umwickelten gesponnenen Garnes durch Anwendung der offenendigen Spinnmethode.

In der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. 52-37837 ist ein derartiges Verfahren zur Herstellung von Garnen vorgeschlagen, bei dem die Ansammlungsbreite eines Fasersammeiabschnitts eines ?_totors erweitert ist, getrennte einzelne Fasern in Richtung der inneren Wandfläche des Rotors zugeführt werden, die Fasern in dem Fasersammeiabschnitt durch die durch Drehung des Rotors hervorgerufene Zentrifugalkraft angesammelt werden, den angesammelten Fasern durch Drehung des Rotors ein bleibender Drall verliehen wird, wenn die angesammelten Fasern von einer Förderrolle ausgeführt werden>und bei dem gleichzeitig den angesammelten Fasern von einer pneumatischen Falschdralidüse ein falscher Drall verliehen wird. Aus der Veröffentlichung der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. 58-109630 ist ferner ein Verfahren bekannt, bei dem getrennte einzelne Fasern der Innenfläche eines Trommelläufers zugeführt und an einer Ansammlungsfläche abgelagert werden, ein Bündel der abgelagerten Fasern von einer Führungseinrichtung, der mit höherer Geschwindigkeit als der Trommelläufer gedreht wird, herausgeführt und verdreht wird, während eine Leitfläche zwischen der Ansammlung'sflache und der Führungseinrichtung angreift, um die Breite des Faserbündels zu vergrößern, wobei

dem verbreiterten Faserbündel von einer pneumatischen Falschdralldüse ein falscher Drallverliehen wird. Bei diesen bekannten Verfahren sind jedoch einige Probleme ungelöst. Bei dem erstgenannten Verfahren ist die Breite des Bündels der abgesetzten Fasern vergrößert, so daß ein Unterschied bei den verliehenen Drehungen zwischen den inneren und den äußeren Schichten des Faserbündels entsteht, wobei durch diesen Unterschied der verliehenen Drehungen Flocken entstehen, die bei Zurückdrehen des falschen Dralls um das gedrehte Garn herum verflochten werden, wodurch ein verbändertes bzw. umwickeltes Garn entsteht. Dabei ist es schwierig, einzelne Fasern entlang der gesamten Breite der Ansammlungsfläche gleichförmig abzusetzen, und auf der Oberfläche des gedrehten Garnes kann keine ausreichende Anzahl von Flocken hervorgerufen werden. Außerdem werden die Flokken sofort nach ihrer Erzeugung auf der Außenfläche des gedrehten Garnes verflochten, und die Differenz der verliehenen Drehungen zwischen den falsch gedrehten Fasern und den Flocken ist verringert mit dem Ergebnis, daß das Verbänderungsdrehen der Flocken beim Zurückdrehen verringert und die Verbänderungswirkung verkleinert ist. Aus Experimenten der Anmelderin der vorliegenden Patentanmeldung ergab sich, daß bei Herstellung eines verbänderten bzw. umwickelten gesponnenen Garnes nach diesem Verfahren die Anzahl der verbänderten Fasern gering und die Festigkeit des Garnes sehr niedrig ist. Die bei dem herkömmlichen Verfahren verwendete pneumatische Falschdralldüse ist mit einer Garndurchgangsöffnung versehen, deren Durchmesser entlang ihrer gesamten Länge konstant ist, und eine Düsenöffnung öffnet sich rechtwinklig zur Achse der Garndurchgangsöffnung, die zum Auslaß der Garndurchgangsöffnung gerichtet ist, wobei die Projektion der Achse der Düsen-

öffnung auf eine Ebene senkrecht zur Achse der Garndurchgangsöffnung tangential zur Projektion der Innenwand der Garndurchgangsöffnung auf eine Ebene senkrecht zur Achse der Garndurchgangsöffnung verläuft. Wenn daher Druckluft aus der Düsenöffnung in die Garndurchgangsöffnung ausgestoßen wird, entsteht ein wirbelnder Luftstrom entlang der Innenwand der Garndurchgangsöffnung, so daß dem durch die Garndurchgangsöffnung laufenden Faserbündel ein falscher Drall verliehen wird, während gleichzeitig ein Luftsog vom Einlaß zum Auslaß der Garndurchgangsöffnung entsteht, so daß eine Zugkraft in Richtung des Auslasses der Garndurchgangsöffnung ausgeübt wird. Bei einem Verfahren, das eine derartige pneumatische Falschdralldüse verwendet und bei dem ein gedrehtes Garn mit einem falschen Drall versehen wird, während es aus dem sich drehenden Rotor in eine Garndurchgangsöffnung einer pneumatischen Falschdralldüse des oben beschriebenen Aufbaus geführt wird, besteht die Gefahr, daß das gedrehte Garn durch die in Austrittsrichtung wirkende, von dem eingeblasenen Luftstrom hervorgerufene Zugspannung aus dem Rotor herausgezogen wird, da die Haltekraft des oberen Endes des Garns auf dem Fasersammeiabschnitts des Rotors klein ist, und somit kann dem gedrehten Garn kein falscher Drall in ausreichender Größe verliehen werden. Bei der oben beschriebenen herkömmlichen pneumatischen Falschdralldüse wird ein wirbelnder Luftstrom in der Garndurchgangs'öffnung mit gleichförmigem Durchmesser erzeugt, um einen falschen Drall hervorzurufen. Selbst wenn die Ausstoßrichtung einer Düsenöffnung rechtwinklig zur Achse der Garndurchgangsöffnung angeordnet ist, ist es schwierig, einen falschen Drall in ausreichendem Maße dem gedrehten Garn zu verleihen, und es ist ebenfalls schwierig, die

Spinngeschwindigkeit oder die Garnfestigkeit zu erhöhen. Bei dem letztgenannten Verfahren ist es schwierig, die Differenz der Drehgeschwindigkeit zwischen dem Trommelläufer und der Führungseinrichtung zu steuern, um die Garnaustrittsgeschwindigkeit anzupassen, da das auf der Ansammlungsflache des Trommelläufers abgelagerte Faserbündel ausgeführt wird, während es von der mit hoher Geschwindigkeit gedrehten Führungseinrichtung geführt ist, und außerdem wird bei dem erzeugten verbänderten gesponnenen Garn eine beträchtliche Unebenheit seiner Dicke hervorgerufen. Ferner ist zur Anwendung dieses Verfahrens eine sehr komplizierte Vorrichtung erforderlich, so daß dieses Verfahren vom praktischen Standpunkt aus betrachtet nachteilig ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben erwähnten Nachteile der herkömmlichen Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von verbänderten bzw. umwickelten gesponnenen Garnen zu vermeiden. Dabei soll ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von verbänderten gesponnenen Garnen angegeben werden, bei dem ein verbändertes gesponnes Garn in sehr gleichmäßiger Dicke hergestellt wird, in dem der sogenannte Verdopplungseffekt der offenendigen Spinnmethode erzeugt wird, wobei ferner die Festigkeit dieses verbänderten gesponnenen Garnes erhöht sein soll. Die Herstellung des veränderten gesponnenen Garnes soll unter Verwendung einer sehr einfachen Einrichtung ausgeführt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1 und 6 angegebenen Merkmale gelöst.

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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden getrennte einzelne Fasern in einen Rotor eingeführt und auf einem Fasersammelabschnitt des Rotors angesammelt, und wenn die angesammelten Fasern von einer Förderrolle durch ein Mittelteil ausgeführt werden, wird ihnen von einer Falschdrallvorrichtung, die zwischen dem Rotor und der Förderrolle angeordnet ist, ein kräftiger falscher Drall in Richtung des bleibenden Dralls verliehen, der durch den Rotor hervorgerufen wird, wodurch ein gedrehtes Garn ausgesponnen wird. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Fasern einer Bewegungsebene des gedrehten Garnes zwischen dem Fasersammelabschnitt des Rotors und dem Mittelteil zugeführt werden, wobei einige dieser einzelnen Fasern mit dem gedrehten Garn, dem ein kräftiger falscher Drall verliehen ist, verwickelt und diese verwickelten einzelnen Fasern um die Außenfläche des gedrehten Garnes verflochten werden, wenn der falsche Drall des gedrehten Garnes zurückgedreht wird.

Uin dieses erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines verbänderten gesponnenen Garnes glatt ausführen zu können, ist eine besondere pneumatische Falschdrallvorrichtung erforderlich, die das wichtigste Bauteil der Hersteliungsvorrichtung ist. Dabei ist es erforderlich, die bei den herkömmlichen Vorrichtungen ungelösten Probleme zu lösen und einen Aufbau einer pneumatischen Falschdralldüse anzugeben, mit der das obere Ende eines gedrehten Garnes wirkungsvoll auf dem Fasersammelabschnitt des Rotors gehalten ist und das Einführen eines Ursprungsgarnes zu Beginn des Spinnvorgangs leicht ausgeführt werden kann. Diese bei den herkömmlichen Geräten ungelöste Probleme sind durch die weiter unten beschriebene Konstruktion gelöst. Die bei der Erfindung

verwendete pneumatische Falschdralldüse hat eine Garndurchgangsöffnung, und einem durch diese Garndurchgangsöffnung laufenden gedrehten Garn wird von einem Druckfluid ein falscher Drall verliehen. Der Durchmesser der Garndurchgangsöffnung ist an der Garneinlaßseite vergrößert und an der Garnauslaßseite verringert, wobei dazwischen in der Garndurchgangsöffnung ein abgestufter Abschnitt ausgebildet ist. In dem Ab-* schnitt großen Durchmessers der Garndurchgangsöffnung ist eine öffnung zum Einblasen von Druckluft tangential zur Innenfläche des Abschnitts großen Durchmessers und schräg zur Achse des Abschnitts ausgebildet, so d»ß ein eingeblasener Luftstrom zu dem abgestuften Abschnitt hin gerichtet ist, wodurch ein wirkungsvolles Eingreifen des oberen Endes des gedrehten Garnes erreicht ist. Andererseits kann das das Einführen des Ursprungsgarnes in die Garndurchgangsöffnung betreffende Problem gelöst werden, in dem das eingeblasene Fluid aus der Garneinlaßseite der Garndurchgangsöffnung austritt und ein Bauteil zum freien Steuern des eingeblasenen Luftstroms angeordnet wird, wenn das Ursprungsgarn in die Garndurchgangsöffnung eingeführt wird.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsformen sowie anhand der Zeichnung. Dabei zeigen:

Fig. 1 einen.Querschnitt durch eine Ausführungsform der Grundkonstruktion einer Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 in einem vergrößerten Querschnitt ein Hauptteil der Fig. 1;

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie IH-III in Fig. 2;

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 2;

Fig. 5 in einer Seitenansicht den Aufbau eines Garns an einem Punkt V in Fig. 2;

Fig. 6 in einer Seitenansicht den Aufbau eines verbänderten bzw. umwickelten Garnes gemäß der Erfindung;

Fig. 7 in einem Querschnitt eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines verbänderten Garns gemäß der Erfindung;

Fig. 8 in einem vergrößerten Querschnitt ein Hauptteil der zweiten Ausführungsform gemäß Fig. 7;

Fig. 9 einen Querschnitt entlang der Linie IX-IX in Fig. 8 und

Fig. 10 eine Abbildung zur Erläuterung der Wirkung einer pneumatischen Falschdralldüse der zweiten Ausführungsform.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird nachfolgend die Grundvorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Bezug auf die Figuren 1 bis 4 beschrieben.

Bei der in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung bezeichnet das Bezugszeichen 2 einen Öffner zum Öffnen und Verstrecken eines Stapelfaserbündels 1a wie eines Speisebandes in einzelne Fasern 1b. Der öffner 2 ist vertikal schwenkbar an einem nicht dargestellten Maschinengestell angelenkt und mit einem Hauptteil 3 versehen, der an einem weiter unten beschriebenen Rotorgehäuse angebracht ist. Bei diesem Hauptteil 3 sind hintereinander eine Faserzufuhrkammer 4, ein Faserzufuhrkanal 5, eine Öffnungskammer 6 und ein Faserförderkanal 7 ausgebildet, wie aus Fig. 1 zu ersehen ist. In der Faserzufuhrkammer 4 sind ein Trichter 8 und eine Einlaufrolle 9 angeordnet, während in der Öffnungskammer 6 eine Kammrolle 10 drehbar gelagert ist,- die beispielsweise mit einem Metalldraht an ihrer Umfangsfläche versehen ist. Die Einlaufrolle 9 und die Kammrolle 10 werden von einem nicht dargestellten Antriebsmotor in Richtung eines in Fig. 1 dargestellten Pfeils gedreht, und das in den Trichter 8 geführte Faserbündel 1a wird der Öffnungskammer 6 zugeführt und dort zu einzelnen Fasern 1b geöffnet. Der Faserförderkanal 7 ist so angeordnet, daß er sich tangential zu der Außenfläche der Kammrolle 10 erstreckt, wobei sich an einem Ende des Kanals 7 ein Faserauslaß 7a befindet, während an dem anderen Ende des Kanals 7 eine Luftansaugöffnung 7b ausgebildet ist. Der Faserauslaß 7a hat eine konische Form, wobei die Form dieses Faserauslasses 7a jedoch nicht notwendigerweise auf diese Ausgestaltung beschränkt ist. Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist,

ist der Faserauslaß 7a in einem weiter unten beschriebenen Rotor angeordnet, so daß eine Verlängerung des Faserförderkanals 7 auf eine Bewegungsebene eines gedrehten Garnes 1c zwischen einem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors 20 und einem Mittelstück 26 gerichtet ist. Die Form des Faserauslasses 7a und dessen Anzahl sind nicht besonders kritisch, soweit einige der einzelnen Fasern 1b aus dem Faserauslaß 7a auf das gedrehte Garn 1c geblasen werden, das entlang der Bewegungsebene abläuft. Wenn jedoch die Anzahl der echten bzw. bleibenden Drehungen des gedrehten Garnes 1c, die durch Drehung des Rotors erzeugt werden, besonders klein ist, ist vorzugsweise vorgesehen, daß der Faserauslaß 7a so aufgebaut ist, daß einzelne Fasern der gesamten Bewegungsebene des gedrehten Garns 1c zugeführt werden können. Das Bezugszeichen 11 bezeichnet einen Tragblock, der vorwärts kippbar an dem Maschinengestell gelagert und in einer ansteigenden Position befestigt ist, wobei der Tragblock an einer Stelle unterhalb des Öffners 2

angeordnet ist. Dieser Tragblock 11 enthält ein Rotorgehäuse 12, einen Rotortragabschnitt 13 und einen Düsentragabschnitt 14. An der Oberseite des Rotorgehäuses 12 ist eine ringförmige Rotorkammer 15 ausgebildet, und, wie aus den Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, ein Auslaßkanal 16 so angeordnet, daß die Rotorkammer 15 mit der äußeren Umgebung verbunden ist. Der obere Abschnitt der Rotorkammer 15 ist von dem Hauptteil 3 des Öffners 2 verschlossen,, der an dem Rotorgehäuse 12 angeordnet ist. Der untere Abschnitt eines Tragzylinders 17 ist an dem Rotortragabschnitt 13 befestigt, und ein Rotor 19 ist drehbar auf einem Lager 18 gelagert, das an der Innenseite des Tragzylinders 17 gehalten ist. Dieser Rotor 19 hat einen kesseiförmigen Rotorabschnitt 20, der nach oben ge-

öffnet ist, einen Wirtelabschnitt 22,der an die Rotorkammer angeschlossen ist und eine Kammer 21 zur Aufnahme des Tragzylinders 17 an der unteren Endfläche
enthält, sowie eine zylindrische Rotorwelle 23, die
in eine zentrale Öffnung 22a des Wirtelabschnitts 22 eingesetzt ist. Diese Rotorwelle 23 ist in den Tragzylinder 17 eingesetzt und von einem Lager 18 gehalten, während der Wirtelabschnitt 22 in einer öffnung 12a des Rotorgehäuses 12 angeordnet ist und den Tragzylinder 17 in die Kammer 21 aufnimmt. Der Rotorabschnitt 20 ist
innerhalb der Rotorkammer 15 angeordnet. Ein von einem nicht dargestellten Antriebsmotor gedrehter Antriebsgurt 24 liegt an der Außenseite des Wirtelabschnitts 22 an und dreht den Rotor 19 in Richtung eines in Figur 3 dargestellten Pfeils. Der Faserauslaß 3a des Hauptteils 3 ist in die obere Öffnung des Rotorabschnitts 20 eingepaßt, und der Faserauslaß 7a ist dicht an der Bewegungsebene des gedrehten Garns 1c angeordnet, was
weiter unten näher beschrieben wird. Ein Basisteil 25a einer Mittelteilanschlußwelle 25 ist in den unteren Abschnitt des Tragzylinders 17 eingesetzt, während ein
Wellenabschnitt 25b der Mittelteilanschlußwelle 25 in die Rotorwelle 23 eingesetzt ist. Ein Mittelteil 26 ist lösbar an dem oberen Ende des Wellenabschnitts 25b angebracht. Dieses Mittelteil 26 steht in den Rotorabschnitt 20 vor, und,; wie Fig. 1 zeigt, ein Kopfende
26a des Mittelteils 26 befindet sich an einer Stelle, die höher als der Fasersammeiabschnitt'2Oa (Abschnitt mit größtem Durchmesser der Innenfläche des Rotors)
des Rotorabschnitts 20 liegt. Durch Trennen einer ringförmigen Fläche, die durch dieses Kopfende 26a und den Fasersammeiabschnitt 20a des Rotor begrenzt ist (diese Fläche ist die Bewegungsebene des gedrehten Garnes 1c) von der Bodenfläche des Rotors ist ein großer Raum un-

terhalb der ringförmigen Fläche gebildet. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß der Abstand zwischen der Bewegungsebene und der Bodenfläche des Rotors so groß ist, daß einzelne von dem Faserförderkanal 7 zugeführte Fasern 1b die Bewegungsebene erreichen können, ohne durch einen Luftstrom behindert zu werden, der gegen die Bodenfläche prallt. Genauer gesagt ist vorzugsweise vorgesehen, daß dieser Abstand auf wenigstens 3mm eingestellt ist. Das Kopfende 26a des Mittelteils 26 kann auch an einer Stelle angeordnet sein, die niedriger als der Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors liegt, jedoch ist wichtig, daß wenigstens ein Raum unterhalb der ringförmigen Fläche verbleibt, so daß sich das von dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors zu dem Mittelteil 26 bewegende gedrehte Garn 1c durch Luft bewegt. Eine Garndurchgangsöffnung 27 ist in demMittelteil 26 und der Mittelteilanschlußwelle 25 ausgebildet. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die Faserberührungsfläche des Mittelteils 26 glatt ausgebildet ist, d.h. die obere Fläche des Mittelteils 26, so daß der Reibungswiderstand gegenüber dem gedrehten Garn 1c so niedrig wie möglich gehalten ist und ein falscher Drall bzw. falscher Draht, der dem' gedrehten Garn 1c von einer weiter unten beschriebenen Falschdrallvorrichtung bzw. Falschdrahtvorrichtung verliehen wird, sich ausreichend selbst bis in die Nähe des Fasersammelab Schnitts 20a des Rotors verbreiten kann. Diese Wirkungsweise des Mittelteils unterscheidet sich von derjenigen eines Mittelteils einer herkömmlichen offenendigen Spinnmaschine. Eine pneumatische Falschdralldüse bzw. Falschdrahtdüse 28 ist als Beispiel einer Falschdrallvorrichtung in dem Düsentragabschnitt 14 angeordnet. Wie in Fig. 4 dargestellt ist, enthält diese pneumatische Falschdralldüse 28 einen ringförmigen Raum, in dessen Mitte eine Garndurchgangsöffnung 29 ausge-

'bildet ist, mehrere Düsenöffnungen 31, die tangential zu der Garndurchgangsöffnung 29 von dem ringförmigen Raum 30 aus geöffnet sind, und eine Zufuhröffnung 32 zur Einleitung von Luft in den ringförmigen Raum 30. Diese Zufuhröffnung 32 ist mit einer Druckluftquelle verbunden. Die Öffnungsrichtung der Düsenöffnung 31 zu der Garndurchgangsöffnung 29 ist so .eingestellt, daß die aus der Düsenöffnung 31 ausgestoßene Luft einen Falschdraht in derselben Richtung wie die Drehungen hervorruft, die durch Drehung des Rotors dem Garn 1c verliehen werden. Die Öffnungsrichtung der Düsenöffnung ist dabei derart, daß ein Luftwirbel in umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors erzeugt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die pneumatische Falschdralldüse 28 so nahe wie möglich zu dem Rotor 19 angeordnet ist, so daß der Abstand zwischen der pneumatischen Falschdralldüse 28 und dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors so gering wie möglich ist, wodurch eine gute Verbreitung des falschen Dralls erzielt werden kann. In der oben beschriebenen Ausführungsform ist die pneumatische Falschdralldüse 28 direkt in dem Düsentragabschnitt 14 angeordnet. Jedoch kann auch vorgesehen sein, daß eine¹ pneumatische Falschdralldüse 28 getrennt ausgebildet ist und dann an dem Tragabschnitt 14 befestigt wird. In den Zeichnungen ist als Falschdrallvorrichtung die pneumatische Falschdralldüse 28 dargestellt, jedoch kann stattdessen auch eine mechanische Falschdrallvorrichtung vorgesehen sein, die stattdessen einen Gurt oder eine Scheibe verwendet. Zwei Förderrollen werden von einem nicht dargestellten Antriebsmechanismus in Richtung eines in Fig. 1 dargestellten Pfeils gedreht. Um dem gedrehten Garn 1c mit hohem Wirkungsgrad einen falschen Drall zu verleihen, ist bevorzugt

vorgesehen, daß der Klemmpunkt der Förderrollen 33 sich in einigem Abstand von der pneumatischen Falschdralldüse 28 befindet. Das Bezugszeichen 34 kennzeichnet eine Wickelrolle zum Aufwickeln eines herausgenommenen, verbänderten bzw. umwickelten gesponnenen Garns 1 in Form einer Spule 35-

Nachfolgend wird der Vorgang der Herstellung eines verbänderten bzw. umwickelten gesponnenen Garns unter Verwendung einer Vorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau beschrieben. Das Faserbündel 1a wird durch den Trichter 8 des Öffners 2 eingegeben und zwischen den Einlaufrollen 9 durch deren Drehung geführt, wodurch das Faserbündel 1a der Oberfläche der Kammrolle 10 zugeführt wird. Durch Drehung der Kammrolle 10 in Richtung des in Fig. 1 dargestellten Pfeils wird das Faserbündel 1a geöffnet und zu einzelnen Fasern 1b verstreckt, und zwar durch Zähne, die an der Außenfläche der Kammrolle 10 ausgebildet sind, woraufhin die getrennten einzelnen Fasern 1b auf einem Luftstrom getragen dem Faserförderkanal zugeführt und in den Rotorabschnitt des Rotors 19 eingeführt werden. Die in den Rotorabschnitt 20 geführten einzelnen Fasern 1b geraten in Anlage an die Innenfläche des sich drehenden Rotorabschnitts 20 und werden zusammen mit diesem gedreht. Durch die durch diese Drehung hervorgerufene Zentrifugalkraft werden die einzelnen Fasern 1b zu dem Fasersammelabschnitt 20a auf der Innenfläche des Rotorabschnitts 20 befördert und in Form von Faserschichten auf dem Fasersammelabschnitt des Rotors abgelagert. Wenn die Zufuhr von Druckluft zu der pneumatischen Falschdralldüse 28 unterbrochen ist, wird ein Ur-' sprungsgarn in die Garndurchgangsöffnung 29 der pneumatischen Falschdralldüse 28 und die Garndurchgangs-

öffnung 27 der Mittelteilanschlußwelle 25 von einer Stelle unterhalb des Garndurchlasses eingeführt und gelangt in den Rotorabschnitt 20, wobei das obere Ende dieses Ursprungsgarns in Eingriff mit dem an dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors abgelagerten Faserbündels gerät. Danach wird Druckluft in die pneumatische Falschdralldüse 28 eingeführt. Durch die Wirkung der pneumatischen Falschdralldüse 28 wird das Ursprunggarn mit einem kräftigen falschen Drall versehen. Dadurch verdreht das obere Ende des Ursprungsgarns die Faserschicht, mit der das Garn in Eingriff steht. Wenn das Ursprungsgarn zwischen den Förderrollen 33 und der Wickelrolle 34 und einer Spule 35a in diesem Zustand geführt wird, wird das Ursprungsgarn von den Förderrollen 33 aus dem Rotorabschnitt 20 herausgezogen und auf der Spule 35 aufgewickelt, wobei die auf dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors befindliche Faserschicht von dem Fasersammeiabschnitt getrennt und gleichzeitig zu einem gedrehten Garn 1c gedreht wird. Das gedrehte Garn 1c wird zur Oberseite des Mittelteils 26 geführt, durch die Garndurchgangsöffnung 27 aus dem Rotor 19 herausgezogen und auf der Spule 35 aufgewickelt. Da das herausgeführte gedrehte Garn 1c von der pneumatischen Falschdralldüse 28 an einer Stelle direkt unterhalb des Rotors 19 mit einem kräftigen falschen Drall versehen wird, verbreitet sich dieser kräftige falsche Drall bis zu einem Punkt nahe der auf dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors aufliegenden Faserschicht. Da die Oberfläche des Mittelteils 26 glatt abgeschliffen ist, wie bereits oben erwähnt ist, kann sich der falsche Drall, der dem gedrehten Garn 1c durch die pneumatische Falschdralldüse 28 verliehen wird, selbst bis zu dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors ausbreiten. Damit können sich weit mehr falsche Verdrallungen als durch die Drehung des Rotors

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19 hervorgerufene echte bzw. bleibende Verdrallungen zwischen dem Mittelteil 26 und dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors auf das gedrehte Garn 1c ausbreiten, wodurch selbst dann ein Garnbruch vermieden werden kann, wenn die Drehzahl des Rotors 19 verringert ist. Wenn die auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors abgesetzte Faserschicht in Form des gedrehten Garns 1c aus dem Rotor entnommen wird, wird diesem gedrehten Garn 1c durch Drehung des Rotors 19 ein bleibender Drall verliehen. Jedoch wird dieser bleibende Drall unwillkürlich durch Drehung des Rotors 19 verliehen, die dazu bestimmt ist, einzelne Fasern auf der Fasersammeifläche 20a des Rotors anzusammeln und aufzunehmen, und dieser bleibende Drall ist praktisch nahe Null. Die Verleihung dieses richtigen bzw. bleibenden Dralls ist für das verbänderte bzw. umwickelte gesponnene Garn 1 nicht wichtig. Wenn beispielsweise die Garnnummer bzw. Feinheitsnummer eine englische Baumwoli-Nummer 3Ö'S ist, die Drehzahl des Rotors 13 000 Upmin und die Spinngeschwindigkeit 150 m/min beträgt, dann beträgt der bleibende Drall 2,2 Drehungen/inch (0,866 Drehungen/cm), wobei ' durch solche Drehungen allein kein stabiles Garn erhalten werden kann. Wenn die Faserschicht auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors aus dem Rotor 19 in Form des gedrehten Garns 1c entnommen wird, wird das sich von dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors zur Mitte des Mittelteils 26 bewegende Garn gedreht und wandert im Raum zu der Mitte des RotorabSchnitts 20, · wobei einzelne Fasern einem Teil A der Bewegungsebene des gedrehten Garns 1c von dem Faserförderkanal 7 des Öffners 2 zugeführt werden. Dabei werden einige dieser Bewegungsebene zugeführten Fasern auf den Umfang des gedrehten Garns 1c geblasen, das mit einem kräftigen falschen Drall versehen ist, und diese einzelnen Fa-

sern werden mit dem gedrehten Garn 1c verflochten und in dieses eingewickelt, während die übrigen einzelnen Fasern 1b auf dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors in der oben beschriebenen Weise angesammelt werden. Dabei ist an dem Teil des gedrehten Garns 1c, dem die einzelnen Fasern 1b zugeführt werden, der Unterschied zwischen dem Drall des gedrehten Garns 1c im falschverdrallten Zustand und dem Drall der verflochtenen Fasern 1d auf der Peripherie des gedrehten Garns 1c sehr groß, wie in Fig. 5 dargestellt ist, da das gedrehte Garn 1b von der pneumatischen Falschdralldüse 28 mit einem kräftigen falschen Drall versehen ist. Außerdem wird das gedrehte Garn 1c zwischen dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors und dem Mittelteil 26 gedreht und wandert durch Luft zu dem Mittelteil 26, wobei dieses gedrehte Garn 1c den Abschnitt durchläuft, auf dem die einzelnen Fasern 1b zugeführt werden. Auf diese Weise können viele einzelne Fasern 1b mit der Peripherie des gedrehten Garns 1c verflochten werden. Wenn die Drehzahl des Rotors 19 und die Spinngeschwindigkeit in geeigneter Größe gewählt sind, können einzelne Fasern 1b gleichförmig in Längsrichtung mit der Peripherie des gedrehten Garns 1c verflochten werden. Anschließend wird das gedrehte Garn 1c, dessen Peripherie mit den einzelnen Fasern 1b verflochten ist, durch die Garndurchgangsöffnung 29 der pneumatischen Falschdralldüse 28 hindurchgeführt und von den Förderrollen 33 ausgeführt. Wenn das gedrehte Garn 1c mit falschem Drall die pneumatische Falschdralldüse 28.durchlauft und zurückgedreht wird, wird der falsche Drall des gedrehten Garns 1c zu Null reduziert, und das gedrehte Garn 1c befindet sich in einem Zustand bleibenden Dralls mit einer sehr kleinen Anzahl von Drehungen. Gleichzeitig erhalten die verflochtenen Fasern 1d auf der Peripherie des gedrehten Garns 1c einen Verbänderungsdrall bzw.

Umwickelungsdrall (fasciation twist) in umgekehrter Richtung zum bleibenden Drall, wenn das gedrehte Garn 1c zurückgedreht wird. Diese verflochtenen Fasern 1d sind spiralförmig um die Außenfläche des mit einem geringfügigen bleibenden Drall versehenen gedrehten Garns 1c gewunden und üben·eine Verbänderungswirkung bzw. Umwickelungwirkung aus. Nach dem Durchgang durch die Förderrollen 33 ist das in Fig. β dargestellte verbändert bzw. umwickelt gesponnene Garn 1 ausgebildet, und dieses verbändert gesponnene Garn 1 wird auf die Spule 35 aufgewickelt. Wenn beispielsweise ein verbändert gesponnes Garn in einer englischen Baumwollnummer 30'S aus Stapelfasern gesponnen wird, das aus 65% Polyester und 35% Baumwolle besteht, wobei die Rotorgeschwindigkeit 13 000 üpmin und die Spinngeschwindigkeit 150 m/min beträgt, können sehr gute Ergebnisse erzielt werden.

Bei der oben beschriebenen Ausführungsform werden einzelne Fasern in Richtung eines Teils der Bewegungsebene des gedrehten Garns zugeführt, jedoch können die einzelnen Fasern auch in Richtung der gesamten Bewegungsebene des gedrehten Garns zugeführt werden. In diesem Fall können die einzelnen Fasern durch mehrere Faserförderkanäle in den Rotor eingeführt werden. Ferner wird bei der oben beschriebenen Ausführungsform das gesponnene Garn in umgekehrter Richtung zu der Faserzuführrichtung entnommen. Das gesponnene Garn kann jedoch auch in derselben Richtung entnommen werden, in der die Fasern zugeführt werden. Wenn ein Stapelfaserbündel durch Verwendung einer Kammrolle geöffnet wird, hat dies den Vorteil, daß die Wartung leicht ausführbar ist. Jedoch ist die Öffnungsmethode des Stapelfaserbündels nicht auf diese Ausführungsform beschränkt.

Die Erfindung sieht somit vor, daß getrennte einzelne Fasern in einen Rotor eingegeben und an einem Fasersammelabschnitt des Rotors angesammelt und gehalten werden, und wenn die angesammelten Fasern durch ein Mittelteil mittels Förderrollen entnommen werden, wird ihnen ein falscher Drall in gleicher Richtung wie der von dem Rotor erzeugte bleibende Drall verliehen, woraufhin die angesammelten Fasern in Form eines gedrehten Garnes entnommen werden. Durch den Verdopplungseffekt der offenendigen Spinnmethode der Rotorart kann die Gleichförmigkeit oder der Umfang des gesponnenen Garns in hohem Maße beibehalten werden, wobei die Qualität des verbänderten gesponnenen Garns verbessert werden kann. Ein Garnbruch kann über den gesamten Spinnvorgang verhindert werden, und der Spinnvorgang kann auch im Falle eines feines Garnes mit hoher Geschwindigkeit ausgeführt werden, wodurch die Produktivität erhöht wird. Außerdem werden einzelne Fasern in Richtung der Bewegungsebene des gedrehten Garnes zwischen dem Fasersammeiabschnitt des Rotors und dem Mittelteil zugeführt, und einige dieser einzelnen Fasern werden mit dem mit einem starken falschen Drall versehenen, gedrehten Garn verwickelt, und die verwickelten einzelnen Fasern werden mit der Außenfläche des gedrehten Garnes verflochten, wenn das gedrehte Garn aufgedreht bzw. zurückgedreht wird. Dadurch kann die Differenz zwischen der Drehungszahl des gedrehten Garns im Falschdrallzustand und der Drehungszahl der verwickelten einzelnen Fasern erhöht werden, und die Anzahl der verwickelten einzelnen Fasern kann mit dem Ergebnis vergrößert werden, daß die Verbänderungswirkung durch die verwickelten einzelnen Fasern verbessert und die Festigkeit des verbänderten Garns erhöht ist. Da der Bewegungsebene des gedrehten Garns einzelne Fasern zugeführt und ei-

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nige von ihnen zwangsläufig mit dem gedrehten Garn verwickelt werden, können die einzelnen Fasern gleichmäßig mit der Außenfläche des gedrehten Garns verflochten werden, wodurch die Qualität des verbänderten Garns auf einem hohen Niveau gehalten werden kann. Da schließlich gemäß der Erfindung einzelne Fasern mit der Umfangsfläche des gedrehten Garns verflochten werden, indem diese einzelnen Fasern der Bewegungsebene des gedrehten Garns zugeführt werden, kann dieser VerfIechtungsvorgang unter Verwendung einer einfachen Vorrichtung ausgeführt werden, wodurch das Verfahren vom praktischen Standpunkt aus äußerst vorteilhaft ist.

Bei wiederholten Spinnereitests unter Verwendung des mit Bezug auf die erste Ausführungsform beschriebenen Verfahrens.und der Vorrichtung zur Erzeugung von verbänderten Garnen stellte sich heraus, daß zu lösende Probleme darin bestehen, die Leistung des Arbeitsgangs der Handhabung des Ursprungsgarns zu Beginn des Spinnvorgangs zu erhöhen und ein freies Ende des gedrehten Garns wirksam an dem Fasersammeiabschnitt des Rotors zu halten, um die Garnqualität zu verbessern. Weitere Untersuchungen haben daraufhin ergeben, daß gute Ergebnisse erzielt werden, wenn eine pneumatische Falschdralldüse mit dem weiter unten mit Bezug auf die zweite erfindungsgemäße Ausführungsform beschriebenen Aufbau verwendet wird. Bei,dieser pneumatischen Falschdralldüse werden der in der ersten Ausführungsform dargestellte Öffnungsmechanismus, Rotordrehmechanismus und Aufwickelmechanismus verwendet. Deshalb wird auf eine Erläuterung des Aufbaus und der Funktion dieser bereits bei der ersten Ausführungsform beschriebenen Bauteile verzichtet. Die zweite Ausführungsform wird nachfolgend mit Bezug auf die Figuren 7 bis 11 beschrieben. Wie

bereits gesagt, sind der Öffnungsmechanismus, der Rotordrehmechanismus und der Aufwickelmechanismus im wesentlichen diesselben wie bei der ersten Ausführungsform, jedoch ist wegen des besonderen Aufbaus der pneumatischen Falschdralldüse der zweiten Ausführungsform eine Austrittskammer 100 zwischen der Mittelteilanschlußwelle 25 und dem Düsentragabschnitt 14 ausgebildet. Das Mittelteil 26 ist lösbar am Kopfende der Mittelteilanschlußwelle 25 befestigt. Wie bereits oben gesagt, ist die nun beschriebene Ausführungsform durch den besonderen Aufbau der Falschdralldüse gekennzeichnet. Dieser charakteristische Aufbau wird nachfolgend im einzelnen beschrieben. Wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist, ,. ist eine Durchgangsbohrung 58 entlang der Achse der Garndurchgangsöffnung 27 in dem Düsentragabschnitt 14 ausgebildet, und ein ringförmiger Federsitz 59 steht an der Innenfläche des oberen Endabschnitts der Durchgangsbohrung 58 vor. Eine pneumatische Falschdralldüse· mit dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten Aufbau ist in die Durchgangsbohrung 58 eingepaßt. Die pneumatische Falschdralldüse 60 hat einen zylindrischen ersten Teil 61, der in die Durchgangsbohrung 58 eingesetzt ist, wobei der Endabschnitt an der Garneinlaßseite des ersten Teils 61 in die Austrittskammer 100 vorsteht, wobei er einen bestimmten Abstand von der Mittelteilanschlußwelle 25 innehat.. Eine konkave Nut 62 ist entlang des gesamten Umfangs eines mittleren Abschnitts des ersten Teils 61 ausgebildet, wodurch zwischen der konkaven Nut 62 und der Innenfläche der Durchgangsbohrung 58 ein ringförmiger Zwischenraum 63 entsteht. Der ringförmige Zwischenraum 63 ist über einen Kanal 101 und ein Absperrglied mit einer Druckluftquelle verbunden. Die Oberseite und die Unterseite des ringförmigen Zwischenraumes 63 sind durch O-Ringe 64 abgedichtet, die in die

Umfangsfläche des ersten Teils 61 eingesetzt sind. Eine geeignete Öffnung 65 ist in dem Endabschnitt der Garnauslaßseite (unterer Endabschnitt) des ersten Teils 61 ausgebildet, und ein zweiter Teil 66 ist in diese Einlaßöffnung 65 eingesetzt und austauschbar von einer Verschlußmutter 67 befestigt, die auf die Umfangsfläche der Garnauslaßseite des ersten Teils 61 aufgeschraubt ist. Eine eigentliche Düse 68 ist durch den ersten Teil 61, den zweiten Teil 66 und die Verschlußmutter 67 gebildet, und eine Garndurchgangsöffnung 69 durchdringt den zentralen Bereich dieser Düse 68. Die Garndurchgangsöffnung

69 hat einen Abschnitt 70 großen Durchmessers an der Garneinlaßseite und einen Abschnitt 71 kleinen Durchmessers an der Garnauslaßseite, wobei dazwischen eine Stufe 72 in der Garndurchgangsöffnung 69 des zweiten Teils 66 ausgebildet ist. Am oberen Ende des Abschnitts

70 großen Durchmessers ist eine nach oben sich erweiternde, schräge Öffnung 70a ausgebildet, während sich an dem unteren Ende des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers eine sich nach unten erweiternde, abgeschrägte Öffnung 71a befindet. Mehrere Düsenöffnungen 73, die von dem ringförmigen Zwischenraum 63 in dem ersten Teil 61 zu dem Abschnitt 70 großen Durchmessers verlaufen, sind zu diesem Abschnitt 70 hin geöffnet. Wie aus Fig. 9 zu ersehen ist, ist jede dieser Düsenöffnungen 73 tangential zur Innenfläche des Abschnitts 70 großen Durchmessers gerichtet und zur Achse des Abschnitts 70 geneigt angeordnet, so daß ein Luftstrom, der aus der Düsenöffnung 73 ausgestoßen wird, auf die Stufe 72 zugerichtet ist. Die Düsenöffnung 73 ist zu der Garndurchgangsöffnung ' 69 in einer Richtung geöffnet, daß die aus der Düsenöffnung 73 .ausgestoßene Druckluft dem durch die Garndurchgangsöffnung 69 laufenden gedrehten Garn 1c einen falschen Drall in Richtung des bleibenden Dralls ver-

leiht, der dem gedrehten Garn 1c durch Drehung des Rotors verliehen wird (in einer Richtung, die einen Luftwirbel in umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors erzeugt)* Der Abstand zwischen dem Auslaß der Düsenöffnung 73 und der Stufe 72 ist nicht sonderlich kritisch, solange der wirbelnde Strom der eingeblasenen Luft gegen die Stufe 72 prallt und umgedreht wird. Der Durchmesser d des Abschnitts 72 kleinen Durchmessers ist so eingestellt, daß dann, wenn das gedrehte Garn 1c durch diesen Abschnitt 71 geführt wird, aus der Düsenöffnung 73 eingeblasene Luft nicht im nennenswerten Maße zur Garnauslaßseite des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers fließen kann, und der Durchmesser D des Abschnitts 70 großen Durchmessers ist so eingestellt, daß das gedrehte Garn 1c in diesem Abschnitt 70 großen Durchmessers von dem eingeblasenen Luftstrom mit hoher Wirksamkeit verwirbelt werden und sich aufblähen kann. Experimente des Anmelders der vorliegenden Patentanmeldung haben ergeben, daß es im Hinblick auf die Feinheitsnummer des gesponnenen Garns vorteilhaft ist, daß der Durchmesser d des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers zwischen 0,5 mm und 2 mm und der Durchmesser D des Abschnitts 70 großen Durchmessers ^-2,Od ist. Wenn ein spezielles Garn hergestellt werden soll, können andere Bedingungen angewendet werden. Da die Garndurchgangsöffnung 69 des ersten Teils 61 und des zweiten Teils 66 durch Reibung mit dem gedrehten Garn 1c verschlissen wird, sind das erste Teil 61 und das zweite Teil 66 aus einem abriebfesten Material hergestellt, und da die Stufe 72 der Garndurchgangsöffnung 69 besonders leicht abgenutzt wird, besteht der zweite Teil 66 aus einem neuen keramischen Material, und ein Ersatzteil für das zweite Teil 66 ist vorgesehen, das mit einem abgenutzten zweiten Teil 66 ausgetauscht werden kann. Da das neue keramische Material teuer ist,

ist zur Reduzierung der Kosten vorteilhafterweise vorgesehen, daß der zweite Teil 66 in zwei Teile geteilt ist, d.h. in die Stufe 72 und den anderen Abschnitt, wobei nur die Stufe 72 aus einem neuen keramischen Material besteht. Selbstverständlich kann aber auch die Düse 78 aus einem Bauteil bestehen. Zweistufige Abschnitte 6ia und 6Tb kleinen Durchmessers sind an der Außenfläche des Endabschnitts der Garneinlaßseite des ersten Teils 61 ausgebildet, und eine Stufe 61c ist dazwischen als Stopper angeformt. Ein Verschlußzylinder ist in achsialer Richtung des ersten Teils. 61 verschieblich in den Abschnitt 61a kleinen Durchmessers eingesetzt. Ein keilähnlich Kolbenabschnitt 74a ist verschieblich in die Innenfläche der Durchgangsöffnung eingesetzt und am unteren Ende des Verschlußzylinders 74 angeformt. Der Verschlußzylinder ist von einer zwischen dem Kolbenabschnitt 74 und dem Federsitz 79 des Düsentragabschnitts 14 zusammengedrückten und eingeschlossenen Feder 75 in Richtung des Garnauslasses beaufschlagt und einfach festgesetzt, indem er an der Stufe 61c anliegt. Wenn der Verschlußzylinder 74 an der Stufe 61c anliegt, wird eine ringförmige Kolbenkammer 76 durch den Kolbenabschnitt 74a, den Außenumfang des Abschnitts 61b kleinen Durchmessers und die Innenfläche der Durchgangsbohrung 58 gebildet, wobei sich der Abschnitt der Garneinlaßseite des Verschlußzylinders 74 bis zu derselben Stelle erstreckt, bis zu der der Endabschnitt des Garneinlasses des ersten Teils 61 reicht. Der Endabschnitt der Garneinlaßseite des Verschlußzylinders 74 ist zu einem Verschlußabschnitt 74b geformt, so daß dann, wenn der Verschlußzylinder 74 zur Garneinlaßseite verschoben ist, der Verschlußabschnitt 74b genau gegen die Unterseite der Mittelteilanschlußwelle stößt, um die Garndurchgangsöffnung 27 mit der Garndurchgangsöffnung 69 in einer geraden Linie zu verbin-

den. Die ringförmige Kolbenkammer 76 ist über einen Zufuhrkanal 102 und ein Absperrglied mit einer Druckluftquelle verbunden. Ferner ist die ringförmige Kolbenkammer 76 mit der Garndurchgangsöffnung 69 über mehrere Düsenöffnungen 77 verbunden, die zur Achse der Garndurchgangsöffnung 69 gerichtet sind. Mehrere Düsenöffnungen 77 sind zur Achse der Garndurchgangsöffnung 69 geneigt, so daß Druckluft zur Garneinlaßseite ausgestoßen werden kann. Die Austrittskammer 100 ist mit einem Luftstromreiniger über einen Austrittskanal 103 verbunden. Zwei Förderrollen 33 werden in Richtung eines in Fig. 7 dargestellten Pfeils von einem nicht dargestellten Antriebsmechanismus gedreht. Um dem gedrehten Garn 1c mit hoher Wirksamkeit einen falschen Drall zu verleihen, ist vorzugsweise vorgesehen, daß der Klemmpunkt der Förderrollen 33 in einigem Abstand von der pneumatischen Falschdralldüse 60 angeordnet ist. Das Bezugszeichen 34 kennzeichnet eine Wickelrolle zum Aufwickeln eines herausgeführten verbänderten gesponnenen Garns 1 in Form einer Spule 35·

Nachfolgend wird der Vorgang der Herstellung des verbänderten gesponnenen Garns 1 unter Verwendung einer Vorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau beschrieben.

Wenn die Zufuhr von Druckluft durch den ringförmigen

Raum 63 in der pneumatischen Falschdralldüse 60 unterbrochen ist und Druckluft der ringförmigen KoI-benkammer 76 zugeführt wird, wird der Druck in der ringförmigen Kolbenkammer 76 erhöht und dadurch der Kolbenabschnitt 74a des Verschlußzylinders 74 nach oben bewegt, wodurch der Verschlußzylinder 74 zur Garneinlaßseite gegen die Kraft der Feder 75 gleitet, und der Verschlußabschnitt 74b drückt gegen die Unterseite der

Mittelteilanschlußwelle 25.

Da die Garndurchgangsöffnung 27 der Mittelteilanschlußwelle 25 und die Garndurchgangsöffnung 69 der Düse 68 von der Austrittskammer 100 getrennt sind, bleibt der von dem Luftstromreiniger erzeugte Luftsog ohne Einfluß. Durch Zufuhr von Druckluft in die ringförmige Kolbenkammer 76 wird Druckluft von der Düsenöffnung 77 in die Garndurchgangsöffnung 69 nach oben ausgestoßen, und dieser Luftstrom wird durch die Garndurchgangsöffnung 27 in die Rotorkammer 15 befördert. Gleichzeitig wird durch das Ausstoßen der Druckluft eine Saugkraft in Richtung des Garneinlasses in der Garndurchgangsöffnung 69 der Düse 68 hervorgerufen. Wenn das obere Ende eines Ursprungsgarns nahe an die abgeschrägte Öffnung 71a der Garndurchgangsöffnung 69 in diesem Zustand gebracht wird, wird das Ursprungsgarn in die Garndurchgangsöffnung 69 durch diese Saugkraft hereingezogen und von dem durch die Düsenöffnung 77 eingeblasenen Luftstrom in den Rotorabschnitt 20 des Rotors 10 befördert. Das obere Ende des in den-Rotorabschnitt 20 geführten Ursprungsgarns wird durch die durch die Drehung des Rotors 19 hervorgerufene Zentrifugalkraft auf dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors gehalten. Anschliessend wird die Zufuhr der Druckluft in die ringförmige Kolbenkammer 76 unterbrochen. Der Verschlußzylinder 74 gleitet nach unten und kehrt durch die Wirkung der Feder 75 in seine ursprüngliche Lage zurück, 'und der Ausstoß der Druckluft aus der Düsenöffnung 77 in die. Garndurchgangsöffnung 69 hört auf'. Wenn in diesem Zustand die Einlaufrolle gedreht wird, wird das Faserbündel 1a der Oberfläche der Kammrolle 10 zugeführt, und durch Drehung der Kammrolle 10 in Richtung des in Fig. 7 dargestellten Pfeils wird das Faserbündel 1a geöffnet und zu getrenn-

ten einzelnen Fasern 1b durch Zähne an der Außenfläche der Kammrolle verstreckt, und die einzelnen Fasern werden von einem dem Faserförderkanal zugeführten Luftstrom in den Rotorabschnitt 20 eingeführt. Die einzelnen in den Rotorabschnitt 20 eingeführten Fasern 1b geraten in Anlage an die Innenfläche des Rotorabschnitts 20 und werden zusammen mit diesem angetrieben und gedreht. Durch die durch diese Drehung hervorgerufene Zentrifugalkraft werden die einzelnen Fasern 1b dem Fasersammeiabschnitt 20a an der Innenfläche des Rotor sabSchnitts 20 zugeführt und an diesem Abschnitt in Form von Schichten abgesetzt, und gleichzeitig geraten die einzelnen Fasern 1b in Eingriff mit dem an dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors anliegenden Ursprungsgarn. Wenn das Ursprungsgarn in diesem Zustand zwischen den Förderrollen 33 geführt wird, wird diese Führung von einem nicht dargestellten Detektor erfaßt, wodurch die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum 63 der pneumatischen Falschdralldüse 60 ausgelöst wird. Die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum kann jedoch auch von Hand mittels eines Schalters ausgelöst v/erden. Die Zufuhr von Druckluft zum Einführen des Ursprungsgarns kann von einem Erfassungssignal unterbrochen werden, das abgegeben wird, wenn das Ursprungsgarn zwischen den Förderrollen 33 geführt wird. Durch die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum 63 wird Druckluft in den Abschnitt 70 großen Durchmessers der GarndurchgangsÖffnung 69 zum Garnauslaß in tangentialer Richtung von den Düsenöffnungen 73 ausgestoßen, und der eingeblasene Luftstrom wird entlang der Innenfläche des Abschnitts 70 großen Durchmessers in umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors gedreht und prallt gegen die Stufe 72. Der Luftstrom wird an der Stufe 72 umgekehrt und fließt durch den Abschnitt

70 großen Durchmessers zum,Garneinlaß, wobei der Luftstrom dann in die Austrittskammer 100 oberhalb der pneumatischen Falschdralldüse 60 abgegeben und in den Luftstromreiniger eingesaugt wird. Da der wirbelnde Luftstrom in dem Abschnitt 70 großen Durchmessers erzeugt wird, wird das herausgeführte Ursprungsgarn unmittelbar gedreht und von dem Luftwirbel mit einem falschen Drall versehen, und das obere Ende des Ursprungsgarns verleiht dem Faserbündel, das mit dem Ursprungsgarn in Eingriff steht, Drehungen, um so ein gedrehtes Garn 1c zu bilden. Das gedrehte Garn 1c wird dann herausgeführt. ¥ie bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird das herausgeführte gedrehte Garn 1c auf der Spule 35 aufgewickelt. In diesem Fall ruft die in die Garndurchgangsöffnung 69 in der pneumatischen Falschdralldüse 60 ausgestoßene Luft einen Luftwirbelstrom, wie in Fig. 5 dargestellt, und der Luftwirbelstrom prallt gegen die Stufe 72 und wird dort umgekehrt. Dadurch drückt der wirbelnde Luftstrom in dem Abschnitt 70 großen Durchmessers das gedrehte Garn 1c in der Garndurchgangsöffnung 60. in Richtung der Stufe 72 und dreht zwangsläufig das gedrehte Garn 1c. Dadurch erhält das gedrehte Garn 1c einen kräftigen falschen Drall in Richtung des echten bzw. bleibenden Dralls, und zwar mit einem hohen Wirkungsgrad. Aus Experimenten der Anmelderin der vorliegenden Patentanmeldung ergab sich, daß die Festigkeit des unter Verwendung der pneumatischen Falschdralldüse 60 hergestellten verbänderten bzw. umwickelten 'gesponnenen Garns 1 weit höher ist als diejenige eines verbändert gesponnenen Garns, das unter Verwendung einer herkömmlichen pneumatischen Falschdralldüse hergestellt wurde. Wie bereits oben gesagt, prallt die in den Abschnitt 70 großen Durchmessers eingeblasene Druckluft gegen die Stufe 72 und fließt dann zum Garneinlaß, und diese Druck-

luft übt auf das gedrehte Garn 1c in der Garndurchgangsöffnung 69 und der Garndurchgangsöffnung 27 keine in Richtung des Garnauslasses (Garnausführungsrichtung) wirkende Zugkraft aus. Damit kann das obere Ende des gedrehten Garns 1c, das aus dem Rotor 19 entnommen wird, wirkungsvoll auf dem Pasersammelabschnitt 20a gehalten werden, und da das gedrehte Garn 1c mit einem falschen Drall versehen wird, kann ein Herausfallen des gedrehten Garns 1c aus dem Rotor 19 verhindert werden. Da das gedrehte Garn 1c direkt unterhalb des Rotors 19 von der pneumatischen Falschdralldüse 60 mit einem kräftigen falschen Drall versehen wird, kann sich dieser kräftige falsche Drall bis in die Nähe der Faserschicht auf dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors ausbreiten. Da die Oberfläche des Mittelteils 26 glatt abgeschliffen ist, kann sich der verliehene falsche Drall leicht bis zu dem Fasersammeiabschnitt 20a des Rotors ausbreiten. Damit kann dem gedrehten Garn 1c zwischen demMittelteil 26 und dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors ein falscher Drall mit einer Drehungszahl verliehen werden, die weit größer als die Drehungszahl des bleibenden Dralls ist, der durch Drehung des Rotors 19 erzeugt wird. Selbst wenn die Drehzahl des Rotors 19 verringert wird, kann damit zuverlässig das Auftreten eines Garnbruchs verhindert werden.

Wenn ein verbändertes bzw. umwickeltes Garn 1 in der oben beschriebenen Weise hergestellt wird, wird der größte Teil der aus der Düsenöffnung 73 der pneumatischen Falschdralldüse 60 eingeblasenen Druckluft in die Austrittskammer 100 abgeführt und in den Luftstromreiniger eingesaugt, wodurch Staubpartikel wie Faserabfälle, die durch das Verleihen des falschen Dralls entstehen, entfernt werden. Wenn die Stufe 72 des

zweiten Teils 66 der pneumatischen Falschdralldüse 60 abgenutzt ist, wird die Verschlußmutter 67 gelöst, woraufhin das zweite Teil 66 leicht gegen ein neues Teil ausgetauscht werden kann.

Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, ist bei der zweiten Ausführungsform ein Verschlußzylinder verschieblich in den Endabschnitt der Garneinlaßseite der pneumatischen Falschdralldüse eingesetzt und zur Garnauslaßseite beaufschlagt, wo er gegen einen Stoppe stößt, wobei an der Garnauslaßseite des Verschlußzylinders eine ringförmige Kolbenkammer ausgebildet ist, die durch Düsenöffnungen mit der Garndurchgangsöffnung 69 verbunden ist. Durch Zufuhr von Druckluft in diese ringförmige Kolbenkammer zu Beginn des Spinnvorgangs kann die Garndurchgangsöffnung 57 in einer geraden Linie mit der Garndurchgangsöffnung 69 verbunden werden, und eine Saugkraft in Richtung des Garneinlasses kann in der Garndurchgangsöffnung 69 hervorgerufen werden. Dadurch kann das Einführen des Ursprungsgarns zu Beginn des Spinnvorgangs sehr leicht ausgeführt werden. Die pneumatische Falschdralldüse ist so aufgebaut, daß der eingeblasene Luftstrom aus der Garneinlaßseite der Garndurchgangsöffnung austritt, und die eigentliche Düse der pneumatischen Falschdralldüse ist so angeordnet, daß ein bestimmter Zwischenraum zwischen der Düse und dem Garnführungsteil besteht und die Austrittsluft durch diesen Zwischenraum austritt. Dadurch wird verhindert, daß der eingeblasene Luftstrom auf das aus dem drehenden Rotor ausgeführte, gedrehte Garn eine in Austrittsöffnung wirkende Kraft ausübt, und das gedrehte 'Garn kann wirksam auf dem Fasersammeiabschnitt des Rotors gehalten werden, wodurch die Energiekosten gesenkt werden können, indem die Drehgeschwindigkeit des Rotors verringert wird.

Bei der Garndurchgangsöffnung befindet sich der Abschnitt großen Durchmessers an der Garneinlaßseite und der Abschnitt kleinen Durchmessers an der Garnauslaßseite, wobei dazwischen die Abstufung ausgebildet ist, und die Düsenöffnungen sind tangential zur Innenfläche des Abschnitts großen Durchmessers in einer Richtung geöffnet, die zur Achse des Abschnitts großen Durchmessers in Richtung der Stufe geneigt ist. Wenn das gedrehte Garn durch die Garndurchgangsöffnung geführt und Druckluft aus den Düsenöffnungen ausgestoßen wird, verwirbelt sich die Druckluft entlang der Innenfläche des Abschnitts großen Durchmessers und verleiht dem gedrehten Garn ei-.nen falschen Drall. Da der wirbelnde Luftstrom zwangsläufig das gedrehte Garn dreht, während er das Garn zur Stufe hin drückt, kann der Wirkungsgrad der Falschverdrehung des gedrehten Garns erheblich erhöht werden, wodurch selbst bei einer hohen Spinngeschwindigkeit der Verbrauch von Druckluft verringert und die Garnfestigkeit erhöht werden kann. Die zur Garnauslaßseite in den Abschnitt großen Durchmessers eingeblasene Druckluft wird an der Stufe reflektiert und fließt in umgekehrter Richtung zur Spinnrichtung des gedrehten Garns, wodurch keine unerwünschte Kraft in Garnaustrittsrichtung auf das gedrehte Garn zwischen dem sich drehenden Rotor und der pneumatischen Falschdralldüse ausgeübt und das Garnende wirkungsvoll auf dem Fasersammelabschnitt des Rotors gehalten werden kann. Diese vorteilhaften Wirkungen werden durch die Erfindung erzielt.

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Claims (11)

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines verbänderten gesponnenen Garnes, bei dem durch Öffnen und Verstrecken eines fortlaufenden Stapelfaserbündels getrennte, einzelne Fasern in einen Rotor eingeführt und auf einem Fasersammelabschnitt des Rotors angesammelt und gehalten werden und die angesammelten Fasern von Förderrollen durch ein Mittelteil ausgeführt werden, während eine zwischen dem Rotor und den Förderrollen angeordnete Falschdrallvorrichtung den angesammelten Fasern einen kräftigen falschen Drall in Richtung des bleibenden Dralls verleiht, der von dem Rotor in einem gedrehten Garn hervorgerufen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die getrennten einzelnen Fasern einer Bewegungsebene des gedrehten Garnes zwischen dem' Fasersammelabschnitt des Rotors und dem Mittelteil zugeführt und einige dieser einzelnen Fasern mit dem mit einem kräftigen falschen Drall versehenen gedrehten Garn verwickelt werden, so daß bei dem nachfolgenden Zurückdrehen des falschen Dralls des gedrehten Garnes die verwickelten

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einzelnen Fasern um die Außenfläche des gedrehten Garnes verflochten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsebene des gedrehten Garnes von der Bodenfläche des Rotors wenigstens 3 nun beabstandet ist.

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stapelfaserbündel von einer Kammrolle geöffnet und zu einzelnen Fasern verstreckt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Falschdrallvorrichtung eine pneumatische Falschdralldüse ist.

5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnberührungsfläche des Mittelteiles glatt abgeschliffen ist, so daß die von der Falschdrallvorichtung hervorgerufenen falschen Drehungen bis zum Fasersammelabschnitt des Rotors kräftig verbreitet sind.

6. Vorrichtung zur Herstellung eines verbänderten gesponnenen Garnes mit einer Öffnungseinrichtung zum Öffnen und Verstrecken eines fortlaufenden Stapelfaserbündels zu getrennten einzelnen Fasern, einem sich drehenden Rotor mit einer einen Garndurchlaß aufweisenden hohlen Rotorwelle und einer Fasersammelflache, einem Führungsbauteil zum Führen der getrennten einzelnen Fasern von der Öffnungseinrichtung in den sich drehenden Rotor und einer pneumatischen Falschdralldüse, die unterhalb der hohlen Rotorwelle des Rotors koaxial mit dieser angeordnet ist und eine Garndurchgangsöffnung enthält, die sich entlang ihrer Achse erstreckt,

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dadurch gekennzeichnet, daß

die pneumatische Falschdralldüse so aufgebaut ist, daß der von ihr ausgestoßene Luftstrom aus der Garneinlaßseite der Garndurchgangsöffnung austritt, daß Düsenöffnungen (31, 73) in der pneumatischen Falschdralldüse in einer solchen Richtung ausgebildet sind, daß ein Luftwirbel in umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors hervorgerufen wird, wobei ein Zwischenraum zwischen der Bodenfläche des Rotors und einer ringförmigen Ebene besteht, die durch die Verbindung des Fasersammeiabschnitts des sich drehenden Rotors mit dem Scheitelpunkt (26a) des Garndurchlasses der hohlen Rotorwelle gebildet ist, und ein Führungsauslaß (7a) des Führungsbauteils zwischen dem Fasersammeiabschnitt des Rotors und dem Scheitelpunkt des Garndurchlasses der hohlen Rotorwelle angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mittelteil (26) mit einem sich entlang seiner Achse erstreckenden Garndurchlaß und einer schirmähnlichen Spitze in den Garndurchlaß der hohlen Rotorwelle (23) des Rotors eingesetzt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittelteil eine schirmähnliche Spitze hat , die gegenüber dem Boden des Rotors über den Fasersammeiabschnitt (20a5 des Rotors nach oben vorsteht.

9- Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,' daß eine Düse (68) der pneumatischen Falschdralldüse (60) in einem bestimmten Abstand von der hohlen Rotorwelle (23) des Rotors (20) angeordnet ist, daß ein Verschlußzylinder (74), der diesen Abstand schließen

kann, auf die Außenfläche des Abschnitts der Garneinlaßseite der Düse in achsialer Richtung frei verschieblich aufgesetzt ist, daß ein Federbauteil (75) angeordnet ist, um den geschlossenen Zylinder in Richtung der Garnauslaßseite zu beaufschlagen, daß ein Stopper (61c) die Beaufschlagung des Zylinders begrenzt, daß eine ringförmige Kolbenkammer (76) an der Garnauslaßseite des Verschlußzylinders ausgebildet ist, daß Düsenöffnungen (77) in der Düse ausgebildet sind, die die ringförmige Kolbenkammer mit der Gamdurchgangsöffnung verbinden, wobei Düsenöffnungen zur Garneinlaßseite der Gamdurchgangsöffnung der Falschdralldüse geöffnet sind und die ringförmige Kolbenkammer so aufgebaut ist, daß sie mit einer Druckluftquelle verbunden sein kann.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gamdurchgangsöffnung der Falschdralldüse an der Garneinlaßseite ein Abschnitt (70) großen Durchmessers und an der Garnauslaßseite ein Abschnitt (71) kleinen Durchmessers und dazwischen eine Stufe (72) ausgebildet sind, daß Düsenöffnungen (73) in der Gamdurchgangsöffnung der pneumatischen Falschdralldüse tangential zur Innenfläche des Abschnitts großen Durchmessers zur Achse des Abschnitts großen Durchmessers geneigt ausgebildet sind, so daß aus diesen Düsenöffnungen ausgestoßene Luft zu der Stufe (72) hin gerichtet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser d des Abschnitts (71) kleinen Durchmessers der Gamdurchgangsöffnung der pneumatischen Falschdralldüse die Bedingung 0,5mm <d< 2,0mm erfüllt.